JP5501484B1 - 燃料電池のスタック構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の平板状のセルがスタック状に整列するように接合材を用いて支持板に接合された燃料電池のスタック構造体であって、接合材のクラック発生を抑制する。
【解決手段】支持板２１０の表面に形成された複数のセル１００の一端部を挿入するためのそれぞれの挿入孔２１１の形状は、線対称に関する対称軸の方向（ｙ軸方向）を有する。各セルの一端部が、第２長手方向が挿入孔の対称軸の方向に沿うように、対応する挿入孔に遊嵌される。接合材３００が、各挿入孔と対応するセルの一端部との接合部のそれぞれにおいて、挿入孔の内壁とセルの一端部の外壁との間に存在する隙間に充填されるよう設けられる。複数のセルのそれぞれについての「対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角」の最大値が０．２３°以上５．０°以下であり、接合材の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍである。
【選択図】図８

Description

本発明は、燃料電池のスタック構造体に関する。

従来より、「内部にガス流路が形成された支持基板を備えた長手方向を有する平板状のセル」と、「前記各セルが支持板の表面から長手方向に沿ってそれぞれ突出し且つ前記複数のセルがスタック状に整列するように、前記各セルの長手方向の一端部を接合材を用いてそれぞれ接合・支持する支持板」と、「マニホールドの内部空間と前記複数のセルの前記ガス流路のそれぞれの一端部とが連通するように、前記支持板が設けられるガスのマニホールド」と、を備えた固体酸化物形燃料電池のスタック構造体が知られている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００５−１００６８７号公報

ところで、上述したスタック構造体に関し、本発明者は、以下の特徴を有するものを考えている。前記各セルの一端部の側面の形状は、第２長手方向を有する。前記支持板の表面には、前記マニホールドの内部空間と前記複数のセルの一端部とを連通するための複数の挿入孔が前記複数のセルのそれぞれに対応して形成されている。前記各挿入孔の（開口の）形状は、線対称に関する対称軸の方向を有する。前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向に沿うように、対応する前記挿入孔にそれぞれ遊嵌されている。前記接合材が、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記挿入孔の内壁と前記セルの一端部の外壁との間に存在する隙間に少なくとも進入（充填）するように設けられることによって、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合されている。

上記の特徴を有するスタック構造体では、通常、接合材のペーストが前記各接合部の隙間に充填された状態で熱処理を加えて接合材を固化することによって、各セルの一端部が対応する挿入孔にそれぞれ接合される。これにより、スタック構造体が完成する。ここで、係る完成した燃料電池のスタック構造体が熱応力的に過酷な環境下で稼働されると、（固化された）接合材の表面から内部に向けてクラックが発生する場合があった（後述する図９を参照）。本発明者は、係る問題に対処するために種々の実験等を重ねた。その結果、本発明者は、係るクラックの発生は、前記対称軸の方向に対する前記第２長手方向の傾き角、並びに、接合材の表面粗さと強い相関があることを見出した。

本発明は、上記のような特徴を有する燃料電池のスタック構造体であって、固化された接合材にクラックが発生する事態を抑制し得るものを提供することを目的とする。

本発明に係る燃料電池のスタック構造体は、上記の特徴を有する。即ち、前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向に沿うように、対応する前記挿入孔にそれぞれ遊嵌されている。前記接合材が、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記挿入孔の内壁と前記セルの一端部の外壁との間に存在する隙間に少なくとも進入（充填）するように設けられている。これにより、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合されている。

なお、前記各セルの一端部は、対応する（挿入）孔に挿入（遊嵌）されていなくてもよい。この場合、前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記孔の前記対称軸の方向に沿うように、対応する前記孔に対応して位置付けられ、前記接合材が、前記各孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記孔と前記セルの一端部との間に存在する空間に充填されるよう設けられる。これにより、前記各孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合される。

ここで、前記「第１長手方向」とは、平板状のセルの平面（上面）形状（セルの上面視の２次元形状）を有する図形が線対称の性質を備える場合における前記線対称に関する対称軸の方向を指し、対称軸が複数本存在する場合には、前記図形内に含まれる部分の長さが最も長い対称軸の方向を指す。同様に、前記「第２長手方向」とは、セルの一端部の側面の形状（セルの側面視の２次元形状）を有する図形が線対称の性質を備える場合における前記線対称に関する対称軸の方向を指し、対称軸が複数本存在する場合には、前記図形内に含まれる部分の長さが最も長い対称軸の方向を指す。前記「対称軸の方向」とは、挿入孔の形状（支持板の平面視の２次元形状）を有する図形が線対称の性質を備える場合における前記線対称に関する対称軸の方向を指し、対称軸が複数本存在する場合には、何れかの対称軸の方向を指す。

対応する前記第２長手方向が対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向と一致するように前記各セルの一端部を対応する前記挿入孔に挿入（遊嵌）・接合しようとしても、実際には、前記隙間の存在に起因して、支持板の平面視において挿入孔の向き（対称軸の方向）に対してセルの一端部の向き（第２長手方向）が不可避的に傾き得る。換言すれば、前記第２長手方向が前記対称軸の方向と一致せず、従って、前記対称軸の方向に対する前記第２長手方向の傾き角がゼロより大きくなる。

本発明者は、前記複数のセルのそれぞれについての対応する前記孔の前記対称軸の方向に対する対応する前記第２長手方向の傾き角のうちの最小値が０．２３°以上であり、最大値が５．０°以下であり、前記接合材の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍである場合に、そうでない場合と比べて、固化された接合材にクラックが発生し難くなることを見出した。この点の詳細については後述する。

前記接合体は、結晶化ガラスで構成されることが好適である。この場合、前記各接合部に設けられた前記接合体は、前記接合体の表面を含む前記表面の近傍に位置する外側部分と、前記外側部分より前記接合体の内部に位置し且つ前記外側部分より気孔率が大きい内側部分と、から構成され得る。ここにおいて、前記外側部分の気孔率は１〜５％であり、前記内側部分の気孔率は５〜２５％であると好ましい。

本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に使用される１つのセルを示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体の全体の斜視図である。 図２に示した燃料ガスマニホールドの全体の斜視図である。 図３に示した支持板に形成された挿入孔の拡大図である。 挿入孔とセルの一端部との接合部の様子を示した縦断面図である。 挿入孔とセルの一端部との接合部の様子を示した横断面図である。 図２に示したスタック構造体に対して燃料ガス及び空気が供給・排出される様子を示した図である。 挿入孔の向き（対称軸の方向）に対してセルの一端部の向き（第２長手方向）に傾きが生じた状態でセルの一端部が挿入孔と接合されている様子を示した図６に対応する図である。 挿入孔とセルの一端部との接合部において接合材にクラックが発生している様子を示した図である。 対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角を説明するための図である。 挿入孔の形状が線対称の性質を備えるひょうたん型である場合における図１０に対応する図である。 隣接するセル間に介在する集電部材からセルが受ける力を説明するための図５に対応する図である。 集電部材からセルが受ける力を説明するための図１０に対応する図である。 支持板の表面に対して垂直の向きに対してセルが延在する向き（第１長手方向）に傾きが生じた状態において接合材にクラックが発生している様子を示した図である。 対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角を説明するための図である。 支持板の表面に対して垂直の方向に対する第１長手方向の傾き角を説明するための図である。 隣接するセル間に介在する集電部材からセルが受ける力を説明するための図５に対応する図である。 集電部材からセルが受ける力を説明するための図１５に対応する図である。 接合材が、外側部分と、外側部分より気孔率が大きい内側部分と、から構成される様子を示した図である。 １つの挿入孔に複数のセルの一端部が挿入される場合における図６に対応する図である。 支持板の孔にセルの一端部が進入しないようにセルが支持板に対して配置される場合における図５に対応する図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に使用される１つのセルの他の例を示す斜視図である。 図２２に示すセルの２３−２３線に対応する断面図である。 図２２に示す支持基板の凹部に埋設された燃料極及びインターコネクタの状態を示した平面図である。 図２２に示すセルの作動状態を説明するための図である。 図２２に示すセルの作動状態における電流の流れを説明するための図である。 図２２に示す支持基板を示す斜視図である。 図２２に示すセルの製造過程における第１段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第２段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第３段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第４段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第５段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第６段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第７段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの製造過程における第８段階における図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの第１変形例の図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの第２変形例の図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの第３変形例の図２３に対応する断面図である。 図２２に示すセルの第４変形例の図２４に対応する断面図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図２に対応する図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図３に対応する図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図４に対応する図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図５に対応する図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図６に対応する図である。 本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図７に対応する図である。

（スタック構造体に使用されるセルの構成の一例）
先ず、本発明の実施形態に係る固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）のスタック構造体に使用されるセル１００について説明する。図１に示すように、セル１００では、平板状の多孔質の導電性支持体１１の一方の主面に、多孔質の燃料極１２、緻密な固体電解質１３、多孔質の導電性セラミックスからなる空気極１４が順次積層されている。また、空気極１４と反対側の導電性支持体１１の主面には、中間膜１５、ランタン−クロム系酸化物材料からなるインターコネクタ１６、Ｐ型半導体材料からなる集電膜１７が順次形成されている。

セル１００は、第１長手方向（ｘ軸方向）を有する平板状を呈し、セル１００の長さＬ１（第１長手方向の長さ）は５０〜５００ｍｍであり、幅Ｌ２は１０〜１００ｍｍであり、厚さＬ３は１〜５ｍｍである（Ｌ１＞Ｌ２）。セル１００の第１長手方向（ｘ軸方向）の一端部の側面の形状（長さＬ２、幅Ｌ３の長円形状、Ｌ２＞Ｌ３）は、第２長手方向（ｙ軸方向）を有する。

また、導電性支持体１１の内部には、互いに平行な複数のガス流路（貫通孔）１８が長手方向（ｘ軸方向）に沿って幅方向（ｙ方向）に間隔をおいて形成されている。各ガス流路１８の断面形状は直径Ｄが０．５〜３ｍｍの円形である。隣り合うガス流路１８、１８の幅方向における間隔（ピッチ）Ｐは１〜５ｍｍである。なお、各ガス流路１８の断面形状は、楕円形、長穴、四隅に円弧を有する四角形等であってもよい。

セル１００は、幅方向（長手方向と直角の方向）の両側にそれぞれ設けられた側端部Ｂ，Ｂと、側端部Ｂ，Ｂを連結する一対の平坦部Ａ，Ａと、から構成されている。一対の平坦部Ａ，Ａは平坦であり、ほぼ平行である。平坦部Ａ，Ａのうちの一方では、導電性支持体１１の一方の主面上に燃料極１２、固体電解質１３、空気極１４が順に形成され、平坦部Ａ，Ａのうちの他方では、導電性支持体１１の他方の主面上に中間膜１５、インターコネクタ１６、集電膜１７が順に形成されている。

導電性支持体１１の幅は、１０〜１００ｍｍであり、厚さは、１〜５ｍｍであることが望ましい。導電性支持体１１のアスペクト比（幅／厚さ）は、５〜１００である。なお、導電性支持体１１の形状は、「薄板状」と表現されているが、幅方向の寸法及び厚さ方向の寸法の組み合わせに応じて、「楕円柱状」、或いは、「扁平状」とも表現され得る。

この導電性支持体１１は、Ｙ、Ｌｕ、Ｙｂ、Ｔｍ、Ｅｒ、Ｈｏ、Ｄｙ、Ｇｄ、Ｓｍ及びＰｒから選ばれた１種以上からなる希土類元素酸化物とＮｉ及び／又はＮｉＯとを主成分とする材質から構成されることが望ましい。なお、Ｎｉに加えて、ＦｅやＣｕ等が含まれていてもよい。

また、導電性支持体１１は、「ＮｉＯ（酸化ニッケル）又はＮｉ（ニッケル）」と、「絶縁性セラミックス」とを含んで構成される、と記載することもできる。絶縁性セラミックスとしては、ＣＳＺ（カルシア安定化ジルコニア）、ＹＳＺ（８ＹＳＺ）（イットリア安定化ジルコニア）、Ｙ_２Ｏ_３（イットリア）、ＭｇＯ（酸化マグネシウム）、又は、「ＭｇＡｌ_２Ｏ_４（マグネシアアルミナスピネル）とＭｇＯ（酸化マグネシウム）の混合物」等が使用され得る。導電性支持体１１の導電率は、８００℃にて、１０〜２０００Ｓ／ｃｍである。導電性支持体１１の気孔率は、２０〜６０％である。

導電性支持体１１とインターコネクタ１６の間に形成される中間膜１５は、Ｎｉ及び／又はＮｉＯと希土類元素を含有するＺｒＯ_２を主成分とする材質、または希土類酸化物（例えばＹ_２Ｏ_３）から構成され得る。中間膜１５中のＮｉ化合物のＮｉ換算量は、全量中３５〜８０体積％であることが望ましく、更には、５０〜７０体積％であることがより望ましい。Ｎｉ換算量が３５体積％以上であることで、Ｎｉによる導電パスが増加して、中間膜１５の伝導度が向上する。この結果、中間膜１５に起因する電圧降下が小さくなる。また、Ｎｉ換算量が８０体積％以下であることで、導電性支持体１１とインターコネクタ１６の間の熱膨張係数差を小さくすることができ、両者の界面における亀裂の発生が抑制され得る。

また、電圧降下の減少という観点から、中間膜１５の厚さは２０μｍ以下であることが望ましく、更には、１０μｍ以下であることが望ましい。

中希土類元素や重希土類元素の酸化物の熱膨張係数は、固体電解質１３における「Ｙ_２Ｏ_３を含有するＺｒＯ_２」の熱膨張係数より小さい。従って、Ｎｉとのサーメット材としての導電性支持体１１の熱膨張係数を固体電解質１３の熱膨張係数に近づけることができる。この結果、固体電解質１３のクラックや、固体電解質１３の燃料極１２からの剥離が抑制され得る。更には、熱膨張係数が小さい重希土類元素酸化物を用いることで、導電性支持体１１中のＮｉを多くでき、導電性支持体１１の電気伝導度を上げることができる。この観点からも、重希土類元素酸化物を用いることが望ましい。

なお、希土類元素酸化物の熱膨張係数の総和が固体電解質１３の熱膨張係数未満であれば、軽希土類元素のＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄの酸化物は、中希土類元素、重希土類元素に加えて含有されていても問題はない。

また、精製途中の安価な複数の希土類元素を含む複合希土類元素酸化物を用いることにより、原料コストを大幅に下げることができる。この場合も、複合希土類元素酸化物の熱膨張係数が固体電解質１３の熱膨張係数未満であることが望ましい。

また、インターコネクタ１６表面にＰ型半導体、例えば、遷移金属ペロブスカイト型酸化物からなる集電膜１７を設けることが望ましい。インターコネクタ１６表面に直接金属の集電部材を配して集電すると、非オーム接触に起因して、電位降下が大きくなる。オーム接触を確保して電位降下を少なくするためには、インターコネクタ１６にＰ型半導体からなる集電膜１７を接続する必要がある。Ｐ型半導体としては、遷移金属ペロブスカイト型酸化物を用いることが望ましい。遷移金属ペロブスカイト型酸化物としては、ランタン−マンガン系酸化物、ランタン−鉄系酸化物、ランタン−コバルト系酸化物、又は、それらの複合酸化物の少なくとも一種を用いることが望ましい。

導電性支持体１１の主面に設けられた燃料極１２は、Ｎｉと希土類元素が固溶したＺｒＯ_２とから構成される。この燃料極１２の厚さは１〜３０μｍであることが望ましい。燃料極１２の厚さが１μｍ以上であることで、燃料極１２としての３層界面が十分に形成される。また、燃料極１２の厚さが３０μｍ以下であることで、固体電解質１３との熱膨張差による界面剥離が防止され得る。

この燃料極１２の主面に設けられた固体電解質１３は、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３）を含有したイットリア安定化ジルコニアＹＳＺ（緻密体なセラミックス）から構成される。固体電解質１３の厚さは、０．５〜１００μｍであることが望ましい。固体電解質１３の厚さが０．５μｍ以上であることで、ガス透過が防止され得る。また、固体電解質１３の厚さが１００μｍ以下であることで、抵抗成分の増加が抑制され得る。

また、空気極１４は、遷移金属ペロブスカイト型酸化物のランタン−マンガン系酸化物、ランタン−鉄系酸化物、ランタン−コバルト系酸化物、又は、それらの複合酸化物の少なくとも一種の多孔質の導電性セラミックスから構成されている。空気極１４は、８００℃程度の中温域での電気伝導性が高いという観点から、（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｆｅ，Ｃｏ）Ｏ_３系が望ましい。空気極１４の厚さは、集電性という観点から、１０〜１００μｍであることが望ましい。

インターコネクタ１６は、導電性支持体１１の内外間の燃料ガス、酸素含有ガスの漏出を防止するため緻密体とされている。また、インターコネクタ１６の内外面は、燃料ガス、酸素含有ガスとそれぞれ接触するため、耐還元性、耐酸化性を有している。

このインターコネクタ１６の厚さは、３０〜２００μｍであることが望ましい。インターコネクタ１６の厚さが３０μｍ以上であることで、ガス透過が完全に防止され得、２００μｍ以下であることで、抵抗成分の増加が抑制され得る。

このインターコネクタ１６の端部と固体電解質１３の端部との間には、シール性を向上すべく、例えば、ＮｉとＺｒＯ_２、或いはＹ_２Ｏ_３からなる接合層を介在させても良い。

セル１００では、緻密な固体電解質１３は、導電性支持体１１の一方の主面上のみならず、導電性支持体１１の側端部を介して他方の主面上のインターコネクタ１６の側端面まで形成されている。即ち、固体電解質１３は、両側の側端部Ｂ，Ｂを形成するように、導電性支持体１１の他方の主面まで延設され、インターコネクタ１６と接合している。なお、側端部Ｂ，Ｂ（導電性支持体１１の側端部）は、発電に伴う加熱や冷却に伴い発生する熱応力を緩和するため、幅方向において外側に突出する曲面形状となっていることが望ましい。

次に、以上説明したようなセル１００の製法について説明する。先ず、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄの元素を除く希土類元素酸化物粉末とＮｉ及び／又はＮｉＯ粉末が混合される。この混合粉末に、有機バインダーと、溶媒とを混合した導電性支持体材料が押し出し成形されて、板状の導電性支持体成形体が作製される。この成形体が乾燥、脱脂される。

また、希土類元素（Ｙ）が固溶したＺｒＯ_２粉末と有機バインダーと溶媒を混合した固体電解質材料を用いてシート状の固体電解質成形体が作製される。

次に、Ｎｉ及び／又はＮｉＯ粉末と、希土類元素が固溶したＺｒＯ_２粉末と、有機バインダーと、溶媒とを混合して作製された、燃料極１２となるスラリーが、前記固体電解質成形体の一方側に塗布される。これにより、固体電解質成形体の一方側の面に燃料極成形体が形成される。

次に、導電性支持体成形体に、前記シート状の固体電解質成形体と燃料極成形体の積層体が、燃料極成形体が導電性支持体成形体に当接するように、導電性支持体成形体に巻き付けられる。

次に、この積層成形体の側端部Ｂ，Ｂを形成する位置の固体電解質成形体上に、上記のシート状の固体電解質成形体が更に数層積層され、乾燥される。また、固体電解質１３となるスラリーが固体電解質成形体上にスクリーン印刷されてもよい。なお、このとき脱脂が行われてもよい。

次に、ランタン−クロム系酸化物粉末と、有機バインダーと、溶媒とを混合したインターコネクタ材料を用いて、シート状のインターコネクタ成形体が作製される。

また、Ｎｉ及び／又はＮｉＯ粉末と、希土類元素が固溶したＺｒＯ_２粉と、有機バインダーと、溶媒を混合したスラリーを用いて、シート状の中間膜成形体が作製される。

次に、インターコネクタ成形体と中間膜成形体とが積層される。この積層体の中間膜成形体側が、露出した導電性支持体成形体側に当接するように、この積層体が導電性支持体成形体に積層される。

これにより、導電性支持体成形体の一方主面に、燃料極成形体、固体電解質成形体が順次積層されるとともに、他方主面に中間膜成形体、インターコネクタ成形体が積層された積層成形体が作製される。なお、各成形体は、ドクターブレードによるシート成形、印刷、スラリーディップ、並びにスプレーによる吹き付けなどにより作製され得る。また、各成形体は、これらの組み合わせにより作製され得る。

次に、積層成形体が脱脂処理され、酸素含有雰囲気中で１３００〜１６００℃で同時焼成される。

次に、Ｐ型半導体である遷移金属ペロブスカイト型酸化物粉末と、溶媒を混合して、ペーストが作製される。前記積層体がこのペースト中に浸漬される。そして、固体電解質１３、インターコネクタ１６の表面に、空気極成形体、集電膜成形体が、それぞれディッピング、或いは直接のスプレー塗布により形成される。これらの成形体が１０００〜１３００℃で焼き付けられることにより、セル１００が作製される。

なお、この時点では、酸素含有雰囲気での焼成により、導電性支持体１１、燃料極１２、中間膜１５中のＮｉ成分が、ＮｉＯとなっている。従って、これらの導電性を獲得するため、その後、導電性支持体１１側から還元性の燃料ガスが流され、ＮｉＯが８００〜１０００℃で１〜１０時間に亘って還元処理される。なお、この還元処理は発電時に行われてもよい。

（スタック構造体の全体構成の一例）
次に、上述したセル１００を用いた本発明の実施形態に係る固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）のスタック構造体について説明する。図２に示すように、このスタック構造体は、多数のセル１００と、多数のセル１００のそれぞれに燃料ガスを供給するための燃料ガスのマニホールド２００と、を備えている。マニホールド２００の全体は、ステンレス鋼等の材料で構成されている。

マニホールド２００の天板（換言すれば、ガスタンクの天板（平板））は、多数のセル１００を支持するための支持板２１０を兼ねている。また、マニホールド２００には、外部からマニホールド２００の内部空間に燃料ガスを導入するための導入通路２２０が設けられている。各セル１００が支持板２１０の表面から第１長手方向（ｘ軸方向）に沿ってそれぞれ突出し且つ複数のセル１００がスタック状に整列するように、各セル１００の第１長手方向の一端部が支持板２１０に接合・支持されている（接合構造の詳細は後述する）。各セル１００の第１長手方向の他端部は、自由端となっている。従って、このスタック構造は、「片持ちスタック構造」と表現することができる。

図３に示すように、支持板２１０（マニホールド２００の天板）の表面には、マニホールド２００の内部空間と連通する多数の挿入孔２１１が形成されている。各挿入孔２１１には、対応するセル１００の一端部がそれぞれ挿入される。図４に示すように、各挿入孔２１１の形状は、長さＬ４、幅Ｌ５の長円形状（Ｌ４＞Ｌ５）を呈し、線対称に関する対称軸の方向（第３長手方向、ｙ軸方向）を有する。

挿入孔２１１の長さＬ４は、セル１００の一端部の側面の長さＬ２（図１を参照）より０．２〜３ｍｍ大きい。同様に、挿入孔２１１の幅Ｌ５は、セル１００の一端部の側面の幅Ｌ３（図１を参照）より０．２〜３ｍｍ大きい。即ち、図５、６に示すように、第２長手方向（セル１００の一端部の側面の長さ方向）が挿入孔２１１の対称軸の方向（挿入孔２１１の長さ方向）に沿うように、セル１００の一端部が挿入孔２１１に挿入された状態では、挿入孔２１１の内壁とセル１００の一端部の外壁との間に隙間が形成される。換言すれば、セル１００の一端部が挿入孔２１１に遊嵌される。なお、図５、図６（特に、図６）では、前記隙間が誇張して描かれている。

図５、図６に示すように、挿入孔２１１とセル１００の一端部との接合部のそれぞれにおいて、固化された接合材３００が前記隙間に充填されるように設けられている。これにより、各挿入孔２１１と対応するセル１００の一端部とがそれぞれ接合・固定されている。図５に示すように、各セル１００のガス流路１８の一端部は、マニホールド２００の内部空間と連通している。

また、図５に示すように、隣接するセル１００、１００の間には、隣接するセル１００、１００の間（より詳細には、一方のセル１００の燃料極１２と他方のセル１００の空気極１４）を電気的に直列に接続するための集電部材４００が介在している。集電部材４００は、例えば、金属メッシュ等で構成される。

接合材３００は、結晶化ガラスで構成されることが好ましいが、非晶質ガラス、金属ろう材等でも構成され得る。結晶化ガラスとしては、例えば、ＳｉＯ_２−ＭｇＯ系のものが好ましい。

以上、説明した燃料電池の片持ちスタック構造を稼働させる際には、図７に示すように、高温（例えば、６００〜８００℃）の燃料ガス（水素等）及び「酸素を含むガス（空気等）」を流通させる。導入通路２２０から導入された燃料ガスは、マニホールド２００の内部空間へと移動し、その後、各挿入孔２１１を介して対応するセル１００のガス流路１８にそれぞれ導入される。各ガス流路１８を通過した燃料ガスは、その後、各ガス流路１８の他端（自由端）から外部に排出される。空気は、スタック構造の内部における隣接するセル１００間の隙間に沿って、セル１００の幅方向（ｙ軸方向）に流される。

上述した片持ちスタック構造は、例えば、以下の手順で組み立てられる。先ず、必要な枚数の完成したセル１００、並びに、完成したマニホールド２００が準備される。次いで、所定の治具等を用いて、複数のセル１００がスタック状に整列・固定される。次に、複数のセル１００がスタック状に整列・固定された状態が維持されながら、複数のセル１００のそれぞれの一端部が、支持板２１０の対応する挿入孔２１１に一度に挿入される。次いで、接合材３００用のペーストが、挿入孔２１１とセル１００の一端部との接合部のそれぞれの隙間に充填される。その際、図５に示すように、ペーストが支持板２１０の表面から上方に向けてはみ出す程度まで前記接合部に供給されてもよい。

次に、そのペーストに熱処理を加えてペーストを固化することによって、接合材３００が固化される。これにより、各セルの一端部が対応する挿入孔２１１にそれぞれ接合・固定される。換言すれば、各セル１００の一端部が接合材３００を用いて支持板２１０にそれぞれ接合・支持される。その後、前記所定の治具が複数のセル１００から取り外されて、上述した片持ちスタック構造体が完成する。

以下、接合材３００として結晶化ガラスが使用される場合について特に付言する。この場合、前記接合材用のペーストとして非晶質ガラスが使用される。前記隙間に充填された非晶質ガラスに熱処理が加えられる。この熱処理によって非晶質ガラスの温度がその結晶化温度まで到達すると、結晶化温度下にて、非晶質ガラスの内部で結晶相が生成されて、結晶化が進行していく。この結果、非晶質ガラスがセラミックス化されて、結晶化ガラスとなる。ここで、本明細書では、結晶化ガラスとは、全体積に対する「結晶相が占める体積」の割合（結晶化度）が６０％以上であり、全体積に対する「非晶質相及び不純物が占める体積」の割合が４０％未満のガラス（セラミックス）を指す。

（接合材にクラックが発生する事態の発生の抑制）
上述した図６に示すように、第２長手方向（セル１００の一端部の側面の長さ方向）が挿入孔２１１の対称軸の方向（挿入孔２１１の長さ方向）と一致するように各セル１００の一端部を対応する挿入孔２１１に挿入（遊嵌）・接合しようとしても、実際には、図８に示すように、前記隙間の存在に起因して、支持板２１０の平面視において挿入孔２１１の対称軸の方向（挿入孔２１１の長さ方向）に対して第２長手方向（セル１００の一端部の側面の長さ方向）が不可避的に傾き得る。換言すれば、第２長手方向が挿入孔２１１の対称軸の方向と一致せず、従って、挿入孔２１１の対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角がゼロより大きくなる。

他方、完成した燃料電池のスタック構造体が熱応力的に過酷な環境下で稼働されると、図８、図９に示すように、（固化された）接合材３００の表面から内部に向けてクラックが発生する場合があった。このクラックは、図８、図９に示すように、挿入孔２１１の対称軸の方向に対する第２長手方向の傾きに起因して前記隙間が広い箇所において特に発生し易かった。

挿入孔２１１の対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角θは、図１０に示すように定義される。即ち、挿入孔２１１の開口の形状（長円形状）を有する図形において、前記開口の長さ方向（ｙ軸方向）に沿った「線対称に関する対称軸」を直線Ｌ１とし、セル１００の一端部の側面の形状（長円形状）を有する図形において、前記側面の長さ方向（ｙ軸方向）に沿った「線対称に関する対称軸」を直線Ｌ２とする。このとき、ｘ軸方向からみた場合における直線Ｌ１と直線Ｌ２とのなす角度が「傾き角θ」と定義される。なお、セル１００の一端部において前記側面の長さ方向（ｙ軸方向）に関して反りが発生している場合、直線Ｌ２は、セル１００の一端部の側面の形状を有する図形において、前記側面の長さ方向の両端部のそれぞれにおける「厚さ方向（ｚ軸方向）に関して真ん中の点」同士を結んだ直線、と定義され得る。一つのスタック構造体に含まれている複数のセル１００のそれぞれについての傾き角θは、ばらつきを有する。

本発明者は、上述したクラック発生の問題に対処するために種々の実験等を重ねた。その結果、本発明者は、係るクラックの発生は、一つのスタック構造体に含まれている複数のセル１００のそれぞれについての傾き角θのうちの最大値（以下、「最大傾き角θmax」と呼ぶ）と強い相関があることを見出した。以下、このことを確認した試験Ａについて説明する。

（試験Ａ）
試験Ａでは、上述した片持ちスタック構造体（図２を参照）について、接合材３００の材質、及び、最大傾き角θmaxの組み合わせが異なる複数のサンプルが作製された。具体的には、表１に示すように、１０種類の水準（組み合わせ）が準備された。各水準に対して１０個のサンプル（Ｎ＝１０）が作製された。

スタック構造体の各サンプル（図２を参照）には、１０個のセル１００が含まれていた。各サンプル（図２を参照）にて使用されたセル１００の第１長手方向（ｘ軸方向）の一端部の側面の形状としては、図６と同様、長さＬ２が２０〜１００ｍｍ、幅Ｌ３が２〜４ｍｍの長円形状（Ｌ２＞Ｌ３）が採用された。挿入孔２１１の開口の形状としては、図６と同様、長さＬ４が長さＬ２より０．５〜３ｍｍ大きく、幅Ｌ５が幅Ｌ３より０．５〜３ｍｍ大きい長円形状（Ｌ４＞Ｌ５）が採用された。より具体的には、長さＬ２として２０、３０、５０、１００ｍｍの４パターンが採用され、幅Ｌ３として３ｍｍの１パターンが採用された。即ち、４種類の形態のセルが用いられた。また、Ｌ４がＬ２より大きい量、並びに、Ｌ５がＬ３より大きい量としては、共に、０．５、１．０、２．０、３．０ｍｍの４パターンが採用された。即ち、４種類の大きさの前記隙間が実現された。また、各サンプルに含まれているセル１００のそれぞれについての傾き角θ（従って、最大傾き角θmax）は、前記「所定の治具等」を調整することによって制御された。各傾き角θは、セルの接合部を直接観察することで測定された。各サンプルについて、測定された１０個の傾き角θのうちの最大値が最大傾き角θmaxとされた。セルの熱膨張係数は１１．０〜１２．０ｐｐｍ／Ｋ（常温から１０００℃における熱膨張係数）とされた。接合材の選定は、接合材の熱膨張係数とセルの熱膨張係数との差が０．５ｐｐｍ／Ｋ以下となるようになされた。

支持板２１０（マニホールド２００）の材質としてはステンレス鋼が使用された。各サンプルでは、前記隙間に充填された接合材用のペーストに対して、温度８５０℃で１〜５時間の熱処理が施された。この結果、接合材３００が固化し、各セル１００の一端部が接合材３００を用いて支持板２１０にそれぞれ接合された（スタック構造体が完成した）。

そして、上記還元処理後の各サンプルについて、「燃料極１２に還元性の燃料ガスを流通させながら、雰囲気温度を常温から７５０℃まで２時間で上げた後に７５０℃から常温まで４時間で下げるパターン」を２０回繰り返す熱サイクル試験を行った。そして、各サンプルについて、接合材３００におけるクラックの発生の有無が確認された。この確認は、目視、並びに、顕微鏡を使用した観察によってなされた。この結果は表１に示すとおりである。なお、表１の各水準において、「最大傾き角θmax」の値は、Ｎ＝１０のうちの最大値である。

表１から理解できるように、熱応力的に過酷な上記熱サイクル試験を行った後では、最大傾き角θmaxが５．０°を超えると、図８、９に示すように、（固化された）接合材３００の表面から内部に向けてクラックが発生し易い。一方、最大傾き角θmaxが５．０°以下であると、前記クラックが発生し難い、ということができる。これは、以下の理由に基づくと考えられる。即ち、接合材用のペーストに対して熱処理が施される際、接合材３００が収縮する。特に、接合材３００が結晶化ガラスで構成される場合、接合材（この段階では、非晶質ガラス）の温度が「結晶化温度」より若干低い「ガラス軟化点」に到達した時点以降、接合材が、挿入孔２１１の内壁との界面、並びに、セル１００の一端部の外壁との界面にて拘束され始める。その後、接合材（この段階では、非晶質ガラス）の温度が「結晶化温度」に到達すると、「結晶化温度」下にて非晶質ガラスの結晶化が進行していくことに起因して接合材３００が収縮しようとする（結晶化収縮）。従って、結晶化収縮が開始された時点以降、接合材は周囲（被接合体）に拘束されながら収縮しようとする。この結果、接合材には内部応力（引張応力）が作用する。

他方、傾き角θが大きいと、前記隙間（挿入孔２１１の内壁とセル１００の一端部の外壁との間隔）が狭い箇所と広い箇所との間で、前記隙間の大きさの差が大きくなる。前記隙間が大きい箇所ほど、結晶化収縮に起因する前記隙間（間隔）の減少量（正確には、減少されようとする量）が大きくなる。このことは、傾き角θが大きいと、前記隙間が狭い箇所と広い箇所との間で、結晶化収縮に起因する前記隙間の減少量の差が大きくなることを意味する。結晶化収縮に起因する前記隙間の減少量の差が大きいことに起因して、前記隙間が広い箇所において上述した内部応力が特に集中し、この結果、前記隙間が広い箇所において接合材３００にクラックが発生し易いものと考えられる。

なお、図１２に示すように、集電部材４００が、自身の（ｚ軸方向の）両側に位置する２つのセル１００、１００に対してそれらの間隔を広げる方向の弾性力（図中の矢印を参照）を与えるように構成されている場合、或るセル１００の傾きθが大きいと、図１３に示すように、そのセル１００の（ｚ軸方向の）両側に位置する２つの集電部材４００、４００からそのセル１００が受ける弾性力の大きさにアンバランスが生じる。このアンバランスは、前記隙間が狭い箇所において接合材３００に対してより大きい引張応力が作用するように働く。このことに起因して、前記隙間が狭い箇所において接合材３００にクラックが発生する場合もあるものと考えられる。

また、上記（試験Ａ）で使用された複数のスタック構造体のサンプルに含まれる全てのセル１００のそれぞれについての傾き角θのうちの最小値は、０．２３°であった。換言すれば、上述のように、それぞれの傾き角θが前記「所定の治具等」の調整によって決定される場合、傾き角θを０．２３°より小さくすることはできなかった。この観点からみれば、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのうちの最大値が５．０°以下、且つ、最小値が０．２３°以上であると、そうでない場合と比べて、接合材３００にクラックが発生し難い、ということができる。

なお、本発明者は、通常の条件・環境下（例えば、常温から７５０℃まで４時間で上げた後に７５０℃から常温まで１２時間で下げるパターン）にて上記スタック構造体が使用される場合、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのうちの最大値が５．０°より大きい場合であっても、接合材３００にクラックが発生しないことを別途確認している。

以上の結果は、セル１００の一端部の側面の形状、並びに、挿入孔２１１の開口の形状が長円形状の場合に対応するが、長手方向を有し且つその長手方向に対して線対称の性質を有する形状である限りにおいて、セル１００の一端部の側面の形状、並びに、挿入孔２１１の開口の形状が、例えば、図１１に示すように、ひょうたん型等であっても、同じ結果が得られることが既に確認されている。

また、本発明者は、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのうちの最小値が０．２３°以上であり、最大値が５．０°以下である場合において、接合材３００の表面粗さが算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍであると、接合材３００においてクラックがより一層発生し難くなることも見出した。以下、このことを確認した試験Ｂについて説明する。

（試験Ｂ）
試験Ｂでは、上述した片持ちスタック構造体（図２を参照）について、接合材３００の材質、最大傾き角θmax、及び接合材３００の表面粗さＲａの組み合わせが異なる複数のサンプルが作製された。具体的には、表２に示すように、１０種類の水準（組み合わせ）が準備された。各水準に対して１０個のサンプル（Ｎ＝１０）が作製された。各サンプルについての最大傾き角θmaxは全て、０．２３°以上且つ５．０°以下となっている。

各サンプルについての寸法、条件等は、試験Ａのものと同様である。各サンプルに含まれているセル１００のそれぞれについての傾き角θ（従って、最大傾き角θmax）は、前記「所定の治具等」を調整することによって制御された。表面粗さとして、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１で定義される「算術平均粗さＲａ」が採用された。表面粗さの測定は、上記還元処理後の各サンプルについて、挿入孔２１１とセル１００の一端部との接合部において露呈している接合材３００の表面に沿って行われた。この測定に使用された表面粗さ計は、ＴＡＹＬＯＲ
ＨＯＢＳＯＮ社製のＦｏｒｍ ＴａｌｙＳｕｒｆ Ｐｌｕｓである。触針部の曲率半径は２μｍである。接合材３００の表面粗さの調整は、接合材の原料（非晶質ガラス等）（平均粒径、粒度分布、比表面積）、添加する造孔材（平均粒径、添加量）、熱処理条件（最高温度、保持時間）等を調整することにより達成された。

そして、上記還元処理後の各サンプルについて、試験Ａで実行された熱サイクル試験より熱応力的に過酷な熱サイクル試験、即ち、「燃料極１２に還元性の燃料ガスを流通させながら、雰囲気温度を常温から７５０℃まで１時間で上げた後に７５０℃から常温まで２時間で下げるパターン」を２０回繰り返す熱サイクル試験を行った。そして、各サンプルについて、接合材３００におけるクラックの発生の有無が確認された。この結果は表２に示すとおりである。なお、表２の各水準において、「最大傾き角θmax」の値は、Ｎ＝１０のうちの最大値であり、「表面粗さＲａ」の値は、Ｎ＝１０の平均値である。

表２から理解できるように、接合材３００の表面粗さが算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍであると、そうでない場合と比べて、理由は不明であるが、接合材３００にクラックが発生し難い、ということができる。

以上の結果は、セル１００の一端部の側面の形状、並びに、挿入孔２１１の開口の形状が長円形状の場合に対応するが、長手方向を有し且つその長手方向に対して線対称の性質を有する形状である限りにおいて、同じ結果が得られることが既に確認されている。

以上、表１、表２の結果より、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのうちの最大値（最大傾き角θmax）が０．２３°以上且つ５°以下であると、接合材３００にクラックが発生し難く、更に、接合材３００の表面粗さが算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍであると、前記クラックがより一層発生し難い、ということができる。

また、本発明者は、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのうちの最小値が０．２３°以上であり、最大値が５．０°以下である場合において、前記一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのばらつきについての標準偏差σが０．１９°以上４．２°以下であると、接合材３００においてクラックがより一層発生し難くなることも見出した。以下、このことを確認した試験Ｃについて説明する。

（試験Ｃ）
試験Ｃでは、上述した片持ちスタック構造体（図２を参照）について、接合材３００の材質、最大傾き角θmax、及び標準偏差σの組み合わせが異なる複数のサンプルが作製された。具体的には、表３に示すように、１０種類の水準（組み合わせ）が準備された。各水準に対して１０個のサンプル（Ｎ＝１０）が作製された。各サンプルについての最大傾き角θmaxは全て、０．２３°以上且つ５．０°以下となっている。

各サンプルについての寸法、条件等は、試験Ａのものと同様である。各サンプルに含まれているセル１００のそれぞれについての傾き角θ（従って、最大傾き角θmax及び標準偏差σ）は、前記「所定の治具等」を調整することによって制御された。

そして、上記還元処理後の各サンプルについて、試験Ａで実行された熱サイクル試験より熱応力的に過酷な熱サイクル試験、即ち、「燃料極１２に還元性の燃料ガスを流通させながら、雰囲気温度を常温から７５０℃まで１時間で上げた後に７５０℃から常温まで２時間で下げるパターン」を２０回繰り返す熱サイクル試験を行った。そして、各サンプルについて、接合材３００におけるクラックの発生の有無が確認された。この結果は表３に示すとおりである。なお、表３の各水準において、「最大傾き角θmax」の値は、Ｎ＝１０のうちの最大値であり、「標準偏差σ」の値は、Ｎ＝１０の平均値である。

表３から理解できるように、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θの標準偏差σが０．１９°以上４．２°以下であると、そうでない場合と比べて、理由は不明であるが、接合材３００にクラックが発生し難い、ということができる。

以上の結果は、セル１００の一端部の側面の形状、並びに、挿入孔２１１の開口の形状が長円形状の場合に対応するが、長手方向を有し且つその長手方向に対して線対称の性質を有する形状である限りにおいて、同じ結果が得られることが既に確認されている。

以上、表１、表３の結果より、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θのうちの最大値（最大傾き角θmax）が０．２３°以上且つ５°以下であると、接合材３００にクラックが発生し難く、更に、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θの標準偏差σが０．１９°以上４．２°以下であると、前記クラックがより一層発生し難い、ということができる。

（接合材にクラックが発生する事態の発生の抑制）
上述した図６に示すように、第２長手方向（セル１００の一端部の側面の長さ方向）が挿入孔２１１の対称軸の方向（挿入孔２１１の長さ方向）と一致するように、且つ、第１長手方向（セル１００の延在方向）が支持板２１０の表面に対して垂直の方向に一致するように、各セル１００の一端部を対応する挿入孔２１１に挿入（遊嵌）・接合しようとしても、実際には、図８に示すように、前記隙間の存在に起因して、支持板２１０の平面視において挿入孔２１１の対称軸の方向（挿入孔２１１の長さ方向）に対して第２長手方向（セル１００の一端部の側面の長さ方向）が不可避的に傾き得る。換言すれば、第２長手方向が挿入孔２１１の対称軸の方向と一致せず、従って、挿入孔２１１の対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角がゼロより大きくなる。同様に、図１４に示すように、前記隙間の存在に起因して、支持板２１０の側面視において支持板２１０の表面に対して垂直の方向に対して第１長手方向（セル１００の延在方向）が不可避的に傾き得る。換言すれば、第１長手方向が支持板２１０の表面に対して垂直の方向と一致せず、従って、支持板２１０の表面に対して垂直の方向に対する第１長手方向の傾き角がゼロより大きくなる。

他方、完成した燃料電池のスタック構造体が熱応力的に過酷な環境下で稼働されると、図８、図１４に示すように、（固化された）接合材３００の表面から内部に向けてクラックが発生する場合があった。このクラックは、図８に示すように、挿入孔２１１の対称軸の方向に対する第２長手方向の傾きに起因して前記隙間が広い箇所において特に発生し易かった。同様に、図１４に示すように、クラックは、支持板２１０の表面に対して垂直の方向に対する第１長手方向の傾きに起因して前記隙間が広い箇所において特に発生し易かった。

挿入孔２１１の対称軸の方向に対する第２長手方向の傾き角θ１は、図１５に示すように定義される。即ち、挿入孔２１１の開口の形状（長円形状）を有する図形において、前記開口の長さ方向（ｙ軸方向）に沿った「線対称に関する対称軸」を直線Ｈ１とし、セル１００の一端部の側面の形状（長円形状）を有する図形において、前記側面の長さ方向（ｙ軸方向）に沿った「線対称に関する対称軸」を直線Ｈ２とする。このとき、ｘ軸方向からみた場合における直線Ｈ１と直線Ｈ２とのなす角度が「傾き角θ１」と定義される。なお、セル１００の一端部において前記側面の長さ方向（ｙ軸方向）に関して反りが発生している場合、直線Ｈ２は、セル１００の一端部の側面の形状を有する図形において、前記側面の長さ方向の両端部のそれぞれにおける「厚さ方向（ｚ軸方向）に関して真ん中の点」同士を結んだ直線、と定義され得る。一つのスタック構造体に含まれている複数のセル１００のそれぞれについての傾き角θ１は、ばらつきを有する。

支持板２１０の表面に対して垂直の方向に対する第１長手方向の傾き角θ２は、図１６に示すように定義される。即ち、支持板２１０の表面（平面）に対して垂直の方向に沿った軸を直線Ｈ３とし、セル１００の平面に沿う方向からみた場合におけるセル１００の延在方向（ガス流路１８の延在方向）に沿った軸を直線Ｈ４とする。このとき、セル１００の平面に沿う方向からみた場合における直線Ｈ３と直線Ｈ４とのなす角度が「傾き角θ２」と定義される。なお、セル１００においてセル１００の延在方向（ｘ軸方向、ガス流路１８の延在方向）に関して反りが発生している場合、直線Ｈ４は、セル１００の一端部（挿入孔２１１に挿入されている端部）でのセル１００の延在方向に沿った直線、と定義される。一つのスタック構造体に含まれている複数のセル１００のそれぞれについての傾き角θ２は、ばらつきを有する。

本発明者は、上述したクラック発生の問題に対処するために種々の実験等を重ねた。その結果、本発明者は、係るクラックの発生は、傾き角θ１、及び、傾き角θ２と強い相関があることを見出した。以下、このことを確認した試験Ｄ、Ｅについて説明する。

（試験Ｄ）
試験Ｄでは、接合材３００の材質、傾き角θ１、及び、傾き角θ２の組み合わせが異なる複数の接合部を含む上述した片持ちスタック構造体（図２を参照）のサンプルが作製された。具体的には、表４に示すように、１０種類の水準（組み合わせ）が準備された。この試験Ａでは、１０種類の水準間において、θ２が略一定に維持される一方で、θ１が大きく異ならされている。

スタック構造体のサンプル（図２を参照）には、１０個のセル１００が含まれていた。サンプル（図２を参照）にて使用されたセル１００の第１長手方向（ｘ軸方向）の一端部の側面の形状としては、図６と同様、長さＬ２が２０〜１００ｍｍ、幅Ｌ３が２〜４ｍｍの長円形状（Ｌ２＞Ｌ３）が採用された。挿入孔２１１の開口の形状としては、図６と同様、長さＬ４が長さＬ２より０．５〜３ｍｍ大きく、幅Ｌ５が幅Ｌ３より０．５〜３ｍｍ大きい長円形状（Ｌ４＞Ｌ５）が採用された。より具体的には、長さＬ２として２０、３０、５０、１００ｍｍの４パターンが採用され、幅Ｌ３として３ｍｍの１パターンが採用された。即ち、４種類の形態のセルが用いられた。また、Ｌ４がＬ２より大きい量、並びに、Ｌ５がＬ３より大きい量としては、共に、０．５、１．０、２．０、３．０ｍｍの４パターンが採用された。即ち、４種類の大きさの前記隙間が実現された。また、サンプルに含まれているセル１００のそれぞれについての傾き角θ１、θ２は、前記「所定の治具等」を調整することによって制御された。傾き角θ１、θ２は、セルの接合部を直接観察することで測定された。セルの熱膨張係数は１１．０〜１２．０ｐｐｍ／Ｋ（常温から１０００℃における熱膨張係数）とされた。接合材の選定は、接合材の熱膨張係数とセルの熱膨張係数との差が０．５ｐｐｍ／Ｋ以下となるようになされた。

支持板２１０（マニホールド２００）の材質としてはステンレス鋼が使用された。各サンプルでは、前記隙間に充填された接合材用のペーストに対して、温度８５０℃で１〜５時間の熱処理が施された。この結果、接合材３００が固化し、各セル１００の一端部が接合材３００を用いて支持板２１０にそれぞれ接合された（スタック構造体が完成した）。

そして、上記還元処理後の各サンプルについて、「燃料極１２に還元性の燃料ガスを流通させながら、雰囲気温度を常温から７５０℃まで２時間で上げた後に７５０℃から常温まで４時間で下げるパターン」を２０回繰り返す熱サイクル試験を行った。そして、各サンプルについて、接合材３００におけるクラックの発生の有無が確認された。この確認は、目視、並びに、顕微鏡を使用した観察によってなされた。この結果は表１に示すとおりである。なお、表４の各水準において、「傾き角θ１」及び「傾き角θ２」の値は、Ｎ＝１０の平均値である。

表４から理解できるように、熱応力的に過酷な上記熱サイクル試験を行った後では、傾き角θ１が４．５°を超えると、図８に示すように、（固化された）接合材３００の表面から内部に向けてクラックが発生し易い。一方、傾き角θ１が４．５°以下であると、前記クラックが発生し難い、ということができる。

（試験Ｅ）
試験Ｅでも、試験Ｄと同様、接合材３００の材質、傾き角θ１、及び、傾き角θ２の組み合わせが異なる複数の接合部を含む上述した片持ちスタック構造体（図２を参照）のサンプルが作製された。具体的には、表５に示すように、７種類の水準（組み合わせ）が準備された。この試験Ｅでは、７種類の水準間において、θ１が略一定に維持される一方で、θ２が大きく異ならされている点において、試験Ｄと異なる。サンプルについての寸法、熱サイクル試験の条件等は、試験Ｄのものと同様である。

表５から理解できるように、熱応力的に過酷な上記熱サイクル試験を行った後では、傾き角θ２が１．６°を超えると、図１４に示すように、（固化された）接合材３００の表面から内部に向けてクラックが発生し易い。一方、傾き角θ２が１．６°以下であると、前記クラックが発生し難い、ということができる。

表４、５から得られる上記の結果は、以下の理由に基づくと考えられる。即ち、接合材用のペーストに対して熱処理が施される際、接合材３００が収縮する。特に、接合材３００が結晶化ガラスで構成される場合、接合材（この段階では、非晶質ガラス）の温度が「結晶化温度」より若干低い「ガラス軟化点」に到達した時点以降、接合材が、挿入孔２１１の内壁との界面、並びに、セル１００の一端部の外壁との界面にて拘束され始める。その後、接合材（この段階では、非晶質ガラス）の温度が「結晶化温度」に到達すると、「結晶化温度」下にて非晶質ガラスの結晶化が進行していくことに起因して接合材３００が収縮しようとする（結晶化収縮）。従って、結晶化収縮が開始された時点以降、接合材は周囲（被接合体）に拘束されながら収縮しようとする。この結果、接合材には内部応力（引張応力）が作用する。

他方、傾き角θ１、θ２が大きいと、前記隙間（挿入孔２１１の内壁とセル１００の一端部の外壁との間隔）が狭い箇所と広い箇所との間で、前記隙間の大きさの差が大きくなる。前記隙間が大きい箇所ほど、結晶化収縮に起因する前記隙間（間隔）の減少量（正確には、減少されようとする量）が大きくなる。このことは、傾き角θ１、θ２が大きいと、前記隙間が狭い箇所と広い箇所との間で、結晶化収縮に起因する前記隙間の減少量の差が大きくなることを意味する。結晶化収縮に起因する前記隙間の減少量の差が大きいことに起因して、前記隙間が広い箇所において上述した内部応力が特に集中し、この結果、前記隙間が広い箇所において接合材３００にクラックが発生し易いものと考えられる。

なお、図１７に示すように、集電部材４００が、自身の（ｚ軸方向の）両側に位置する２つのセル１００、１００に対してそれらの間隔を広げる方向の弾性力（図中の矢印を参照）を与えるように構成されている場合、或るセル１００の傾き角θ１が大きいと、図１８に示すように、そのセル１００の（ｚ軸方向の）両側に位置する２つの集電部材４００、４００からそのセル１００が受ける弾性力の大きさにアンバランスが生じる。このアンバランスは、前記隙間が狭い箇所において接合材３００に対してより大きい引張応力が作用するように働く。このことに起因して、前記隙間が狭い箇所において接合材３００にクラックが発生する場合もあるものと考えられる。この観点は、セル１００の傾き角θ２が大きいことに起因して前記弾性力の大きさにアンバランスが生じている場合にも同様に当てはまる。

また、上記試験Ｄ，Ｅで使用されたスタック構造体のサンプルに含まれる全てのセル１００についての傾き角θ１、θ２の最小値はそれぞれ、０．２３°、０．１０°であった。換言すれば、上述のように、それぞれの傾き角θ１、θ２が前記「所定の治具等」の調整によって決定される場合、傾き角θ１、θ２を０．２３°、０．１０°より小さくすることはできなかった。この観点からみれば、θ１が０．２３°以上４．５°以下、且つ、θ２が０．１０°以上１．６°以下であると、そうでない場合と比べて、接合材３００にクラックが発生し難い、ということができる。

なお、本発明者は、通常の条件・環境下（例えば、常温から７５０℃まで４時間で上げた後に７５０℃から常温まで１２時間で下げるパターン）にて上記スタック構造体が使用される場合、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについての傾き角θ１、θ２がそれぞれ４．５°、１．６°より大きい場合であっても、接合材３００にクラックが発生しないことを別途確認している。

以上の結果は、セル１００の一端部の側面の形状、並びに、挿入孔２１１の開口の形状が長円形状の場合に対応するが、長手方向を有し且つその長手方向に対して線対称の性質を有する形状である限りにおいて、同じ結果が得られることが既に確認されている。

また、本発明者は、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについて、傾き角θ１が０．２３°以上４．５°以下、且つ、傾き角θ２が０．１０°以上１．６°以下である場合において、接合材３００の表面粗さが算術平均粗さＲａで０．１１〜６．５μｍであると、接合材３００においてクラックがより一層発生し難くなることも見出した。以下、このことを確認した試験Ｆについて説明する。

（試験Ｆ）
試験Ｆでは、上述した片持ちスタック構造体（図２を参照）について、接合材３００の材質、傾き角θ１、傾き角θ２、及び接合材３００の表面粗さＲａの組み合わせが異なる複数のサンプルが作製された。具体的には、表６に示すように、１０種類の水準（組み合わせ）が準備された。各水準に対して１０個のサンプル（Ｎ＝１０）が作製された。各サンプルについて、傾き角θ１は全て０．２３°以上４．５°以下となっており、傾き角θ２は全て０．１０°以上１．６°以下となっている。

各サンプルについての寸法、条件等は、試験Ｄ、Ｅのものと同様である。各サンプルに含まれているセル１００のそれぞれについての傾き角θ１、θ２は、前記「所定の治具等」を調整することによって制御された。表面粗さとして、ＪＩＳ
Ｂ ０６０１：２００１で定義される「算術平均粗さＲａ」が採用された。表面粗さの測定は、上記還元処理後の各サンプルについて、挿入孔２１１とセル１００の一端部との接合部において露呈している接合材３００の表面に沿って行われた。この測定に使用された表面粗さ計は、ＴＡＹＬＯＲ
ＨＯＢＳＯＮ社製のＦｏｒｍ ＴａｌｙＳｕｒｆ Ｐｌｕｓである。触針部の曲率半径は２μｍである。接合材３００の表面粗さの調整は、接合材の原料（非晶質ガラス等）（平均粒径、粒度分布、比表面積）、添加する造孔材（平均粒径、添加量）、熱処理条件（最高温度、保持時間）等を調整することにより達成された。

そして、上記還元処理後の各サンプルについて、試験Ｄ、Ｅで実行された熱サイクル試験より熱応力的に過酷な熱サイクル試験、即ち、「燃料極１２に還元性の燃料ガスを流通させながら、雰囲気温度を常温から７５０℃まで１時間で上げた後に７５０℃から常温まで２時間で下げるパターン」を２０回繰り返す熱サイクル試験を行った。そして、各サンプルについて、接合材３００におけるクラックの発生の有無が確認された。この結果は表６に示すとおりである。なお、表６の各水準において、「傾き角θ１」及び「傾き角θ２」の値は、Ｎ＝１０の平均値であり、「表面粗さＲａ」の値は、Ｎ＝１０の平均値である。

表６から理解できるように、接合材３００の表面粗さが算術平均粗さＲａで０．１１〜６．５μｍであると、そうでない場合と比べて、理由は不明であるが、接合材３００にクラックが発生し難い、ということができる。

以上の結果は、セル１００の一端部の側面の形状、並びに、挿入孔２１１の開口の形状が長円形状の場合に対応するが、長手方向を有し且つその長手方向に対して線対称の性質を有する形状である限りにおいて、同じ結果が得られることが既に確認されている。

以上、表４、５、６の結果より、一つのスタック構造体に含まれる複数のセルのそれぞれについて傾き角θ１が０．２３°以上４．５°以下、且つ、傾き角θ２が０．１０°以上１．６°以下であると、接合材３００にクラックが発生し難く、更に、接合材３００の表面粗さが算術平均粗さＲａで０．１１〜６．５μｍであると、前記クラックがより一層発生し難い、ということができる。

以上、表４、５、６の結果から導出される技術的構成は、以下のように記述され得る。
１． それぞれが、第１長手方向を有する平板状を呈し且つその内部に前記第１長手方向に沿うガス流路が形成された支持基板と、前記支持基板の表面に設けられ且つ少なくとも内側電極、固体電解質、及び外側電極がこの順で積層された発電素子部と、を含む複数の平板状のセルと、
前記各セルが支持板の表面から前記第１長手方向に沿ってそれぞれ突出し且つ前記複数のセルがスタック状に整列するように、前記各セルの前記第１長手方向の一端部を接合材を用いてそれぞれ接合・支持する支持板と、
マニホールドの内部空間と前記複数のセルの前記ガス流路のそれぞれの一端部とが連通するように、前記支持板が設けられるガスのマニホールドと、
を備えた燃料電池のスタック構造体であって、
前記各セルの一端部の側面の形状は、第２長手方向を有し、
前記支持板の表面には、前記マニホールドの内部空間と前記複数のセルの一端部とを連通するための１つ又は複数の孔が形成され、
前記各孔の形状は、線対称に関する対称軸の方向を有し、
前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記孔の前記対称軸の方向に沿うように、且つ、対応する前記第１長手方向が前記支持板の表面に対して垂直の方向に沿うように、対応する前記孔に対応して位置付けられ、
前記接合材が、前記各孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記孔と前記セルの一端部との間に存在する空間に充填されるよう設けられることによって、前記各孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合され、
前記複数のセルのそれぞれについて、対応する前記孔の前記対称軸の方向に対する対応する前記第２長手方向の傾き角（θ１）が０．２３°以上４．５°以下であり、且つ、前記支持板の表面に対して垂直の方向に対する対応する前記第１長手方向の傾き角（θ２）が０．１０°以上１．６°以下であり、
前記接合材の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．１１〜６．５μｍである、燃料電池のスタック構造体。
２． それぞれが、第１長手方向を有する平板状を呈し且つその内部に前記第１長手方向に沿うガス流路が形成された支持基板と、前記支持基板の表面に設けられ且つ少なくとも内側電極、固体電解質、及び外側電極がこの順で積層された発電素子部と、を含む複数の平板状のセルと、
前記各セルが支持板の表面から前記第１長手方向に沿ってそれぞれ突出し且つ前記複数のセルがスタック状に整列するように、前記各セルの前記第１長手方向の一端部を接合材を用いてそれぞれ接合・支持する支持板と、
マニホールドの内部空間と前記複数のセルの前記ガス流路のそれぞれの一端部とが連通するように、前記支持板が設けられるガスのマニホールドと、
を備えた燃料電池のスタック構造体であって、
前記各セルの一端部の側面の形状は、第２長手方向を有し、
前記支持板の表面には、前記マニホールドの内部空間と前記複数のセルの一端部とを連通するための複数の挿入孔が前記複数のセルのそれぞれに対応して形成され、
前記各挿入孔の形状は、線対称に関する対称軸の方向を有し、
前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向に沿うように、且つ、対応する前記第１長手方向が前記支持板の表面に対して垂直の方向に沿うように、対応する前記挿入孔に遊嵌され、
前記接合材が、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記挿入孔の内壁と前記セルの一端部の外壁との間に存在する隙間に少なくとも進入するよう設けられることによって、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合され、
前記複数のセルのそれぞれについて、対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向に対する対応する前記第２長手方向の傾き角（θ１）が０．２３°以上４．５°以下であり、且つ、前記支持板の表面に対して垂直の方向に対する対応する前記第１長手方向の傾き角（θ２）が０．１０°以上１．６°以下であり、
前記接合材の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．１１〜６．５μｍである、燃料電池のスタック構造体。

本発明は上記実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、上記実施形態では、支持基板の表面に「燃料極、固体電解質、及び空気極がこの順に積層されてなる発電素子部」が１つのみ設けられたセルが複数枚積層された所謂「縦縞型」の構成が採用されているが、支持基板の表面の互いに離れた複数個所にて前記発電素子部がそれぞれ設けられ、隣り合う発電素子部の間が電気的に接続された所謂「横縞型」のセルが採用されてもよい。

また、上記実施形態では、図１９に示すように、各接合部に設けられた接合体３００は、接合体３００の表面を含む前記表面の近傍に位置する外側部分３０２と、外側部分３０２より接合体３００の内部に位置し且つ外側部分３０２より気孔率が大きい内側部分３０１と、から構成され得る。ここで、外側部分３０２の気孔率は１〜５％であり、内側部分３０１の気孔率は５〜２５％である。

これによれば、「内側部分３０１の多孔化によって接合材３００全体としてのヤング率が低下し、接合材３００内部の熱応力が低下する」、並びに、「外側部分３０２の緻密化によって接合材３００の表面に露呈するボイド等の欠陥部（応力集中部）が減少し、接合材３００にクラックが発生する頻度が低下する」等の作用・効果が奏され得る。更には、内側部分３０１の内部の気孔率を均一化し、且つ、外側部分３０２の内部の気孔率を均一化することによって、それぞれの部分の内部にてヤング率の偏りが少なくなる。この結果、よりクラックが発生し難い接合部を得ることが可能となる。

上記のように、内側部分３０１を多孔化するためには、平均粒径：１〜１０μｍの粉末を接合材粉末として採用する、或いは、平均粒径：０．５〜２．０μｍの微粒粉末と平均粒径：１０〜５０μｍの粗粒粉末とを混合した粉末を接合材粉末として採用する、或いは、造孔材（平均粒径：０．５〜２０μｍ、例えば、セルロースやＰＭＭＡ）を外配で１０〜３０重量％だけ添加するなどの手法を採用することができる。一方、外側部分３０２を緻密化するためには、平均粒径：０．５〜２．０μｍの微粒粉末を接合材粉末として採用することができる。

内側部分３０１及び外側部分３０２は個別に成膜され得る。即ち、先ず、内側部分３０１となる材料が前記隙間に充填される。その後、その表面に外側部分３０２となる材料が塗布される。そして、これらが同時に焼成されることによって、内側部分３０１と外側部分３０２とを備えた接合材３００が得られる。内側部分３０１及び外側部分３０２の材料は同じであってもよいし異なっていてもよい。また、非晶質ガラスが滑らかな表面形状を得易い材料であることを考慮すると、接合材３００の大部分を占める内側部分３０１が結晶化ガラスで構成され、残りの外側部分３０２が非晶質ガラスで構成されることが好適である。

また、上記実施形態のセルでは、燃料極と空気極とを入れ替えてもよい。この場合、図７において燃料ガスと空気とが入れ替えられたガスの流れが採用される。また、上記実施形態では、支持板に形成された１つの挿入孔に１つのセルの一端部が挿入されているが、図２０に示すように、支持板に形成された１つの挿入孔２１１に２つ以上のセル１００の一端部が挿入されていてもよい。なお、図２０では、隣接するセル１００、１００の間隔が誇張して描かれている。図２０に示す場合においても、挿入孔２１１の「対称軸の方向」として、図６に示す場合と同様、ｙ軸方向が使用される。即ち、「第２長手方向」（セル１００の一端部の側面の長さ方向）が孔２１１の「対称軸の方向」（ｙ軸方向）と一致するように、各セル１００の一端部が対応する挿入孔２１１に挿入されている。更には、支持板に形成された１つの（唯一の）挿入孔に複数のセルの一端部の全てが挿入されていてもよい。

また、上記実施形態では、挿入孔２１１にセル１００の一端部が挿入されている（即ち、挿入孔２１１の内部空間にセル１００の一端部が進入している）が（図５等を参照）、図２１に示すように、孔２１１にセル１００の一端部が挿入されていなくてもよい（即ち、孔２１１の内部空間にセル１００の一端部が進入していなくてもよい）。この場合、接合材３００が、各孔２１１と対応するセル１００の一端部との接合部のそれぞれにおいて孔２１１とセル１００の一端部との間に存在する空間に充填されるように設けられる。

更には、上記実施形態では、マニホールドの天板が多数のセルを支持するための支持板を兼ねているが（即ち、支持板がマニホールドと一体で構成されているが）、マニホールドの内部空間と複数のセルのガス流路とが連通する限りにおいて、支持板がマニホールドとは別体で構成されていてもよい。

以下、図１に示したセルの他の例について図２２〜図３９を参照しながら説明する。
（構成）
図２２は、図１に示したセルの他の例に係るセル１００を示す。このセル１００は、長手方向（ｘ軸方向）を有する平板状の支持基板１０の上下面（互いに平行な両側の主面（平面））のそれぞれに、電気的に直列に接続された複数（本例では、４つ）の同形の発電素子部Ａが長手方向において所定の間隔をおいて配置された、所謂「横縞型」と呼ばれる構成を有する。

このセル１００の全体を上方からみた形状は、例えば、長手方向の辺の長さが５〜５０ｃｍで長手方向に直交する幅方向（ｙ軸方向）の長さが１〜１０ｃｍの長方形である。このセル１００の全体の厚さは、１〜５ｍｍである。このセル１００の全体は、厚さ方向の中心を通り且つ支持基板１０の主面に平行な面に対して上下対称の形状を有する。以下、図２２に加えて、このセル１００の図２２に示す２３−２３線に対応する部分断面図である図２３を参照しながら、このセル１００の詳細について説明する。図２３は、代表的な１組の隣り合う発電素子部Ａ，Ａのそれぞれの構成（の一部）、並びに、発電素子部Ａ，Ａ間の構成を示す部分断面図である。その他の組の隣り合う発電素子部Ａ，Ａ間の構成も、図２３に示す構成と同様である。

支持基板１０は、電子伝導性を有さない多孔質の材料からなる平板状の焼成体である。後述する図２７に示すように、支持基板１０の内部には、長手方向に延びる複数（本例では、６本）の燃料ガス流路１１（貫通孔）が幅方向において所定の間隔をおいて形成されている。本例では、各凹部１２は、支持基板１０の材料からなる底壁と、全周に亘って支持基板１０の材料からなる周方向に閉じた側壁（長手方向に沿う２つの側壁と幅方向に沿う２つの側壁）と、で画定された直方体状の窪みである。

支持基板１０は、例えば、ＣＳＺ（カルシア安定化ジルコニア）から構成され得る。或いは、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＹＳＺ（８ＹＳＺ）（イットリア安定化ジルコニア）とから構成されてもよいし、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＹ_２Ｏ_３（イットリア）とから構成されてもよいし、ＭｇＯ（酸化マグネシウム）とＭｇＡｌ_２Ｏ_４（マグネシアアルミナスピネル）とから構成されてもよい。

支持基板１０は、「遷移金属酸化物又は遷移金属」と、絶縁性セラミックスとを含んで構成され得る。「遷移金属酸化物又は遷移金属」としては、ＮｉＯ（酸化ニッケル）又はＮｉ（ニッケル）が好適である。遷移金属は、燃料ガスの改質反応を促す触媒（炭化水素系のガスの改質触媒）として機能し得る。

また、絶縁性セラミックスとしては、ＭｇＯ（酸化マグネシウム）、又は、「ＭｇＡｌ_２Ｏ_４（マグネシアアルミナスピネル）とＭｇＯ（酸化マグネシウム）の混合物」が好適である。また、絶縁性セラミックスとして、ＣＳＺ（カルシア安定化ジルコニア）、ＹＳＺ（８ＹＳＺ）（イットリア安定化ジルコニア）、Ｙ_２Ｏ_３（イットリア）が使用されてもよい。

このように、支持基板１０が「遷移金属酸化物又は遷移金属」を含むことによって、改質前の残存ガス成分を含んだガスが多孔質の支持基板１０の内部の多数の気孔を介して燃料ガス流路１１から燃料極に供給される過程において、上記触媒作用によって改質前の残存ガス成分の改質を促すことができる。加えて、支持基板１０が絶縁性セラミックスを含むことによって、支持基板１０の絶縁性を確保することができる。この結果、隣り合う燃料極間における絶縁性が確保され得る。

支持基板１０の厚さは、１〜５ｍｍである。以下、この構造体の形状が上下対称となっていることを考慮し、説明の簡便化のため、支持基板１０の上面側の構成についてのみ説明していく。支持基板１０の下面側の構成についても同様である。

図２３及び図２４に示すように、支持基板１０の上面（上側の主面）に形成された各凹部１２には、燃料極集電部２１の全体が埋設（充填）されている。従って、各燃料極集電部２１は直方体状を呈している。各燃料極集電部２１の上面（外側面）には、凹部２１ａが形成されている。各凹部２１ａは、燃料極集電部２１の材料からなる底壁と、周方向に閉じた側壁（長手方向に沿う２つの側壁と幅方向に沿う２つの側壁）と、で画定された直方体状の窪みである。周方向に閉じた側壁のうち、長手方向に沿う２つの側壁は支持基板１０の材料からなり、幅方向に沿う２つの側壁は燃料極集電部２１の材料からなる。

各凹部２１ａには、燃料極活性部２２の全体が埋設（充填）されている。従って、各燃料極活性部２２は直方体状を呈している。燃料極集電部２１と燃料極活性部２２とにより燃料極２０が構成される。燃料極２０（燃料極集電部２１＋燃料極活性部２２）は、電子伝導性を有する多孔質の材料からなる焼成体である。各燃料極活性部２２の幅方向に沿う２つの側面と底面とは、凹部２１ａ内で燃料極集電部２１と接触している。

各燃料極集電部２１の上面（外側面）における凹部２１ａを除いた部分には、凹部２１ｂが形成されている。各凹部２１ｂは、燃料極集電部２１の材料からなる底壁と、周方向に閉じた側壁（長手方向に沿う２つの側壁と幅方向に沿う２つの側壁）と、で画定された直方体状の窪みである。周方向に閉じた側壁のうち、長手方向に沿う２つの側壁は支持基板１０の材料からなり、幅方向に沿う２つの側壁は燃料極集電部２１の材料からなる。

各凹部２１ｂには、インターコネクタ３０が埋設（充填）されている。従って、各インターコネクタ３０は直方体状を呈している。インターコネクタ３０は、電子伝導性を有する緻密な材料からなる焼成体である。各インターコネクタ３０の幅方向に沿う２つの側面と底面とは、凹部２１ｂ内で燃料極集電部２１と接触している。

燃料極２０（燃料極集電部２１及び燃料極活性部２２）の上面（外側面）と、インターコネクタ３０の上面（外側面）と、支持基板１０の主面とにより、１つの平面（凹部１２が形成されていない場合の支持基板１０の主面と同じ平面）が構成されている。即ち、燃料極２０の上面とインターコネクタ３０の上面と支持基板１０の主面との間で、段差が形成されていない。

燃料極活性部２２は、例えば、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＹＳＺ（８ＹＳＺ）（イットリア安定化ジルコニア）とから構成され得る。或いは、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＧＤＣ（ガドリニウムドープセリア）とから構成されてもよい。燃料極集電部２１は、例えば、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＹＳＺ（８ＹＳＺ）（イットリア安定化ジルコニア）とから構成され得る。或いは、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＹ_２Ｏ_３（イットリア）とから構成されてもよいし、ＮｉＯ（酸化ニッケル）とＣＳＺ（カルシア安定化ジルコニア）とから構成されてもよい。燃料極活性部２２の厚さは、５〜３０μｍであり、燃料極集電部２１の厚さ（即ち、凹部１２の深さ）は、５０〜５００μｍである。

このように、燃料極集電部２１は、電子伝導性を有する物質を含んで構成される。燃料極活性部２２は、電子伝導性を有する物質と酸化性イオン（酸素イオン）伝導性を有する物質とを含んで構成される。燃料極活性部２２における「気孔部分を除いた全体積に対する酸化性イオン伝導性を有する物質の体積割合」は、燃料極集電部２１における「気孔部分を除いた全体積に対する酸化性イオン伝導性を有する物質の体積割合」よりも大きい。

インターコネクタ３０は、例えば、ＬａＣｒＯ_３（ランタンクロマイト）から構成され得る。或いは、（Ｓｒ，Ｌａ）ＴｉＯ_３（ストロンチウムチタネート）から構成されてもよい。インターコネクタ３０の厚さは、１０〜１００μｍである。

燃料極２０及びインターコネクタ３０がそれぞれの凹部１２に埋設された状態の支持基板１０における長手方向に延びる外周面において複数のインターコネクタ３０が形成されたそれぞれの部分の長手方向中央部を除いた全面は、固体電解質膜４０により覆われている。固体電解質膜４０は、イオン伝導性を有し且つ電子伝導性を有さない緻密な材料からなる焼成体である。固体電解質膜４０は、例えば、ＹＳＺ（８ＹＳＺ）（イットリア安定化ジルコニア）から構成され得る。或いは、ＬＳＧＭ（ランタンガレート）から構成されてもよい。固体電解質膜４０の厚さは、３〜５０μｍである。

即ち、燃料極２０がそれぞれの凹部１２に埋設された状態の支持基板１０における長手方向に延びる外周面の全面は、インターコネクタ３０と固体電解質膜４０とからなる緻密層により覆われている。この緻密層は、緻密層の内側の空間を流れる燃料ガスと緻密層の外側の空間を流れる空気との混合を防止するガスシール機能を発揮する。

なお、図２３に示すように、本例では、固体電解質膜４０が、燃料極２０の上面、インターコネクタ３０の上面における長手方向の両側端部、及び支持基板１０の主面を覆っている。ここで、上述したように、燃料極２０の上面とインターコネクタ３０の上面と支持基板１０の主面との間で段差が形成されていない。従って、固体電解質膜４０が平坦化されている。この結果、固体電解質膜４０に段差が形成される場合に比して、応力集中に起因する固体電解質膜４０でのクラックの発生が抑制され得、固体電解質膜４０が有するガスシール機能の低下が抑制され得る。

固体電解質膜４０における各燃料極活性部２２と接している箇所の上面には、反応防止膜５０を介して空気極６０が形成されている。反応防止膜５０は、緻密な材料からなる焼成体であり、空気極６０は、電子伝導性を有する多孔質の材料からなる焼成体である。反応防止膜５０及び空気極６０を上方からみた形状は、燃料極活性部２２と略同一の長方形である。

反応防止膜５０は、例えば、ＧＤＣ＝（Ｃｅ，Ｇｄ）Ｏ_２（ガドリニウムドープセリア）から構成され得る。反応防止膜５０の厚さは、３〜５０μｍである。空気極６０は、例えば、ＬＳＣＦ＝（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｃｏ，Ｆｅ）Ｏ_３（ランタンストロンチウムコバルトフェライト）から構成され得る。或いは、ＬＳＦ＝（Ｌａ，Ｓｒ）ＦｅＯ_３（ランタンストロンチウムフェライト）、ＬＮＦ＝Ｌａ（Ｎｉ，Ｆｅ）Ｏ_３（ランタンニッケルフェライト）、ＬＳＣ＝（Ｌａ，Ｓｒ）ＣｏＯ_３（ランタンストロンチウムコバルタイト）等から構成されてもよい。また、空気極６０は、ＬＳＣＦからなる第１層（内側層）とＬＳＣからなる第２層（外側層）との２層によって構成されてもよい。空気極６０の厚さは、１０〜１００μｍである。

なお、反応防止膜５０が介装されるのは、ＳＯＦＣ作製時又は作動中のＳＯＦＣ内において固体電解質膜４０内のＹＳＺと空気極６０内のＳｒとが反応して固体電解質膜４０と空気極６０との界面に電気抵抗が大きい反応層が形成される現象の発生を抑制するためである。

ここで、燃料極２０と、固体電解質膜４０と、反応防止膜５０と、空気極６０とが積層されてなる積層体が、「発電素子部Ａ」に対応する（図２３を参照）。即ち、支持基板１０の上面には、複数（本例では、４つ）の発電素子部Ａが、長手方向において所定の間隔をおいて配置されている。

各組の隣り合う発電素子部Ａ，Ａについて、一方の（図２３では、左側の）発電素子部Ａの空気極６０と、他方の（図２３では、右側の）発電素子部Ａのインターコネクタ３０とを跨ぐように、空気極６０、固体電解質膜４０、及び、インターコネクタ３０の上面に、空気極集電膜７０が形成されている。空気極集電膜７０は、電子伝導性を有する多孔質の材料からなる焼成体である。空気極集電膜７０を上方からみた形状は、長方形である。

空気極集電膜７０は、例えば、ＬＳＣＦ＝（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｃｏ，Ｆｅ）Ｏ_３（ランタンストロンチウムコバルトフェライト）から構成され得る。或いは、ＬＳＣ＝（Ｌａ，Ｓｒ）ＣｏＯ_３（ランタンストロンチウムコバルタイト）から構成されてもよい。或いは、Ａｇ（銀）、Ａｇ−Ｐｄ（銀パラジウム合金）から構成されてもよい。空気極集電膜７０の厚さは、５０〜５００μｍである。

このように各空気極集電膜７０が形成されることにより、各組の隣り合う発電素子部Ａ，Ａについて、一方の（図２３では、左側の）発電素子部Ａの空気極６０と、他方の（図２３では、右側の）発電素子部Ａの燃料極２０（特に、燃料極集電部２１）とが、電子伝導性を有する「空気極集電膜７０及びインターコネクタ３０」を介して電気的に接続される。この結果、支持基板１０の上面に配置されている複数（本例では、４つ）の発電素子部Ａが電気的に直列に接続される。ここで、電子伝導性を有する「空気極集電膜７０及びインターコネクタ３０」が、前記「電気的接続部」に対応する。

なお、インターコネクタ３０は、前記「電気的接続部」における前記「緻密な材料で構成された第１部分」に対応し、気孔率は１０％以下である。空気極集電膜７０は、前記「電気的接続部」における前記「多孔質の材料で構成された第２部分」に対応し、気孔率は２０〜６０％である。

以上、説明した図２２に示す「横縞型」のセル１００に対して、図２５に示すように、支持基板１０の燃料ガス流路１１内に燃料ガス（水素ガス等）を流すとともに、支持基板１０の上下面（特に、各空気極集電膜７０）を「酸素を含むガス」（空気等）に曝す（或いは、支持基板１０の上下面に沿って酸素を含むガスを流す）ことにより、固体電解質膜４０の両側面間に生じる酸素分圧差によって起電力が発生する。更に、この構造体を外部の負荷に接続すると、下記（１）、（２）式に示す化学反応が起こり、電流が流れる(発電状態)。
（１／２）・Ｏ_２＋２ｅ⁻→Ｏ^２− （於：空気極６０） …（１）
Ｈ_２＋Ｏ^２−→Ｈ_２Ｏ＋２ｅ⁻
（於：燃料極２０） …（２）

発電状態においては、図２６に示すように、各組の隣り合う発電素子部Ａ，Ａについて、電流が、矢印で示すように流れる。この結果、図２５に示すように、このセル１００全体から（具体的には、図２５において最も手前側の発電素子部Ａのインターコネクタ３０と最も奥側の発電素子部Ａの空気極６０とを介して）電力が取り出される。

（製造方法）
次に、図２２に示した「横縞型」のセル１００の製造方法の一例について図２７〜図３５を参照しながら簡単に説明する。図２７〜図３５において、各部材の符号の末尾の「ｇ」は、その部材が「焼成前」であることを表す。

先ず、図２７に示す形状を有する支持基板の成形体１０ｇが作製される。この支持基板の成形体１０ｇは、例えば、支持基板１０の材料（例えば、ＣＳＺ）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、押し出し成形、切削等の手法を利用して作製され得る。以下、図２７に示す２８−２８線に対応する部分断面を表す図２８〜図３５を参照しながら説明を続ける。

図２８に示すように、支持基板の成形体１０ｇが作製されると、次に、図２９に示すように、支持基板の成形体１０ｇの上下面に形成された各凹部に、燃料極集電部の成形体２１ｇがそれぞれ埋設・形成される。次いで、図３０に示すように、各燃料極集電部の成形体２１ｇの外側面に形成された各凹部に、燃料極活性部の成形体２２ｇがそれぞれ埋設・形成される。各燃料極集電部の成形体２１ｇ、及び各燃料極活性部２２ｇは、例えば、燃料極２０の材料（例えば、ＮｉとＹＳＺ）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、印刷法等を利用して埋設・形成される。

続いて、図３１に示すように、各燃料極集電部の成形体２１ｇの外側面における「燃料極活性部の成形体２２ｇが埋設された部分を除いた部分」に形成された各凹部に、インターコネクタの成形体３０ｇがそれぞれ埋設・形成される。各インターコネクタの成形体３０ｇは、例えば、インターコネクタ３０の材料（例えば、ＬａＣｒＯ_３）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、印刷法等を利用して埋設・形成される。

次に、図３２に示すように、複数の燃料極の成形体（２１ｇ＋２２ｇ）及び複数のインターコネクタの成形体３０ｇがそれぞれ埋設・形成された状態の支持基板の成形体１０ｇにおける長手方向に延びる外周面において複数のインターコネクタの成形体３０ｇが形成されたそれぞれの部分の長手方向中央部を除いた全面に、固体電解質膜の成形膜４０ｇが形成される。固体電解質膜の成形膜４０ｇは、例えば、固体電解質膜４０の材料（例えば、ＹＳＺ）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、印刷法、ディッピング法等を利用して形成される。

次に、図３３に示すように、固体電解質膜の成形体４０ｇにおける各燃料極の成形体２２ｇと接している箇所の外側面に、反応防止膜の成形膜５０ｇが形成される。各反応防止膜の成形膜５０ｇは、例えば、反応防止膜５０の材料（例えば、ＧＤＣ）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、印刷法等を利用して形成される。

そして、このように種々の成形膜が形成された状態の支持基板の成形体１０ｇが、空気中にて１５００℃で３時間焼成される。これにより、図２２に示したセル１００において空気極６０及び空気極集電膜７０が形成されていない状態の構造体が得られる。

次に、図３４に示すように、各反応防止膜５０の外側面に、空気極の成形膜６０ｇが形成される。各空気極の成形膜６０ｇは、例えば、空気極６０の材料（例えば、ＬＳＣＦ）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、印刷法等を利用して形成される。

次に、図３５に示すように、各組の隣り合う発電素子部について、一方の発電素子部の空気極の成形膜６０ｇと、他方の発電素子部のインターコネクタ３０とを跨ぐように、空気極の成形膜６０ｇ、固体電解質膜４０、及び、インターコネクタ３０の外側面に、空気極集電膜の成形膜７０ｇが形成される。各空気極集電膜の成形膜７０ｇは、例えば、空気極集電膜７０の材料（例えば、ＬＳＣＦ）の粉末にバインダー等が添加されて得られるスラリーを用いて、印刷法等を利用して形成される。

そして、このように成形膜６０ｇ、７０ｇが形成された状態の支持基板１０が、空気中にて１０５０℃で３時間焼成される。これにより、図２２に示したセル１００が得られる。以上、図２２に示したセル１００の製造方法の一例について説明した。

（作用・効果）
以上、説明したように、図２２に示した「横縞型」のセル１００では、支持基板１０の上下面に形成されている、燃料極２０を埋設するための複数の凹部１２のそれぞれが、全周に亘って支持基板１０の材料からなる周方向に閉じた側壁を有している。換言すれば、支持基板１０において各凹部１２を囲む枠体がそれぞれ形成されている。従って、この構造体は、支持基板１０が外力を受けた場合に変形し難い。

また、支持基板１０の各凹部１２内に燃料極２０及びインターコネクタ３０等の部材が隙間なく充填・埋設された状態で、支持基板１０と前記埋設された部材とが共焼結される。従って、部材間の接合性が高く且つ信頼性の高い焼結体が得られる。

また、インターコネクタ３０が、燃料極集電部２１の外側面に形成された凹部２１ｂに埋設され、この結果、直方体状のインターコネクタ３０の幅方向（ｙ軸方向）に沿う２つの側面と底面とが凹部２１ｂ内で燃料極集電部２１と接触している。従って、燃料極集電部２１の外側平面上に直方体状のインターコネクタ３０が積層される（接触する）構成が採用される場合に比べて、燃料極２０（集電部２１）とインターコネクタ３０との界面の面積を大きくできる。従って、燃料極２０とインターコネクタ３０との間における電子伝導性を高めることができ、この結果、燃料電池の発電出力を高めることができる。

また、図２２に示したセル１００では、平板状の支持基板１０の上下面のそれぞれに、複数の発電素子部Ａが設けられている。これにより、支持基板の片側面のみに複数の発電素子部が設けられる場合に比して、構造体中における発電素子部の数を多くでき、燃料電池の発電出力を高めることができる。

また、図２２に示したセル１００では、固体電解質膜４０が、燃料極２０の外側面、インターコネクタ３０の外側面における長手方向の両側端部、及び支持基板１０の主面を覆っている。ここで、燃料極２０の外側面とインターコネクタ３０の外側面と支持基板１０の主面との間で段差が形成されていない。従って、固体電解質膜４０が平坦化されている。この結果、固体電解質膜４０に段差が形成される場合に比して、応力集中に起因する固体電解質膜４０でのクラックの発生が抑制され得、固体電解質膜４０が有するガスシール機能の低下が抑制され得る。

なお、図２２に示したセル１００では、図２７等に示すように、支持基板１０に形成された凹部１２の平面形状（支持基板１０の主面に垂直の方向からみた場合の形状）が、長方形になっているが、例えば、正方形、円形、楕円形、長穴形状等であってもよい。

また、図２２に示したセル１００では、各凹部１２にはインターコネクタ３０の全体が埋設されているが、インターコネクタ３０の一部のみが各凹部１２に埋設され、インターコネクタ３０の残りの部分が凹部１２の外に突出（即ち、支持基板１０の主面から突出）していてもよい。

また、図２２に示したセル１００では、凹部１２における底壁と側壁とのなす角度θが９０°になっているが、図３６に示すように、角度θが９０〜１３５°となっていてもよい。また、図２２に示したセル１００では、図３７に示すように、凹部１２における底壁と側壁とが交差する部分が半径Ｒの円弧状になっていて、凹部１２の深さに対する半径Ｒの割合が０．０１〜１となっていてもよい。

また、図２２に示したセル１００では、平板状の支持基板１０の上下面のそれぞれに複数の凹部１２が形成され且つ複数の発電素子部Ａが設けられているが、図３８に示すように、支持基板１０の片側面のみに複数の凹部１２が形成され且つ複数の発電素子部Ａが設けられていてもよい。

また、図２２に示したセル１００では、燃料極２０が燃料極集電部２１と燃料極活性部２２との２層で構成されているが、燃料極２０が燃料極活性部２２に相当する１層で構成されてもよい。加えて、図２２に示したセル１００では、「内側電極」及び「外側電極」がそれぞれ燃料極及び空気極となっているが、逆であってもよい。

加えて、図２２に示したセル１００では、図２４に示すように、燃料極集電部２１の外側面に形成された凹部２１ｂが、燃料極集電部２１の材料からなる底壁と、周方向に閉じた側壁（支持基板１０の材料からなる長手方向に沿う２つの側壁と、燃料極集電部２１の材料からなる幅方向に沿う２つの側壁）と、で画定された直方体状の窪みとなっている。この結果、凹部２１ｂに埋設されたインターコネクタ３０の幅方向に沿う２つの側面と底面とが凹部２１ｂ内で燃料極集電部２１と接触している。

これに対し、図３９に示すように、燃料極集電部２１の外側面に形成された凹部２１ｂが、燃料極集電部２１の材料からなる底壁と、全周に亘って燃料極集電部２１の材料からなる周方向に閉じた側壁（長手方向に沿う２つの側壁と、幅方向に沿う２つの側壁）と、で画定された直方体状の窪みであってもよい。これによれば、凹部２１ｂに埋設されたインターコネクタ３０の４つの側面の全てと底面とが凹部２１ｂ内で燃料極集電部２１と接触する。従って、燃料極集電部２１とインターコネクタ３０との界面の面積をより一層大きくできる。従って、燃料極集電部２１とインターコネクタ３０との間における電子伝導性をより一層高めることができ、この結果、燃料電池の発電出力をより一層高めることができる。

図４０〜図４５はそれぞれ、本発明の実施形態に係る燃料電池のスタック構造体に図２２に示すセルが使用された場合における図２〜図７に対応する図である。図４０〜図４５において、図２〜図７に示した部材・構成と同じ或いは等価な部材・構成については図２〜図７にて使用した符号と同じ符号が付されている。図４３に示すように、この場合、隣接するセル１００、１００の間を電気的に直列に接続するため、図５に示した集電部材４００に対応する集電部材４００に加えて、各セル１００について表側と裏側とを電気的に直列に接続するための集電部材５００も設けられている。

１１…導電性支持体、１２…燃料極、１３…固体電解質、１４…空気極、１８…ガス流路、１００…セル、２００…マニホールド、２１０…支持板、２１１…挿入孔、３００…接合材、４００…集電部材、１０…支持基板、１１…燃料ガス流路、１２…凹部、２０…燃料極、２１…燃料極集電部、２１ａ、２１ｂ…凹部、２２…燃料極活性部、３０…インターコネクタ、４０…固体電解質膜、５０…反応防止膜、６０…空気極、７０…空気極集電膜、Ａ…発電素子部

Claims (9)

1. それぞれが、第１長手方向を有する平板状を呈し且つその内部に前記第１長手方向に沿うガス流路が形成された支持基板と、前記支持基板の表面に設けられ且つ少なくとも内側電極、固体電解質、及び外側電極がこの順で積層された発電素子部と、を含む複数の平板状のセルと、
   前記各セルが支持板の表面から前記第１長手方向に沿ってそれぞれ突出し且つ前記複数のセルがスタック状に整列するように、前記各セルの前記第１長手方向の一端部を接合材を用いてそれぞれ接合・支持する支持板と、
   マニホールドの内部空間と前記複数のセルの前記ガス流路のそれぞれの一端部とが連通するように、前記支持板が設けられるガスのマニホールドと、
   を備えた燃料電池のスタック構造体であって、
   前記各セルの一端部の側面の形状は、第２長手方向を有し、
   前記支持板の表面には、前記マニホールドの内部空間と前記複数のセルの一端部とを連通するための１つ又は複数の孔が形成され、
   前記各孔の形状は、線対称に関する対称軸の方向を有し、
   前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記孔の前記対称軸の方向に沿うように、対応する前記孔に対応して位置付けられ、
   前記接合材が、前記各孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記孔と前記セルの一端部との間に存在する空間に充填されるよう設けられることによって、前記各孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合され、
   前記複数のセルのそれぞれについての対応する前記孔の前記対称軸の方向に対する対応する前記第２長手方向の傾き角のうちの最小値が０．２３°以上であり、最大値が５．０°以下であり、
   前記接合材の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍである、燃料電池のスタック構造体。
2. それぞれが、第１長手方向を有する平板状を呈し且つその内部に前記第１長手方向に沿うガス流路が形成された支持基板と、前記支持基板の表面に設けられ且つ少なくとも内側電極、固体電解質、及び外側電極がこの順で積層された発電素子部と、を含む複数の平板状のセルと、
   前記各セルが支持板の表面から前記第１長手方向に沿ってそれぞれ突出し且つ前記複数のセルがスタック状に整列するように、前記各セルの前記第１長手方向の一端部を接合材を用いてそれぞれ接合・支持する支持板と、
   マニホールドの内部空間と前記複数のセルの前記ガス流路のそれぞれの一端部とが連通するように、前記支持板が設けられるガスのマニホールドと、
   を備えた燃料電池のスタック構造体であって、
   前記各セルの一端部の側面の形状は、第２長手方向を有し、
   前記支持板の表面には、前記マニホールドの内部空間と前記複数のセルの一端部とを連通するための複数の挿入孔が前記複数のセルのそれぞれに対応して形成され、
   前記各挿入孔の形状は、線対称に関する対称軸の方向を有し、
   前記各セルの一端部が、対応する前記第２長手方向が対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向に沿うように、対応する前記挿入孔に遊嵌され、
   前記接合材が、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部との接合部のそれぞれにおいて前記挿入孔の内壁と前記セルの一端部の外壁との間に存在する隙間に少なくとも進入するよう設けられることによって、前記各挿入孔と対応する前記セルの一端部とがそれぞれ接合され、
   前記複数のセルのそれぞれについての対応する前記挿入孔の前記対称軸の方向に対する対応する前記第２長手方向の傾き角のうちの最小値が０．２３°以上であり、最大値が５．０°以下であり、
   前記接合材の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．１３〜６．８μｍである、燃料電池のスタック構造体。
3. 請求項１又は請求項２に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   前記複数のセルのそれぞれについての前記傾き角の標準偏差が０．１９°以上４．２°以下である、燃料電池のスタック構造体。
4. 請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   前記接合体は、結晶化ガラスで構成された、燃料電池のスタック構造体。
5. 請求項４に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   前記各接合部に設けられた前記接合体は、前記接合体の表面を含む前記表面の近傍に位置する外側部分と、前記外側部分より前記接合体の内部に位置し且つ前記外側部分より気孔率が大きい内側部分と、から構成された、燃料電池のスタック構造体。
6. 請求項５に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   前記外側部分の気孔率は１〜５％であり、前記内側部分の気孔率は５〜２５％である、燃料電池のスタック構造体。
7. 請求項１乃至請求項６の何れか一項に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   隣接する前記セルの間の空間には、前記隣接するセルの間を電気的に直列に接続するための集電部材が介在し、前記集電部材は、前記隣接するセルのそれぞれに対して前記隣接するセルの間隔を広げる方向の弾性力を与えるように構成された、燃料電池のスタック構造体。
8. 請求項１乃至請求項７の何れか一項に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   前記平板状のセルは、
   ガス流路が内部に形成された平板状の多孔質の前記支持基板と、
   前記平板状の支持基板の主面における互いに離れた複数の箇所にそれぞれ設けられ、少なくとも内側電極、固体電解質、及び外側電極がこの順に積層されてなる複数の前記発電素子部と、
   １組又は複数組の隣り合う前記発電素子部の間にそれぞれ設けられ、隣り合う前記発電素子部の一方の内側電極と他方の外側電極とを電気的に接続する１つ又は複数の電気的接続部と、
   を備え、
   前記平板状の支持基板の主面における前記複数の箇所に、前記支持基板の材料からなる底壁と全周に亘って前記支持基板の材料からなる周方向に閉じた側壁とを有する凹部がそれぞれ形成され、
   前記各凹部に、対応する前記発電素子部の内側電極がそれぞれ埋設された、燃料電池のスタック構造体。
9. 請求項１乃至請求項７の何れか一項に記載の燃料電池のスタック構造体において、
   前記平板状のセルは、
   ガス流路が内部に形成された平板状の多孔質の前記支持基板と、
   前記平板状の支持基板の主面における互いに離れた複数の箇所にそれぞれ設けられ、少なくとも内側電極、固体電解質、及び外側電極がこの順に積層されてなる複数の前記発電素子部と、
   １組又は複数組の隣り合う前記発電素子部の間にそれぞれ設けられ、隣り合う前記発電素子部の一方の内側電極と他方の外側電極とを電気的に接続する１つ又は複数の電気的接続部と、
   を備え、
   前記各電気的接続部は、緻密な材料で構成された第１部分と、前記第１部分と接続され且つ多孔質の材料で構成された第２部分とで構成され、
   前記平板状の支持基板の主面における前記複数の箇所に、前記支持基板の材料からなる底壁と全周に亘って前記支持基板の材料からなる周方向に閉じた側壁とを有する第１凹部がそれぞれ形成され、
   前記各第１凹部に、対応する前記発電素子部の内側電極がそれぞれ埋設され、
   前記埋設された各内側電極の外側面に、前記内側電極の材料からなる底壁と全周に亘って前記内側電極の材料からなる周方向に閉じた側壁とを有する第２凹部がそれぞれ形成され、
   前記各第２凹部に、対応する前記電気的接続部の前記第１部分がそれぞれ埋設された、燃料電池のスタック構造体。