JP5485024B2 - 押出加工用ダイス装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば各種のアルミニウム熱交換器に用いられる扁平多穴チューブなどを押出加工する際に用いて好適な押出加工用ダイス装置に関する。

カーエアコン用エバポレータ、コンデンサ、ラジエータ等の熱交換器に用いられる各種のアルミニウム製熱交換用チューブを製造するにあたり、素材であるアルミニウムの融点が低いことから、押出加工法が広く用いられている。
このような押出加工法は、例えば図１２に示すように、先端部にダイス１０１を固定したコンテナ１０２の孔部内にアルミニウム素材（ビレット）１０３を挿入し、このコンテナ１０２内のビレット１０３を加圧板（ステム）１０４によってダイス１０１に形成された開口部１０５方向へ押圧し、開口部１０５内に形成された一定の断面形状を有する隙間（型孔１０５ａ）から上記アルミニウム素材１０３を押出すことにより、上記素材を一定の断面形状の押出部品に押出加工するものである。この押出加工法によれば、コンテナ１０２内に挿入されたビレット１０３に圧縮力を作用させることにより、一段の変形で非常に複雑な形状の押出部品を得ることができる。

図１３は、このようなアルミニウムの押出加工法によって成形される、アルミニウム製熱交換器用偏平多穴チューブ１０６の一例を示すものである。そして、この押出偏平多穴チューブ１０６の製造に好適な押出用ダイス装置として、従来から、以下の特許文献１に記載のインサート型のダイスが知られている。
図１４と図１５に、特許文献１に記載された従来のインサート型のダイス装置の一例を示すが、この例のダイス１００は、図１３に示すアルミニウム製の押出偏平多穴チューブ１０６を押出加工するためのもので、図１５に示す円盤状のダイスホルダＤに形成された複数の貫通孔Ｈに挿脱自在とされた、嵌合離脱自在な一対の厚肉円盤ブロック状のメスダイス１１１とオスダイス１１２とから構成されている。

図１４においてメスダイス１１１は、先のオスダイス１１２と対向する端面の外周に、環状のメス側インロー部１１３が形成され、このインロー部１１３の中央側端面１１４に凹部１１５が形成されている。そして、凹部１１５の中央部には、メスダイス１１１の中心軸線に沿って一端から他端に向けて貫通するスリット状の孔部１１６が穿設されている。また、前記凹部１１５を囲む位置には、２つのねじ穴１１９と２つのピン穴１２０とが対称位置に形成されている。

図１４においてオスダイス１１２は、先のメスダイス１１１と対向する端面にオス側インロー部１２２が形成されている。このオスダイス１１２の中央部には、複数の突起片からなる櫛歯状の突起部１２３が形成されている。この突起部１２３は、先のメスダイス１１１の孔部１１６内に挿入されることによって孔部１１６との間に製品形状となる間隙（型孔）を画成するためのものである。そして、オスダイス１１２には、突起部１２３の両側に沿うようにオスダイス１１２の両端面に開口する貫通孔１２４、１２４が形成されている。また、オスダイス１１２において先の貫通孔１２４、１２４の周囲側には、２つのねじ穴１２５と２つのピン１２６が形成されている。

そして、前記構成のオスダイス１１２とメスダイス１１１を互いのインロー部１１３、１２２を嵌合し、ピン１２６をピン穴１２０に嵌合させることにより両者を円柱状に一体化してダイス１００が構成され、図１５に示す円盤状のダイスホルダＤに４基のダイス１００を装着して全体を図１２に示すコンテナ１０２に取り付けることで押出加工に供することができる。また、この構成のダイス１００はダイスホルダＤにおいて１基のダイス１００が不良となった場合、該当する１基のダイス１００のみ、あるいは、該当するメスダイス１１１かオスダイス１１２のみ交換することにより押出加工を再開できるので、一体型のダイスに比較して経済的であるなどの利点を有する。

また、本願出願人は、先の押出用の型孔を構成する突起部の部分をコア部材としてオスダイスの他の部分と個別に交換できるように構成したダイスについて特許出願している。（特許文献２、３参照）
これらの特許文献２、３に記載の技術によれば、突起部を備えたコア部材とコア部材を装着するボディとからオスダイスを構成し、コア部材を摩耗に強い超硬合金から、ボディを通常のダイス鋼から構成することにより、ダイスの長寿命化を図り、更に、部分的に損耗や破損などを生じた場合、コア部材とボディとオスダイスのいずれかのみを交換して他の部分は再度使用するなどの交換性を高めることができるという特徴を有していた。

特開平７−１２４６３４号公報 特開２００２−４５９１３号公報 特開２００３−４５９１３号公報

ところで、前述のダイスホルダＤにダイス１００を取り付けて押出加工を行う構成のダイス装置においては、ステム１０４がアルミニウム素材１０３をダイス１００に押し付け、アルミニウム素材の流動性を利用してダイス１００のオスダイス１１２側の貫通孔１２４、１２４からメスダイス１１１側の孔部１１６に突起部１２３を介して流動させながら押出加工がなされるが、扁平多穴チューブ１０６が小型薄肉タイプの場合、突起部１２３と孔部１１６との隙間が小さく、アルミニウム素材を流動させて押し出す際に高い圧力がかかるので、オスダイス１１２やメスダイス１１１をダイス鋼や超硬合金などの耐摩耗性の高い材料から構成していたとしても、これらの部分は相当な高温となり易く、長期間使用すると、損耗し易いなどの問題を生じ易い。
従って、オスダイス１１２とメスダイス１１１からなるダイス装置の長寿命化を図るため、あるいは、押出時の損傷や損壊を防止するため、これらの部品を冷却する機構が要望されているが、小型薄肉タイプの扁平多穴チューブ１０６用のダイス装置の場合、機構が複雑なので適切な冷却機構が提供されていない状況であった。

本発明は前記した問題に鑑み創案されたものであり、ダイホルダの支持孔に対して組立ダイスを安定支持した構造でバックプレートを備えたダイス装置において、組立ダイスが複数の部品から構成されていて、複雑な構造であっても、効率的な冷却構造を備えたダイス装置を提供できる技術の提供を目的とする。
本発明は前記した問題に鑑み創案されたものであり、ダイホルダの支持孔に対して複数の組立ダイスを安定支持した構造でバックプレートを備えたダイス装置において、各々の組立ダイスが複数の部品から構成されていて、複雑な構造であっても、ダイホルダに備えた全ての組立ダイスを均等に冷却することができる冷却構造を備えたダイス装置を提供できる技術の提供を目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明は、ダイホルダと、該ダイホルダに複数形成された支持孔に挿入されて前記ダイホルダに組み込まれた組立ダイスと、前記ダイホルダの背後側に設けられて前記組立ダイスを受けるバックプレートが具備され、前記組立ダイスを通過させるように素材ビレットを押圧して前記組立ダイスの型孔を通過させて押出成形し、次いで前記バックプレートに形成した通過孔を介して押出成形品を取り出し自在としたダイス装置において、前記バックプレートに形成した冷媒導入路を前記ダイホルダに複数設けた組立ダイスに到達させるようにバックプレートの面方向に沿って拡張路により拡張してなり、前記バックプレートに設けた拡張路を前記冷媒導入路側から前記組立ダイス側に至る部分まで次第に路幅を狭く、次第に深さを深くしてなることを特徴とする。

上記の課題を解決するため、本発明は、ダイホルダと、該ダイホルダに複数形成された支持孔に挿入されて前記ダイホルダに組み込まれた組立ダイスと、前記ダイホルダの背後側に設けられて前記組立ダイスを受けるバックプレートが具備され、前記組立ダイスを通過させるように素材ビレットを押圧して前記組立ダイスの型孔を通過させて押出成形し、次いで前記バックプレートに形成した通過孔を介して押出成形品を取り出し自在としたダイス装置において、前記組立ダイスが、突起部を有するオスダイスと、前記突起部を挿入する孔部を有するメスダイスを備え、前記メスダイスが前記オスダイスを一体化するための円柱状のボディを有してなり、前記支持孔に挿入された組立ダイスのボディの底面を前記バックプレート表面に当接させて該組立ダイスを支持孔内に位置決め固定してなり、前記バックプレートに該バックプレートを貫通する冷媒導入路を形成し、前記バックプレートに前記冷媒導入路からバックプレートの面方向に拡張する冷媒拡張路を形成するとともに、前記組立ダイスのボディに、その内部を通過して該ボディの底面に冷媒の流入口と流出口を開口する冷媒流路を形成し、前記冷媒拡張路を前記冷媒流路に接続してなり、前記バックプレートの冷媒拡張路が、前記冷媒導入路からバックプレートの外周側に向いて面方向に拡張形成された１次拡張路と、該１次拡張路から前記ダイホルダの複数の支持孔形成位置側に接近するように拡張形成された２次拡張路と、該２次拡張路から前記複数の支持孔内のボディの流入口側に拡張形成された３次拡張路とを具備してなり、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の路幅を順次小さく形成し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の深さを順次大きく形成してなることを特徴とする。

本発明において、ダイホルダと、該ダイホルダに形成された支持孔に挿入されて前記ダイホルダに組み込まれた組立ダイスと、前記ダイホルダの背後側に設けられて前記組立ダイスを受けるバックプレートが具備され、前記組立ダイスを通過させるように素材ビレットを押圧して前記組立ダイスの型孔を通過させて押出成形し、次いで前記バックプレートに形成した通過孔を介して押出成形品を取り出し自在としたダイス装置において、前記組立ダイスが、突起部を有するオスダイスと、前記突起部を挿入する孔部を有するメスダイスを備え、前記メスダイスが前記オスダイスを一体化するための円柱状のボディを有してなり、前記支持孔に挿入された組立ダイスのボディの底面を前記バックプレート表面に当接させて該組立ダイスを支持孔内に位置決め固定してなり、前記バックプレートに該バックプレートを貫通してその表面側に開口部を形成する冷媒導入路を形成し、前記バックプレートの表面に、前記開口部から分岐してバックプレート表面に拡張形成されて前記組立ダイスのボディの底面との間に冷媒拡張路を形成するとともに、前記組立ダイスのボディに、その内部を通過して該ボディの底面に冷媒の流入口と流出口を開口する冷媒流路を形成し、前記バックプレートの表面を前記ボディの底面に面合わせすることで前記ボディの流入口に前記バックプレート表面の冷媒拡張路を接続してなることを特徴とする。

本発明において、前記バックプレートの冷媒拡張路が、前記冷媒導入路からバックプレートの外周側に向いて面方向に拡張形成された１次拡張路と、該１次拡張路から前記ダイホルダの複数の支持孔形成位置側に接近するように拡張形成された２次拡張路と、該２次拡張路から前記複数の支持孔内のボディの流入口側に拡張形成された３次拡張路とを具備してなり、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の路幅を順次小さく形成し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の深さを順次大きく形成してなることを特徴とする。

本発明において、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の路幅を順次小さく形成し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の深さを順次大きく形成するに際し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の横断面積を等価にしてなることを特徴とする構造を採用することができる。
本発明において、前記バックプレートに該バックプレートの通過孔と前記組立ダイスのボディの流出口とに接続される冷媒の流通路を構成したものでも良い。

以上説明したように本発明によれば、ダイホルダの支持孔に組立ダイスを備えダイホルダの背後にバックプレートを備えた構造において、バックプレートに冷媒拡張路を設けて複数の組立ダイスのボディに設けた冷媒流路にそれぞれ個別に冷媒を供給できるように構成することでバックプレートと組立ダイスのボディを介してバックプレートと組立ダイスを押出加工中に冷却することができる。よってオスダイスとメスダイスとを具備する組立ダイスを押出加工中に効率良く冷却することができ、ダイス装置の寿命を延ばすことができる。
また、バックプレートに形成した１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の路幅を順次小さく、深さを順次深くすることで、ダイホルダに複数設けた組立ダイスに拡張路が接近するにつれて単位面積当たりに設けることができる拡張路の路幅の余裕度が少なくなっても、拡張路を組立ダイスの位置に合わせてバックプレートの種々の位置に自由に配置できると共に、拡張路が狭くなっても拡張路の深さを大きくすることで冷媒を流すことができる流路断面積を確保し、効率良く確実にバックプレートと組立ダイスを冷却できる。

本発明において、１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の横断面積を同等とすることにより、各拡張路を通過する冷媒の流量を均一化できる結果として、バックプレートを均等に冷却することができる。また、ダイホルダに複数の組立ダイスを備えた構造の場合、複数の組立ダイスを均等に冷却できる。
組立ダイスのメスダイスのボディに冷媒流路を形成し、その内部側においてオスダイスと形成する型孔近くの部分まで冷媒を供給できるので、複数の部品の組み立て構造となっている複雑な構造の組立ダイスであっても、必要な部分を確実に冷却することができる。

バックプレートにおいてダイホルダ側の面に１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路を形成することにより、幅と深さの異なる各拡張路であっても加工が確実にできるとともに、バックプレートとダイホルダとの突き合わせにより、各組立ダイスに対する１次拡張路から３次拡張路までの接続が完了するので、複数の組立ダイスを設けた構造であっても拡張路の接続を確実になし得る。

図１は、本発明に係る押出加工用ダイス装置の基本構造を備えた押出加工装置の一例を示す断面図。 図２は、同ダイス装置と押出部品とを示すための簡略図。 図３は、同ダイス装置に備えられるダイホルダの一例の平面図。 図４は、本発明に適用される組立ダイスの一例を示すもので、図４（Ａ）はボディと入れ子部材とコアケースとコア部材とキャップ部材の組立図、図４（Ｂ）はボディの正面図、図４（Ｃ）は入れ子部材の正面図、図４（Ｄ）はコアケースの正面図、図４（Ｅ）はコア部材の正面図、図４（Ｆ）はキャップ部材の正面図。 図５は、本発明に適用される組立ダイスに備えられるボディの一例を示すもので、図５（Ａ）は平面図、図５（Ｂ）は一部を断面とした右側面図、図５（Ｃ）は一部を断面とした正面図。 図６は、同組立ダイスのキャップ部分の一例を示すもので、図６（Ａ）は正面図、図６（Ｂ）は右側面図、図６（Ｃ）は平面図。 図７は、同ダイス装置に適用されるダイホルダの第２の例を示す正面図。 図８は、ダイホルダの内部に支持されている組立ダイスとバックプレートに形成されている拡張路との接続状態を示す部分拡大略図。 図９は、ダイホルダと組立ダイスとバックプレートの配置関係を示す透視図。 図１０はバックプレートに形成されている１次拡張路、２次拡張路、３次拡張路を示す構成図。 図１１は同１次拡張路、２次拡張路、３次拡張路を示す平面図。 図１２は従来の押出加工装置の一例を示す断面図。 図１３は押出加工装置により製造される熱交換器用扁平多穴チューブの一例を示す斜視図。 図１４は従来の押出加工装置に適用されている組立ダイス装置の一例を示す分解斜視図。 図１５は同組立ダイス装置の一例が取り付けられるダイホルダの一例を示す斜視図。

以下に本発明の押出加工用ダイス装置の第１実施形態について説明する。
図１は本発明に係る第１実施形態の押出加工用ダイス装置を備えた押出加工装置の一例を示す断面図、図２は同押出加工装置の簡略図、図３は第１の例のダイスホルダの背面図、図４はダイスホルダに取り付けられる組立ダイスの一例を示す分解図、図５は同組立ダイスのボディ部分の詳細図、図６は同組立ダイスのキャップ部分の詳細図、図７はダイホルダの第２の例を示す背面図、図８は組立ダイスの拡張路への接続状態を示す斜視図、図９はダイホルダとバックプレートを示す斜視図、図１０はバックプレートの冷媒拡張路を示す斜視図、図１１は同冷媒拡張路の平面図である。
図１に示す実施形態の押出加工装置Ａは、アルミニウムまたはアルミニウム合金などからなる素材ビレットＢを収容する収容部１を備えた肉厚筒形容器であるコンテナ２と、このコンテナ２の一側に設けられて収容部１の素材ビレットＢを押出自在に設けられたステム（加圧手段）３と、コンテナ２においてステム３の設置側と反対側に設けられたダイホルダ５とバックプレート６とボルスター７とを主体として構成されている。

図１に示す実施形態の構造では、ダイリング８の内側に肉厚円盤状のダイホルダ５とバックプレート６とを重ねた状態で挿入して両者を突き合わせて一体化した構成とされている。
前記ダイホルダ５の内部にはその中心軸回りの対称位置に４つの支持孔９が形成され、これらの支持孔９にそれぞれ図４に示す構造の組立ダイス１０が装着されるように構成されている。なお、本願発明で意図する冷媒導入路と１次〜３次拡張路を設けるのは、実際には図７〜図９に示すダイホルダ５０とバックプレート７０との組み合わせの場合であるが、それらの説明の前に、基本構造の説明としてダイホルダ５とバックプレート６と組立ダイス１０を設けた場合について説明する。

図４に示す如くこの例の組立ダイス１０は、円筒ブロック状のボディ１１と、このボディ１１の中心部に装着される平面視レーストラック形状の厚肉のプレート部材（入れ子部材）１２と、プレート部材１２の上側においてボディ１１に重ねるように装着されるコアケース１３と、このコアケース１３に挿入されるコア部材１５と、このコア部材１５を部分的に覆ってコアケース１３とボディ１１とに装着されるキャップ部材１６とを主体として構成されている。これらの部材は素材ビレットＢとしてアルミニウム合金を想定した場合、ハイスピード鋼、ダイス鋼、ハイスあるいは超硬合金から構成されることが好ましいが、特に、高圧の素材ビレットＢと接触する部分が多い部材については超硬合金から形成することが望ましい。

前記ボディ１１は、図５に詳細に示す如く、円筒状の基台部２０と、この基台部２０の上部側から傾斜面２１を有して若干先窄まり状に形成された嵌合部２２と、この嵌合部２２の上部両側に１８０゜間隔で突出形成された２つの突起部２３とを主体として構成されている。また、各突起部２３はそれらの中央部分で嵌合溝部２４を介して２つに分割されているとともに、各突起部２３の外周面は上窄まり状のテーパを有した傾斜面２３ａとされている。更に、基台部２０の上面側において左右の突起部２３、２３の間の部分は幅広で先の嵌合溝部２４よりも若干深い位置にあって基台部２０の両端部まで達する凹溝部３０が形成されている。
前記基台部２０の中央側には基台部２０の中央部を貫通するスリット状の長円形状の中央孔２５が形成されるとともに、基台部２０の中央上部側には中央孔２５に連通する入れ子用の挿入孔２６が先の凹溝部３０の中央部に開口するように形成されていて、この挿入孔２６に前記プレート部材（入れ子部材）１２が嵌め込まれるように構成されている。また、基台部２０の両側には基台部２０と嵌合部２１とを貫通して嵌合溝部２４の中央部に開口する取付孔２７が形成されている。これらの取付孔２７は、後述するコアケース１３とキャップ部材１６とをボディ１１に装着した場合にそれらの両端側に後述の如く形成されている孔と位置合わせができるように形成されている。

前記ボディ１１には、スリット状の中央孔２５の両側を挟む位置にボディ１１の底面と挿入孔２６の底面に開口する冷媒流入路２０ａと冷媒流出路２０ｂが形成され、中央孔２５の一側に隣接する一対の冷媒流入路２０ａが挿入孔２６の底面に形成されている凹部状の冷媒連絡路２０ｃにより接続されて側面視コ字状の冷媒流路２０Ａが形成されている。

前記プレート部材（入れ子部材）１２はその中央部にスリット状の長円形の孔部３１が形成され、この孔部３１は先のボディ１１の中央孔２５とほぼ同じ横断面形状とされている。このプレート部材１２は前記ボディ１１の挿入孔２６に嵌め込み自在な大きさとされていて、挿入孔２６にプレート部材１２を嵌合した場合にプレート部材１２の孔部３１がボディ１１の凹溝部３０の中央部に位置して前記ボディ１１の中央孔２５と連通するように形成されている。

図４に示すコアケース１３は、前記ボディ１１における２分割された突起部２３の間の嵌合溝部２４に、コアケース１３の左右両端部１３ａを嵌め込み自在な大きさの横長の板状に形成され、コアケース１３の両端部１３ａを嵌合溝部２４に嵌め込み接合した状態において、前記ボディ１１の突起部２３の外側面の凸曲面状の傾斜面２３ａに沿うように、コアケース１３の両端部１３ａの外側面には凸曲面状の傾斜面１３ｂが形状されている。

前記コアケース１３は、前記嵌合溝部２４の溝底側に向く底面１３ｃとその両側に配置された前述の傾斜面１３ｂと、これらの傾斜面１３ｂ、１３ｂと底面１３ｃに連続する支持面１３ｄ、１３ｄと、前記底面１３ｃに対向する支持面１３ｅを有してなり、コアケース１３の中央部には、後述のコア部材１５を嵌め込むためのスリット状の嵌合孔３５がコアケース１３を貫通して底面１３ｃと支持面１３ｅの中央部に開口するように形成され、底面１３ｃにおいて嵌合孔３５の開口部の両側には突起部３６が形成されている。
更に、コアケース１３の両端部１３ａには、コアケース１３の両端部１３ａを嵌合溝部２４に嵌め込み接合した状態において前述のボディ１１の取付孔２７に連通するための挿通孔３７が両端部１３ａを個々に貫通するように形成されている。また、前記突起３６の底面１３ｃからの突出長さは、図４（Ａ）に示す如くコアケース１３の両端部１３ａをボディ１１の嵌合溝部２４に嵌め込み接合した状態において、突起部３６の先端がボディ１１内のプレート部材１２に若干の間隙をもって対向するように形成されている。
次にコアケース１３の支持面１３ｄ、１３ｄの中央側に、突起部３６、３６の間に位置して先の嵌合孔３５の延在方向に沿って支持面１３ｄの上部側から底部側にまで延出する段部１３ｇが形成されている。これらの段部１３ｇ、１３ｇは押出加工時にコアケース１３に沿って流動する素材ビレットの流れを円滑にするための作用を奏する。

前記コア部材１５は、前記コアケース１３のスリット状の嵌合孔３５に挿通自在な大きさの扁平のヘッド部１５ａとヘッド部１５ａの先端部側に形成された櫛刃状の突起部１５ｂとヘッド部１５ａの後端側に左右に突出するように形成されたストッパ片１５ｄとからなり、ヘッド部１５ａの後端部左右側において各ストッパ片１５ｄの基端部側には半円形状の受部１５ｅが形成されている。この構成のコア部材１５は、ヘッド部１５ａを先のコアケース１３の嵌合孔３５に挿通すると同時に、ストッパ片１５ｄがコアケース１３の支持面１３ｅに当接することにより、ヘッド部１５の櫛刃部１５ｂを先のプレート部材１２の長円形状の孔部３１に部分的に対峙させて、孔部３１の開口部と櫛刃部１５ｂの先端部との間に隙間を形成することで、この隙間を組立ダイス１０における押出成形用の型孔１０Ａとするように構成されている。

前記キャップ部材１６は、先のコアケース１３の支持面１３ｅに当接される所望の肉厚の横長の板状の部材であり、コアケース１３の支持面１３ｅに当接される底面１６ａと、この底面１６ａに連続する左右の側面１６ｂと、正面または背面となる主面１６ｄと、先の底面１６ａに対向する天面１６ｅを有してなる。
また、キャップ部材１６の主面１６ｄの中央には、キャップ部材１６とコアケース１３とを接合一体化した際に先に説明のコアケース１３に形成されている段部１３ｇと連続する段部１６ｇが形成されている。このキャップ部材１６の段部１６ｇにあっても先のコアケース１３の段部と同様に押出加工時の素材ビレットの流れを円滑にする。

前記底面部１６ａの中央部には先のコア１５のストッパ片１５ｄを嵌め込み覆うことができる凹部１６ｆが形成され、キャップ部材１６の両端部側にはキャップ１６をコアケース１３の支持面１３ｅに当接させた状態においてコアケース１３の挿通孔３７に連通するためのネジ穴４０が形成されている。
これらのネジ穴４０は、ボディ１１に対して図４（Ａ）に示すようにプレート部材１２とコアケース１３とコア部材１５とキャップ部材１６とを装着した状態において、コアケース１３の挿通孔３７とボディ１１の段付き孔型の取付孔２７とに連通するように形成されていて、これらの孔を貫通してネジ穴４０にボルトなどの締結具を螺合することでボディ１１とプレート部材１２とコアケース１３とコア部材１５とキャップ部材１６とを強固に一体化できるように構成されている。

以上説明の如く構成されたボディ１１に、図４（Ａ）に示す如くプレート部材１２とコアケース１３とコア部材１５とキャップ部材１６とを装着し、ボディ１１の取付孔２７とコアケース１３の挿通孔３７を介してボルトをキャップ部材１６のネジ穴４０に螺合することによりこれらを一体化し、組立ダイス１０とすることができる。
この組立ダイス１０を４基用意し、これらを図１に示すダイホルダ５の４つの支持孔９に個々に挿入することでダイホルダ５が完成する。

ダイホルダ５の支持孔９は、コンテナ２の収容部１側に向いて若干先窄まり状となっている輪郭釣鐘型形状とされている。この支持孔９において収容部１側が導入口９ａとされ、この導入口９ａの部分から若干拡がるように形成された保持孔９ｂの部分に図４（Ａ）に示す如く組み立てられた組立ダイス１０が挿入され、固定されている。支持孔９の導入口９ａの部分にはこの導入口９ａの中心部を通過するようにロッド状のブリッジ部４１が形成されるとともに、導入口９ａの開口周縁部には、ダイホルダ５の収容部１側の面に段部４２を形成して導入口９ａの開口部が拡張されている。

本実施形態において、円盤型のダイホルダ５には図３に示す如くその中心部を囲む点対称位置に等間隔で４つの支持孔９が設けられ、これら４つの支持孔９において各導入口９ａに形成されている段部４２の一例形状を図３に示す。ダイホルダ５において、４つの導入口９ａは収容部１側から見ると図３に示す如く個々にブリッジ部４１にて２分割されたように見えているので、実際に１つの導入口９ａに対してそれぞれ対になるように上下に段部４２ａ、４２ｂが形成されている。

これらの支持孔９に組立ダイス１０を嵌合して組立ダイス１０をダイホルダ５に取り付ける場合、組立ダイス１０のキャップ部材１６をブリッジ部４１の長さ方向に揃って隣接するように配置する。これにより、支持孔９の内部側に、ブリッジ部４１の両側に配置された導入口９ａ、９ａから、キャップ部材１６の幅方向両側の空間部と、コアケース１３の幅方向両側の空間部に連通する素材ビレットの流動路を画成することができる。また、この流動路はボディ１１の凹溝部３０に至り、組立ダイス１０のコア部材１５とプレート部材１２の開口部との間に画成されている型孔１０Ａを介し、プレート部材１２の内部空間を通過してボディ１１の中央孔２５に至る一連の流動路を構成する。

図３に示すダイホルダ５における段部４２の配置構成において、４つの導入口９ａの配置された領域において、内側よりに位置する４つの段部４２ａは、導入口９ａの開口部の半円形状の部分を囲み、それよりも若干縦横ともに大きい正面視横長の長方形状に形成され、４つの導入口９ａの配置された領域の外側よりに位置する他の４つの段部４２ｂは、先の段部４２ａよりもダイホルダ５の外側よりの外側部分に膨出部４２ｃが形成されて大きくされ、その他の部分は段部４２ａと同等の大きさに形成されてなる。
図３では一例として段部４２ｂにおいてそれらの外側部分に膨出部４２ｃを左右方向及び上下方向側に若干膨出させた形状として表記しているが、この膨出形状は一例に過ぎない。本発明では図３に示す形状に限るものではなく、４つの導入口９ａがダイホルダ５の中央部側に９０゜間隔で配置された場合、４つの導入口９ａが占める領域の外側の領域に位置する段部４２ｂの端部側を図３の上下左右のいずれかの方向に必要な幅のみ、任意の方向に他の段部と干渉しないように拡張すれば良い。このように段部を拡張してなる膨出部４２ｂを備えることで、後述する素材ビレット３を押し出す場合の流動抵抗を低減することができる。

次に、前述の如く４つの支持孔９が形成されているダイホルダ５の背面側に図１に示す如く設けられたバックプレート６にはダイホルダ５の各支持孔９に連通する通過孔６ａが形成され、更にその背面側に設けられているボルスター７にも同様に通過孔７ａが形成され、組立ダイス１０にて押出加工した押出部品Ｃを移動することができるように構成されている。なお、図１の構造ではボルスター７の外側に更にプッシュ部材Ｐが設けられているが、この部材は略しても差し支えない。

以上説明の如く構成された押出加工装置により熱交換器用の扁平多穴チューブなどの押出部品を製造するには、組立ダイス１０をダイホルダ５に装着して図１に示す押出加工装置にセットし、収容部１にアルミニウムあるいはアルミニウム合金などの素材ビレットＢを収容し、この素材ビレットＢにステム３で圧力を加える。
この操作により素材ビレットＢは収容部１から段部４２ａ、４２ｂを介してダイホルダ５の導入口９ａ側に流入し、キャップ部材１６の幅方向両側の支持孔内空間部と、コアケース１３の幅方向両側の支持孔内空間部を通過し、ボディ１１の凹溝部３０側に至り、組立ダイス１０のコア部材１５とプレート部材１２の開口部との間に画成されている型孔１０Ａを通過し、この型孔１０Ａの形状に加工された後、バックプレート６の通過孔６ａとボルスター７の通過孔７ａとを通過して扁平多穴チューブ（押出部品）Ｃとして得られる。
本実施形態では図４に示す如く櫛刃状の突起部１５ｂと長円形状の孔部３１を有するプレート部材１２とにより画成される型孔１０Ａにより、図２に概略で示す横断面形状の扁平多穴チューブ（押出部品）Ｃが得られる。この扁平多穴チューブＣは、横断面長円形状の周壁５５の内側に複数の隔壁５６が平行に所定の間隔で複数並列形成された扁平筒形のものとなる。

以上説明した押出加工工程において、ステム３の押圧力により素材ビレットＢに押出方向の面方向に均等に圧力を印加して４つの組立ダイス１０側に押し出して成形しようとしても、４つの導入口９ａの全面積において如何なる部分であっても等速で素材ビレットＢが流動することにはならない。即ち、４つの導入口９ａを図３に示すように視認した場合、ダイホルダ５の中心に近い側の導入口９ａの一部分とダイホルダ５の外周に近い側の導入口９ａの一部分との比較では、中心に近い側を流動する素材の流速が、外周に近い側を流動する素材の流速よりも早くなろうとする。
そこで本実施形態では、４つの導入口９ａを配置した領域に位置する段部４２において外側部分に膨出部４２ｃを形成して段部の面積を大きくして導入口９ａに素材を流れ込み易くしたので、４つの導入口９ａの全断面積においてできるだけ素材ビレットＢの流動状態を均一化できる結果として組立ダイス１０の各部分に均等な圧力を付加することができ、組立ダイス１０の各部分に対して適正な押出圧力を印加できる結果として、隔壁５６の部分に偏肉の生じていない、均一な肉厚の高品質の扁平多穴チューブＣを製造することができる。

また、本実施形態のダイス装置では、導入口９ａの素材ビレットＢ側の開口部に段部４２ａ、４２ｂを設けることで、導入口９ａに対する素材ビレットＢの導入部分での面積を拡大し、素材導入時の流動抵抗を減少させているので、段部を設けていない従来のダイス装置よりも円滑な素材の流れを生み出すことができ、少ない抵抗で押出加工ができる特徴を有する。

次に、本実施形態のダイス装置では、組立ダイス１０のキャップ部材１６の素材ビレットＢ側にダイホルダ５のブリッジ部４１を設け、このブリッジ部４１が素材ビレットＢからの圧力を直接受けるように構成し、ブリッジ部４１の背後側に存在する組立ダイス１０のキャップ部材１６に作用する素材ビレットからの圧力を軽減したので、組立ダイス１０の特にキャップ部材１６に押出成形時の圧力が直に作用することを抑制することができ、ブリッジ部４１によりキャップ部材１６への圧力を軽減することができ、ひいては組立ダイス１０の他の部分への印加圧力軽減をなし得るとともに、組立ダイス１０を保護し、それらの破損や損傷を防止あるいは抑制することができる。

次に、先の実施形態のダイス装置では、キャップ部材１６の主面１６ｄ、１６ｄの中央部に段部１６ｇを形成しているので、この段部１６ｇに沿って素材ビレットＢが流動する際の案内としなって素材ビレットの流れを安定化する。これにより素材ビレットＢの流動性を制御して流動抵抗を軽減する。
そして、この素材ビレットＢの流れは次にコアケース１３の段部１３ｇに至り、段部１３ｇにおいても素材ビレットＢの流動性を整えつつ櫛刃状の突起部１５ｂとプレート部材１２の孔部３１との間に画成されている型孔１０Ａを通過して目的の形状に押出加工される。本実施形態のダイス装置では、このようにキャップ部材１６とコアケース１３のいずれにおいても素材ビレットＢの流れを整えることができ、型孔１０Ａまでの素材ビレットＢの流れを円滑にすることができ、押出加工においてもできる限り円滑な加工ができる特徴を有する。

また、本実施形態において組立ダイス１０を支持孔９に嵌合した場合、メスダイスのボディ１１の傾斜面２３ａが支持孔９の先窄まり形状の傾斜面９ｃに合致して位置決めとなるので、組立ダイス１０の径方向及び長軸方向への位置ずれを防止することができ、この結果として肉厚変動の無い押出部品を製造することが可能であり、例えば、隔壁５６の部分に偏肉の生じていない、均一な肉厚の高品質の扁平多穴チューブＣを製造することができる。

更に本実施形態において、組立ダイス１０を支持孔９に嵌合した場合、コアケース１３の両端部に形成されている傾斜面１３ｂが支持孔９の先窄まり状の内面と合致するので支持孔９の内面に挟まれた状態でコアケース１３の位置決めもなされ、コアケース１３の位置ずれも抑制される結果として、肉厚変動の無い押出部品を製造することが可能であり、例えば、隔壁５６の部分に偏肉の生じていない、均一な肉厚の高品質の扁平多穴チューブＣを製造することができる。

次に、図７は先に説明したダイス装置を６基備えるためのダイホルダの一例構成を示すもので、この例のダイホルダ５０は、その中心回りに６０゜間隔で６つの導入口５９ａが点対称に形成されてそれらの導入口５９ａに連通する支持孔５９が個々に設けられた形のダイホルダ５０であり、１つのダイホルダ５０に６基の組立ダイス１０が取り付けられるタイプの構造を示す。各支持孔５９は先の実施形態の支持孔９と同等の構造とされ、各支持孔５９には先の形態と同等構造の組立ダイス１０が挿入されている。
図７に示す形状のダイホルダ５０においても導入口５９ａにおいて、その周辺に段部５０ａ、５０ｂを設け、ダイホルダ５０の中心に近い側の段部５０ａの面積よりもダイホルダ５０の外周に近い側の段部５０ｂの面積の方が大きくなるように膨出部５０ｃが形成されている。

図７に示す構造では、各導入口５９ａの開口部中央を水平に横切るようにブリッジ部５１を設け、図７の如く正面視するとブリッジ部５１の幅方向両側に各開口６０を設けた形状とされている。図７のようにブリッジ部５１の両端側の付け根部分においてダイホルダ５０の外周に近い部分側には、それぞれ段部５０ａ、５０ｂが形成されて導入口５９ａの開口部の面積が拡張されている。また、段部５０ｃには膨出部５０ｃが形成されて段部５０ｂの面積が更に拡張されている。

以上説明した構造のダイホルダ５０とそれに対応するバックプレート７０に対して図８〜図１１に示す冷却構造が適用されている。
まず、バックプレート７０には先のダイホルダ５０に形成されている支持孔５９の中心に対応するようにバックプレート７０の中心を囲む点対称位置に横断面長円形の６本の通過孔７０Ａが形成されている。これら６本の通過孔７０Ａは、互いの長軸方向を平行にして個々にバックプレート７０を貫通するように形成されている。
次に、バックプレート７０の中央部にこのバックプレート６を厚さ方向に貫通する冷媒導入路７１が形成され、この冷媒導入路７１が開口したバックプレート７０のダイホルダ側の表面中央部から、バックプレート６の直径方向に直線状の１次拡張路７２が形成されている。この１次拡張路７２は、図１０に示す如く、６つの通過孔７０Ａを左右に３つずつに区切るようにバックプレート７０の中央側に形成され、１次拡張路７２の両端部はバックプレート７０の表面部分において通過孔７０Ａの形成位置より若干バックプレート７０の外縁側まで延出されてそれらの各位置においてＴ字形に分岐されて個々に１次拡張路７３、７４が延出形成されている。

１次拡張路７２の一端部側の１次拡張路７３はその両方の端部７３ａをそれらに隣接する各通過路７０Ａの外側よりの開口端部７０ａ付近まで延出するように形成されるとともに、１次拡張路７２の他端部側の１次拡張路７４はその両方の端部７４ａをそれらに隣接する通過路７０Ａの内側よりの開口端部７０ｂ付近まで延出するように形成されている。更に、１次拡張路７３の各端部７３ａからそれらに隣接する通過孔７０Ａの外側の開口端部７０ａ近くまで３次拡張路７５が１次拡張路７３と直角に形成され、１次拡張路７４の各端部７４ａからそれらに隣接する通過孔７０Ａの内側の開口端部７０ｂ近くまで３次拡張路７６が１次拡張路７４と直角に形成されている。

前記１次拡張路７２の中央部から先端部までの間の中間位置に１次拡張路７２から直角方向に延出された２次拡張路７７、７８が、それぞれ複数の通過孔７０Ａの間に位置するように延出形成されている。２次拡張路７７の両方の端部７７ａはバックプレート７０の表面側において隣接する通過孔７０Ａの外側の開口端部７０ａ近くまで延出されている。また、２次拡張路７８の両方の端部７８ａはバックプレート７０の表面において隣接する通過孔７０Ａの内側の開口端部７０ｂ近くまで延出されている。そして、２次拡張路７７の各端部７７ａから、それに近接する通過孔７０Ａの外側の端部７０ａ近くまで、３次拡張路７９が前記２次拡張路７７と直角に形成され、２次拡張路７８の各端部７８ａから、それに近接する通過孔７０Ａの内側の開口端部７０ｂ近くまで、３次拡張路８０が前記２次拡張路７８と平行に形成されている。

前記２次拡張路７７の中央部と両方の端部７７ａとの間の部分から、前記１次拡張路７３側に向いて３次拡張路８１が形成されている。これらの３次拡張路８１はそれに隣接する通過孔７０Ａの内側の開口端部７０ｂ近くまで２次拡張路７７に直角に形成されている。更に、２次拡張路７８の中央部と両方の端部７８ａとの間の部分から、前記１次拡張路７４側に向いて３次拡張路８２が形成されている。これらの３次拡張路８２はそれに隣接する通過孔７０Ａの外側の開口端部７０ａ近くまで２次拡張路７４に直角に形成されている。
次に、バックプレート７０の表面側において各通過孔７０Ａの開口端部７０ａ、７０ｂのそれぞれに、コ字型の４次拡張路８３が互いに逆向きに接続するように形成されている。これらの４字拡張路８３はダイプレート５０とバックプレート７０を突き合わせた場合、組立ダイス１０のボディ１１に形成されている冷媒流出路２０ｂに接続されて冷媒の排出路の一部となるとともに、この４字拡張路８３を通過した冷媒は通過孔７０Ａを介して外部に排出されるようになっている。

前記１次拡張路７２、７３、７４はいずれも同じ幅で同じ深さに形成され、前記２次拡張路７７、７８はいずれも同じ幅で同じ深さに形成され、前記３次拡張路７５、７６、７９、８０、８１はいずれも同じ幅で同じ深さに形成されている。そして、１次拡張路７２、７３、７４の幅と２次拡張路７７、７８の幅と３次拡張路７５、７６、７９、８０、８１の幅は、１次、２次、３次の順に順次小さくなるように形成され、１次拡張路７２、７３、７４の深さと２次拡張路７７、７８の深さと３次拡張路７５、７６、７９、８０、８１の深さは、１次、２次、３次の順に順次深くなるように形成されている。そして、これらの１次拡張路７２、７３、７４の横断面積と２次拡張路７７、７８の横断面積と３次拡張路７５、７６、７９、８０、８１の横断面積とが等しくされていることが好ましい。この構成とすることで各拡張路を通過する冷媒の流量を均一化してバックプレート７０と組立ダイス１０をできるだけ均等に冷却することが可能となる。

以上の構成により、図９に示す如くダイホルダ５０の６つの支持孔５９に組立ダイス１０を挿入固定し、バックプレート７０を面合わせした状態において、各組立ダイス１０のボディ１１の中央口２５とバックプレート７０の各通過孔７０Ａとが位置合わせされて直線状に接続される。また、各組立ダイス１０のボディ１１の底面がバックプレート７０の表面に面合わせされることにより、図８に拡大して示す如く、バックプレート７０の第３拡張路７９、８０が対峙する組立ダイス１０のボディ１１の冷媒流入路２０ａ、２０ａに接続され、他の第３拡張路７５、８１が対峙する組立ダイス１０のボディ１１の他の冷媒流入路２０ａ、２０ａに接続され、他の第３拡張路７６、８２が対峙する組立ダイス１０のボディ１１の冷媒流入路２０ａ、２０ａに接続されている。また、各組立ダイス１０において２つの冷媒流出路２０ｂ、２０ｂは４次拡張路８３のいずれかに接続されている。

即ち、図９に示す如くバックプレート７０をダイスホルダ５０に面合わせすることで、冷媒導入路７１から、第１拡張路７２、７３、７４と、第２拡張路７７、７８と、第３拡張路７５、８１、７９、８０、８２、７６のいずれかを介して、複数の組立ダイス１０の各ボディ１１の冷媒流入路２０ａ、冷媒連絡路２０ａに至り、ボディ１１の内部を通過した後、冷媒流出路２０ａからバックプレート７０の４次拡張路８３を介して通過孔７０Ａに達する冷媒の流路を構成することができる。

本実施形態のダイス装置では、例えばＮ_２ガスや冷却空気などの気体冷媒を冷媒導入路７１からバックプレート７０を介して各組立ダイス１０のボディ１１に供給し、ボディ１１の内部を通過後、通過孔７０Ａに噴出させて排出することができる。これにより、１つ１つの組立ダイス１０のボディ１１を効率良く冷却することができる。
また、第１拡張路７２、７３、７４と、第２拡張路７７、７８と、第３拡張路７５、７６、８１、７９、８０、８１、８２は、これらの順に順次路幅が狭くなっているが、これら拡張路の深さはこれらの順に深く形成することで、各拡張路の横断面積を均一化していることから、ダイホルダ５０のいずれのダイス装置１０に対しても同等量の冷媒ガスを供給することができ、いずれのダイス装置１０に対しても効率良く均一に冷却することができる。
また、バックプレート７０とダイホルダ５０の位置合わせを行うことで、バックプレート７０に形成した第３拡張路７５、８１、７９、８０、８２、７６を各ダイス装置１０の冷媒流入路２０ａに位置合わせすることができるので、１次〜３次の各拡張路とボディ１１の流入路２０ａとの位置合わせも確実かつ容易になし得る。
冷媒により組立ダイス１０を冷却することにより、ダイス装置の温度上昇を抑制できる効果と、冷却効率が向上する分、押出速度を高くすることができる効果を得ることができる。

Ａ…押出加工装置、Ｂ…素材ビレット、Ｃ…扁平多穴チューブ（押出部品）、１…収容部、２…コンテナ、３…ステム、５…ダイホルダ、６…バックプレート、７…ボルスター、８…ダイリング、９…支持孔、１０…組立ダイス、１０Ａ…型孔、１１…ボディ、１２…プレート部材（入れ子部材）、１３…コアケース、１３ｂ…傾斜面、１５…コア部材、１５ｂ…突起部、１６…キャップ部材、２４…溝部、３１…孔部、４１…ブリッジ部、５５…周壁、５６…隔壁、７１…冷媒導入路、７２、７３、７４…１次拡張路、７７、７８…２次拡張路、７５、７６、７９、８０、８１、８２…３次拡張路、

Claims (6)

1. ダイホルダと、該ダイホルダに複数形成された支持孔に挿入されて前記ダイホルダに組み込まれた組立ダイスと、前記ダイホルダの背後側に設けられて前記組立ダイスを受けるバックプレートが具備され、前記組立ダイスを通過させるように素材ビレットを押圧して前記組立ダイスの型孔を通過させて押出成形し、次いで前記バックプレートに形成した通過孔を介して押出成形品を取り出し自在としたダイス装置において、
   前記バックプレートに形成した冷媒導入路を前記ダイホルダに複数設けた組立ダイスに到達させるようにバックプレートの面方向に沿って拡張路により拡張してなり、
   前記バックプレートに設けた拡張路を前記冷媒導入路側から前記組立ダイス側に至る部分まで次第に路幅を狭く、次第に深さを深くしてなることを特徴とするダイス装置。
2. ダイホルダと、該ダイホルダに複数形成された支持孔に挿入されて前記ダイホルダに組み込まれた組立ダイスと、前記ダイホルダの背後側に設けられて前記組立ダイスを受けるバックプレートが具備され、前記組立ダイスを通過させるように素材ビレットを押圧して前記組立ダイスの型孔を通過させて押出成形し、次いで前記バックプレートに形成した通過孔を介して押出成形品を取り出し自在としたダイス装置において、
   前記組立ダイスが、突起部を有するオスダイスと、前記突起部を挿入する孔部を有するメスダイスを備え、前記メスダイスが前記オスダイスを一体化するための円柱状のボディを有してなり、前記支持孔に挿入された組立ダイスのボディの底面を前記バックプレート表面に当接させて該組立ダイスを支持孔内に位置決め固定してなり、
   前記バックプレートに該バックプレートを貫通する冷媒導入路を形成し、前記バックプレートに前記冷媒導入路からバックプレートの面方向に拡張する冷媒拡張路を形成するとともに、
   前記組立ダイスのボディに、その内部を通過して該ボディの底面に冷媒の流入口と流出口を開口する冷媒流路を形成し、前記冷媒拡張路を前記冷媒流路に接続してなり、
   前記バックプレートの冷媒拡張路が、前記冷媒導入路からバックプレートの外周側に向いて面方向に拡張形成された１次拡張路と、該１次拡張路から前記ダイホルダの複数の支持孔形成位置側に接近するように拡張形成された２次拡張路と、該２次拡張路から前記複数の支持孔内のボディの流入口側に拡張形成された３次拡張路を具備してなり、
   前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の路幅を順次小さく形成し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の深さを順次大きく形成してなることを特徴とする押出加工用ダイス装置。
3. ダイホルダと、該ダイホルダに形成された支持孔に挿入されて前記ダイホルダに組み込まれた組立ダイスと、前記ダイホルダの背後側に設けられて前記組立ダイスを受けるバックプレートが具備され、前記組立ダイスを通過させるように素材ビレットを押圧して前記組立ダイスの型孔を通過させて押出成形し、次いで前記バックプレートに形成した通過孔を介して押出成形品を取り出し自在としたダイス装置において、
   前記組立ダイスが、突起部を有するオスダイスと、前記突起部を挿入する孔部を有するメスダイスを備え、前記メスダイスが前記オスダイスを一体化するための円柱状のボディを有してなり、前記支持孔に挿入された組立ダイスのボディの底面を前記バックプレート表面に当接させて該組立ダイスを支持孔内に位置決め固定してなり、
   前記バックプレートに該バックプレートを貫通してその表面側に開口部を形成する冷媒導入路を形成し、前記バックプレートの表面に、前記開口部から分岐してバックプレート表面に拡張形成されて前記組立ダイスのボディの底面との間に冷媒拡張路を形成するとともに、
   前記組立ダイスのボディに、その内部を通過して該ボディの底面に冷媒の流入口と流出口を開口する冷媒流路を形成し、前記バックプレートの表面を前記ボディの底面に面合わせすることで前記ボディの流入口に前記バックプレート表面の冷媒拡張路を接続してなることを特徴とする押出加工用ダイス装置。
4. 前記バックプレートの冷媒拡張路が、前記冷媒導入路からバックプレートの外周側に向いて面方向に拡張形成された１次拡張路と、該１次拡張路から前記ダイホルダの複数の支持孔形成位置側に接近するように拡張形成された２次拡張路と、該２次拡張路から前記複数の支持孔内のボディの流入口側に拡張形成された３次拡張路とを具備してなり、
   前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の路幅を順次小さく形成し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の深さを順次大きく形成してなることを特徴とする請求項３に記載の押出加工用ダイス装置。
5. 前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の路幅を順次小さく形成し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の順に拡張路の深さを順次大きく形成するに際し、前記１次拡張路と２次拡張路と３次拡張路の横断面積を等価にしてなることを特徴とする請求項１、２または４のいずれかに記載の押出加工用ダイス装置。
6. 前記バックプレートに該バックプレートの通過孔と前記組立ダイスのボディの流出口とに接続される冷媒の流通路を構成したことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の押出加工用ダイス装置。

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