JP5473259B2 - Slab cooling method - Google Patents
Slab cooling method Download PDFInfo
- Publication number
- JP5473259B2 JP5473259B2 JP2008164433A JP2008164433A JP5473259B2 JP 5473259 B2 JP5473259 B2 JP 5473259B2 JP 2008164433 A JP2008164433 A JP 2008164433A JP 2008164433 A JP2008164433 A JP 2008164433A JP 5473259 B2 JP5473259 B2 JP 5473259B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- cooling
- temperature
- cooled
- heating furnace
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
本発明は、例えば、連続鋳造機で鋳造した鋳片を切断して、切断した鋳片を加熱炉に装入する前に冷却する鋳片の冷却方法に関する。 The present invention relates to a slab cooling method in which, for example, a slab cast by a continuous casting machine is cut and cooled before the cut slab is charged into a heating furnace.
一般的に、連続鋳造機で鋳造した後の鋳片は凝固時の組織が非常に粗いため、かかる状態で分塊圧延すると、圧延中にかかる応力等により、鋳片の結晶の粒界を起点にして割れの発生又は割れの進展を引き起こすことが知られている。また、連続鋳造中などに割れが発生することが知られている。例えば、鋳造中に鋳片の表面に形成されるオシレーションマークが要因となり、オシレーションマークの谷部から鋳片内部に向かって割れが発生することがある。また、連続鋳造における鋳片の過冷却や冷却不均一が要因となり、これらにより熱応力の変化して、鋳片のコーナ部に割れが発生することがある。また、連続鋳造中の鋳片の矯正が要因となり、例えば、垂直連続鋳造機での曲げ戻しによって鋳片表面に大きな引っ張り応力が発生し割れが発生する。 Generally, the slab after casting with a continuous casting machine has a very rough structure at the time of solidification, so when it is rolled in such a state, the grain boundary of the slab crystal originates due to stress applied during rolling. It is known that the generation of cracks or the development of cracks is caused. It is also known that cracking occurs during continuous casting. For example, an oscillation mark formed on the surface of the slab during casting may be a factor, and a crack may occur from the valley portion of the oscillation mark toward the inside of the slab. In addition, overcooling or uneven cooling of the slab in continuous casting may be a factor, which may cause a change in thermal stress and cause cracks in the corner of the slab. Further, correction of the slab during continuous casting is a factor. For example, a large tensile stress is generated on the surface of the slab by bending back in a vertical continuous casting machine, and cracks are generated.
このように、連続鋳造後の鋳片の表面等には様々な要因で小さな割れが発生し、その割れが大きな割れと進展することもあるので、下工程である分塊圧延中に溶削(ホットスカーフ)を行うことで、鋳片の表面等の割れを予め除去している。
しかしながら、鋳片の割れが進展し割れが深くなった場合(大きな割れとなった場合)、前述のホットスカーフ処理だけでは対応できないことがある。このような場合、鋳片において疵が残存することになることから、ホットスカーフとは異なる他の工程で疵取りを行う作業が発生したり、製造品の品質の低下に繋がる問題となる。
In this way, small cracks occur due to various factors on the surface of the slab after continuous casting, and the cracks may develop as large cracks. By performing hot scarf), cracks such as the surface of the slab are removed in advance.
However, when the crack of the slab progresses and the crack becomes deep (when it becomes a large crack), it may not be able to cope with only the hot scarf treatment described above. In such a case, since wrinkles remain in the cast slab, there is a problem that work for scoring occurs in another process different from the hot scarf, or the quality of the manufactured product is deteriorated.
そこで、連続鋳造後において、鋳片の割れが大きなものに進展し難くする方法が様々考えられている(例えば、特許文献1)。この方法では、連続鋳造後の鋳片を分塊圧延前に加熱する加熱炉に装入する前に当該鋳片を所定の温度まで冷却している(この冷却のことを3次冷却ということがある)。
この3次冷却では、鋳片を冷却することで鋳片のオーステナイト組織を例えばベイナイト組織に変態させて微細化させ、連続鋳造後の工程において鋳片に応力等がかかっても鋳片の組織の粒界に沿って鋳片の割れが進展しないようにするものである。
Therefore, various methods for making it difficult for the slab to progress to a large crack after continuous casting have been considered (for example, Patent Document 1). In this method, the slab is cooled to a predetermined temperature before being charged into a heating furnace that heats the slab after continuous casting before batch rolling (this cooling is referred to as tertiary cooling). is there).
In this tertiary cooling, the austenite structure of the slab is transformed into, for example, a bainite structure by cooling the slab, and the structure of the slab is reduced even if stress is applied to the slab in the process after continuous casting. This prevents cracks in the slab from progressing along the grain boundaries.
特許文献1に示すような鋼片の水冷方法では、連続鋳造後の鋼片(鋳片)に直接スプレー又はミストスプレーを噴霧することで鋳片を冷却している。特許文献2に示すような冷却方法では、連続鋳造後の鋳片を冷却室にて冷却している。
特許文献1〜2に示すような冷却方法では、鋳片を水冷により冷却しているため冷却速度が速く、鋳片の表面全体を均一に冷却することが非常に困難である。また、この冷却方法では、水冷していることから鋳片においては冷却が速い部分と冷却が遅い部分とがあり、このような冷却速度の違いによって鋳片の組織のバラツキが発生することがある。
したがって、特許文献1〜2に示すような冷却方法であっても、安定的に鋳片の組織全体を微細組織に変態させることは非常に難しいのが実情である。
そこで、本発明は、上記問題に鑑み、安定的に鋳片を微細組織にして鋳片の割れが進展することを防止する連続鋳造機の冷却設備と冷却方法を提供することを目的とする。
In the cooling methods as shown in Patent Documents 1 and 2, since the slab is cooled by water cooling, the cooling rate is fast, and it is very difficult to uniformly cool the entire surface of the slab. Further, in this cooling method, since the water is cooled, there are a portion where the cooling is fast and a portion where the cooling is slow in the slab, and the difference in the cooling rate may cause a variation in the structure of the slab. .
Therefore, even if it is a cooling method as shown to patent documents 1-2, it is the actual condition that it is very difficult to transform the whole structure of a slab into a fine structure stably.
SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a cooling system and a cooling method for a continuous casting machine that stably prevents the slab from progressing by making the slab into a fine structure.
前記目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
連続鋳造機で鋳造した後に切断した鋳片を、加熱炉に装入する前に冷却する冷却方法において、前記鋳片の表面を冷却する冷却速度を4〜6℃/minとし、前記加熱炉への装入前の鋳片の表面温度を450〜670℃の範囲とし、前記鋳片における上面、底面、第一狭面及び第二狭面の表面であって且つ真コーナ部より100mm入った4面の場所に関し、前記場所での最高温度と最低温度との差を100℃以下にする点にある。
発明者は、安定的に鋳片を微細組織にして鋳片の割れが進展することを防止する方法について、様々な観点から検証した。その結果、鋳片を微細なフェライト−パーライト組織に変態することができ、鋳片の表面の割れが進展し難いことを実験等により見出した。
In order to achieve the above object, the present invention takes the following technical means.
In a cooling method in which a slab cut after being cast by a continuous casting machine is cooled before being charged into a heating furnace, a cooling rate for cooling the surface of the slab is set to 4 to 6 ° C / min, and the slab is transferred to the heating furnace. The surface temperature of the slab before charging was set to a range of 450 to 670 ° C., and the top surface, bottom surface, first narrow surface, and second narrow surface of the slab were 100 mm from the true corner portion. With respect to the location on the four surfaces, the difference between the maximum temperature and the minimum temperature at the location is 100 ° C. or less.
The inventor has verified from various viewpoints a method for stably making a slab a fine structure and preventing cracks of the slab from progressing. As a result, it has been found through experiments and the like that the slab can be transformed into a fine ferrite-pearlite structure and cracks on the surface of the slab are difficult to progress.
本発明によれば、鋳片の割れが進展することを防止することができる。 According to the present invention, it is possible to prevent the cracking of the slab from progressing.
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図を基に説明する。
図1は、鋳片を製造する製造ラインにおいて、連続鋳造機から冷却設備を経て加熱炉までの全体図を示している。
図1に示すように、連続鋳造機1は、例えば、鋳片(例えば、ブルーム)2を鋳造する連続鋳造機であって、鋳造後の鋳片2を加熱する加熱炉3の上流側に設置されている。加熱炉3は、図示しない分塊圧延ラインの上流側に配置されていて鋳片2を圧延に適した温度まで上昇させるものである。連続鋳造機1と加熱炉3とは近接していて連続したライン上に設置された状態となっている。加熱炉3と連続鋳造機1との間には、鋳造した鋳片2を冷却する冷却設備4が設置されている。
Hereinafter, the best mode for carrying out the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an overall view from a continuous casting machine to a heating furnace through a cooling facility in a production line for producing a cast slab.
As shown in FIG. 1, the continuous casting machine 1 is a continuous casting machine that casts a slab (for example, bloom) 2, for example, and is installed upstream of a heating furnace 3 that heats the slab 2 after casting. Has been. The heating furnace 3 is arranged on the upstream side of a block rolling line (not shown) and raises the slab 2 to a temperature suitable for rolling. The continuous casting machine 1 and the heating furnace 3 are close to each other and are installed on a continuous line. A cooling facility 4 for cooling the cast slab 2 is installed between the heating furnace 3 and the continuous casting machine 1.
連続鋳造機1は、取鍋9から供給された溶鋼を一時的に貯留するタンディッシュ10と、このタンディッシュ10からの溶鋼が供給される鋳型11と、この鋳型11により成型された鋳片2を引き出すと共に、鋳片2をサポートする複数のサポートロール12とを有している。この実施の形態の連続鋳造機1では、2ストランドのブルームを鋳造するものである。
タンディッシュ10は、全体として有底箱形となっており、タンディッシュ10の底部に2つの浸漬ノズル13が設けられている。浸漬ノズル13は、スライドバルブにより開閉可能となっており、浸漬ノズル13の開閉によりタンディッシュ10による鋳型11への溶鋼の注入が停止又は再開できるようになっている。
The continuous casting machine 1 includes a tundish 10 that temporarily stores molten steel supplied from a ladle 9, a mold 11 that is supplied with molten steel from the tundish 10, and a slab 2 molded by the mold 11. And a plurality of support rolls 12 that support the slab 2. In the continuous casting machine 1 of this embodiment, a two-strand bloom is cast.
The tundish 10 has a bottomed box shape as a whole, and two immersion nozzles 13 are provided at the bottom of the tundish 10. The immersion nozzle 13 can be opened and closed by a slide valve, and the injection of molten steel into the mold 11 by the tundish 10 can be stopped or restarted by opening and closing the immersion nozzle 13.
連続鋳造機1の下流側には、鋳造した鋳片2を所定の長さに切断する切断装置14(ガスカッター)が設けられており、この切断装置14の下流側に前記冷却設備4が設けられている。
図1、2に示すように、冷却設備4は、切断装置14で切断された鋳片2を下流側に搬送する搬送装置15と、この搬送装置15の横側で近接配置され且つ搬送された鋳片2を空冷等により冷却する冷却装置16とに大別される。
図2に示すように、搬送装置15は、切断した鋳片2を搬送する複数の搬送ロール17と、搬送ロール17で所定の位置まで搬送された鋳片2を冷却装置16に引き渡す引き渡し機構18とを有している。
A cutting device 14 (gas cutter) for cutting the cast slab 2 into a predetermined length is provided on the downstream side of the continuous casting machine 1, and the cooling equipment 4 is provided on the downstream side of the cutting device 14. It has been.
As shown in FIGS. 1 and 2, the cooling facility 4 is transported in close proximity to the transport device 15 that transports the slab 2 cut by the cutting device 14 to the downstream side, and on the side of the transport device 15. The slab 2 is roughly divided into a cooling device 16 that cools the slab 2 by air cooling or the like.
As shown in FIG. 2, the transport device 15 includes a plurality of transport rolls 17 that transport the cut slab 2, and a delivery mechanism 18 that delivers the slab 2 transported to a predetermined position by the transport roll 17 to the cooling device 16. And have.
引き渡し機構18は、例えば、搬送ロール17で搬送された鋳片2を持ち上げて、持ち上げた鋳片2を冷却装置16へ向けてスライドさせる複数のスライド部材18aを有している。この実施の形態のスライド部材18aは搬送ロール17で搬送している鋳片2の搬送方向を90°変更し、鋳片2を冷却装置16へ向けてスライドさせるものである。
図2、3に示すように、冷却装置16は、冷却床20と、冷却ファン21とを有している。
冷却床20は、鋳片2のスライド方向に延び且つ移動不能に固定された複数の固定バー22と、スライド方向に延び且つ搬送方向に移動可能な複数の可動バー23とを有している。各固定バー22には、鋳片2の下面を載置する載置部25が長手方向に複数設けられている。固定バー22に対する載置部25の配列ピッチ(長手方向の配列間隔)は、一定値であって、固定バー22に設けられた載置部25を平面視すると、各載置部25は長手方向と直交する方向に直線状に並んだ状態となっている。
The delivery mechanism 18 includes, for example, a plurality of slide members 18 a that lift the cast piece 2 transported by the transport roll 17 and slide the lifted cast piece 2 toward the cooling device 16. The slide member 18 a of this embodiment changes the direction of conveyance of the slab 2 conveyed by the conveyance roll 17 by 90 °, and slides the slab 2 toward the cooling device 16.
As shown in FIGS. 2 and 3, the cooling device 16 includes a cooling floor 20 and a cooling fan 21.
The cooling floor 20 has a plurality of fixed bars 22 that extend in the sliding direction of the slab 2 and are fixed so as not to move, and a plurality of movable bars 23 that extend in the sliding direction and are movable in the conveying direction. Each fixing bar 22 is provided with a plurality of mounting portions 25 for mounting the lower surface of the slab 2 in the longitudinal direction. The arrangement pitch (arrangement interval in the longitudinal direction) of the placement portions 25 with respect to the fixed bars 22 is a constant value. When the placement portions 25 provided on the fixed bars 22 are viewed in plan, each placement portion 25 is in the longitudinal direction. Are arranged in a straight line in a direction perpendicular to the line.
図2〜4に示すように、直線状となっている各載置部25(鋳片の配置ライン)に鋳片2を載置すると、搬送方向に隣り合う鋳片2の配列ピッチ(以降、鋳片ピッチということがある)L1を可変にすることができる。
可動バー23は、固定バー22の間に配置され且つスライド方向(搬送方向)に往復移動するものであって、スライド部材18aにより冷却床20の近傍まで搬送された鋳片2を持ち上げて、下流側に搬送して固定バー22の載置部25に据え置くように構成されている。
As shown in FIGS. 2 to 4, when the slab 2 is placed on each placement part 25 (slab placement line) that is linear, the arrangement pitch of the slabs 2 adjacent in the transport direction (hereinafter, L1 (sometimes called slab pitch) can be made variable.
The movable bar 23 is disposed between the fixed bars 22 and reciprocates in the sliding direction (conveying direction). The movable bar 23 lifts the slab 2 conveyed to the vicinity of the cooling floor 20 by the slide member 18a, and is downstream. It is configured to be conveyed to the side and to be placed on the mounting portion 25 of the fixed bar 22.
冷却ファン21は、冷却床20に据え置かれた鋳片2に対して冷却風(例えば、室温の風)を送風するもので、冷却床20の下側に配置されている。具体的には、固定バー22の下側であって、この固定バー22の最下流側端部の近傍に複数の冷却ファン21が並列されている。複数の冷却ファン21によって、冷却床20に載置された鋳片2の全体に対して冷却風が当たるようになっている。
図4に示すように、各冷却ファン21は、当該冷却ファン21の中心から冷却床20に据え置かれた鋳片2の下面の中央部を結ぶ角度(以降、吹きつけ角ということがある)θ1,θ2が調整可能となっている。冷却ファン21の風速も調整可能となっている。
The cooling fan 21 blows cooling air (for example, room temperature air) to the slab 2 stationary on the cooling floor 20, and is disposed below the cooling floor 20. Specifically, a plurality of cooling fans 21 are juxtaposed below the fixed bar 22 and in the vicinity of the most downstream end of the fixed bar 22. A plurality of cooling fans 21 allow the cooling air to strike the entire slab 2 placed on the cooling floor 20.
As shown in FIG. 4, each cooling fan 21 has an angle (hereinafter sometimes referred to as a blowing angle) θ <b> 1 that connects the center of the cooling fan 21 to the center of the lower surface of the slab 2 installed on the cooling floor 20. , Θ2 can be adjusted. The wind speed of the cooling fan 21 can also be adjusted.
以上の冷却設備4では、冷却床20に切断した鋳片2を載置した後、可動バー23を往復移動させることで、鋳片2を順に載置部25の配列ピッチで下流側に移動しながら、冷却ファン21により鋳片2を冷却する。冷却床20の最下流に位置し冷却床20上での冷却が終了した鋳片2は、当該冷却床20から搬送装置15に略平行な第2搬送装置19に載せられて、加熱炉3に直ちに装入される。
以下、本発明の鋳片の冷却方法を詳しく説明する。
切断装置14で切断された鋳片2を、冷却設備4で冷却するにあたっては、鋳片の表面(鋳片表面)を冷却する冷却速度を4℃〜6℃/minとしている。 具体的には、図3に示すように、鋳片2の表面において、冷却床20に接する面を底面30、この底面30に対向する面を上面31、冷却ファン21に近い面を第1狭面(狭面A)32、この第1狭面32と対向する面であって冷却ファン21から遠い面を第2狭面(狭面B)33としたとき、底面30、上面31、第1狭面32、第2狭面33の中央部分(各面の中心)での冷却速度が4〜6℃/minとなるように、鋳片2を冷却床20に載置すると共に、冷却ファン21によって冷却を行っている。
In the above cooling equipment 4, after placing the cut slab 2 on the cooling floor 20, the reciprocating movement of the movable bar 23 moves the slab 2 to the downstream side in order with the arrangement pitch of the mounting portions 25. However, the slab 2 is cooled by the cooling fan 21. The slab 2 positioned on the most downstream side of the cooling bed 20 and finished cooling on the cooling bed 20 is placed on the second transfer device 19 that is substantially parallel to the transfer device 15 from the cooling bed 20 and is placed in the heating furnace 3. Immediately charged.
Hereafter, the cooling method of the slab of this invention is demonstrated in detail.
When the slab 2 cut by the cutting device 14 is cooled by the cooling equipment 4, the cooling rate for cooling the surface of the slab (slab surface) is set to 4 ° C to 6 ° C / min. Specifically, as shown in FIG. 3, on the surface of the slab 2, the surface in contact with the cooling floor 20 is the bottom surface 30, the surface facing the bottom surface 30 is the top surface 31, and the surface close to the cooling fan 21 is the first narrow. When the surface (narrow surface A) 32 and the surface facing the first narrow surface 32 and distant from the cooling fan 21 are the second narrow surface (narrow surface B) 33, the bottom surface 30, the upper surface 31, the first The slab 2 is placed on the cooling floor 20 and the cooling fan 21 so that the cooling rate at the central portion (center of each surface) of the narrow surface 32 and the second narrow surface 33 is 4 to 6 ° C./min. Cooling is performed.
鋳片2の表面の冷却速度が非常に速い場合は、鋳片2の組織はベイナイト組織へと変態する。鋳片2を冷却する際に、鋳片2の組織をベイナイト組織へと変態させてしまうと、変態する際に鋳片2が膨張して鋳片2の曲がりなどが発生して操業上や品質の問題が発生してしまう。また、鋳片2の表面の冷却速度を速くした場合は、各表面の温度制御を均一に行うには非常に難しく過冷却を引き起こしてしまう場合がある。
そこで、本発明の鋳片の冷却方法においては、上述した問題に鑑み、鋳片2の表面の冷却速度が適切な4〜6℃/minとしている。
When the cooling rate of the surface of the slab 2 is very fast, the structure of the slab 2 is transformed into a bainite structure. When the slab 2 is cooled, if the structure of the slab 2 is transformed into a bainite structure, the slab 2 expands when the slab 2 is transformed, and the slab 2 is bent, resulting in operational and quality. The problem will occur. In addition, when the cooling rate of the surface of the slab 2 is increased, it may be very difficult to uniformly control the temperature of each surface, which may cause overcooling.
Therefore, in the slab cooling method of the present invention, in view of the above-described problem, the cooling rate of the surface of the slab 2 is set to an appropriate 4 to 6 ° C./min.
また、冷却設備4で冷却するにあたっては、図5(a)に示すように、加熱炉3の装入直前の鋳片2の表面温度の分布を450〜670℃の範囲としている。即ち、底面30、上面31、第1狭面32、第2狭面33の各表面において、それぞれの表面の中央部分(面央)からコーナ部にかけての温度分布が450℃以上670℃以下となるように、鋳片2を冷却床20に載置すると共に、冷却ファン21によって冷却を行っている。
ここで、鋳造後の鋳片2の表面にはスケールが付着しているため、2面が交差する真コーナ部(エッジ部分)41aでの表面温度を測定することは実質的に難しい。そこで、この実施形態では、図5(b)、図5(c)に示すように、真コーナ部41aから内側へ100mm入った部分の表面温度を測定することとしている。そして、真コーナ部41aから100mm入る部分から表面の中心部分40までの表面温度が450〜670℃の範囲に入るように制御している。
Moreover, when cooling with the cooling equipment 4, as shown to Fig.5 (a), the distribution of the surface temperature of the slab 2 just before charging of the heating furnace 3 is made into the range of 450-670 degreeC. That is, on each surface of the bottom surface 30, the upper surface 31, the first narrow surface 32, and the second narrow surface 33, the temperature distribution from the center portion (center of the surface) to the corner portion is 450 ° C. or more and 670 ° C. or less. As described above, the slab 2 is placed on the cooling floor 20 and is cooled by the cooling fan 21.
Here, since the scale adheres to the surface of the cast slab 2 after casting, it is substantially difficult to measure the surface temperature at the true corner portion (edge portion) 41a where the two surfaces intersect. Therefore, in this embodiment, as shown in FIGS. 5B and 5C, the surface temperature of a portion 100 mm inward from the true corner portion 41a is measured. And it controls so that the surface temperature from the part which enters 100mm from the true corner part 41a to the center part 40 of a surface may enter into the range of 450-670 degreeC.
言い換えれば、図5(b)や図5(c)に示すように、底面30、上面31、第1狭面32、第2狭面33のいずれの表面であっても、各表面において、真コーナ部41aから100mm入ったエリアQの温度分布が450〜670℃の範囲となるようにしている。なお、以降、真コーナ部41aから100mm内側に入る部分をコーナ部と言う。
このように、鋳片2を加熱炉3に装入する前の鋳片2の表面温度を450〜670℃の範囲内とすることによって、鋳片2の表面温度をAc1変態温度以下にすることができる。図6のポイントEに示すように鋳片2の表面温度をAc1変態温度以下にすると、鋳片2の組織を粒の大きいオーステナイト組織(γ組織)から粒の小さなフェライト−パーライト組織(α+P組織)へと変態する。鋳片2の組織をフェライト−パーライト組織にした状態で、当該鋳片2を加熱炉3に装入すると加熱後の組織を粒の非常に小さな新たな組織とすることができる(ポイントF)。
In other words, as shown in FIG. 5B and FIG. 5C, any surface of the bottom surface 30, the top surface 31, the first narrow surface 32, and the second narrow surface 33 is true on each surface. The temperature distribution in the area Q that is 100 mm from the corner portion 41a is in the range of 450 to 670 ° C. In the following description, a portion entering 100 mm from the true corner portion 41a is referred to as a corner portion.
Thus, by making the surface temperature of the slab 2 before charging the slab 2 into the heating furnace 3 within the range of 450 to 670 ° C., the surface temperature of the slab 2 is made equal to or lower than the Ac1 transformation temperature. Can do. When the surface temperature of the slab 2 is set to the Ac1 transformation temperature or lower as indicated by a point E in FIG. 6, the structure of the slab 2 is changed from a large grain austenite structure (γ structure) to a small grain ferrite-pearlite structure (α + P structure). Metamorphosis. When the slab 2 is made into a ferrite-pearlite structure and the slab 2 is inserted into the heating furnace 3, the structure after heating can be a new structure with very small grains (point F).
さて、鋳片2の表面温度を670℃よりも高くした場合、鋳片2の組織の変態変化が十分に行われない、即ち、加熱後の組織を粒の非常に小さな新たな組織とすることが確実に行えない場合があり、分塊圧延工程にて粒界割れの進展が発生する可能性がある。
また、鋳片2の表面温度を450℃未満とした場合、鋳片2を加熱炉3に装入すると、装入時の鋳片2の表面温度が低過ぎるために、急な熱膨張が生じて割れが発生する可能性がある。
ゆえに、本発明の鋳片の冷却方法では、上述したように、鋳片2の表面温度を450〜670℃の範囲としている。
Now, when the surface temperature of the slab 2 is higher than 670 ° C., the transformation of the structure of the slab 2 is not sufficiently changed, that is, the structure after heating is made a new structure with very small grains. May not be reliably performed, and there is a possibility that the development of intergranular cracking occurs in the split rolling process.
In addition, when the surface temperature of the slab 2 is less than 450 ° C., when the slab 2 is inserted into the heating furnace 3, the surface temperature of the slab 2 at the time of charging is too low, and thus rapid thermal expansion occurs. There is a possibility of cracking.
Therefore, in the slab cooling method of the present invention, as described above, the surface temperature of the slab 2 is set in the range of 450 to 670 ° C.
なお、鋳片2を冷却しても、鋳片2を加熱炉3に装入する前の鋳片2温度がAc3変態温度以上となった場合(ポイントA)、冷却後の鋳片2の組織は粒の大きいオーステナイト組織となる。この状態で鋳片2を加熱炉3に装入して当該鋳片2を加熱すると加熱後の組織は、フェライト−パーライト組織とならず粒の大きいオーステナイト組織のままであることを確認している(ポイントB)。また、鋳片2を冷却しても、鋳片2を加熱炉3に装入する前の鋳片2温度がAc3変態温度とAc1変態温度との間である(ポイントC)場合、冷却後の鋳片2はその粒界の付近にオーステナイト組織の一部が変態したフェライト組織ができる。この状態で鋳片2を加熱炉3に装入して当該鋳片2を加熱しても加熱後の組織は、Ac3変態温度以上である場合と同様に粒の大きいオーステナイト組織ままであることを確認している(ポイントD)。 Even if the slab 2 is cooled, if the slab 2 temperature before the slab 2 is charged into the heating furnace 3 becomes equal to or higher than the Ac3 transformation temperature (point A), the structure of the slab 2 after cooling. Becomes an austenite structure with large grains. When the slab 2 is charged into the heating furnace 3 in this state and the slab 2 is heated, it is confirmed that the structure after heating does not become a ferrite-pearlite structure but remains a large austenite structure. (Point B). Moreover, even if the slab 2 is cooled, if the slab 2 temperature before charging the slab 2 into the heating furnace 3 is between the Ac3 transformation temperature and the Ac1 transformation temperature (point C), The slab 2 has a ferrite structure in which a part of the austenite structure is transformed in the vicinity of the grain boundary. Even if the slab 2 is charged into the heating furnace 3 in this state and the slab 2 is heated, the structure after heating remains the austenite structure with large grains as in the case where the temperature is equal to or higher than the Ac3 transformation temperature. Confirmed (point D).
本発明の鋳片の冷却方法では、さらに、冷却設備4で冷却するにあたっては、鋳片2の同一断面での温度バラツキを100℃以下にしている。具体的には、鋳片2の幅方向における断面での温度分布において、高温と低温との温度差、即ち、温度のバラツキが100℃以下となるように、鋳片2を冷却床20に載置すると共に、冷却ファン21によって冷却を行っている。なお、断面における鋳片2の温度分布を考慮する際にも、真コーナ部41a(表面)から100mm側に入ったときのエリア内での温度分布を考えることとし、このエリア内の温度差が100℃以内となるようにしている。
In the cooling method of the slab of the present invention, when cooling with the cooling equipment 4 , the temperature variation in the same cross section of the slab 2 is set to 100 ° C. or less. Specifically, in the temperature distribution in the cross section in the width direction of the slab 2, the temperature difference between the hot and cold, i.e., as the variation of the temperature is 100 ° C. or less, placing the slab 2 to the cooling bed 20 And cooling is performed by the cooling fan 21. Even when considering the temperature distribution of the slab 2 in the cross section, and to consider the temperature distribution in the area when entering the 100mm side from the true corner 41a (surface), the temperature difference in the area A Is within 100 ° C.
鋳片2における同一断面での温度差が100℃よりも大きい場合は、鋳片2を加熱炉に装入した際に熱膨張によって温度が低い部分(コーナ部41)と温度が高い部分(面央部40)との間で大きな熱歪みが生じ、その結果、コーナ部41において表面割れが発生する。
以上、本発明の鋳片の冷却方法においては、鋳片2の表面を冷却する冷却速度を4〜6℃/minとし、鋳片2の表面温度を450〜670℃の範囲とし、鋳片2の同一断面内の温度バラツキを100℃以下となるように、冷却設備4における制御を行っている。
When the temperature difference in the same cross section in the slab 2 is larger than 100 ° C., when the slab 2 is inserted into the heating furnace, a portion having a low temperature (corner portion 41) and a portion having a high temperature (surface) due to thermal expansion. A large thermal distortion occurs between the central portion 40) and, as a result, a surface crack occurs in the corner portion 41.
As mentioned above, in the cooling method of the slab of this invention, the cooling rate which cools the surface of the slab 2 shall be 4-6 degreeC / min, the surface temperature of the slab 2 shall be the range of 450-670 degreeC, and the slab 2 The cooling facility 4 is controlled so that the temperature variation in the same cross section becomes 100 ° C. or less.
具体的には、鋳片2を冷却する際、鋳片2を200〜1200mmピッチで配置し、鋳片2に対して吹きつけ角θ1、θ2:0〜50°,風速V1〜V2:2〜20m/secで冷却風を送風し、鋳片2を長時間留めることなく搬送することによって、冷却速度を4〜6℃/minとし、鋳片2の表面温度を450〜670℃の範囲とし、鋳片2の同一断面内の温度バラツキを100℃以下にしている。
表1〜表3は、鋳片2ピッチL1,L2、吹きつけ角(鋳片2冷却角度)θ1、θ2、風速V1〜V2を適宜変化させて、鋳片2を冷却した実験結果(鋳片2冷却テスト結果)である。
Specifically, when the slab 2 is cooled, the slabs 2 are arranged at a pitch of 200 to 1200 mm, the spray angles θ1, θ2: 0 to 50 °, and the wind speeds V1 to V2: 2 to the slab 2. By blowing cooling air at 20 m / sec and transporting the slab 2 without retaining it for a long time, the cooling rate is 4 to 6 ° C./min, and the surface temperature of the slab 2 is in the range of 450 to 670 ° C. The temperature variation in the same cross section of the slab 2 is set to 100 ° C. or less.
Tables 1 to 3 show the results of experiments in which the slab 2 was cooled by appropriately changing the slab 2 pitches L1 and L2, the spray angles (slab 2 cooling angle) θ1 and θ2, and the wind speeds V1 and V2. 2 cooling test results).
[実験条件]
連続鋳造機1で300×430mmとなるブルーム(鋳片2)を鋳造し、当該鋳片2をAc3変態温度以上(800〜950℃)で切断して搬送及び冷却を行った。鋳片2ピッチL1〜L3を0〜1500mmの間で変化させ、吹きつけ角θ1、θ2を−10〜60°の間で変化させた。固定バー22と可動バー23との距離P、即ち、冷却床20のピッチPを、1000〜2500mmとした。
各実験において、鋳片2を切断してから切断した鋳片2を冷却床20まで搬送する時間は1〜2分であり、鋳片2の冷却を終了してからは、直ぐに(1〜2分以内)加熱炉に鋳片2を入れることとした。また、鋳片2を冷却した時間(切断後から加熱炉投入までの時間)は、30分〜60分としている。鋳片2の表面温度は、加熱炉3の装入直前に、最高温度及び最低温度を測定できるサーモトレーサ(NEC三栄(株)製TH9100MLN)によって測定した。
[Experimental conditions]
The continuous casting machine 1 casted a bloom (cast piece 2) of 300 × 430 mm, and the cast piece 2 was cut at the Ac3 transformation temperature or higher (800 to 950 ° C.) to carry and cool it. The slab 2 pitches L1 to L3 were changed between 0 and 1500 mm, and the spray angles θ1 and θ2 were changed between −10 to 60 °. The distance P between the fixed bar 22 and the movable bar 23, that is, the pitch P of the cooling floor 20 was set to 1000 to 2500 mm.
In each experiment, the time for conveying the cut slab 2 to the cooling floor 20 after cutting the slab 2 is 1 to 2 minutes, and immediately after the cooling of the slab 2 is finished (1-2) Within minutes) The slab 2 was put into the heating furnace. The time for cooling the slab 2 (the time from cutting to charging the heating furnace) is 30 to 60 minutes. The surface temperature of the slab 2 was measured by a thermo tracer (TH9100MLN manufactured by NEC Sanei Co., Ltd.) that can measure the maximum temperature and the minimum temperature immediately before charging the heating furnace 3.
表1〜表3に示す最低温度の欄は、鋳片2冷却後の各表面において最も温度が低かった面とその温度(最低温度)示しており、最高温度の欄には、鋳片2冷却後の各表面において最も温度が高かった面とその温度(最高温度)を示した。
表1〜3において、表面欠陥[なし:○][あり:×]は、磁粉探傷試験JIS-G-0565(鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び磁粉検査)に基づいて試験を行い、表面の中心部付近の割れの評価を示したものである。磁粉探傷試験は、冷却後の鋳片2を分塊圧延(加熱→圧延→ホットスカーフ→圧延)及び平滑化処理(表面スケール除去)して後に試験を行った。
The lowest temperature column shown in Tables 1 to 3 shows the surface having the lowest temperature on each surface after cooling the slab 2 and its temperature (minimum temperature), and the highest temperature column shows the slab 2 cooling. The surface with the highest temperature and the temperature (maximum temperature) of each subsequent surface are shown.
In Tables 1 to 3, the surface defect [None: ○] [Yes: ×] indicates that the center of the surface was tested based on the magnetic particle inspection test JIS-G-0565 (Magnetic particle inspection test method and magnetic particle inspection of steel materials). It shows the evaluation of cracks near the part. In the magnetic particle flaw detection test, the slab 2 after cooling was subjected to block rolling (heating → rolling → hot scarf → rolling) and smoothing treatment (removing the surface scale), and then the test was performed.
なお、磁粉探傷試験は、JIS規格G−0565に規定された極間法及び電流貫通法を用いて行った。探傷に必要な磁界の強さは同規格の「試験方法:連続法,試験体:鋳鍛造品及び機械部品」の規定に基づき2400〜3600(A/m)とした。かかる磁界を印加した後、磁粉の分布(模様)を目視し、目視で確認される全ての割れや疵をチェックした。
表1、表2において、コーナ部欠陥[なし:○][あり:×]は、表面欠陥と同様に、磁粉探傷試験JIS-G-0565(鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び磁粉検査)に基づいて試験を行い、コーナ部における表面割れを上述した表面欠陥と同様に評価したものである。
In addition, the magnetic particle flaw detection test was performed using the inter-electrode method and the current penetration method specified in JIS standard G-0565. The strength of the magnetic field required for flaw detection was set to 2400 to 3600 (A / m) based on the provisions of “Test Method: Continuous Method, Specimen: Cast Forged Product and Machine Parts” of the same standard. After applying such a magnetic field, the distribution (pattern) of the magnetic powder was visually checked, and all cracks and wrinkles confirmed visually were checked.
In Tables 1 and 2, corner defects [None: ○] [Yes: ×] are based on magnetic particle flaw detection test JIS-G-0565 (Magnetic particle flaw detection test method and magnetic particle inspection of steel materials) as well as surface defects. The surface cracks at the corners were evaluated in the same manner as the surface defects described above.
[風速の影響について]
表1に示すように、冷却ファン21の風速V1〜V2を0m/secにした場合、即ち、冷却ファン21で鋳片2に対して送風を行わなかった場合は、鋳片2ピッチL1,L2をいかなる状態にしても、鋳片2の表面温度(表1に示す最低温度から最高温度の範囲)を450〜670℃の範囲内にすることができなかった。その結果、表面欠陥やコーナ部欠陥が確認された(表面欠陥「×」、コーナ部欠陥「×」)。
即ち、冷却ファン21で鋳片2を冷却しなかった場合(風速V1〜V2=0m/sec)、鋳片2の底面30側や狭面側は鋳片2の上面31と比較して熱が滞留し易いだけでなく、全体的に鋳片2の表面温度を、Ac1変態温度の領域以下まで降下させることができなかった。
[Influence of wind speed]
As shown in Table 1, when the wind speed V1 to V2 of the cooling fan 21 is set to 0 m / sec, that is, when the cooling fan 21 does not blow air to the slab 2, the slab 2 pitches L1 and L2 In any state, the surface temperature of the slab 2 (range from the lowest temperature to the highest temperature shown in Table 1) could not be in the range of 450 to 670 ° C. As a result, surface defects and corner part defects were confirmed (surface defect “×”, corner part defect “×”).
That is, when the slab 2 is not cooled by the cooling fan 21 (wind speed V1 to V2 = 0 m / sec), the bottom surface 30 side and the narrow surface side of the slab 2 are heated compared to the top surface 31 of the slab 2. Not only was it easy to stay, but the overall surface temperature of the slab 2 could not be lowered below the Ac1 transformation temperature region.
そこで、鋳片2の表面温度をAc1変態温度の領域以下にするために、冷却ファン21によって鋳片2を冷却することが有効であると考えられる。
しかしながら、表3に示すように、冷却ファン21の風速V1〜V2を20m/secよりも大きくしてしまうと、鋳片2の表面温度がAc1変態温度以下にすることができるものの、鋳片2の表面を過冷却(特に、冷却ファン21に近い狭面Aを過冷却)してしまい、その結果、表面欠陥やコーナ部欠陥が確認された(表面欠陥「×」、コーナ部欠陥「×」)。
Therefore, it is considered effective to cool the slab 2 with the cooling fan 21 in order to keep the surface temperature of the slab 2 below the range of the Ac1 transformation temperature.
However, as shown in Table 3, if the wind speeds V1 to V2 of the cooling fan 21 are set higher than 20 m / sec, the surface temperature of the slab 2 can be reduced to the Ac1 transformation temperature or less, but the slab 2 As a result, surface defects and corner part defects were confirmed (surface defect “×”, corner part defect “×”). ).
つまり、冷却ファン21の風速V1〜V2が20m/secを超えて強過ぎてしまうと、鋳片2の各表面のうち、表面温度をAc1変態温度以下にできたとしても、温度が下がり過ぎてしまう部分(強冷却部分)が発生する。このような状態で、加熱炉3に当該鋳片2を装入すると、加熱炉3内で鋳片2の温度が急激に上昇するため、鋳片2が急激に膨張して歪みによって大きな割れが発生し易くなる。
以上のように、本発明の冷却方法では、鋳片2を冷却する際は、過冷却ならにように風速V1〜V2を2〜20m/secの範囲として、鋳片2の表面温度を450〜670℃の範囲内にすることが必要である。
That is, if the wind speeds V1 to V2 of the cooling fan 21 exceed 20 m / sec and are too strong, even if the surface temperature of each surface of the slab 2 can be set to the Ac1 transformation temperature or less, the temperature is too low. The part (strong cooling part) will occur. In such a state, when the slab 2 is inserted into the heating furnace 3, the temperature of the slab 2 rapidly increases in the heating furnace 3, so that the slab 2 expands rapidly and large cracks are caused by strain. It tends to occur.
As described above, in the cooling method of the present invention, when the slab 2 is cooled, the surface temperature of the slab 2 is set to 450 to 250 by setting the wind speed V1 to V2 in the range of 2 to 20 m / sec as in the case of supercooling. It is necessary to make it within the range of 670 ° C.
[鋳片ピッチの影響について]
本発明の鋳片の冷却方法の条件にするためには、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secに制御するだけでなく、鋳片2ピッチL1を制御する必要があることを確認した。
表1、表2に示すように、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secであっても、鋳片2ピッチ(隣り合う鋳片2の側面間の距離)L1が200mm未満の場合は、隣り合う鋳片2同士が互いの輻射熱の影響を大きく受けるため、この輻射熱によって鋳片2の表面温度の最高温度が高くなるという傾向がある。
[Influence of slab pitch]
In order to make the slab cooling method conditions of the present invention, it is necessary not only to control the wind speed V1 to V2 of the cooling fan 21 to 2 to 20 m / sec but also to control the slab 2 pitch L1. confirmed.
As shown in Tables 1 and 2, even if the wind speeds V1 to V2 of the cooling fan 21 are 2 to 20 m / sec, the slab 2 pitch (distance between the side surfaces of adjacent slabs 2) L1 is less than 200 mm. In this case, since the adjacent slabs 2 are greatly affected by each other's radiant heat, the radiant heat tends to increase the maximum surface temperature of the slab 2.
即ち、鋳片2ピッチL1が200mm未満の場合は、輻射熱の影響を大であるため、鋳片2の表面温度を上限値である670℃以下にすることができないことがあり、特に、冷却ファン21と遠い側の第2狭面33(狭面B)の温度が670℃以上になり易い傾向が見受けられた。その結果、表面欠陥やコーナ部欠陥が確認された(表面欠陥「×」、コーナ部欠陥「×」)。
一方で、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secとして、鋳片2ピッチL1を1200mmよりも大きくした場合は、隣り合う鋳片2の輻射熱の影響が少なくすることができるものの、輻射熱の影響が小さ過ぎて、鋳片2の表面温度の最低温度が低くなるという傾向がある。
That is, when the slab 2 pitch L1 is less than 200 mm, the influence of radiant heat is great, so the surface temperature of the slab 2 may not be 670 ° C. or less, which is the upper limit value. There was a tendency that the temperature of the second narrow surface 33 (narrow surface B) on the side far from 21 tends to be 670 ° C. or higher. As a result, surface defects and corner part defects were confirmed (surface defect “×”, corner part defect “×”).
On the other hand, when the wind speed V1 to V2 of the cooling fan 21 is 2 to 20 m / sec and the slab 2 pitch L1 is larger than 1200 mm, the influence of the radiant heat of the adjacent slab 2 can be reduced. The influence of radiant heat tends to be too small, and the minimum surface temperature of the slab 2 tends to be low.
即ち、鋳片2ピッチL1を1200mmよりも大きくした場合は、輻射熱の影響が小であるため、鋳片2の表面温度を下限値である450℃以上にすることができないことがあり、特に、冷却ファン21と遠い側の第1狭面32(狭面A)の温度が450℃未満になり易い傾向が見受けられた。
これに加え、鋳片2ピッチL1を1200mmよりも大きくした場合は、輻射熱の影響が小であるために冷却速度が速くなる(冷却速度の最大値が大きく8.0℃/minとなる)傾向があり、冷却速度を4〜6℃/minの範囲にすることができなかった。
That is, when the slab 2 pitch L1 is larger than 1200 mm, since the influence of radiant heat is small, the surface temperature of the slab 2 may not be lower than the lower limit of 450 ° C., There was a tendency that the temperature of the first narrow surface 32 (narrow surface A) on the side far from the cooling fan 21 tends to be less than 450 ° C.
In addition to this, when the slab 2 pitch L1 is larger than 1200 mm, the influence of the radiant heat is small, so the cooling rate tends to be fast (the maximum value of the cooling rate is large and becomes 8.0 ° C./min). And the cooling rate could not be in the range of 4 to 6 ° C./min.
したがって、鋳片2ピッチL1が200〜1200mmを外れる場合は、冷却ファン21の風速V1〜V2が2〜20m/secであったとしても、表面欠陥やコーナ部欠陥が確認された(表面欠陥「×」、コーナ部欠陥「×」)。
このように、本発明の鋳片の冷却方法では、鋳片2を冷却する際は、鋳片2ピッチL1を200〜1200mmとして、輻射熱の良い影響を与えるようにし、鋳片2同士の輻射熱によって鋳片2の表面温度の制御を行う役割を担っている。
[吹きつけ角について]
本発明の鋳片の冷却方法の条件にするためには、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secに制御し且つ鋳片2ピッチL1を200〜1200mmに制御するだけでなく、吹きつけ角θ1、θ2も制御する必要があることを確認した。
Therefore, when the slab 2 pitch L1 deviates from 200 to 1200 mm, even if the wind speeds V1 to V2 of the cooling fan 21 are 2 to 20 m / sec, surface defects and corner portion defects were confirmed (surface defects “ × ”, corner defect“ × ”).
Thus, in the cooling method of the slab of the present invention, when the slab 2 is cooled, the slab 2 pitch L1 is set to 200 to 1200 mm so as to have a good influence of radiant heat. It plays a role of controlling the surface temperature of the slab 2.
[About the spray angle]
In order to make the slab cooling method conditions of the present invention, not only is the wind speed V1 to V2 of the cooling fan 21 controlled to 2 to 20 m / sec and the slab 2 pitch L1 is controlled to 200 to 1200 mm, It was confirmed that the spray angles θ1 and θ2 also need to be controlled.
表1、表2に示すように、冷却ファン21の吹きつけ角(鋳片冷却角度)θ1、θ2を50°よりも大きくした場合、搬送方向に並べられた鋳片2を広範囲に亘って冷却できないと共に、鋳片2の底面30側から鋳片2の上面31側に抜ける冷却風が多く、冷却風が通りやすい鋳片2の第1狭面32が過冷却される傾向がある。その結果、鋳片2の第1狭面32の表面温度が450℃未満となったり、冷却速度が上限値である6℃/minよりも高くなり、表面欠陥やコーナ部欠陥が確認された(表面欠陥「×」、コーナ部欠陥「×」)。 As shown in Tables 1 and 2, when the blowing angles (slab cooling angles) θ1 and θ2 of the cooling fan 21 are larger than 50 °, the slabs 2 arranged in the transport direction are cooled over a wide range. In addition, there is a large amount of cooling air that flows from the bottom surface 30 side of the slab 2 to the upper surface 31 side of the slab 2, and the first narrow surface 32 of the slab 2 that easily passes the cooling air tends to be supercooled. As a result, the surface temperature of the first narrow surface 32 of the slab 2 became less than 450 ° C., the cooling rate became higher than the upper limit of 6 ° C./min, and surface defects and corner part defects were confirmed ( Surface defect “×”, corner defect “×”).
冷却ファン21の吹きつけ角θ1、θ2を0°より小さくした場合、即ち、図4に示すように、冷却ファン21の中心部の向きを水平線Nよりも下側に向けた場合、冷却ファン21から送風した冷却風が下側に流れやすくなって鋳片2に冷却風が当たりにくくなるので、冷却床20に載置した鋳片2を幅広く冷却することができない。
その結果、鋳片2の表面温度の最高温度が高くなるという傾向があり、鋳片2の表面温度を上限値である670℃以下にすることができず、表面欠陥やコーナ部欠陥が確認された(表面欠陥「×」、コーナ部欠陥「×」)。
When the blowing angles θ1 and θ2 of the cooling fan 21 are smaller than 0 °, that is, when the direction of the center of the cooling fan 21 is directed downward from the horizontal line N as shown in FIG. Since the cooling air blown from the air easily flows downward and the cooling air hardly hits the slab 2, the slab 2 placed on the cooling floor 20 cannot be cooled widely.
As a result, the maximum surface temperature of the slab 2 tends to be high, and the surface temperature of the slab 2 cannot be made 670 ° C. or less which is the upper limit value, and surface defects and corner part defects are confirmed. (Surface defect “×”, corner defect “×”).
このように、本発明の鋳片の冷却方法では、鋳片2を冷却する際は、吹きつけ角θ1、θ2を0°〜50°にすることで、鋳片2の冷却する範囲のバランスを図っている。
以上、本発明の鋳片の冷却方法によれば、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secに制御し、鋳片2ピッチL1を200〜1200mmに制御し、吹きつけ角θ1、θ2を0°〜50°に制御することによって、表面欠陥やコーナ部欠陥を無くすことができる(表面欠陥「○」、コーナ部欠陥「○」)。
[鋳片の搬送について]
本発明の鋳片の冷却方法の条件にするためには、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secに制御し、鋳片2ピッチL1を200〜1200mmに制御し、吹きつけ角θ1、θ2を0°〜50°に制御するのに加え、載置した鋳片2を長時間留めておくことなく搬送する必要がある。
Thus, in the slab cooling method of the present invention, when the slab 2 is cooled, the spray angles θ1 and θ2 are set to 0 ° to 50 ° to balance the slab 2 cooling range. I am trying.
As described above, according to the method for cooling a slab of the present invention, the wind speeds V1 to V2 of the cooling fan 21 are controlled to 2 to 20 m / sec, the slab 2 pitch L1 is controlled to 200 to 1200 mm, and the blowing angle θ1, By controlling θ2 between 0 ° and 50 °, surface defects and corner portion defects can be eliminated (surface defect “◯”, corner portion defect “◯”).
[Conveyance of slabs]
In order to make the slab cooling method conditions of the present invention, the wind speed V1 to V2 of the cooling fan 21 is controlled to 2 to 20 m / sec, the slab 2 pitch L1 is controlled to 200 to 1200 mm, and the spray angle In addition to controlling θ1 and θ2 to 0 ° to 50 °, it is necessary to transport the placed slab 2 without retaining it for a long time.
表4は、冷却床20で鋳片2を冷却するにあたって鋳片2を長時間留めておくことなく搬送した場合と、鋳片2を意図的に長時間留めて搬送した場合の実験結果をまとめたものである。
表4の最高温度の欄には、鋳片2を3次冷却後の各表面において、中央部分の温度が最も温度が高かった面とその温度(最高温度)と冷却速度を示した。表4の面部最低温度の欄には、鋳片2冷却後の各表面において、中央部分の温度が最も低かった面とその温度(最低温度)と冷却速度を示した。表4のコーナ部温度の欄には、鋳片2冷却後の各表面において、後述するように、集中的に冷却したコーナ部での温度と冷却速度を示した。
Table 4 summarizes the experimental results when the slab 2 is transported without being kept for a long time when the slab 2 is cooled on the cooling floor 20 and when the slab 2 is intentionally retained for a long time and transported. It is a thing.
In the column of maximum temperature in Table 4, the surface where the temperature of the central portion was the highest, the temperature (maximum temperature), and the cooling rate were shown on each surface of the slab 2 after the third cooling. In the column of the minimum surface temperature in Table 4, the surface where the temperature of the central portion was the lowest, the temperature (minimum temperature), and the cooling rate of each surface after cooling the slab 2 were shown. In the column of the corner portion temperature in Table 4, the temperature and the cooling rate at the corner portion cooled intensively on each surface after cooling the slab 2 as described later are shown.
なお、表4での最高温度、面部最低温度、コーナ部温度は、同一断面での温度分布から各所の温度を求めて記載したものである。
実験番号181〜実験番号186は、図8(a)に示すように、本発明の条件下(冷却速度:4〜6℃/min、表面温度:450〜670℃)で、鋳片2のコーナ部を集中的に冷却した結果をまとめたものである。
また、表4の実験番号187〜実験番号192は、図8(b)に示すように、本発明の条件下で、鋳片2の第1狭面32を集中的に冷却した結果をまとめたものである。表4の最高温度の欄には、鋳片2冷却後の各表面において最も温度が高かった面とその温度(最高温度)を示した。表4の最高温度の欄には、鋳片2冷却後の各表面において最も温度が高かった面とその温度(最高温度)を示した。
The maximum temperature, the minimum surface temperature, and the corner temperature in Table 4 are obtained by obtaining the temperatures at various locations from the temperature distribution in the same cross section.
As shown in FIG. 8A, the experiment numbers 181 to 186 are the corners of the slab 2 under the conditions of the present invention (cooling rate: 4 to 6 ° C./min, surface temperature: 450 to 670 ° C.). The results of intensive cooling of the parts are summarized.
Moreover, the experiment number 187-experiment number 192 of Table 4 put together the result of having cooled the 1st narrow surface 32 of the slab 2 intensively on the conditions of this invention, as shown in FIG.8 (b). Is. In the column of maximum temperature in Table 4, the surface having the highest temperature on each surface after cooling the slab 2 and its temperature (maximum temperature) are shown. In the column of maximum temperature in Table 4, the surface having the highest temperature on each surface after cooling the slab 2 and its temperature (maximum temperature) are shown.
実験番号181〜実験番号184に示すように、コーナ部を集中的に冷却した場合であっても、鋳片2の搬送ピッチ(鋳片を送り出す間隔)を15分以下と通常通りピッチにすると、同一断面での鋳片2の表面温度差、即ち、面部最低温度欄の温度と最高温度欄の温度との差、及び、コーナ部温度欄の温度と最高温度欄の温度との差を100℃以内にすることができ、表面欠陥やコーナ部欠陥は見受けられなかった(表面欠陥「○」、コーナ部欠陥「○」)。
実験番号185及び実験番号186に示すように、コーナ部を集中的に冷却した場合であって、鋳片2の搬送ピッチを15分よりも長くして、図8(a)の状態で長時間留めると、コーナ部が強冷却され、コーナ部温度欄の温度と最高温度欄の温度との差が100℃よりも大きくなり、コーナ部の欠陥が確認された(コーナ部欠陥「×」)。
As shown in Experiment No. 181 to Experiment No. 184, even when the corner portion is intensively cooled, if the conveying pitch of the slab 2 (interval for feeding the slab) is set to a normal pitch of 15 minutes or less, The difference in the surface temperature of the slab 2 in the same cross section, that is, the difference between the temperature in the minimum surface temperature column and the maximum temperature column, and the difference between the temperature in the corner temperature column and the maximum temperature column is 100 ° C. No surface defect or corner defect was found (surface defect “◯”, corner defect “◯”).
As shown in Experiment No. 185 and Experiment No. 186, when the corner portion is cooled intensively, the conveyance pitch of the slab 2 is made longer than 15 minutes, and the state shown in FIG. When fastened, the corner portion was strongly cooled, the difference between the temperature in the corner portion temperature column and the temperature in the maximum temperature column was greater than 100 ° C., and a defect in the corner portion was confirmed (corner portion defect “×”).
実験番号187〜実験番号190に示すように、第1狭面32を集中的に冷却した場合であっても、鋳片2の搬送ピッチを15分以下と通常通りピッチにすると、同一断面での鋳片2の表面温度差を100℃以内にすることができ、表面欠陥やコーナ部欠陥は見受けられなかった(表面欠陥「○」、コーナ部欠陥「○」)。
実験番号191及び実験番号192に示すように、第1狭面32を集中的に冷却した場合であって、鋳片2の搬送ピッチを15分よりも長くして、図8(b)の状態で長時間留めると、第1狭面32が強冷却され、面部最低温度欄の温度と最高温度欄の温度との差が100℃よりも大きくなり、表面欠陥が確認された(表面欠陥「×」)。
As shown in Experiment No. 187 to Experiment No. 190, even if the first narrow surface 32 is intensively cooled, if the conveying pitch of the slab 2 is set to a normal pitch of 15 minutes or less, The surface temperature difference of the slab 2 could be within 100 ° C., and no surface defects or corner part defects were observed (surface defect “◯”, corner part defect “◯”).
As shown in Experiment No. 191 and Experiment No. 192, when the first narrow surface 32 is cooled intensively, the conveyance pitch of the slab 2 is made longer than 15 minutes, and the state of FIG. The first narrow surface 32 is strongly cooled, and the difference between the temperature in the surface portion minimum temperature column and the temperature in the maximum temperature column is greater than 100 ° C., and surface defects are confirmed (surface defects “× ").
したがって、鋳片2を冷却床20上で冷却するにあたっては、冷却ファン21の風速V1〜V2を2〜20m/secに制御し、鋳片2ピッチL1を200〜1200mmに制御し、吹きつけ角θ1、θ2を0°〜50°に制御すると共に、冷却床20における鋳片の搬送ピッチ(送り出す間隔)を通常通りの15分以下(最大で15分以下)にする必要がある。なお、鋳片2の搬送ピッチを15分以下にするという条件は、鋳片2を冷却するにあたって「非定常状態」でない、即ち、長時間同じ位置に鋳片を留めないということを具体的に説明したものである。 Therefore, in cooling the slab 2 on the cooling floor 20, the wind speeds V1 to V2 of the cooling fan 21 are controlled to 2 to 20 m / sec, the slab 2 pitch L1 is controlled to 200 to 1200 mm, and the spray angle While controlling θ1 and θ2 to 0 ° to 50 °, it is necessary to set the slab conveyance pitch (sending interval) in the cooling bed 20 to 15 minutes or less as usual (15 minutes or less at maximum). It should be noted that the condition that the slab 2 transport pitch is 15 minutes or less is that the slab 2 is not in an “unsteady state” for cooling the slab 2, that is, the slab is not kept in the same position for a long time Explained.
なお、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
1 連続鋳造機
2 鋳片
3 加熱炉
4 冷却設備
16 冷却装置
20 冷却床
21 冷却ファン
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Continuous casting machine 2 Slab 3 Heating furnace 4 Cooling equipment 16 Cooling device 20 Cooling floor 21 Cooling fan
Claims (1)
前記鋳片の表面を冷却する冷却速度を4〜6℃/minとし、前記加熱炉への装入前の鋳片の表面温度を450〜670℃の範囲とし、
前記鋳片における上面、底面、第一狭面及び第二狭面の表面であって且つ真コーナ部より100mm入った4面の場所に関し、前記場所での最高温度と最低温度との差を100℃以下にすることを特徴とする鋳片の冷却方法。
In the cooling method in which the slab cut after casting with the continuous casting machine is cooled before being charged into the heating furnace,
The cooling rate for cooling the surface of the slab is 4 to 6 ° C / min, the surface temperature of the slab before being charged into the heating furnace is in the range of 450 to 670 ° C ,
The difference between the maximum temperature and the minimum temperature at the four locations on the top surface, bottom surface, first narrow surface, and second narrow surface of the slab and 100 mm from the true corner is 100%. A method for cooling a slab, characterized in that the temperature is not higher than ° C.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008164433A JP5473259B2 (en) | 2008-06-24 | 2008-06-24 | Slab cooling method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008164433A JP5473259B2 (en) | 2008-06-24 | 2008-06-24 | Slab cooling method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010005633A JP2010005633A (en) | 2010-01-14 |
JP5473259B2 true JP5473259B2 (en) | 2014-04-16 |
Family
ID=41586698
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008164433A Expired - Fee Related JP5473259B2 (en) | 2008-06-24 | 2008-06-24 | Slab cooling method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5473259B2 (en) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6053628B2 (en) * | 2013-07-19 | 2016-12-27 | 株式会社神戸製鋼所 | Slab cooling method |
JP2015193041A (en) * | 2014-03-26 | 2015-11-05 | 株式会社神戸製鋼所 | Cooling method of casting piece of spring steel |
JP2015193040A (en) * | 2014-03-26 | 2015-11-05 | 株式会社神戸製鋼所 | COOLING METHOD OF CASTING PIECE OF HIGH Si SPRING STEEL |
JP2015193039A (en) * | 2014-03-26 | 2015-11-05 | 株式会社神戸製鋼所 | Cooling method of casting piece of low alloy steel |
JP2015193038A (en) * | 2014-03-26 | 2015-11-05 | 株式会社神戸製鋼所 | Cooling method of casting piece of carbon steel |
JP2015193042A (en) * | 2014-03-26 | 2015-11-05 | 株式会社神戸製鋼所 | Cooling method of casting piece of high strength steel |
JP7172429B2 (en) * | 2018-10-18 | 2022-11-16 | 日本製鉄株式会社 | Steel billet manufacturing method |
JP2020066047A (en) * | 2018-10-26 | 2020-04-30 | 日本製鉄株式会社 | Manufacturing method of steel piece |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5611399U (en) * | 1979-07-07 | 1981-01-30 | ||
JPS602622A (en) * | 1983-06-18 | 1985-01-08 | Nippon Steel Corp | Method for rolling continuously cast billet of ferritic stainless steel containing niobium and copper |
JP3149763B2 (en) * | 1995-12-15 | 2001-03-26 | 日本鋼管株式会社 | Prevention method of placing cracks in continuous cast slabs of bearing steel |
JP4698572B2 (en) * | 2006-12-27 | 2011-06-08 | 株式会社神戸製鋼所 | Continuous casting machine cooling equipment and slab cooling method |
-
2008
- 2008-06-24 JP JP2008164433A patent/JP5473259B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2010005633A (en) | 2010-01-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5473259B2 (en) | Slab cooling method | |
JP4698572B2 (en) | Continuous casting machine cooling equipment and slab cooling method | |
ATE402771T1 (en) | METHOD FOR PRODUCING A CAST STEEL STRIP | |
JP3726506B2 (en) | Billet water cooling method | |
JP5444807B2 (en) | Method for preventing surface cracks in continuous cast slabs | |
JP5999294B2 (en) | Steel continuous casting method | |
JP2011224649A (en) | Continuous casting method of steel | |
CN113543907B (en) | Continuous casting method for slab casting blank | |
JP5419394B2 (en) | Slab manufacturing method | |
KR101858864B1 (en) | Method and apparatus for cooling of casting steel | |
JP5556472B2 (en) | Steel bar manufacturing method | |
KR102638366B1 (en) | Secondary cooling method and device for continuous casting cast steel | |
JP2008261036A (en) | Method for cooling continuously cast bloom | |
JP5402790B2 (en) | Method for cooling continuous cast bloom slab and method for manufacturing the slab | |
JP5741147B2 (en) | Steel continuous casting method | |
US20180363085A1 (en) | System and method for thermal processing casting material | |
JP4682669B2 (en) | H-shaped steel cooling equipment and cooling method | |
KR20150075571A (en) | Apparatus for producing bar of continuous casting process | |
JP4723451B2 (en) | Continuous casting method of high carbon steel related to internal cracks derived from recuperation | |
JP2015205333A (en) | Continuous casting method for steel | |
CN105592957A (en) | Method for producing strips made of steel, in particular for producing cutting and machining tools having improved service life | |
KR101630934B1 (en) | Casting apparatus and casting method | |
JP6053628B2 (en) | Slab cooling method | |
JP2007253214A (en) | Method of evaluating high temperature embrittlement of continuous cast slab and method of continuously casting steel | |
JP2020032464A (en) | Method for reducing internal defect of slab and slab production facility |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110204 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120221 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130312 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130418 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20131119 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140116 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20140204 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20140204 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5473259 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |