JP5448887B2 - スプライシングされたキャリアテープ、そのキャリアテープに適用される検出用マーク、そのキャリアテープを送る方法および部品供給装置 - Google Patents

Description

本発明は、スプライシングされたキャリアテープ、そのキャリアテープに適用される検出用マーク、そのキャリアテープを送る方法および部品供給装置に関する。

スプライシングされたキャリアテープの一形式として、特許文献１に示されたものが知られている。特許文献１の図５に示されているように、スプライシングされたキャリアテープは、スプライステープ２８，２９でスプライシングされている。スプライステープ２９は継目部Ｊを検出するためのテープである。また、継目部Ｊを挟む所定長さ範囲にある部品ポケット１６ａから電子部品Ｐを除去し、電子部品Ｐが存在しない空テープ部分を設けるようにしている（所定長さＬ１（＝ｎ×ｐ）の空テープ部分である）。吸着ノズル８ａがピックアップ動作を行うことによるピックアップミスを予め防止するためである。

さらに、キャリアテープを送る方法は次のとおりである。特許文献１の図８に示されているように、継目部Ｊがセンサ３０により検出される（図８（ａ））。

その後、既装着のキャリアテープ１５に保持された最後の電子部品Ｐ＊がノズル８ａによってピックアップされ、残部品のピックアップが完了する（図８（ｂ））。このとき、継目部Ｊがセンサ３０の位置に到達したタイミングにおける既装着のキャリアテープ１５に保持された残部品数は既知であることから、上記タイミングからこの既知数だけピックアップ動作を反復した時点で、継目部Ｊがピックアップ位置の上流側の所定位置に到達したことが検知される。

そして、この検知を受けて、図８（ｂ）に示されている、一括送り長さＬ２（（ｎ＋１）×ｐ）だけ、キャリアテープ１５を単一送り動作でテープ送りする（図８（ｃ））。一括送り長さＬ２（＝（ｎ＋１）×ｐ）は、所定長さＬ１に基づいて決定される。

また、特許文献２には、部品供給テープの途中に、テープ終端より一定個数の部品を余してマーク２６を施し（特許文献２の図５参照）、このマーク２６をセンサ２７が検出する（特許文献２の図１参照）技術が開示されている。

特開２００７−０５９６６３号公報 特開平０３−００８６５５号公報

特許文献１に記載のスプライス方法では、所定長さＬ１の空テープ部分を事前に設けるようにしている。この場合、その空テープ部分を正確に設けるための手間がかかる。

さらに、特許文献１に記載のキャリアテープを送る方法では、所定長さＬ１に基づいて決定される一括送り長さＬ２（＝（ｎ＋１）×ｐ）だけ、キャリアテープ１５を単一送り動作でテープ送りするが、事前に設けられた空テープ部分が所定長さＬ１と異なる場合には、適切にテープを送ることができなかった。

特許文献２では、部品供給テープにマーク２６を施し、このマーク２６を検出したとき、残りの部品個数などから作業続行時間などを算出できる。この場合、テープ終端より一定個数の部品を余してマーク２６を施す必要があるので、手間がかかる。

本発明は、上述した問題を解消するためになされたもので、スプライシングされたキャリアテープ、そのキャリアテープに適用される検出用マーク、そのキャリアテープを送る方法および部品供給装置において、管理された寸法のスプライシング用テープを使用することなく、かつ、事前の特別な管理が必要な工程なく、キャリアテープをスプライスし、ひいては、そのスプライシングされたキャリアテープを適切に送ることを目的とする。

上記の課題を解決するため、請求項１に係るスプライシングされたキャリアテープの発明の構成上の特徴は、部品供給装置に搭載され、複数の部品を保持するとともに部品供給位置に送られるスプライシングされたキャリアテープであって、送り方向下流側の第１キャリアテープと送り方向上流側の第２キャリアテープとはスプライス部材によりスプライシングされ、部品供給装置に備えられた検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ第１キャリアテープの最後の部品を示す位置に設けられる第１検出用マークと、検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ第２キャリアテープの最初の部品を示す位置に設けられる第２検出用マークと、を備えたことである。

また請求項２に係るキャリアテープに適用される検出用マークの発明の構成上の特徴は、部品供給装置に搭載され、複数の部品を保持するとともに部品供給位置に送られるスプライシングされたキャリアテープであり、かつ送り方向下流側の第１キャリアテープと送り方向上流側の第２キャリアテープとはスプライス部材によりスプライシングされたキャリアテープに適用される検出用マークであって、部品供給装置に備えられた検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ第１キャリアテープの最後の部品を示す位置に設けられる第１検出用マークと、検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ第２キャリアテープの最初の部品を示す位置に設けられる第２検出用マークと、から構成されることである。

また請求項３に係るキャリアテープを送る方法の発明の構成上の特徴は、請求項１に記載のキャリアテープを送る方法であって、部品供給装置に備えられた検出センサが第１検出用マークを検出すると、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するまでは、キャリアテープを所定ピッチで送り、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまで早送りを行い、その後、所定ピッチに戻して送ることである。

また請求項４に係るキャリアテープを送る方法の発明の構成上の特徴は、請求項３において、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第２検出用マークが検出センサにより検出される前に、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達した場合には、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から検出センサが第２検出用マークを検出する時点まで、キャリアテープを早送りし、検出センサが第２検出用マークを検出すると、その検出時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまでさらに早送りすることである。

また請求項５に係るキャリアテープを送る方法の発明の構成上の特徴は、請求項３において、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達する前に、第２検出用マークが検出センサにより検出された場合には、第２検出用マークが検出センサにより検出された時点に、検出センサにより検出された第１および第２検出用マークの各検出情報に基づいて第１検出用マークと第２検出用マークの距離を導出し、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達すると導出した距離と同じ送り量だけキャリアテープを早送りすることである。

また請求項６に係るキャリアテープを送る部品供給装置の発明の構成上の特徴は、請求項１に記載のキャリアテープを送る部品供給装置であって、部品供給装置に備えられた検出センサが第１検出用マークを検出すると、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するまでは、キャリアテープを所定ピッチで送り、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまで早送りを行い、その後、所定ピッチに戻して送ることである。

また請求項７に係るキャリアテープを送る部品供給装置の発明の構成上の特徴は、請求項６において、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第２検出用マークが検出センサにより検出される前に、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達した場合には、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から検出センサが第２検出用マークを検出する時点まで、キャリアテープを早送りし、検出センサが第２検出用マークを検出すると、その検出時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまでさらに早送りすることである。

また請求項８に係るキャリアテープを送る部品供給装置の発明の構成上の特徴は、請求項６において、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達する前に、第２検出用マークが検出センサにより検出された場合には、第２検出用マークが検出センサにより検出された時点に、検出センサにより検出された第１および第２検出用マークの各検出情報に基づいて第１検出用マークと第２検出用マークの距離を導出し、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達すると導出した距離と同じ送り量だけキャリアテープを早送りすることである。

上記のように構成した請求項１に係る発明においては、送り方向下流側の第１キャリアテープと送り方向上流側の第２キャリアテープとはスプライス部材によりスプライシングされる。よって、そのスプライス部材により手間なく容易にスプライシングすることができる。

さらに、そのスプライシングされたキャリアテープには、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置に設けられる第１検出用マークが備えられるとともに、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置に設けられる第２検出用マークが備えられている。よって、従来のように空テープを所定長さだけ事前に準備するなどの事前の特別な管理が必要な工程がなくても、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置と、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置を的確かつ正確に示すことができる。

さらに、そのように備えられた第１および第２検出用マークを検出センサが検出することで、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置と、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

上記のように構成した請求項２に係る発明においては、送り方向下流側の第１キャリアテープと送り方向上流側の第２キャリアテープとはスプライス部材によりスプライシングされたキャリアテープに適用される検出用マークは、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置に設けられる第１検出用マークが備えられるとともに、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置に設けられる第２検出用マークとから構成されている。よって、従来のように空テープを所定長さだけ事前に準備するなどの事前の特別な管理が必要な工程がなくても、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置と、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置を的確かつ正確に示すことができる。

さらに、そのように備えられた第１および第２検出用マークを検出センサが検出することで、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置と、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

上記のように構成した請求項３に係る発明においては、上述のようにスプライシングされたキャリアテープを送る方法であって、部品供給装置に備えられた検出センサが第１検出用マークを検出すると、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するまでは、キャリアテープを所定ピッチで送り、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまで早送りを行い、その後、所定ピッチに戻して送る。これにより、第１および第２検出用マークを検出センサが検出することで、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置と、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

上記のように構成した請求項４に係る発明においては、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第２検出用マークが検出センサにより検出される前に、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達した場合には、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から検出センサが第２検出用マークを検出する時点まで、キャリアテープを早送りし、検出センサが第２検出用マークを検出すると、その検出時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまでさらに早送りする。これにより、部品供給位置と検出センサによる検出位置との間の距離が、第１検出用マークと第２検出用マーク間との間の距離より短い場合において、スプライシングされたキャリアテープの送りを適切に制御することができる。

上記のように構成した請求項５に係る発明においては、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達する前に、第２検出用マークが検出センサにより検出された場合には、第２検出用マークが検出センサにより検出された時点に、検出センサにより検出された第１および第２検出用マークの各検出情報に基づいて第１検出用マークと第２検出用マークの距離を導出し、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達すると導出した距離と同じ送り量だけキャリアテープを早送りする。これにより、部品供給位置と検出センサによる検出位置との間の距離が、第１検出用マークと第２検出用マーク間との間の距離より長い場合において、スプライシングされたキャリアテープの送りを適切に制御することができる。

上記のように構成した請求項６に係る発明においては、上述のようにスプライシングされたキャリアテープを送る部品供給装置であって、部品供給装置に備えられた検出センサが第１検出用マークを検出すると、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するまでは、キャリアテープを所定ピッチで送り、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまで早送りを行い、その後、所定ピッチに戻して送る。これにより、第１および第２検出用マークを検出センサが検出することで、第１キャリアテープの最後の部品を示す位置と、第２キャリアテープの最初の部品を示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

上記のように構成した請求項７に係る発明においては、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第２検出用マークが検出センサにより検出される前に、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達した場合には、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達するとその時点から検出センサが第２検出用マークを検出する時点まで、キャリアテープを早送りし、検出センサが第２検出用マークを検出すると、その検出時点から第２キャリアテープの最初の部品が部品供給位置に到達するまでさらに早送りする。これにより、部品供給位置と検出センサによる検出位置との間の距離が、第１検出用マークと第２検出用マーク間との間の距離より短い場合において、スプライシングされたキャリアテープの送りを適切に制御することができる。

上記のように構成した請求項８に係る発明においては、第１検出用マークが検出センサにより検出された後であって、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達する前に、第２検出用マークが検出センサにより検出された場合には、第２検出用マークが検出センサにより検出された時点に、検出センサにより検出された第１および第２検出用マークの各検出情報に基づいて第１検出用マークと第２検出用マークの距離を導出し、第１キャリアテープの最後の部品が部品供給位置に到達すると導出した距離と同じ送り量だけキャリアテープを早送りする。これにより、部品供給位置と検出センサによる検出位置との間の距離が、第１検出用マークと第２検出用マーク間との間の距離より長い場合において、スプライシングされたキャリアテープの送りを適切に制御することができる。

本発明によるスプライシングされたキャリアテープが搭載された部品供給装置を適用した電子部品実装機の概略を示す上面図である。 図１に示す部品供給装置の側面図である。 （ａ）は本発明によりスプライシングされる２つのキャリアテープを示す上面図であり、（ｂ）は側面図である。 （ａ）は本発明によるスプライシングされたキャリアテープを示す上面図であり、（ｂ）は側面図である。 本発明によるスプライシングされたキャリアテープを送る制御を示すフローチャートである。 本発明によるスプライシングされたキャリアテープの変形例を示す上面図である。

以下、本発明によるスプライシングされたキャリアテープが搭載された部品供給装置を適用した電子部品実装機の一実施の形態について説明する。図１はこの電子部品実装機１０の概略を示す上面図である。電子部品実装機１０の基台１１上には、基板ＳをＹ方向に搬送する基板搬送装置２０が設けられている。

基板搬送装置２０は、基板Ｓを所定方向（図１において左方向）に搬送するものであり、基台１１上に組み付けられた第１および第２ガイドレール２１，２２を備えている。第１および第２ガイドレール２１，２２は搬送方向に延在しかつ互いに平行に対向して配置されており、基板Ｓを搬送方向に案内する。また、基板搬送装置２０には、第１および第２ガイドレール２１，２２の直下に互いに平行に設けられた一対のコンベアベルトが並設されている。これらコンベアベルトは基板Ｓを支持して搬送方向に搬送する。また、基板搬送装置２０には所定位置まで搬送された基板Ｓを押し上げてクランプするクランプ装置が備えられている。これにより、基板Ｓは基板搬送装置２０上に搬入され所定位置まで搬送され、位置決め固定され、電子部品が装着され、その後搬出される。

基板搬送装置２０の上側（図１において紙面垂直方向手前側）には、Ｙ方向に細長い移動台３１が、Ｙ方向と直交するＸ方向に延びる固定レール（フレーム）３２にＸ方向とＹ方向に移動可能に支持されている。なお、移動台３１のＸおよびＹ方向への移動はボールねじを介してサーボモータにより制御されている。移動台３１には部品移載装置３３と基板認識用カメラ３４が取り付けられている。

部品移載装置３３は、移動台３１に着脱可能に取り付けられる支持ベース３５と、この支持ベース３５にＸ方向およびＹ方向と直角なＺ方向に昇降可能に支持されてボールねじを介してサーボモータにより昇降が制御される部品実装ヘッド３６と、この部品実装ヘッド３６から下方に突出して設けられて下端に電子部品Ｐを吸着保持する円筒状の吸着ノズル３７よりなるものである。

電子部品実装機１０は、制御装置１３を備えている。制御装置１３は、基板搬送装置２０、部品移載装置３３、部品供給装置４０の作動を制御するものである。

電子部品実装機１０の両側には、基板搬送装置２０を挟んで多数の部品供給装置４０が並設されている。部品供給装置４０は、図２に示すように、テープ式フィーダからなる部品供給装置である。部品供給装置４０の本体４１には、供給リール４２が回転可能、かつ着脱可能に装着されている。供給リール４２には、所定個数の部品（電子部品）４３を一定のピッチ間隔に保持したキャリアテープ４４が巻回されている。キャリアテープ４４は、図３に示すように、所定の幅で細長く形成され、キャリアテープ４４の長手方向に、例えば、エンボスからなる部品収納部４５を一定のピッチ間隔に設けたものである。部品収納部４５には、回路基板に実装される部品４３がそれぞれ収納保持されている。部品収納部４５の開口は、キャリアテープ４４に貼り付けられたカバーテープ４６によって覆われ、キャリアテープ４４とカバーテープ４６とによって部品４３がテーピングされている。キャリアテープ４４の幅方向の一端側には、送り穴４７が部品４３のピッチと関連付けられ、規格化された間隔で形成されている。

なお、図示してないが、供給リール４２の側面には、識別コードが付与され、識別コードを読取ることにより、部品４３の型番，寸法，キャリアテープ４４に保持された部品４３の個数、保持ピッチ、あるいはまた、キャリアテープ４４がエンボスキャリア型であるかパンチキャリア型であるか等を識別できるようになっている。エンボスキャリア型は、長細い薄い樹脂材をプレス成形、圧空成形、真空成形など成形加工することで、部品収納部４５が凹設されたキャリアテープである。パンチキャリア型は、例えば細長い比較的厚みのある原紙をパンチング（穴開け）することで、部品収納部４５が凹設されたキャリアテープである。本実施形態では、エンボスキャリア型のキャリアテープが使用されている。

部品供給装置４０の本体４１には、部品移送装置４９と検出センサ５０がそれぞれ配設されている。
部品移送装置４９は、供給リール４２に巻回されたキャリアテープ４４を１ピッチずつ送り出して、部品４３を本体４１の先端部に設けられた部品供給位置４８に１個ずつ移送する。部品移送装置４９は、キャリアテープ４４を部品供給位置４８に案内するガイド部４９ａと、本体４１に回転可能に支承されキャリアテープ４４の送り穴４７に係合するスプロケット４９ｂと、スプロケット４９ｂを１ピッチ分ずつ回転させる図略のモータとを備えている。ガイド部４９ａは、検出センサ５０と部品供給位置４８との間に配設され、これによって、供給リール４２より送り出されたキャリアテープ４４は、ガイド部４９ａに案内されながら定められた搬送路４９ｃ上を搬送される。

スプロケット４９ｂがモータによって１ピッチ分回動されると、キャリアテープ４４がスプロケット４９ｂにより１ピッチ分送られ、部品供給位置４８に部品収納部４５に収納された部品４３が１個ずつ供給される。部品供給位置４８に供給された部品４３は、部品移載装置３３の吸着ノズル３７に吸着されて部品実装機の実装位置に移送され、基板Ｓに実装される。部品４３が取り出されたキャリアテープ４４は、本体４１の下方に回収され、一方、カバーテープ４６は部品供給位置４８の手前で引き剥がされ、複数のローラ４９ｄに案内されながら所定位置に排出される。

検出センサ５０は、部品供給位置４８と供給リール４２との間に配置され、キャリアテープ４４（第１および第２キャリアテープ４４Ａ，４４Ｂ）に設けられた第１および第２検出用マーク７１，７２を検出する。検出センサ５０は、被検査体の通過によって生じる磁界の変化に基づいて被検査体中の金属の有無の検出を行うものである。第１および第２検出用マーク７１，７２は、金属材を含有するテープで構成されている。これにより、第１および第２検出用マーク７１，７２は、検出センサ５０により検出される。なお、第１および第２検出用マーク７１，７２は、第１および第２キャリアテープ４４Ａ，４４Ｂの継目を挟んで進行方向前後位置に設けられている。

キャリアテープ４４の残りが少なくなると、このキャリアテープ４４（以下、第１キャリアテープ４４Ａと称する）に、新しい別のキャリアテープ４４（以下、第２キャリアテープ４４Ｂと称する）をスプライス（接続）して補給するようにしている。第１キャリアテープ４４Ａは、送り方向（図３、図４に矢印で示す進行方向）下流側に位置するキャリアテープであり、第２キャリアテープ４４Ｂは、送り方向上流側に位置するキャリアテープである。図４に示すように、第１キャリアテープ４４Ａの終端部４４Ａ１と、第２キャリアテープ４４Ｂの始端部４４Ｂ１とは、スプライス部材であるスプライステープ６１によりスプライシングされている。

なお、第１キャリアテープ４４Ａと第２キャリアテープ４４Ｂとをスプライシングするにあたって、事前処理を説明する。第１キャリアテープ４４Ａの部品４３が収納されていない部分（空テープ部分）を、スプライステープ６１を貼り付ける部分を残して不要な部分を切断する。このとき、切断する長さ（スプライステープ６１を貼り付けるのに必要な長さ）は規定されていない。第２キャリアテープ４４Ｂも同様に切断される。本実施形態では、第１キャリアテープ４４Ａは部品４３が収納されていない空状態の部品収納部４５を２つ残して切断されており、第２キャリアテープ４４Ｂは空状態の部品収納部４５を３つ残して切断されている。このように、事前処理において、切断長さ（空テープ部分の長さ）も任意であるため、工程を管理する手間を省くことができる。

スプライステープ６１は、キャリアテープ４４の送り方向の長さが任意に設定される。すなわち、スプライステープ６１は、第１および第２キャリアテープ４４Ａ，４４Ｂを繋ぐことができる程度の長さがあれば十分であり、その長さは規定されていない。したがって、作業者は、規定の長さに正確に切断することが必要なくなるので、スプライステープ６１を手間なく切断することができる。さらに、スプライステープ６１は、一般的に流通しているもの（たとえば、ビニール材の粘着テープ）でよく、専用のテープを使用しなくてすむ。

第２キャリアテープ４４Ｂには、上記したキャリアテープ４４（第１キャリアテープ４４Ａ）と同様に、長手方向に部品収納部４５が第１キャリアテープ４４Ａと同一のピッチ間隔で形成され、これら部品収納部４５に同一の部品４３がそれぞれ収納保持されている。また、第２キャリアテープ４４Ｂの幅方向の一端側には、第１キャリアテープ４４Ａと同一のピッチ間隔で送り穴４７が形成されている。部品収納部４５の開口は、第２キャリアテープ４４Ｂに貼り付けたカバーテープ４６によって覆われている。

第１キャリアテープ４４Ａには、図４に示すように、第１検出用マーク７１が設けられている。第１検出用マーク７１は、検出センサ５０によって検出できる検出用マークであり、かつ第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品を示す位置に設けられるものである。本実施形態では、第１検出用マーク７１は金属材を含有する粘着テープで構成されている。この粘着テープは一般的に流通されているものを使用する。

第１検出用マーク７１は、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが収納されている部品収納部４５ａの横に貼り付けられるのが好ましい。その貼り付け位置は、送り穴４７が形成された側の端部が好ましい。貼り付け易く、部品４３による誤検知を抑制することができるためである。その貼り付け位置は、最後の部品４３ａが収納されている部品収納部４５ａの上流側に隣設された部品収納部４５と下流側に隣接された部品収納部４５との間でもよい。

第１検出用マーク７１の長手方向（送り方向）の長さは、部品収納部４５ａを挟む送り穴４７間に収まる長さが好ましい。また、その送り穴４７間距離より長くなってもよいが、その場合には、検出用マーク６１の先端（進行方向の前端）をその送り穴４７間に配設するように位置合わせすることが好ましい。なお、長手方向（送り方向）の長さは、最後の部品４３ａが収納されている部品収納部４５ａの上流側に隣設された部品収納部４５と下流側に隣接された部品収納部４５との間に収まる長さが好ましい。第１検出用マーク７１の幅は、送り穴４７が形成されている端部の幅より小さいのが好ましく、また第１キャリアテープ４４Ａの幅より小さいのが好ましい。

第１検出用マーク７１は、上述した条件の範囲内であればよい。さらに、その切断した第１検出用マーク７１を第１キャリアテープ４４Ａに手間なく取り付けることができる。

第２キャリアテープ４４Ｂには、図４に示すように、第１検出用マーク７１と同様に構成された第２検出用マーク７２が設けられている。第２検出用マーク７２は、検出センサ５０によって検出できる検出用マークであり、かつ第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置に設けられるものである。具体的には、第２検出用マーク７２は、第1検出用マーク７１と同様に、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが収納されている部品収納部４５ｂの横に貼り付けられるのが好ましい。なお、第１キャリアテープ６１と第２キャリアテープ６２は、上述した条件の範囲内であれば、必ずしも同一形状である必要はなく、別々の形状であっても差し支えない。

次に、上述したスプライシングされたキャリアテープのスプライス方法について図３および図４を参照して説明する。一般に流通している切断装置（例えば、はさみ）を使って、第１キャリアテープ４４Ａの部品４３が収納されていない部分（空テープ部分）を、スプライステープ６１を貼り付ける部分を残して不要な部分を切断する。第２キャリアテープ４４Ｂも同様に切断する。このとき、切断する長さは規定されておらず、任意である。本実施形態では、第１キャリアテープ４４Ａは部品４３が収納されていない空状態の部品収納部４５を２つ残して切断しており、第２キャリアテープ４４Ｂは空状態の部品収納部４５を３つ残して切断している（図３参照）。

そして、適当な大きさの第１検出用テープ７１を、上述した条件の範囲内にて第１キャリアテープ４４Ａに貼り付け、適当な大きさの第２検出用テープ７２を、上述した条件の範囲内にて第２キャリアテープ４４Ｂに貼り付ける（図４参照）。そして、スプライステープ６１を、第１キャリアテープ４４Ａの終端部４４Ａ１と第２キャリアテープ４４Ｂの始端部４４Ｂ１とをスプライシングするように貼り付ける（図４参照）。なお、スプライステープ６１と第１および第２検出用テープ７１，７２の貼り付け順番は逆でもよい。

次に、上述したスプライス方法でスプライシングされたキャリアテープを送る方法について図５に示すフローチャートを参照して説明する。

電子部品実装機の主電源（図示省略）が投入されると、制御装置１３は、図５に示すフローチャートに沿ったプログラムを所定短時間ごとに繰り返し実行する。また、各フラグＦａ，Ｆｂ，Ｆｃは電源投入時に初期化される。

１）第１検出用マークが検出されるまで
制御装置１３は、電源投入時にフラグＦａ，Ｆｂ，Ｆｃがそれぞれ０にクリアされるので、フラグＦｃが１に設定されるまで（第１検出用マーク７１が検出されるまで）は、ステップ１０２，１０４，１０６，１０８で「ＹＥＳ」，「ＹＥＳ」，「ＹＥＳ」，「ＮＯ」の判定を繰り返す。

そして、制御装置１３は、ステップ１１０において、スプライシングされたキャリアテープ４４を所定ピッチで送るようにモータ（部品供給装置４０に搭載されている）を制御する。本実施例の所定ピッチは、送り穴４７間のピッチと同一である。

なお、フラグＦａは、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出される前に、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したか否かを示すものである。フラグＦａは、１で、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達した後に、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出したことを示し、０で、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出した後に、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したことを示す。

また、フラグＦｂは、第２検出用マーク７２が先に検出された場合、後述する送り量の導出が終了したか否かを示すフラグであり、１で導出の終了を示し、０で導出前または導出中を示している。

さらに、フラグＦｃは、第１検出用マーク７１を検出したか否かを示すフラグであり、０はまだ検出していないことを示し、１は既に検出していることを示している。

以下、第１検出用マーク７１が検出された後において、第２検出用マーク７２が検出される時点と、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達する時点の先後を場合分けして説明する。

２）先に第２検出用マークが検出される場合
制御装置１３は、検出センサ５０により第１検出用マーク７１が検出されると、ステップ１０２，１０４，１０６，１０８でそれぞれ「ＹＥＳ」と判定し、送り量（一括送り量）の導出を開始する（ステップ１１４）。このとき、フラグＦｃは１に設定される（ステップ１１６）。

送り量（一括送り量）は、第１検出用マーク７１を検出した時点から第２検出用マーク７２を検出した時点までのスプロケット４９ｂの送り量を導出し、この導出された送り量を一括送り量とすることで導出することができる。よって、ステップ１１４では、導出しようとしている送り量を０に設定し、送り量のカウントアップを開始すればよい。また、第１検出用マーク７１を検出した時点の送り量を記憶してもよい。

その後、制御装置１３は、フラグＦｃは１に設定された（ステップ１１６）ので、ステップ１０６で「ＮＯ」と判定し、プログラムをステップ１１８にジャンプさせる。制御装置１３は、検出センサ５０により第２検出用マーク７２が検出されるまでは、ステップ１１８で「ＮＯ」の判定を繰り返す。

また、制御装置１３は、ステップ１１８で「ＮＯ」の判定をすると、プログラムをステップ１２０に進める。制御装置１３は、ステップ１２０において、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したか否かを判定する。

具体的には、ステップ１２０において、次のようにして、最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したことを判定する。今回の実施例では、第１検出用マーク７１が最後の部品４３ａの横に設けられているので、第１検出用マーク７１の位置が最後の部品４３ａの位置と同一である。よって、検出センサ５０が第１検出マーク７１を検出した時点を基準にして、所定ピッチに基づいてその時点からキャリアテープ４４の送り量を導出する。その導出された送り量が、部品供給位置４８と検出センサ５０の位置との距離（既知）に到達すれば、最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したと判定することができる。

本ケースでは、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達する前に、先に第２検出用マーク７２が検出されるので、制御装置１３はステップ１１８，１２０でそれぞれ「ＮＯ」の判定を繰り返す。よって、制御装置１３は、プログラムをステップ１１０に進めて、スプライシングされたキャリアテープ４４を所定ピッチで送るようにモータを制御する。

そして、制御装置１３は、検出センサ５０により第２検出用マーク７２が検出されると、ステップ１１８で「ＹＥＳ」と判定し、送り量（一括送り量）の導出を終了する（ステップ１２２）。このとき、フラグＦｂは１に設定される（ステップ１２４）。ステップ１２２では、カウントアップされた送り量を一括送り量として記憶し、送り量のカウントアップを終了する。また、第２検出用マーク７２を検出した時点の送り量と先に記憶した第１検出用マーク７１を検出した時点の送り量との差を一括送り量として記憶するようにしてもよい。

その後、制御装置１３は、フラグＦｂは１に設定された（ステップ１２４）ので、ステップ１０４で「ＮＯ」と判定し、プログラムをステップ１２６にジャンプさせる。制御装置１３は、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したと判定するまでは、ステップ１２６で「ＮＯ」の判定を繰り返す。ステップ１２６の処理は、上述したステップ１２０の処理と同一内容である。

よって、制御装置１３は、ステップ１２６で「ＮＯ」の判定をすると、プログラムをステップ１１０に進めて、スプライシングされたキャリアテープ４４を所定ピッチで送るようにモータを制御する。

そして、制御装置１３は、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達したと判定すると、ステップ１２６で「ＹＥＳ」と判定し、先に導出し記憶していた送り量だけキャリアテープ４４を一度に早送りする（ステップ１２８）。その後、フラグＦｂ，Ｆｃはそれぞれ０にリセットされる（ステップ１３０）とともに、送り量も０にリセットされる（ステップ１３２）。

３）先に最後の部品が部品供給位置に到達する場合
制御装置１３は、検出センサ５０による第２検出用マーク７２の検出より先に第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達した場合、ステップ１１８，１２０で「ＮＯ」，「ＹＥＳ」と判定し、プログラムをステップ１３４以降に進める。

制御装置１３は、先に開始した送り量の導出を終了するとともに送り量をクリアし（ステップ１３４）、キャリアテープ４４の早送りを開始する（ステップ１３６）。このとき、フラグＦａは１に設定される（ステップ１３８）。

その後、制御装置１３は、フラグＦａは１に設定された（ステップ１３８）ので、ステップ１０２で「ＮＯ」と判定し、プログラムをステップ１４０にジャンプさせる。制御装置１３は、検出センサ５０により第２検出用マーク７２が検出されるまでは、ステップ１４０で「ＮＯ」の判定を繰り返す。

制御装置１３は、ステップ１４０で「ＮＯ」の判定をすると、プログラムをステップ１４２に進めて、キャリアテープ４４の早送りを継続する。

制御装置１３は、検出センサ５０により第２検出用マーク７２が検出されると、ステップ１４０で「ＹＥＳ」と判定し、プログラムをステップ１４４に進める。制御装置１３は、ステップ１４４において、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達したか否かを判定する。

具体的には、ステップ１２０において、次のようにして、最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達したことを判定する。今回の実施例では、第２検出用マーク７２が最初の部品４３ｂの横に設けられているので、第２検出用マーク７２の位置が最初の部品４３ｂの位置と同一である。よって、検出センサ５０が第２検出マーク７２を検出した時点を基準にして、所定ピッチ（送り穴のピッチ）に基づいてその時点からキャリアテープ４４の送り量を導出する。その導出された送り量が、部品供給位置４８と検出センサ５０の位置との距離（既知）に到達すれば、最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達したと判定することができる。

具体的には、制御装置１３は、検出センサ５０により第２検出用マーク７２が検出された時点以降に、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達したと判定しない場合、ステップ１４０，１４４で「ＹＥＳ」，「ＮＯ」と判定し、キャリアテープ４４の早送りを継続する（ステップ１４２）。

一方、制御装置１３は、検出センサ５０により第２検出用マーク７２が検出された時点以降に、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達したと判定した場合、ステップ１４０，１４４でそれぞれ「ＹＥＳ」と判定し、キャリアテープ４４の早送りを終了する（ステップ１４６）。このとき、フラグＦａ，Ｆｃは０にリセットされる（ステップ１４８）。

なお、ステップ１３６でキャリアテープ４４の早送りが開始されてから終了されるまで、一度に早送りしたが、第２検出用マーク７２を検出した時点に瞬間的に一旦送りを中止し、その後すぐ再送りを開始するようにしてもよい。

なお、検出センサ５０は第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２を識別できない場合、最初に検出したものを第１検出用マーク７１として認識する。

上述した説明から明らかなように、本実施形態に係るスプライシングされたキャリアテープにおいては、送り方向下流側の第１キャリアテープ４４Ａと送り方向上流側の第２キャリアテープ４４Ｂとはスプライス部材６１によりスプライシングされる。また、第１キャリアテープ４４Ａと第２キャリアテープを接続できればよく、スプライス部材６１の貼り付け位置も規定されていないため、そのスプライス部材６１により手間なく容易にスプライシングすることができる。

さらに、そのスプライシングされたキャリアテープには、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａを示す位置に設けられる第１検出用マーク７１が備えられるとともに、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置に設けられる第２検出用マーク７２が備えられている。よって、従来のように空テープを所定長さだけ事前に準備するなどの事前の特別な管理が必要な工程がなくても、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａを示す位置と、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置を検出用マークの取り付け位置をルール化することにより、的確かつ正確に示すことができる。

さらに、そのように備えられた第１および第２検出用マーク７１，７２を検出センサ５０が検出することで、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａを示す位置と、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

また、送り方向下流側の第１キャリアテープ４４Ａと送り方向上流側の第２キャリアテープ４４Ｂとはスプライス部材６１によりスプライシングされたキャリアテープに適用される検出用マーク７０は、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａを示す位置に設けられる第１検出用マーク７１が備えられるとともに、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置に設けられる第２検出用マーク７２とから構成されている。よって、従来のように空テープを所定長さだけ事前に準備するなどの事前の特別な管理が必要な工程がなくても、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａを示す位置と、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置を的確かつ正確に示すことができる。

さらに、そのように備えられた第１および第２検出用マーク７１，７２を検出センサ５０が検出することで、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａを示す位置と、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

また、上述のようにスプライシングされたキャリアテープを送る方法であって（または部品供給装置４０であって）、部品供給装置４０に備えられた検出センサ５０が第１検出用マーク７１を検出すると（ステップ１０８で「ＹＥＳ」と判定すると）、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達するまでは（ステップ１２６で「ＹＥＳ」と判定するまでは）、キャリアテープ４４を所定ピッチで送り（ステップ１１０）、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達するとその時点から第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２の距離と同じ送り量だけ（第２キャリアテープ７２の最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達するまで）早送りを行い（ステップ１２８、ステップ１３８，１４２，１４６）、その後、所定ピッチに戻して送る（ステップ１１０）。これにより、第１および第２検出用マーク７１，７２を検出センサ５０が検出することで、第１キャリアテープ４４Ａの最後４３ａの部品を示す位置と、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂを示す位置との間隔、すなわち部品が無い部分の距離を的確かつ正確に把握することができる。ひいては、その把握された部品が無い部分の距離に基づいて、スプライシングされたキャリアテープを適切に送ることができる。

なお、本実施形態では、第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２の距離は、両マーク７１，７２の中心間距離である。なお、中心間距離でなく、第１検出用マーク７１の内側端（第２検出用マーク７２側端）と第２検出用マーク７２の内側端（第１検出用マーク７１側端）の間の距離でもよい。

また、第１検出用マーク７１が検出センサ５０により検出された後であって、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出される前に、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達した場合には、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達すると（ステップ１２０で「ＹＥＳ」と判定する）その時点から検出センサ５０が第２検出用マーク７２を検出する時点まで（ステップ１４０で「ＹＥＳ」と判定する）、キャリアテープ４４を早送りし（ステップ１３６，１４２）、検出センサ５０が第２検出用マーク７２を検出すると（ステップ１４０で「ＹＥＳ」と判定する）、その検出時点から第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達する（ステップ１４４で「ＹＥＳ」と判定する）までさらに早送りする（ステップ１４２，１４６）。これにより、部品供給位置４８と検出センサ５０による検出位置との間の距離が、第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２間との間の距離より短い場合において、スプライシングされたキャリアテープの送りを適切に制御することができる。

また、第１検出用マーク７１が検出センサ５０により検出された後であって、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達する前に、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出された場合には、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出された時点に（ステップ１１８で「ＹＥＳ」と判定する）、検出センサ５０により検出された第１および第２検出用マーク７１，７２の各検出情報に基づいて距離（送り量）を導出し（ステップ１２２）、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達すると（ステップ１２６で「ＹＥＳ」と判定する）導出した第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２の距離（送り量）と同じ送り量だけ（第２キャリアテープ７２の最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達するまで）キャリアテープを早送りする（ステップ１２８）。これにより、部品供給位置４８と検出センサ５０による検出位置との間の距離が、第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２間との間の距離より長い場合において、スプライシングされたキャリアテープの送りを適切に制御することができる。

なお、第１検出用マーク７１が検出センサ５０により検出された以降において、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達する前に、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出された場合には、第１および第２検出用マーク７１，７２の検出結果に基づいて第１検出用マーク７１と第２検出用マーク７２の距離を導出し、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達した時点から導出された距離だけ早送りを行い、一方、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出される前に、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達した場合には、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが部品供給位置４８に到達した時点から、第２検出用マーク７２が検出センサ５０により検出された時点に基づいて決定される第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが部品供給位置４８に到達する時点までの間は早送りを行うように制御することができる。

なお、上述した実施形態では、第１検出用マーク７１を第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品４３ａが収納されている部品収納部４５ａの横に貼り付けるとともに、第２検出用マーク７２を第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品４３ｂが収納されている部品収納部４５ｂの横に貼り付けるようにしたが（図４参照）、図６に示すように、第１検出用マーク７１を第１キャリアテープ４４Ａの進行方向最初に位置する空である部品収納部４５ｃの横に貼り付けるとともに、第２検出用マーク７２を第２キャリアテープ４４Ｂの進行方向最後に位置する空である部品収納部４５ｄの横に貼り付けるようにしてもよい。この場合、第１キャリアテープ４４Ａの進行方向最初に位置する空である部品収納部４５ｃの周辺が、第１キャリアテープ４４Ａの最後の部品を示す位置である。第２キャリアテープ４４Ｂの進行方向最後に位置する空である部品収納部４５ｄの周辺が、第２キャリアテープ４４Ｂの最初の部品を示す位置である。また、この場合、一括送り量は、空テープ部分の前後端において部品収納部４５のピッチ分だけ補正を必要とする。

また、上述した実施形態では、第１および第２検出用マーク７１，７２を金属材を含有する粘着テープで構成するとともに検出センサ５０を金属を検出可能なもので構成するようにしたが、これに限られず、第１および第２検出用マーク７１，７２をパンチ穴で構成するとともに検出センサ５０をそのパンチ穴を検出する検出装置（例えば反射型光センサ）で構成するようにしてもよい。また、金属材を含有する粘着テープでなく、金属部材（例えば、ホッチキス、リベット）を使用するようにしてもよい。

また、上述した実施形態では、スプライス部材は粘着テープで構成されたスプライステープであったが、他の接続部材（例えば、ホッチキス）でもよい。

また、本実施形態では、検出センサ５０の位置が部品供給位置４８より上流側に配置された構成でもよい。

１０…電子部品実装機、１１…基台、１３…制御装置、２０…基板搬送装置、２１，２２…第１および第２ガイドレール、３１…移動台、３２…固定レール（フレーム）、３３…部品移載装置、３４…基板認識用カメラ、３５…支持ベース、３６…部品実装ヘッド、３７…吸着ノズル、４０…部品供給装置、４１…本体、４２…供給リール、４３…部品（電子部品）、４３ａ…第１キャリアテープの最後の部品、４３ｂ…第２キャリアテープの最初の部品、４４…キャリアテープ、４４Ａ，４４Ｂ…第１および第２キャリアテープ、４５…部品収納部、４６…カバーテープ、４７…送り穴、４８…部品供給位置、４９…部品移送装置、４９ａ…ガイド部、４９ｂ…スプロケット、４９ｃ…搬送路、５０…検出センサ、６１…スプライステープ、７１，７２…第１および第２検出用マーク、Ｓ…基板。

Claims (8)

1. 部品供給装置に搭載され、複数の部品を保持するとともに部品供給位置に送られるスプライシングされたキャリアテープであって、
   送り方向下流側の第１キャリアテープと送り方向上流側の第２キャリアテープとはスプライス部材によりスプライシングされ、
   前記部品供給装置に備えられた検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ前記第１キャリアテープの最後の部品を示す位置に設けられる第１検出用マークと、
   前記検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ前記第２キャリアテープの最初の部品を示す位置に設けられる第２検出用マークと、
   を備えたことを特徴とするスプライシングされたキャリアテープ。
2. 部品供給装置に搭載され、複数の部品を保持するとともに部品供給位置に送られるスプライシングされたキャリアテープであり、かつ送り方向下流側の第１キャリアテープと送り方向上流側の第２キャリアテープとはスプライス部材によりスプライシングされたキャリアテープに適用される検出用マークであって、
   前記部品供給装置に備えられた検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ前記第１キャリアテープの最後の部品を示す位置に設けられる第１検出用マークと、
   前記検出センサによって検出できる検出用マークであり、かつ前記第２キャリアテープの最初の部品を示す位置に設けられる第２検出用マークと、
   から構成されることを特徴とするスプライシングされたキャリアテープに適用される検出用マーク。
3. 請求項１に記載のキャリアテープを送る方法であって、
   前記部品供給装置に備えられた検出センサが前記第１検出用マークを検出すると、前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達するまでは、前記キャリアテープを所定ピッチで送り、
   前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達するとその時点から前記第２キャリアテープの最初の部品が前記部品供給位置に到達するまで早送りを行い、
   その後、前記所定ピッチに戻して送ることを特徴とするスプライシングされたキャリアテープを送る方法。
4. 請求項３において、前記第１検出用マークが前記検出センサにより検出された後であって、前記第２検出用マークが前記検出センサにより検出される前に、前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達した場合には、
   前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達するとその時点から前記検出センサが前記第２検出用マークを検出する時点まで、前記キャリアテープを早送りし、
   前記検出センサが前記第２検出用マークを検出すると、その検出時点から前記第２キャリアテープの最初の部品が前記部品供給位置に到達するまでさらに早送りすることを特徴とするスプライシングされたキャリアテープを送る方法。
5. 請求項３において、前記第１検出用マークが前記検出センサにより検出された後であって、前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達する前に、前記第２検出用マークが前記検出センサにより検出された場合には、
   前記第２検出用マークが前記検出センサにより検出された時点に、前記検出センサにより検出された前記第１および第２検出用マークの各検出情報に基づいて前記第１検出用マークと前記第２検出用マークの距離を導出し、
   前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達すると前記導出した距離と同じ送り量だけ前記キャリアテープを早送りすることを特徴とするスプライシングされたキャリアテープを送る方法。
6. 請求項１に記載のキャリアテープを送る部品供給装置であって、
   前記部品供給装置に備えられた検出センサが前記第１検出用マークを検出すると、前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達するまでは、前記キャリアテープを所定ピッチで送り、
   前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達するとその時点から前記第２キャリアテープの最初の部品が前記部品供給位置に到達するまで早送りを行い、
   その後、前記所定ピッチに戻して送ることを特徴とする部品供給装置。
7. 請求項６において、前記第１検出用マークが前記検出センサにより検出された後であって、前記第２検出用マークが前記検出センサにより検出される前に、前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達した場合には、
   前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達するとその時点から前記検出センサが前記第２検出用マークを検出する時点まで、前記キャリアテープを早送りし、
   前記検出センサが前記第２検出用マークを検出すると、その検出時点から前記第２キャリアテープの最初の部品が前記部品供給位置に到達するまでさらに早送りすることを特徴とする部品供給装置。
8. 請求項６において、前記第１検出用マークが前記検出センサにより検出された後であって、前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達する前に、前記第２検出用マークが前記検出センサにより検出された場合には、
   前記第２検出用マークが前記検出センサにより検出された時点に、前記検出センサにより検出された前記第１および第２検出用マークの各検出情報に基づいて前記第１検出用マークと前記第２検出用マークの距離を導出し、
   前記第１キャリアテープの最後の部品が前記部品供給位置に到達すると前記導出した距離と同じ送り量だけ前記キャリアテープを早送りすることを特徴とする部品供給装置。

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