JP5443622B2 - 金属温度補償を伴う複合インゴットの鋳造 - Google Patents

Description

本発明は、逐次的なダイレクトチル鋳造による複合金属インゴットの鋳造に関する。より詳細には、本発明は、鋳造される溶融金属の入口温度の変化のために補償を行うこのような鋳造に関する。

２以上の金属層から作られる金属インゴットを鋳造することは、多くの目的のために望ましい。例えば、このようなインゴットから製造される圧延製品は、コア層の一方または両方の面に金属コーティング層を有して形成され、金属製品のバルク特性とは異なり得る特定の表面特性をもたらすことができる。このような複合インゴットを鋳造できる非常に望ましい方法は、発明者としてＡｎｄｅｒｓｏｎらが挙げられる国際公開第ＷＯ２００４／１１２９９２号公報に開示されている。この公報は、一度に２以上の金属層をダイレクトチル（ＤＣ）鋳造して複合インゴットを形成する方法および装置を開示する。金属層間の良好な付着のために、１つの層の溶融金属を、事前に鋳造された他の層の半凝固金属と接触させ、従って、金属−金属界面を横切るある程度の金属の同時拡散を可能にするように、層を、単一の装置で一体に鋳造しながら逐次的に形成することを確実にすることは望ましい。鋳造配置は、金属層間の界面における過度の酸化物の形成をも防ぎ、また、層の相互付着を改善できる。

様々な層の鋳造に用いる溶融金属の温度が、鋳造方法および装置の操作に影響を及ぼし得ることは、本明細書に挙げられる発明者により見出されている。１以上の金属流れが過度に高温であると、金属が最初に接触する金属−金属界面の破断または他の種類の破損が、インゴットが形成される際に生じ得る。他方では、１以上の金属流れが過度に低温であると、金属を鋳型に搬送するのに用いる配水管または分配トラフ内の金属の部分的なまたは全ての凍結に起因して、鋳型への溶融金属の流れが妨害され得る。追加的に、このような場合では、予め凝固した材料は、鋳型自体に供給される可能性があり、鋳物に悪影響を及ぼす。装置は、所望温度（特定の金属のために「設定値」と言う）で金属を鋳型に供給することがほぼ最適化されるが、一方で、環境要因および不測の操作上の変化に起因して、所望温度を維持することは、実際には常に容易ではない。従って、このような温度変化の悪影響を無視または最小限にする方法を提供することは望ましい。

Ａｎｄｅｒｓｏｎらによる上述した国際特許出願は、複合インゴットを形成するように同時鋳造（co-cast）の多層のための基礎的なプロセスを開示しているが、一方で、入力温度の変化により生じる問題は、示されずまたは開示されず、および解決策は示されていない。

１９９８年１１月２４日に発行されたＲｏｄｅｒらによる米国特許第５，８３９，５００号は、ツインベルトキャスターまたは移動ブロックキャスター等の使用を含む連続プロセスにより金属スラブを鋳造するための方法および装置を開示している。当該特許は、金属温度としてこのようなものを測定しおよび所定プロセスのパラメータを制御することを含む金属鋳造の質を改善する方法を提案している。しかしながら、当該特許は、複合インゴットの鋳造を考慮せず、２以上の金属流れを鋳造装置に供給することを含んでいない。

従って、上述した問題のいくつかまたは全てに効果的に対処する方法への要求がある。

本発明の１つの例示的な実施形態は、複合金属インゴットをダイレクトチル鋳造する方法を提供し、該方法は、ダイレクトチル鋳造装置の鋳型内で少なくとも２つの鋳造チャンバーに溶融金属の流れを供給することによって複合インゴットを形成するように、少なくとも２つの金属層を逐次鋳造し、流れを供給する鋳造チャンバーの入口に隣接した位置における溶融金属の１以上の流れの入口温度を測定し、および測定された温度を、流れのための所定設定温度と比較して、設定温度からの温度差を検出し、および１以上の検出された温度差に基づく量により、鋳造チャンバーに入るまたはその中の溶融金属温度に影響を及ぼす鋳造変数を調整して、１以上の温度差により生じる鋳造の悪影響を最小限にすることを含む。

好ましくは、鋳造変数の調整を所定様式で行い、１以上の流れの測定された入口温度を、１以上の流れのための所定設定温度に近づけるまたは戻す。一方で、設定温度からの温度差が検出される場合に、温度差を最小限にしやすくしまたは排除しやすくしおよび測定温度が設定温度に近づくまたは戻るように、鋳造変数を調節する。

例えば、温度差が鋳造操作に有害であるとみなされない（すなわち、悪い鋳造効果を生じない）場合に、または鋳造変数の調整自体が望ましくない鋳造の悪影響を生じさせる場合に、鋳造変数の調整は鋳造の所定工程で停止できる。更に、調整が所定範囲外にある温度差のために行われないように、調整は、所定範囲に入る温度差に限定されてよい。

別の例示的な実施形態は、複合金属インゴットの鋳造装置を提供し、該装置は、複合インゴットを鋳造するための少なくとも２つのチャンバー内に鋳型を有するダイレクトチル鋳造装置；少なくとも２つの鋳造チャンバーに溶融金属の流れを供給するためのトラフ；流れを供給する鋳造チャンバーの入口に隣接した位置における溶融金属の１以上の流れの入口温度を測定するための少なくとも１つの温度センサ；少なくとも１つの温度センサから測定された温度を、１以上の流れのために規定した温度と比較して、流れの温度差を検出する装置；および流れの少なくとも１つのために検出された温度差に基づく量により、鋳造チャンバーに入るまたはその中の溶融金属温度に影響を及ぼす鋳造変数を調整するためのコントローラーを含む。

用語「鋳造変数」は、鋳造の間に（またはコンピューター内のアルゴリズム操作またはプログラミング可能なロジックコントローラーを制御する）操作者により変更できる鋳造操作の特徴を意味する。複数の鋳造変数は、型に入るまたはその中の金属温度に影響を与えることができる。例えば、このような鋳造変数は、インゴット鋳造速度、型内の金属層の冷却速度、型から出現する複合インゴットの冷却速度、および型内の金属の表面高さを含む。それが、通常、調整するのが最も容易なそれであるので、鋳造速度の変化は、好ましい変数である。鋳造速度の変化の効果は、更に詳細に以下に説明される。

型内の金属流れの冷却速度（すなわち、増加した冷却または減少した冷却）は、型のチャンバーを分離するのに用いる冷却された分割壁のクーリングを調整することにより変更できる。典型的には、分割壁は、分割壁と物理的に接触して保持されるチューブ内を流れる水により冷却される熱伝導性金属から作られている。冷却水（および／またはその温度）の流速を調整することは、分割壁から取り出される熱の量を増加または減少し、および従って分割壁と接触する溶融金属から取り出される熱およびその温度を増加または減少する。従って、分割壁と接触する溶融金属の温度を、型自体の中で調整する。分割壁と接触する金属は、隣接した金属層間の金属界面の一部を均一に形成し、および従って金属を冷却する量は、界面において、金属の物理的性質に（すなわち、界面において溶融金属から形成されている半凝固金属シェルの温度および厚さ）直接影響を及ぼす。従って、分割壁に取り付けられているチューブを通過する水の流速を増加させることは、分割壁と接触している溶融金属の冷却速度を増加させ、および従って、それが型に入っていくときに、所望温度（設定値）より高い溶融金属温度を補償する。反対に、冷却水の流速の減少は、設定値より低い溶融金属の温度を補償する。

同様に、型から出現するインゴットの外部に冷却水を適用する速度は、型内において金属温度を増加または減少できる。なぜなら、熱は、型内においてインゴットに沿って金属から伝わり、熱は、適用される外部の冷却水によって、その位置まで取り出されるからである。従って、冷却水の流れ（および／またはその温度）を増加することは、型内の溶融金属に対する増加した冷却効果をもたらし（従って、設定値より高い温度を補償する）、および冷却水の流れを減少することは、冷却の相対的な減少をもたらす（設定値より低い温度を補償する）。

型チャンバー内の金属プールの表面高さの調整は、金属が互いに接触する界面における金属温度を変える効果を有する。なぜなら、鋳造チャンバー内のより大きい金属深さが、冷却された型の壁と分割壁とに溶融金属が接触する間の時間を増加し、およびより浅い金属深さが、冷却時間を減少するからである。例えば、金属供給装置内のバルブまたは「スロットル」（通常、耐火性ロッド）を動かすことにより、金属高さを、溶融金属を型チャンバー内に導入する速度を変えることによって調整できる。従って、増加した金属深さは、設定値より高い温度を補償し、および減少した金属深さは、設定値より低い温度を補償する。

鋳造変数の調整の１つの目的は、鋳造層の金属がまず接触する界面の破壊、崩壊または他の故障を防ぐことである。逐次鋳造において、半凝固金属から成る新しく形成した金属表面を支持体として用い、該支持体上に、隣接層のための溶融金属を鋳造および冷却する。半凝固金属層を、更なる溶融金属のコアのまわりの外側シェルとして形成し、よって、シェルは、他の鋳造層からの溶融金属と接触する場合に、破損または破壊を回避するのに充分な厚さであるべきである。シェルの厚さは、金属層をとりわけ分割壁により冷却する間の時間に依存する。更に、半凝固層の温度は、それが他の層の溶融金属と接触する場合に、溶融する温度範囲まで上昇しないものであるべきであり、そうでなければ、再び界面に、破損または破壊が生じる可能性がある。従って、実現可能な鋳造界面の生成は、冷却時間と、鋳造金属がまず接触して充分に凝固する位置で鋳造される第１の金属の最低温度とに非常に依存する。従って、この冷却時間と温度に影響を与える鋳造変数に対する調整を行い、所定設定値前後の溶融金属の入口温度の変動を補償することが１つの目的である。鋳造変数の調整の別の目的は、導入される金属の過度の冷却により生じる鋳造チャンバー内への弱い金属流れもしくは凝固または半凝固金属加工物の導入を補償することである。以下の記載から明らかなように、鋳造速度のような変数は、このような補償に用いることができる。

例示的な実施形態の特定の特徴は、少なくとも２つの金属流れの入口温度の変化が、全ての金属層に影響を与えるたった１つの鋳造変数（例えば、鋳造速度）の調整によって補償されることである。本発明者は、金属流れの設定温度からの変化の所定範囲内において、ある程度の熱伝達は、様々な金属流れの温度差の影響を均一または最小限にするように、金属−金属界面を横切って生じることを見出している。例えば、クラッド金属が、コア金属よりも大きい量によって過度に高温であるがまだ所定範囲にある場合に、コア金属温度に基づく鋳造速度減少は、金属−金属界面を安定化する。なぜなら、クラッド層の過熱は、コア層に部分的に伝達し、および従って（別の方法で予測される）悪影響を有さないからである。従って、クラッド金属の付加的な冷却は、必要ではない。両方または全ての溶融金属流れの過度の入口温度の合計または平均に基づいて鋳造変数を調整することも可能である。

とりわけ好ましい例示的な実施形態において、複合金属インゴットのダイレクトチル鋳造方法が提供され、当該方法は、ダイレクトチル鋳造装置内で少なくとも２つの鋳造チャンバーに、溶融金属流れを供給することによって複合インゴットを形成するように、少なくとも２つの金属層を逐次鋳造し、流れを供給する１つの鋳造チャンバーに隣接した位置における溶融金属流れの各々の温度を測定し、および所定鋳造速度、または鋳造速度の所定変化率を少なくとも１つの入口温度に基づき調整して、各々の溶融金属流れのために確立した設定温度から検出された温度の変動を補償することを含み、増加した鋳造速度は、入口温度を上昇させるように用い、および減少した速度は、入口温度を低下させるように用いる。

金属層を記載するのに本明細書で用いるような用語「外側（outer）」および「内側（inner）」がかなり漠然と用いられているということは説明されるべきである。例えば、２層構造において、厳密に言うと、外側層または内側層は無くてよいが、外側層は、通常、最終製品に製造される場合に大気、天気または目に曝されることが意図される層である。また、「outer（外側）」層は、しばしば、「（inner）内側」層よりも薄く（通常、かなり薄く）、および従って、薄いコーティング層として、覆っている「inner（内側）」層またはコアインゴットの上に配置される。シート物品を作るように、熱間および／または冷間圧延が意図されるインゴットの場合に、インゴットの両方の主要な（圧延）面をコーティングすることは、しばしば望ましく、この場合に、確実に実現できる「内側（inner）」および「外側（outer）」層がある。このような状況では、内側層は、しばしば「コア」または「コアインゴット」と言われ、および外側層は、「クラッド」または「クラッド層」と言われる。

この記載は、また、それらのＡｌｕｍｉｎｕｍ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ「ＡＡ」数指定による所定合金のことを言う。これらの指定は、Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ， Ｉｎｃ．， ｏｆ １５２５ Ｗｉｌｓｏｎ Ｂｏｕｌｅｖａｒｄ， Ａｒｌｉｎｇｔｏｎ ＶＡ ２２２０９， ＵＳＡ， ｒｅｖｉｓｅｄ Ｆｅｂｒｕａｒｙ ２００９により出版されている「Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ａｌｌｏｙ ｅｓｉｇｎａｔｉｏｎｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ Ｌｉｍｉｔｓ ｆｏｒ Ｗｒｏｕｇｈｔ Ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｎｄ Ｗｒｏｕｇｈｔ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ａｌｌｏｙｓ」から得られる（この刊行物の開示は、特に、この参照により本明細書に組み込まれている）。

本発明の例示的な実施形態は、以下の記載において添付図面を参照して更に詳細に記載される。

図１は、本発明の例示的な実施形態に用いられてよい種類の従来技術の鋳造装置の垂直断面であり、いわゆる「高クラッド」鋳造配置が示される。 図２は、本発明の例示的な実施形態により用いられてよい種類の従来技術の鋳造装置の垂直断面であり、いわゆる「低クラッド」鋳造配置が示される。 図３は、分割壁および鋳造インゴットの半凝固領域を冷却するための装置を追加的に示す図２の断面の拡大図である。 図４は、２つの鋳造装置を含む鋳造テーブルの平面図であり、および本発明の例示的な実施形態に係る金属供給トラフ内の温度センサを示す。 図５は、図１に類似した図であるが、本発明の例示的な実施形態に係る装置を示す。 図６は、「高クラッド（high clad）」鋳造配置（図６）および「低クラッド（low clad）」鋳造配置（図７）により行う鋳造操作の間の温度と鋳造速度の変化を示すグラフである。 図７は、「高クラッド（high clad）」鋳造配置（図６）および「低クラッド（low clad）」鋳造配置（図７）により行う鋳造操作の間の温度と鋳造速度の変化を示すグラフである。

添付図面の図１、２および３は、本発明の例示的な実施形態を作動できる一般的な内容の実施例を説明するように提供される。図は、Ａｎｄｅｒｓｏｎらによる２００５年１月２０日に発行された米国特許第２００５／００１１６３０号Ａ１の例のために開示されている種類の複合ダイレクトチル鋳造装置の垂直断面である（この開示は、この参照により本明細書に組み込まれる）。本発明は、Ｗａｇｓｔａｆｆの米国特許第６，２６０，６０２号に開示されている技術にも及ぶ（この開示は、この参照により本明細書に組み込まれる）。以下の記載は、接合部分の統合に影響を及ぼす鋳造変数として鋳造速度を用いるが、他の鋳造変数、例えば、上述したそれらは、代わりに用いてよいことを念頭に置くべきである。

添付図面の図１は、複合逐次鋳造装置１０のいわゆる「高クラッド（high clad）」（反転チル）操作を図示し、該装置において、クラッド層１１を形成する金属プールは、型内において、中央のコア層１２を形成する金属プールよりも高いレベルで保持される表面を有する。対照的に、図２および３は、いわゆる「低クラッド（low clad）」（通常のチル）操作を図示し、該装置において、クラッド層１１のための金属プール表面は、型内において、コア層１２のための表面よりも低いレベルで配置されている。装置が「高クラッド（high clad）」または「低クラッド(low clad)」配置により操作されるかどうかは、鋳造される金属の特性に主に依存する（例えば、相対的な液相温度および固相温度等）。図１、２および３を考慮すると、例示的な実施形態が関係する複合インゴットは、必ずしも図示するような３つの相を有さず、およびただ１つのコア層１２と、コア層の１つの面上の１つのクラッド層１１とから成り得ることに留意されたい。

より詳細には、 図１は、長方形の内層またはコアインゴット１２の両主表面（圧延面）上において外層（クラッド層または「クラッド（clad）」）１１を鋳造するのに用いるＡｎｄｅｒｓｏｎらの装置のバージョン１０を示す。装置のこのバージョンにおいて、クラッド層を、鋳造中にまず（少なくとも部分的に）凝固して、および次いでコア層１２をクラッド層と接触して鋳造することに留意されたい。この配置は、クラッド合金よりも相対的に低い液相温度および固相温度を有するコア合金（例えば、コア合金が、高いＭｇ含有量を有するアルミニウム系合金であり、およびクラッド合金が、低いＭｇ含有量を有するまたはＭｇをほとんど有さないアルミニウム系合金であるように）を鋳造する場合に典型的である。装置は、水ジャケット１５の一部を形成する型壁１４を有する長方形の鋳型アセンブリ１３を含み、冷却水の流れまたはジェット１６は、水ジャケット１５の一部から新生インゴット１７に分注される。このような方法においてインゴット鋳造材は、概して長方形の断面であり、および２１６センチ（８５インチ）×８９センチ（３５インチ）以下の寸法を有する（常に向上している技術は、過去に、より大きいインゴットを鋳造できるけれども）。そのようにして製造される鋳造インゴットは、従来の温間および冷間圧延法によって、圧延ミルでクラッドシート、例えば、ろう付けシートに圧延するのに通常用いられる。

型の入口末端部分１８は、直立分割壁１９（「チル（chills）」または「チル壁（chill walls）」とも呼ばれる）によって３つの供給チャンバー（インゴット構造の各々の層のためのそれ）に分離される。優れた熱導電率のためにしばしば銅から作られている分割壁１９は、分割壁と接触する水冷式の冷却装置（図３を参照して以下に更に詳細に記載される）によって冷却が維持される。従って、分割壁は、分割壁と接触する溶融金属を冷却および凝固する（水冷される型鋳造壁１４も同じように）。溶融金属は、独立した溶融金属搬送ノズルを用いて、分割壁１９によって型内に形成されている各々の３つのチャンバーに所望のレベルまで供給される。コア層を供給するノズルは、参照符号２０Ａにより示され、およびクラッド層を供給するノズルは、参照符号２０Ｂにより示される。ノズル２０Ａに、垂直に調節可能なスロットル２４が設けられており、スロットル２４は、その垂直位置に従って溶融金属の流れを制御する。以下の記載から明らかなように、ノズル２０Ｂは、溶融金属の流れを金属搬送のより早い段階において制御するので、このようなスロットルを有さない。溶融金属搬送トラフ２６および２５からの溶融金属が、ノズル２０Ａおよび２０Ｂに個々に供給され、該トラフは、コアとクラッド層のための溶融金属を、金属溶融炉または他の溶融金属タンク（図示せず）から搬送する。この金属搬送配置は、図４を参照して更に詳細に後に記載される。図１に示すように、垂直なシャフト２３上に支持されている垂直に移動可能な底ブロックユニット２１は、型の開口底末端２２を初めに閉じ、および次いで、それが型から出現する際に複合インゴット１７を延伸するのを支持しながら、鋳造中（矢印Ａにより示されるように）に、制御された速度で下げられる。図２の装置は、コアおよびクラッド層の個々の金属プールの相対的な高さが逆転するだけでなく、図１の装置と本質的に同じ方法で機能し、これは、コア層１２が、まず鋳造され、およびクラッド層１１が、コア層の部分的な凝固表面上に鋳造されるということを意味する。

図１および２から充分には明らかではないが、図３は、１つの金属を充分に溶融し（すなわち、より低い鋳造プール表面を有する金属層、この場合にクラッド層１１）および他の層の溶融金属と接触することによって他の金属を半凝固（または「ドロドロ」）状態にしまたは半凝固温度範囲内の温度まで上昇しながら、コア層１２とクラッド層１１との間の界面１００における金属をまず相互接触させ、よって、ある程度の金属拡散が、界面を横切って起こり、従って、均一に充分な固体インゴットの層の間の優れた界面結合を形成するように、鋳造装置が作動することを示す。各々の金属が冷えると、それは、充分な溶融から、半凝固および次いで充分な凝固に状態が変化する。従って、クラッド層は、充分に溶融した領域１１Ａ、半凝固領域１１Ｂ、および充分な凝固領域１１Ｃを有する。同様に、コア層は、充分に溶融した領域１２Ａ、半凝固領域１２Ｂおよび充分に凝固した領域１２Ｃを有する。コア層１２は、分割壁１９の底末端１９Ａの下において、溶融金属領域１２Ａを囲む半凝固金属のシェル１２Ｄを有し、およびクラッド層の溶融領域１１Ａは、上表面１１Ｄにおいて、この半凝固シェルと接触するということはわかる。シェルは、初めに相当に薄くおよび相対的に脆く、ならびにシェルが鋳造中に破損または破壊すべきではなくまたは鋳造破損が生じるべきではないことは重要である。従って、半凝固ゾーンは、相当に短い温度範囲に亘って存在し得るので、金属温度の慎重な制御は、重要である。図３は、分割壁１９を冷却するための装置も示す。これは、溶融金属と接触しない位置において分割壁と接触する金属チューブ１０２から成る。矢印により示されるように、チューブに、入口パイプ１０３により冷却される液体（通常、チルド水）が供給され、および出口パイプ１０４により除去される。分割壁が、高い熱伝導率の金属（例えば、銅）から作られているので、熱は、溶融金属から分割壁を通過して取り出され、および冷却水により除去される。次いで、示すように、分割壁１９に隣接したコア層１２の溶融金属を冷却して半凝固にする。

実施の際に、図１と２に示すように、コア層とクラッド層とに用いる溶融金属は、典型的には、ほぼ水平なトラフ２５と２６を含むトラフまたはラウンダーを用いて１以上の金属溶融炉（図示せず）から顕著な距離に亘って搬送される。関係している距離と、炉からの金属の温度と流れを制御することの困難とに起因して、溶融金属を、鋳造操作の間に鋳型のチャンバーに搬送する場合に、所望の値からの温度変化が生じ得る。

添付図面の図４の平面図に示すように、鋳造テーブル３０の一部を形成する１以上の鋳型１０に、溶融金属を供給することは、典型的でもあり、１以上の複合インゴットは、同じ時間で鋳造できる。概して、このようなテーブル内の各々の型の底ブロック２１の降下速度は、単一のモーターまたはエンジンの制御下におかれ、鋳造テーブルの全ての型形成部分の鋳造速度は、必然的に同じである。クラッド層のための溶融金属は、トラフ２７を介して矢印Ｂの方向に溶融炉から供給され、およびそれは、下方出口２８を介して横断トラフ２５に移動される。クラッド層のための金属流れを制御するように、下方出口２８に、スロットル（図示しないが、図１および２のスロットル２４と類似している）が概して設けられている。上述したように、下方出口２０Ｂを介して横断流路２５から鋳造装置１０のクラッドチャンバーに金属を供給する。下方出口２８は、流れが絞られるので、上述したように、横断トラフ２５の出口２０Ｂそれ自体には、スロットルが設けられていない。この例示的な実施形態において、インゴットのクラッド層の両方に用いる金属は同じであるが、必要に応じて１以上の付加的な搬送チャンネルを設けることによって、異なる金属が供給されてよい。コア層のための溶融金属は、トラフ２６を介して溶融炉から矢印Ｃの方向に供給される。この場合に、金属は、流路に設置される下方出口２０Ａを介して、鋳造装置１０のコアチャンバーに直接供給される。説明される実施形態において、コア層１２は、クラッド層１１よりもずっと多い容量なので、トラフ流路２６に搬送される溶融金属の量は、流路２７を通過して搬送される量よりもずっと大きい。

本発明の例示的な実施形態によれば、温度センサ４０と４１は、流路２６と２７内に設けられており、各々の場合に炉から最も遠い下方出口２０Ａまたは２８に個々に近接して配置されている。センサは、例えば、熱測定器、熱電対、サーミスタまたは光高温計などの任意の適切な種類であってよい。現在の好ましい温度センサは、Ｏｍｅｇａ Ｃａｎａｄａ ｏｆ ９７６ Ｂｅｒｇａｒ Ｓｔ．， Ｌａｖａｌ， Ｑｕｅｂｅｃ， Ｈ７Ｌ５Ａ１， Ｃａｎａｄａから市販されている被覆されたＴｙｐｅＫの熱電対である。センサは、トラフ内の溶融金属に浸されるまたは光高温計または他の遠隔センサの場合に、金属と近いが間隔をあけて配置されている。図５を参照して上述したように、信号ワイヤ４２および４３は、他の装置に温度信号を搬送する。センサは、所望のように、可能な限り型入口（下方出口）に近づくように配置されるべきであるが、それらは、実施の際に、入口から離れて距離がおかれてよい（センサからの入口までの通路の間に顕著な温度損失がありそうにない場合に）。型入口に隣接したセンサを参照する場合に、このような許容可能な間隔に留意すべきである。

図５の垂直断面図において、温度センサの１つのみ（トラフ２６のセンサ４０）が、視認できるが、他のセンサは、トラフ２６により隠されてトラフ２７内に存在する。温度センサ４０、４１は、感知された温度をデジタル信号に変換する温度測定デバイス４５に、信号ワイヤ４２、４３によって接続されており、該デジタル信号は、ケーブル４７によりプログラミング可能なロジックコントローラー（ＰＬＣ）またはコンピューター４６に供給される。ＰＬＣまたはコンピューター４６は、入ってくる温度情報を用いて、適切な鋳造速度、または所定の鋳造速度の適切な調整（センサ４０、４１により感知されるように、溶融金属の所定設定温度からの変化を最小限にするように作動する）を計算する。次いで、コンピューター４６は、鋳造速度アクチュエータ４９のためのコントローラー４８（従って、コントローラー４８は、鋳造中に底ブロックの下方移動速度を制限する）に、所望の鋳造速度または速度変化を暗号化する信号を供給する。アクチュエータ４９は、図５の概略的な方法にのみ示されるが、それは、典型的には、水圧式に作動するシリンダーを用い、該シリンダーは、コントロールバルブを通過するポンプからの水圧流体の流れに依存する。アクチュエータ４９は、初期に、底ブロック２１を出発位置まで持上げ、それは、下方型開口を閉じる。しかしながら、鋳造中に水圧は徐々に解放され、および重力は、底ブロック２１を下方に移動させる。従って、インゴットの下降速度を制御するように水圧を解放する速度を、コントローラー４８は制限する。次いで、これは、金属が鋳造装置１０内を流れる速度、および従って金属がトラフ２５、２６および２７内を流れる速度を支配する（スロットル２４および他のスロットルが調節されないことを前提とすると）。従って、鋳造速度の増加は、鋳造装置内への溶融金属流れの速度を増加し、および鋳造速度の減少は、鋳造装置内への金属流れの速度を減少させる。概して、鋳造装置内への金属流れの速速の増加は、鋳造装置に入る金属の温度を増加させる。なぜなら、それが、搬送トラフおよび出口内で冷却されるより少ない時間を有するからである。従って、金属の流速の減少は、増加した供給時間と、結果として生じる冷却に起因して、鋳造装置に入る金属の温度の減少をもたらす。追加的に、鋳造速度の減速は、溶融金属の、冷却された型壁１４と、分割壁１９と、均一に水ジェット１６との増加した接触時間を含む複数の理由のために、界面１００を、更に強固にする傾向があり、界面１００における半凝固金属のシェル厚さを増加させる。

鋳造テーブル内に１以上の鋳型がある、すなわち、図４に示すように、２つのこのような型があるが典型的には３つある場合に、各々の型の鋳造速度は、同じ様式で調整される。次いで、センサ４０、４１が配置されている流路２６、２７の末端において好ましい設定値からの金属温度の変化がある場合に、他の鋳型の各々に導く下方出口に隣接した流路内の位置における温度の対応する変化があることを前提とする。しかしながら、同じ方法で全ての鋳型に影響を与える速度で、底ブロックを降下させることによって鋳造速度を制御する代わりに（または同様に）、型チャンバーの金属レベルの高さが、１つの鋳造装置から別の鋳造装置まで異なってよく、従って、独立した型内に導入された溶融金属の特定温度のための鋳造条件を最適化できることが指摘される。

通常、この種の鋳造操作は、たとえ例示的な実施形態の調整無しでも、鋳造速度が異なる別の鋳造工程を有する。例えば、鋳造速度が相当に低いおよびしばしば変わらない場合の通常の出発工程がある。この後に、加速工程が続き、速度は、好ましい鋳造速度まで徐々に増加する。次いで、しばしば実施工程または定常工程と言われる通常の鋳造工程があり、該工程において、インゴットのバルクが鋳造されるまで、速度は、好ましい鋳造速度で保持される。実施工程の終了時に、溶融金属の供給を簡単に終了する。例示的な実施形態の感知された金属温度は、これらの異なる鋳造工程における異なる方法で用いることができる。例えば、所定の鋳造速度（いわゆる目標速度）からの速度変化または調節の範囲は、異なる鋳造工程で異なってよく、およびクラッド金属の感知された温度は、１つの工程における鋳造速度変化を決定するために用いることができ、一方で、コア金属の感知された温度は、別の工程で用いることができ、またはいくらかの工程において両方を用いることができる。更に、高クラッド配置は、低クラッド配置とは異なって処理されてよく、および異なる金属の組合せは、他の金属の組合せとは異なる処理を必要としてよいことに留意されたい。

それは、実験的またはコンピューターモデリングにより決定でき、処理は、様々な異なる配置の各々（高クラッド、低クラッド、特定の金属の組合せ、鋳造工程など）のために最も良く機能する。最良の処理は、金属−金属界面の温度依存性の破損または破壊に起因した鋳造破損を最小限または排除する処理である。しかしながら、好ましくは、感知した温度を、例示的な実施形態に従って鋳造速度を変えるのに用いる方法を求めるのに、以下の原理を用いる：
１）目標鋳造速度を、これまでに用いた鋳造速度に基づいて全ての鋳造工程のために求めることができ、または実験的に求めることができる。
２）鋳造装置内への流入時の各々のコア金属およびクラッド金属のために、温度設定値は既知の操作からまたは実験的に決定でき、これは、最適化されたクラッド金属インゴットを製造する鋳造に好ましい温度である。温度設定値は、しばしば既知のオフセットまたは金属の液相温度から規定されたオフセットである。
３）設定値からの温度変化は、鋳造速度の調整により制御できる（設定値に向かって戻る）が、目標鋳造速度の既知または実験的に求められた許容可能な変化によって求められている所定の最大値または最小値までのみである（温度補償範囲を設定する）。
４）温度制御は、鋳造の実施工程の間に最も重要であるが、開始工程と加速工程の一方または両方の間に行うことができ、および好ましくは、全ての鋳造工程の間に、鋳造速度の補償によるある程度の温度制御がある。
５）促進された起こり得る変化が、１以上の鋳造工程において鋳造インゴットに悪影響ではなく実現する場合に、感知された温度変化は、温度補償範囲の全体または一部のみに亘って無視できる。
６）コア金属の温度またはクラッド金属の温度のいずれかまたは両方は、補償的に鋳造速度変化を生じさせるのに用いることができ、およびクラッド金属温度、コア金属温度、またはその両方への依存は、異なる鋳造工程の間に変化でき、該工程に従う温度は、金属界面が最も影響を受けると考えられるものである（すなわち、界面の破損を最も生じさせそうな温度）。
７）任意の装置のための鋳造速度の最大変化率（好ましくは、いかなる鋳造工程においても上回るべきではない）があってよい。
８）温度は、好ましくは、金属が鋳型に入る位置においてまたはその近くで測定されるべきである（しかし、温度変化に無関係な距離は、容認できる）。
９）共通流路を通過する金属により供給される１以上の鋳型がある場合に、温度は、好ましくは、金属が溶融金属源からの最も遠い型に入る位置においてまたはその近くで測定されるべきである（最も好ましくは、その位置のちょうど上流）。
１０）概して、感知された温度変化は、補償する鋳造速度変化に線形的に関係するが、感知された温度の１つは、他よりも大きい（またはより少ない）補償する鋳造速度変化をもたらすのに用いてよい。
１１）鋳造速度変化は、しばしば、±１０ｍｍ／分、より好ましくは、±６ｍｍ／分の範囲であってよい。しかしながら、所定の合金の組合せまたは鋳造装置の種類のために、より高い鋳造速度変化が期待できる。
１２）鋳造速度調整により補償できる温度変化は、設定値前後に±６０℃、より一般的には±３５℃と同じ高さであり得る。しかしながら、多くの場合において、温度変化は、ずっと低い、例えば、設定値前後に±１０℃または更に±６℃またはそれより少ない（例えば、±３℃）。

これらの原理、およびそれらを用いる様式は、以下の実施例から明らかであり、および添付図面の図５および６に対応する。

鋳造速度を調整できおよび関連するコンピューターアルゴリズムが基づいた方法の例は、図６および７に示され、図６は、高クラッド鋳造配置のシチュエーションを示し、および図７は、低クラッド鋳造配置のためのシチュエーションを示す。図６は、特許で保護された約６重量％のＭｇを含むＡＡ５０００系アルミニウム系合金のコアと、別の特許で保護された約１重量％のＭｇを含むＡＡ５０００系アルミニウム系合金の２つのクラッド層との鋳造に関連した。図７は、ＡＡ３０００系アルミニウム系合金のコアと、特許で保護されたＡＡ４０００系アルミニウム系合金の２つのクラッド層との鋳造に関連し、ろう付けシート製品を製造するように後に圧延されるインゴットをもたらした。測定された温度と調整された鋳造速度は、これらの添付図面に示されていないけれども、それらは、示される制限内で変更した。すなわち、設定値からの入口温度の変化から得られる鋳造速度の調整は、入口温度を設定値に向かって戻した。

図６は、横座標における型出口からの鋳造インゴットの長さ（鋳造長さ）、左側の座標（底ブロックの移動速度）における鋳造する速度（鋳造速度）および右側の座標における温度（温度設定値）を示すグラフである。横座標における鋳造長さは、４５０ｍｍで終端するけれども、鋳造インゴットの全長は、より長く（例えば、３ｍ〜５ｍ）、鋳造条件は、４５０ｍｍの制限を越えて変更されず、グラフは、そこで終端した。固相線として示される曲線５０は、「目標」鋳造速度を表し、それは、本発明の例示的な実施形態にかかる任意の速度補償を欠いた所望またはベースの鋳造速度であった。目標の鋳造速度は、特定の鋳造装置および金属の組合せのための従来技術の結果から既知であった。典型的なこのような鋳造操作がある場合に、異なる鋳造工程があり、および目標鋳造速度が、異なる工程において異なっていた。鋳造が開始した際に（インゴット長さ０ｍｍ）、ブラケットＸにより示される開始工程があり、底ブロック２１が、型出口から下方に移動した。このような移動の目標速度は、毎分３１ｍｍで一定であった。所定時間後（例えば、約１１０ｍｍのインゴット長さにおける約４分以下）鋳造操作は、第２工程に入り（ブラケットＹにより示される加速工程）、その間に目標鋳造速度は、それが、ちょうど３５０ｍｍより大きいインゴット長さにおいて約４３ｍｍ／分（次の工程のための目標鋳造速度）の最大速度に到達するまで連続して増加した。第３の鋳造工程において（ブラケットＺにより示される実施工程）、目標速度は、鋳造操作の残りに亘って同じ（約４３ｍｍ／分）に維持された。

任意の目標鋳造速度のために、鋳造インゴットに対して鋳造損傷させずに用いることができる最大安全速度の調整（すなわち、目標鋳造速度における増加または減少）は、予め決められた。最大安全速度の調整（増加または減少）を越えると、実験は、いくらかの害のあるまたは望ましくない効果をもたらし得る危険性があったことを示し、例えば、目標鋳造速度が過度に大きく増加した場合に、長方形インゴットの大きい面（いわゆる圧延面）が過度に凹み、および反対に、目標鋳造速度がずっと大きく減少した場合に、大きい面は過度に凸状になった。これらの最大値は、例示的な実施形態で用いる目標速度調整の制限または補償を表し、すなわち、それらは、任意の鋳造工程のために最大の補償速度および最小の補償速度を表し、およびそれらは、実験的にまたは熟練した操作者により合理的に考慮される範囲から求められる。

図６において、最大の補償速度は、点線５１により示され、および最小補償速度は、点線５２により示される。これらの線の間の距離は、効果的な安全速度補償範囲であるとみなされ、およびこの範囲は、垂直線５３において鋳造開始であるゼロから最大値まで増加するということがわかる。線５３を越えると、速度補償範囲は、目標鋳造速度が、加速工程Ｙにおいて変化するけれども、顕著に変わらない。

図６の結果もたらされる鋳造装置において、鋳造インゴットの表面に対して異なる角度で配置されおよび分離して作動可能な水冷却ジェット１６（図１を参照されたい）の２つの配置があった。インゴット表面に対して２２°で向けられたジェットの第１の組は、いわゆる「バットカール」（熱応力に起因したインゴットの底末端の歪み）を減少するように、鋳造の開始から低い流速で作動した。鋳造速度が加速工程で増加するにつれて、流れは増加した。所定位置において、バルブは、インゴット表面に対して４５°で向けられた第２の組のジェットを切り替えた。垂直線５３は、第２の組のジェットのバルブ開放の前で２５ｍｍである成長するインゴットにおける所定位置を表し、垂直線５４は、バルブ開放の終了後の位置２５ｍｍを表し、および垂直線５５は、バルブ開放終了の後の位置７５ｍｍを表す。これらは、この操作の鋳造手順において重要な位置であると考えられる。

鋳造手順の早くに、クラッド層のための溶融金属のための温度センサ４１により感知された温度のみを、速度の補償をもたらすために用いた。クラッドのための溶融金属温度は、図６の５６で示されるようなクラッド温度設定値と言われる好ましい温度を有した。これは、良好な金属−金属界面と他の所望の特性をもたらすのに、クラッド金属に最も望ましい温度である。この温度設定値は、特定の鋳造装置と金属組合せのために既に知られていたが、実験的に求めることができた。図６は、設定値線５６より上の点線５７により示されたクラッド金属のための最大有効温度と、設定値線５６より下の点線５８により示されたクラッド金属のための最小有効温度を示す。これらの線の間の距離は、有効クラッド温度の調整範囲を表す。最大有効温度は、補償される速度範囲内において鋳造速度を調整する（この場合、遅くする）ことにより減少可能な最大温度であり、および最小有効温度は、補償される速度範囲内において鋳造速度を調整する（この場合に増加する）ことにより増加可能な温度である。この温度範囲を越えると、クラッド金属温度を、クラッド温度設定値に向かって戻るように、他の測定が用いられる必要があってよい。例えば、トラフ加熱器（存在する場合）は、オンオフでき、断熱トラフカバー（存在する場合に）を昇降できる等。このような測定は、概して、例示的な実施形態に係る鋳造変数補償により達成可能な温度微調整ができず、および従って、それらの方法により制御できない大きな温度変化のために準備される。

例示的な実施形態において、鋳造手順のこの早い部分の間においてはクラッド金属温度測定にのみ依存しながら、コンピューター４６は、感知された温度が設定値５６を下回る場合に鋳造を速くし、および感知された温度が設定値５６より上に上昇する場合に鋳造を遅くさせる。温度変化と比較して速度変化は、概して、線形関数であり、温度変化が、その最大値または最小値に到達すると、速度変化は、その最大値または最小値に到達する。例えば、図６の結果もたらした装置のために、設定値からのクラッド温度変化は、１分間でセ氏度（セルシウス）当たり０．５ｍｍの速度における鋳造損度補償をもたらした。鋳造開始から線５３までの領域において、最大補償範囲は、線５３において（バルブ開放の前に２５ｍｍ）０ｍｍ／分〜±３ｍｍ／分まで増加した。線５３と５４との間の領域において、最大補償範囲は、±３ｍｍ／分で一定に維持した。しかしながら、ほとんどの鋳造装置のために、速度変化は、所定の最大値を越えるべきではなく、設定値から最小値または最大値までの瞬間的な温度変化は、目標値から最大値または最小値までの鋳造速度の瞬間的な変化をもたらさない。代わりに、速度は、最大値または最小値が到達するまで更にゆっくり変化する。温度変化に続く速度補償におけるこのラグは、急激な速度変化を防ぐようにもたらされる。図５の結果をもたらした装置のための最大速度変化は、０．２ｍｍ／秒であった。

図６からわかるように、クラッド温度への依存は、インゴットの長さが線５５に到達するまでのみ続き、および次いでクラッド温度は、速度補償を生じさせるのにもはや用いなかった。代わりに、線５５を越えると、センサ４０により測定されるコア温度は、速度補償のために単に依存した。クラッド金属に関して、コア金属は、好ましい温度（設定温度）６０と、温度が鋳造速度変化により設定温度に向かって戻ることができる設定温度６０前後の最大および最小温度（個々に、点線６１と６２とにより示される）を有した。この領域において、コア温度は、±３ｍｍ／分である最大補償を伴って、１分間１℃当たり０．５ｍｍの速度における鋳造速度変化をもたらした。

図６から、垂直線５４と５５との間において２つのセンサから温度設定値が重なる領域があり、クラッド温度とコア温度との両方を、鋳造速度の補償をもたらすのに用いたことが明らかである。この領域において、補償は、１００％クラッドベース／０％コアベースから０％クラッドベース／１００％コアベースまで線形的に遷移した（これを、クラッドベースのみからコアベースのみまでの補償のなめらかな遷移を確実にするのに行った）。従って、この領域を通過する途中で、クラッドのために計算された５０％の補償は、コア金属のために計算された５０％の補償に追加された。

図７は、低クラッドレベルを伴って作動した鋳型のための有効スキームを示す。この鋳造例において、図６のそれと異なり、この種類の金属が鋳造されるのに適切である両方の水ジェットが、鋳造開始から開放された。また、目標の鋳造速度７０は、開始の際（ブラケットＫ）に低いが一定の速度から、加速工程の間に増加した速度（ブラケットＹ）、および標準的な鋳造実施工程（ブラケットＺ）の間に一定ではあるがより高い速度に変更した。図６の例として、インゴットの長さは、示される３００ｍｍよりも極端に大きかったが、鋳造条件は、この地点を越えて変わらず、グラフは、ここに終端した。最小鋳造補償速度は、点線７１により示され、および鋳造の開始時（長さ０）において−６ｍｍ/分（目標値から）から開始工程Ｘ（垂直線７２）の終了時に−３ｍｍ/分まで減少した。次いで、最小値は、残りの鋳造工程のための−３ｍｍ／分で一定で維持される。図６とは異なり、開始工程Ｘおよび加速工程Ｙの間に、目標鋳造速度７０から容認された速度補償の増加はなかった。垂直線７３で開始する実施工程Ｚにおいて、補償における最大の増加は、点線７４により示されるように＋３ｍｍ/分であった。

クラッド金属は、固相線７５により示されるクラッド金属温度設定値を有した。コア金属は、固相線７６により示されるコア金属設定値を有した。この例において、示されるように、コア金属設定値は、クラッド設定値よりも高かった。コア金属は、最大温度を有し、コア温度の増加は、点線７７により示されるように、鋳造速度に対する補償により最大温度まで制御できた。最小のコア金属温度は、点線７８であるが鋳造操作の実施工程Ｚにおいてのみにより示される。これは、コア温度が、開始の際に、コア温度設定値よりも下に減少し、および加速工程が、鋳造速度の変化により補償されなかったことを意味し、ならびにこれは、これらの工程における鋳造速度の正の補償の欠如に対応する（上述したように）。これは、速度増加が、鋳造操作の早くに、この合金の組合せのために過度に悪影響であるとみなされるからである。

クラッド金属は、点線７９により示される全ての工程のための設定値よりも高い最大温度を有した。この最大値までの温度増加は、鋳造速度の対応する減少により制御できた。示されるように、この最大値は、鋳造の開始時の高い値から、開始工程Ｘの終了における低い値まで減少し、および次いで、加速および実施工程を通して一定の値で維持される。しかしながら、全ての鋳造工程のために、傾線が引かれた領域８０により示される、最大のクラッド金属温度７９より低い温度まで広がるクラッド金属設定値７５のすぐ上の「デッドバンド（deadband）」があった。このデッドハンド８０は、クラッド設定値からの温度増加が鋳造速度の補償的な変化をもたらすのに用いられない領域を表す。従って、このデッドハンド８０よりも上だが最大値７９よりも低いクラッド金属温度のみを、鋳造速度変化をもたらすのに用いた。これは、クラッド金属温度（デッドハンド８０範囲に入る温度）の小さな増加は、鋳造インゴットに悪影響を及ぼさず、および従って鋳造速度の補償無しに許容できたからである。

クラッド金属は、いずれの鋳造工程においても設定値７５よりも下に示されている最小温度範囲を有さないことに留意されたい。これは、速度増加が鋳造操作の早くにこの合金の組合せのために過度に悪影響である（再び、これは、少なくとも第１の２つの工程ＸおよびＹにおいて、増加した鋳造速度の補償の欠如に対応する）とみなされたからである。

この実施形態において、コアおよびクラッド材料の両方の温度は、全ての鋳造工程に亘って鋳造速度の調整のために用いた（上述したように、いくらかの温度変化を、無視したけれども）。開始工程および加速工程ＸおよびＹにおいて、コア温度の増加は、鋳造速度の減少により、毎分１℃当たり０．５ｍｍの速度において、補償する。クラッド温度の増加（デッドバンド８０より高い）は、毎分１℃当たり０．２５ｍｍの速度で、補償した。これらの速度は、足されるものとして処理された（または、異なる記号である場合に、引かれるものであり、すなわち、速度増加は、速度減少により無効にされ、および逆の場合も同じである）。実施工程の間、コア金属温度およびクラッド金属温度の両方を、鋳造速度補償をもたらすように用いたがしかし、デッドバンド８０よりも高いクラッド金属の温度上昇は用い（クラッド金属温度の低下は、無視した）、一方で、コア金属の温度上昇と温度低下の両方は、鋳造速度補償のために用いた。コア金属温度の増加および低下は、毎分１℃当たり０．５ｍの速度における補償をもたらした。デッドバンドよりも高いクラッド金属温度増加は、毎分１℃当たり０．２５ｍｍの速度において鋳造速度補償をもたらした。変化は、温度変化が、設定値に対して正または負であるかどうかに従って足されるまたは引かれる。

図７に示される結果をもたらした装置において、最大の鋳造速度変化の許容速度は、１秒当たり０，２ｍｍ／分であった。

様々な改良および上述した詳細な代替手段は、以下の特許請求の範囲の技術的範囲から逸脱せずに、異なる条件の補償、装置および金属組合せに対して為され得ることは、当業者により理解される。

Claims (13)

1. 複合金属インゴットのダイレクトチル鋳造方法であって：
   ダイレクトチル鋳造装置の鋳型内の少なくとも２つの鋳造チャンバーに溶融金属流れを供給することによって、少なくとも２つの金属層を逐次鋳造して複合インゴットを製造し；
   少なくとも２つの流れを供給する鋳造チャンバーの入口に隣接した位置で、溶融金属の少なくとも２つの前記流れの入口温度を測定し、および測定温度を前記少なくとも２つの流れのための所定設定温度と比較して、前記少なくとも２つの流れの各々のための設定温度との温度差を検出し；および
   鋳造変数を調整するために、温度差の組み合わせに基づく量によって、鋳造チャンバーに入るまたは鋳造チャンバーの中の溶融金属温度に影響を及ぼす鋳造変数を調整して、１以上の温度差によって生じる鋳造への悪影響を最小限にする、
   ことを含む、複合金属インゴットのダイレクトチル鋳造方法。
2. 前記少なくとも２つの流れの測定された入口温度を前記少なくとも２つの前記流れの各々のための前記所定設定温度に近づける様式で、前記鋳造変数の前記調整を行う、請求項１に記載の方法。
3. インゴット鋳造速度、型内の前記流れの冷却速度、前記型から出現する前記複合インゴットの冷却速度および前記型内の少なくとも１つの前記溶融金属の表面高さから成る群から、前記鋳造変数を選択する、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記鋳造変数が、インゴット鋳造速度である、請求項１または２に記載の方法。
5. 鋳造欠陥を回避するように設定した所定制限内で前記鋳造速度の調整のみを用いる、請求項４に記載の方法。
6. 前記逐次鋳造が、鋳造速度の差によって規定されている鋳造の少なくとも２つの工程を有し、および少なくとも１つの前記工程において前記鋳造変数の前記調整を行う、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 少なくとも２つの前記工程において前記鋳造変数の前記調整を行う、請求項６に記載の方法。
8. 鋳型が、鋳造テーブル内に配置されている少なくとも２つの鋳型の１つであり、および前記１つの鋳型に供給される前記少なくとも２つの溶融金属流れの前記測定された入口温度を、前記型全ての前記鋳造変数を調整するための基礎として用いる、請求項１に記載の方法。
9. 前記温度差が前記設定温度の±６０℃の範囲に入る場合にのみ、前記少なくとも２つの流れの前記温度差を、前記鋳造変数を調整するために用いる、請求項１に記載の方法。
10. 前記温度差が前記設定温度の±１０℃の範囲に入る場合にのみ、前記少なくとも２つの流れの前記温度差を、前記鋳造変数を調整するために用いる、請求項１に記載の方法。
11. 前記温度差が前記設定温度の±６℃の範囲に入る場合にのみ、前記少なくとも２つの流れの前記温度差を、前記鋳造変数を調整するために用いる、請求項１に記載の方法。
12. 前記金属層のために供給される金属が、アルミニウム系合金である、請求項１に記載の方法。
13. 溶融金属の前記流れを、トラフを通して供給し、および前記トラフ内で前記温度を測定する、請求項１に記載の方法。

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