JP5442585B2 - 電動機のステータ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電動機のステータ及びその製造方法に関するものであり、特に樹脂でフレームを構成する電動機におけるステータコアの構造及びその製造方法に係るものである。

小型・中型モータ等の電動機においては、ステータコアと巻線との絶縁に、樹脂部材が用いられることが多い。これらの電動機では、多くの場合、樹脂部材を所要形状に成形したインシュレータが、ステータコアのティースに軸の両方向から挿入される。ティース間のスロットに巻線が装着され、インシュレータによりステータコアと巻線とが絶縁される。

従来の一般的な電動機では、ステータコアの軸の両方向から挿入されたインシュレータの先端部に、インシュレータ同士の衝突を防止するため、対向するインシュレータの先端部の間に隙間が設けられている（ステータコアの軸方向長さよりも、両側から挿入されるインシュレータの長さの合計の方を小さくする）。そのため、隙間部分では、ステータコアと巻線との間の絶縁が形成されていない。

そこで、隙間部分をなくすため、インシュレータの先端部に薄肉部を形成し、ステータコアの軸の両方向から挿入されたインシュレータの先端部が互いに重なり合うように構成することで、インシュレータ同士の衝突を防止し、かつ、絶縁を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、ステータコアに段差を設け、段差を用いてインシュレータを重ね合わせることで、インシュレータ同士の衝突を防止し、インシュレータの外周面に段差が現れないようにした構造が提案されている（例えば、特許文献２参照）。この場合、巻線の乱れが発生しにくく、絶縁の確保が容易である。

特開２００９−２４０１３５号公報（第６頁−第８頁、図３−図６） 特開２００４−２０８３８７号公報（第４頁、図２）

上記特許文献１の方法では、樹脂部材を薄く成形する技術の制約から、樹脂部材として用いることができる厚さの下限値には限界があり、先端部が重なり合わないようにする場合よりも樹脂部材の肉厚を大きく（厚く）しなければならない。インシュレータの肉厚が大きくなると、スロットの断面積が小さくなり、その結果、巻線のターン数が少なくなり、電動機のモータ特性の低下を招くという問題がある。

上記特許文献２の方法では、ステータコアに段差を設けているので、ステータコアに段差を設けない場合に比べてステータコアの断面積が小さくなって磁気回路の抵抗が大きくなり、電動機のモータ特性の低下を招くという問題がある。

また、ステータコアを囲うようにインシュレータをステータコアと一体に成形する方法が考えられるが、この場合、インシュレータとステータコアとを一体に成形するための高価な金型及びステータコアを金型にインサートするための設備が必要となり、さらに、成形工程の生産性が悪い（サイクルタイムが長くなる）等のために、コストアップを招くという問題がある。

また、巻線が配設された後のステータコアを樹脂モールドすると同時に、インシュレータの先端部間の隙間に樹脂を充填させる方法も考えられるが、巻線を配設した後の樹脂が流れる隙間が小さい場合には樹脂の流れの圧力損失が大きくなり、インシュレータの先端部間の隙間に樹脂を充填できない場合がある。この場合、巻線のターン数を減らしてモータ特性を犠牲にし、樹脂が流れる隙間を大きくして樹脂の流れの圧力損失を小さくすることが必要になるという問題がある。

本発明は、樹脂でフレームを構成する電動機のステータコア及びその製造方法において、電動機のモータ特性を低下させず、かつ、ステータコアと巻線との絶縁に対する信頼性を向上させることを目的とする。

本発明に係る電動機のステータは、コアバックと上記コアバックの内周中央から突出したティースとを有するコアを複数個中心軸の周りに円筒状に配置し上記ティース間にスロットが形成されたステータコアと、
上記スロットに装着された巻線と、
上記複数個のコアそれぞれに上記中心軸の両方向から挿入され、上記コアと上記巻線とを絶縁する一対のインシュレータとを備え、
上記コアは、薄板状の磁性部材からなりコアバック部と上記コアバック部の内周中央から突出したティース部とを有するコアシートを複数枚積層してなり、
上記ステータコアと巻線とインシュレータとともにモールド樹脂で一体成形して上記ステータコアの外周に形成したフレームを備えた電動機のステータにおいて、
上記複数個のコアそれぞれに挿入された一対のインシュレータの先端部が対向し、上記先端部の間に隙間が形成され、
上記コアに、上記隙間に向かって外周から内周へ貫通する貫通孔が形成され、
上記隙間に上記貫通孔を通って上記一体成形時のモールド樹脂が充填されているものである。

また、本発明に係る電動機のステータの製造方法は、コアバックと上記コアバックの内周中央から突出したティースとを有するコアを複数個中心軸の周りに円筒状に配置し上記ティース間にスロットが形成されたステータコアと、
上記スロットに装着された巻線と、
上記複数個のコアそれぞれに上記中心軸の両方向から挿入され、上記コアと上記巻線とを絶縁する一対のインシュレータとを備え、
上記コアは、薄板状の磁性部材からなりコアバック部と上記コアバック部の内周中央から突出したティース部とを有するコアシートを複数枚積層してなり、
上記複数個のコアそれぞれに挿入された一対のインシュレータの先端部が対向し、上記先端部の間に隙間が形成され、
上記ステータコアと巻線とインシュレータとともに金型でモールド樹脂による一体成形をして上記ステータコアの外周にフレームを形成する電動機のステータの製造方法において、
上記コアに、上記隙間に向かって外周から内周へ貫通する貫通孔を形成し、
上記一体成形時に、上記貫通孔から上記隙間に上記モールド樹脂を充填するものである。

本発明に係る電動機のステータ及びその製造方法によれば、隙間に貫通孔を通って一体成形時に、モールド樹脂を充填するものであるので、ステータコアの外周部から、貫通孔を通って、インシュレータの先端部間の隙間に樹脂を充填することができ、スロットに装着する巻線のターン数を減少させないようにしてモータ特性を低下させないようにし、かつ、絶縁に対する信頼性を向上させることができる。

本発明に係る電動機のステータの実施の形態１を示す斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 実施の形態１のコアを示す平面図（ａ）及びＡ−Ａ断面図（ｂ）である。 図２に示したコアに軸の両方向からインシュレータが挿入された状態を示す断面図である。 図２（ａ）、（ｂ）に示したコアの各コアシートを示す平面図（ａ）〜（ｃ）及びコアシートを積層・固着した状態のコアの平面図（ｄ）である。 丸型のステータコアにおいてインシュレータの先端部に隙間が形成されている部分での軸に垂直な断面図である。 丸型のステータコアにおいてインシュレータの先端部に隙間が形成されている部分での軸に垂直な断面図である。 実施の形態１において用いられる一体成形金型の概略構造を示す断面図である。 キャビティ内での樹脂の流れを示す断面図である。 従来の貫通孔がない場合のモールド樹脂の流れを示す断面図である。 実施の形態２のコアシートを示す平面図（ａ）〜（ｃ）及びコアシートを積層・固着した状態のコアの平面図（ｄ）である。 実施の形態２の他の例のコアシートを示す平面図である。 実施の形態３のコアシートの平面図である。 図１２に示したコアシートを積層して形成されたコアの平面図（ａ）及び断面図（ｂ），（ｃ）である。

実施の形態１．
図１は、本発明に係る電動機のステータの実施の形態１を示す斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のステータの軸方向４中央における軸と垂直な断面図である。図１に示したように、本実施の形態１の電動機のステータは、ステータ１０の外周にモールド樹脂で一体成形された略直方体のフレーム１を有し、フレーム１の上端面の中央部には、ロータを挿入するロータ挿入口３が形成され、フレーム１の側面部にはコネクタ端子２が配置されている。コア５それぞれは、コアバック５ｂから突出したティース５ａを有する。ステータコア１０は、複数個のコア５を中心軸の周りに円筒状に配置してなりティース５ａ間にスロット９が形成される。スロット９には、巻線７が搭載されている。巻線７は、マグネットワイヤーを必要なターン数だけティース５ａに巻きつけて形成される。コネクタ端子２には巻線７の端末が結線されている。図１（ｂ）のモールド樹脂８は、後述のように、図１（ｂ）には現れていないインシュレータの先端部間にフレーム１を一体成形した際のモールド樹脂が充填されたものである。コア５に沿ったモールド樹脂８の下部には、図に表れていないインシュレータがある。インシュレータは、軸方向４の両方向からコア５それぞれに挿入され、ティース５ａ及びコアバック５ｂと巻線７とを絶縁する。また、図示はしないが、本実施の形態１の電動機のステータは、巻線７を結線するための部材やロータを支持するための軸受け等、必要な部材を有している。

コア５は、薄板状の強磁性材料（珪素鋼板）をプレスで打ち抜き加工したコアシート５ｃを複数枚積み重ねて積層し、抜きカシメなどの方法を用いて固着することで形成される。コアシート５ｃの一部は、後述のように、コアバック５ｂの内周から外周側に向けて形成され板厚の方向に貫通する第１の溝と、コアバック５ｂの外周から内周側に向けて形成され板厚の方向に貫通する第２の溝とを形成し、両方の溝の先端部を内周と外周との間で重ね合わせてなる図１（ｂ）に示したような貫通孔６を有する。

本実施の形態１の例では、ステータコア１０の外経はφ３５ｍｍ、内径はφ２０ｍｍ、コア５の高さは３５ｍｍ、インシュレータの肉厚は０．５ｍｍ、珪素鋼板の板厚は０．３５ｍｍである。

なお、本発明のステータコア１０は、図１に示したようなコア５に分断された分割コアの構造に限るものではなく、円状に一体となった一体コアでも、コアバック部５ｂの一部が薄肉部で連結されたコアでも、コアバック部５ｂが抜きカシメの凸凹を嵌め合わせた自由に回転できる関節構造によって連結されているコアでも、その他の構造のコアでも構わない。

図２は、本実施の形態１のコアを示す平面図（ａ）及びＡ−Ａ断面図（ｂ）である。図２（ｂ）に示したように、コア５の軸方向４の中央のコアシートＢ５ｃ２には、コアバック部５ｂ２の内周から外周側に向けて延在し、板厚の方向に貫通する第１の溝６ａが形成され、コアシートＣ５ｃ３には、コアバック部５ｂ３の外周から内周側に向けて延在し、板厚の方向に貫通する第２の溝６ｂが形成され、両方の溝６ａ，６ｂの先端部が外周と内周の間で重なり合って両方の溝６ａ，６ｂが連結され、図２（ａ）に示した外周から内周へ貫通する貫通孔６が形成されている。コアシートＢ５ｃ２及びコアシートＣ５ｃ３の左右両側（図２（ｂ））には溝６ａ，６ｂが形成されていないコアシートＡ５ｃ１が積層されている。

図３は、図２に示したコア５に軸方向４の両方向からインシュレータ１１が挿入され状態を示す断面図である。図３に示したように、軸方向４の両方向から挿入されたインシュレータ１１同士の衝突による破損を防止するため、インシュレータ１１の挿入部の長さ（２個の合計）はコア５の軸方向４の高さよりも小さく設定されており、そのためコア５に挿入されたインシュレータ１１の先端部の間には隙間１１ａが生じている。

図４は、図２（ａ）、（ｂ）に示したコアの各コアシートを示す平面図（ａ）〜（ｃ）及びコアシートを積層・固着した状態のコアの平面図（ｄ）である。図４（ｂ）に示したように、コアシートＢ５ｃ２には、コアバック部５ｂ２の内周から外周側に向かって幅０．７ｍｍの板厚の方向に貫通した第１の溝６ａが、コアバック部５ｂ２の溝形成位置における幅の１／２よりも０．７ｍｍ長い長さで形成される。また、図４（ｃ）に示したように、コアシートＣ５ｃ３にはコアバック部５ｂ３の外周から内周に向かって幅０．７ｍｍの板厚の方向に貫通する第２の溝６ｂが、コアバック部５ｂ３の溝形成位置における幅の１／２よりも０．７ｍｍ長い長さで形成され、両方の溝６ａ，６ｂが外周と内周との間で重なって連結されるようにしている。図４（ａ）はコアバック部５ｂ１に貫通孔６を持たないコアシートＡ５ｃ１である。所要枚数のコアシートＢ５ｃ２及びコアシートＣ５ｃ３（図では２枚ずつ）を重ね、その両側に所要枚数のコアシートＡ５ｃ１（図では１６枚）を重ね固着する。図示していないが、本実施の形態１では各コアシート５ｃの固着には抜きカシメを用いている。各コアシート５ｃの固着は、抜きカシメに限らず、接着や溶接などの方法でもよい。

コアシートＡ５ｃ１、コアシートＢ５ｃ２、コアシートＣ５ｃ３の積層枚数はこの例に限ったものではなく、コア５の高さや貫通孔６が必要とする断面積によって選択することができる。貫通孔６を大きくしたければ、コアシートＢ５ｃ２、コアシートＣ５ｃ３の枚数を増やす、または、コアシートＢ５ｃ２、コアシートＣ５ｃ３に形成されている溝６ａの幅を大きくすればよい。

このようにして設けられた貫通孔６の内周側の位置は、貫通孔６が隙間１１ａと連通するように、インシュレータ１１の先端部に形成されている隙間１１ａの位置とほぼ一致するようにしている。

コアシートＡ５ｃ１、コアシートＢ５ｃ２、コアシートＣ５ｃ３を用いて形成された各コア５のティース５ａに巻線を施した後、所要数のコア５（本実施の形態１の場合、９個のコア５）が円筒状になるよう並べた状態で、各コア５間を溶接等の接合方法により接合して一体にし、丸型のステータコア１０とする（図１参照）。

図５は、丸型のステータコアにおいてインシュレータ（図示せず）の先端部に隙間が形成されている部分での軸に垂直な断面図である。また、図６は、丸型のステータコアにおいてインシュレータ（図示せず）の先端部に隙間が形成されていない部分での軸に垂直な断面図である。図５に示したように、コアバック５ｂの外周から内周側に向かって第２溝６ｂが形成されている。図５に示されている実線の第２の溝６ｂは内周から外周側に向かって形成された点線で示す第１の溝６ａに連結されて、内周から外周へ貫通する貫通孔６が形成されている。図６に示したように、インシュレータ１１の先端部に隙間が形成されていない部分では、貫通孔６は形成されていない。

巻線７が施された丸型のステータコア１０には、必要に応じて結線処理がなされる。
この結線処理の段階では、インシュレータ１１の先端部の間には隙間１１ａが生じた状態であるで、ステータコア１０と巻線７の間には絶縁が確保されていない状態である。

次に、結線処理が施された丸型のステータコア１０は、フレームモールド用の一体成形金型内に投入され、モールド樹脂で丸型のステータコア１０の外周部にフレーム１が形成される（図１参照）。

図７は、本実施の形態１で用いられる一体成形金型の概略構造を示す断面図である。成形工程では、まず、下型１３と上型１２が開放された状態で、下型１３にステータコア１０がセットされる（本実施の形態の１の場合には２個のステータコア１０が金型にセットされる）。次に、上型１２が下降し、下型１３に合わせられ、ステータコア１０の周囲に樹脂を充填する空間であるキャビティ１４が形成される。次に、モールド樹脂が金型内に注入される。モールド樹脂は注入口１５通って、流路１６に流れ込み、２個のステータの方向へ分岐した後、ゲートを通って、キャビティ１４に充填され、固化して図１に示したフレーム１が形成される。

図８は、キャビティ１４内での樹脂の流れを示す断面図で、樹脂の流れを矢印で示している。なお、図８において、巻線、ティースは省略し、また、貫通孔６は実際には段差があるが簡略化して直線状の貫通孔６としている。ゲートからキャビティ１４内に流れ込んだモールド樹脂はステータコア１０の外周部を充填しながら下端部へ流れ込むのと同時にステータコア１０の上端部にも充填される。このとき、ステータコア１０の外周部に流れ込んだモールド樹脂は、各コアの軸方向の中間部に設けられた外周部から内周部へと貫通する貫通孔６にも流れ込み、貫通孔６を通って、内周部にあるインシュレータ１１先端部間の隙間１１ａにも樹脂が充填され、固化する。

図９は、従来の貫通孔６がない場合のモールド樹脂の流れを示す断面図である。巻線７を施した後にもスロット内に残された空間が大きい場合には、モールド樹脂が流れ込む際の圧力損失が小さいため、破線で示したように、ステータコア１０の上端部や下端部を通って、スロット内にもモールド樹脂が侵入しインシュレータ１１の先端部の間の隙間１１ａにも樹脂が充填される。

しかしながら、モータ特性を低下させないようにするためにはスロット内にターン数が多い巻線７を装着することが必要になり、そのためスロット内に残された空間が狭くなり、その空間に樹脂が流れ込むときの圧力損失が大きくなり、インシュレータ１１の先端部の間の隙間１１ａに完全にモールド樹脂を充填することが困難になり、絶縁に対する信頼性が低下する。しかし、本実施の形態１では、巻線７を施した後、スロット内に残された空間の大小に拘わらず、コア５の外周から内周へ貫通する貫通孔６を通って、モールド樹脂がインシュレータ１１の先端部の間の隙間１１ａに確実に充填されるため、ターン数が多い巻線７をスロット内に装着してスロット内に残された空間が狭くなった場合でも、コア５と巻線７との絶縁に対する信頼性を確実に確保することができる。

また、貫通孔６はコアバック５ｂの肉厚（内周側と外周側の間の肉厚）の厚い部分に形成することによって、貫通孔６のために磁路断面積が多少減少しても、モータ特性が劣化することはほとんどない。

モールド樹脂としては、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いてもよいし、熱可塑性樹脂を用いてもよいが、より低い成形圧力で樹脂を流動・充填することが可能な熱硬化性樹脂を用いることが望ましい。

実施の形態２．
図１０は、本実施の形態２のコアシートを示す平面図（ａ）〜（ｃ）及びコアシートを積層・固着した状態のコアの平面図（ｄ）である。本実施の形態２では、図１０に示したように、コアシ−トＤ５ｃ４、コアシートＥ５ｃ５に形成された両方の溝６ａ，６ｂが重なり合う先端部分の形状は丸型形状としている。

各コアシート５ｃの積層構成は実施の形態１と同様であり、コアシートＡ５ｃ１を必要枚数積み重ねた上に、コアシートＤ５ｃ４を必要枚数積み重ね、さらにその上にコアシートＥ５ｃ５を必要枚数積み重ね、最後にコアシートＡ５ｃ１を必要枚数積み重ねながら、抜きカシメによって固着することで図１０（ｄ）のコア５が形成される。このように形成することで、図３と同様、インシュレータ１１の先端部間の隙間１１ａに相当する位置のコアバック５ｂ２、コアバック５ｂ３に、外周から内周へ貫通する貫通孔６を形成することができる。

例えば、溝６ａ，６ｂの幅を０．７ｍｍ、コアシ−トＤ５ｃ４、コアシートＥ５ｃ５それぞれを２枚とし、その板厚が０．３５ｍｍとした場合、（溝６ａ，６ｂの高さ０．７ｍｍ）×（溝６ａ，６ｂの幅０．７ｍｍ）＝０．４９ｍｍ^２が貫通孔６の断面積である。溝６ａ，６ｂが重なり合う先端部分の形状を溝６ａ，６ｂの幅０．７ｍｍを超える直径を有する丸型形状とした場合、溝６ａ，６ｂ長さを、上記実施の形態１のように溝６ａ、６ｂの幅が一定の場合の溝６ａ、６ｂの長さより短くしても、上下に丸型形状が重なり合う面積を貫通孔６の断面積（０．４９ｍｍ^２）とすることができる。

本実施の形態２によれば、溝６ａ、６ｂが重なり合う先端部分の形状を溝６ａ，６ｂの幅０．７ｍｍを超える直径を有する丸型形状し、溝６ａ、６ｂ長さを短くすることによって、コアシ−トＤ５ｃ４、コアシートＥ５ｃ５の強度を大きくすることができる。

また、溝６ａ、６ｂの長さを上記実施の形態１と同じ長さとすれば、丸型形状部分の上下に重なる面積を貫通孔６の断面積以上とすることができ、モールド樹脂の流れの圧力損失を小さくすることができ、インシュレータ１１の先端部間の隙間により確実に充填することができる。

また、溝６ａ，６ｂの先端を丸型形状に形成するので、コアシート５ｃをプレス加工で製造する際に、丸型形状を先に打ち抜き加工することで、溝６ａ，６ｂを打ち抜く際にプレス金型のパンチが欠損するのを抑制することができる。

図１１は、本実施の形態２の他の例を示す平面図である。図１１に示したように、溝６ａ，６ｂを斜めに形成することも可能である。コアシート５ｃの積層方法は、コアシートＡ５ｃ１、コアシートＦ５ｃ６、コアシートＧ５ｃ７を上記実施の形態１と同様の手順で積層し、固着する。コアシートＡ５ｃ１、コアシートＦ５ｃ６、コアシートＧ５ｃ７を積層し固着した後、樹脂モールド工程までの製造工程は上記実施の形態１と同様であり、溝６ａ，６ｂの形態以外は、ステータの構成も上記実施の形態１と同じである。

この他の例の場合、モールド樹脂の流路となる貫通孔６の全長は図４及び図１０のように斜めにしない場合よりも若干長くなるが、コアバック部５ｂ２及びコアバック部５ｂ３における幅が大きい部分に溝６ａ，６ｂの先端部を配置することができ、それによって磁路の幅を、上記実施の形態１の場合及び図１０の場合より大きくすることができ、貫通孔６の形成によるモータ特性の劣化を小さくすることができる。

実施の形態３．
図１２は、本実施の形態３のコアシートの平面図である。図１３は、図１２に示したコアシートを積層して形成されたコアの平面図（ａ）及びＢ−Ｂ断面図（ｂ），（ｃ）であり、図１３（ｃ）は、図１３（ｂ）のコアに軸方向の両側から、インシュレータを挿入した状態を示す。

図１２に示したように、本実施の形態３では、コアシートＡ５ｃ１と、コアバック部５ｂ２の外周から内周まで板厚の方向に貫通する溝６が形成されたコアシートＨ５ｃ８とを用いる。コアシートＨ５ｃ８は中央部と両端部に分断されるため、コアシートＨ５ｃ８の固着にはそれぞれの部位に抜きカシメ穴５ｃｄが必要になるが、コアシート５ｃの形状がコアシートＡ５ｃ１とコアシートＨ５ｃ８の２種類で構成できるため、プレス金型の構造が簡単になり、安価なプレス金型で製造することができる。

図１３（ｂ）に示したように、コア５は、まず、コアシートＡ５ｃ１を積層（図では１７枚）した後、その上にコアシートＨ５ｃ８を積層し（図では３枚積層）、さらに、その上にコアシートＡ５ｃ１を積層（図では１８枚）し、抜きカシメにより、固着することで形成される。

図１３（ｃ）に示したように、本実施の形態３の場合も、コア５は、インシュレータ１１の先端部の間の隙間１１ａに相当する部分には、コアバック５ｂの外周から内周へ貫通する貫通孔６を有するので、モールド樹脂がインシュレータ１１の先端部間の隙間１１ａに確実に充填され、ターン数が多い巻線７をスロット内に装着してスロット内に残された空間が狭くなった場合でも、コア５と巻線７との絶縁に対する信頼性を確実に確保することができる。コアシート５ｃの積層・固着後、樹脂モールド工程までの製造工程は実施の形態１と同様であり、溝６の形態以外は、ステータの構成も上記実施の形態１と同じである。

本発明に係る電動機のステータは、サーボモータ等のような高出力な特性を有するモータを得るのに有効に利用することができる。

１ フレーム、２ コネクタ端子、３ ロータ挿入口、４軸方向、５ コア、
５ａ ティース、５ｂ コアバック、５ｂ１，５ｂ２，５ｂ３ コアバック部、
５ｃ コアシート、５ｃ１ コアシートＡ、５ｃ２ コアシートＢ、
５ｃ３ コアシートＣ、５ｃ４ コアシートＤ、５ｃ５ コアシートＥ、
５ｃ６ コアシートＦ、５ｃ７ コアシートＧ、５ｃ８ コアシートＨ、
５ｃｄ 抜きカシメ穴、６ 貫通孔、６ａ 溝、７ 巻線、８ モールド樹脂、
９ スロット、８ モールド樹脂、９ スロット、１０ ステータコア、
１１ａ 隙間、１２ 上型、１３ 下型、１４ キャビティ、１５注入口、１６ 流路。

Claims (8)

1. コアバックと上記コアバックの内周中央から突出したティースとを有するコアを複数個中心軸の周りに円筒状に配置し上記ティース間にスロットが形成されたステータコアと、
   上記スロットに装着された巻線と、
   上記複数個のコアそれぞれに上記中心軸の両方向から挿入され、上記コアと上記巻線とを絶縁する一対のインシュレータとを備え、
   上記コアは、薄板状の磁性部材からなりコアバック部と上記コアバック部の内周中央から突出したティース部とを有するコアシートを複数枚積層してなり、
   上記ステータコアと巻線とインシュレータとともにモールド樹脂で一体成形して上記ステータコアの外周に形成したフレームを備えた電動機のステータにおいて、
   上記複数個のコアそれぞれに挿入された一対のインシュレータの先端部が対向し、上記先端部の間に隙間が形成され、
   上記コアに、上記隙間に向かって外周から内周へ貫通する貫通孔が形成され、
   上記隙間に上記貫通孔を通って上記一体成形時のモールド樹脂が充填されていることを特徴とする電動機のステータ。
2. 上記コアシートの一部のコアバック部にその内周から外周側に向けて延在し、板厚の方向に貫通する第１の溝が形成され、上記コアシートの一部のコアバック部にその外周から内周側に向けて延在し、板厚の方向に貫通する第２の溝が形成され、上記第１の溝の先端と上記第２の溝の先端とが上記内周と上記外周との間で重なり合うことにより、上記第１の溝と上記第２の溝とが連結されて上記貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電動機のステータ。
3. 上記第１の溝の先端と上記第２の溝の先端とが重なり合う面積を、（上記第１の溝の幅×上記第１の溝の高さの合計）で表される面積及び（上記第２の溝の幅×上記第２の溝の高さの合計）で表される面積と同等以上の面積としたことを特徴とする請求項２に記載の電動機のステータ。
4. 上記複数個のコアシートのコアバック部にその外周から内周まで延在し、板厚の方向に貫通する溝を形成され、上記貫通孔は、上記外周から内周まで板厚の方向に貫通する溝により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電動機のステータ。
5. コアバックと上記コアバックの内周中央から突出したティースとを有するコアを複数個中心軸の周りに円筒状に配置し上記ティース間にスロットが形成されたステータコアと、
   上記スロットに装着された巻線と、
   上記複数個のコアそれぞれに上記中心軸の両方向から挿入され、上記コアと上記巻線とを絶縁する一対のインシュレータとを備え、
   上記コアは、薄板状の磁性部材からなりコアバック部と上記コアバック部の内周中央から突出したティース部とを有するコアシートを複数枚積層してなり、
   上記複数個のコアそれぞれに挿入された一対のインシュレータの先端部が対向し、上記先端部の間に隙間が形成され、
   上記ステータコアと巻線とインシュレータとともに金型でモールド樹脂による一体成形をして上記ステータコアの外周にフレームを形成する電動機のステータの製造方法において、
   上記コアに、上記隙間に向かって外周から内周へ貫通する貫通孔を形成し、
   上記一体成形時に、上記貫通孔から上記隙間に上記モールド樹脂を充填することを特徴とする電動機のステータの製造方法。
6. 上記複数個コアシートの一部のコアバック部にその内周から外周側に向けて延在し、板厚の方向に貫通する第１の溝を形成し、上記複数個のコアシートの残部のコアバック部にその外周から内周側に向けて延在し、板厚の方向に貫通する第２の溝を形成し、上記第１の溝の先端と上記第２の溝の先端とを上記内周と上記外周との間で重なり合わせることにより、上記第１の溝と上記第２の溝とを連結して上記貫通孔を形成することを特徴とする請求項５に記載の電動機のステータの製造方法。
7. 上記第１の溝の先端と上記第２の溝の先端とが重なり合う面積を、（上記第１の溝の幅×上記第１の溝の高さの合計）で表される面積及び（上記第２の溝の幅×上記第２の溝の高さの合計）で表される面積と同等以上の面積としたことを特徴とする請求項６に記載の電動機のステータ製造方法。
8. 上記複数個のコアシートのコアバック部にその外周から内周まで延在し、板厚の方向に貫通する溝を形成し、上記貫通孔を、上記外周から内周まで板厚の方向に貫通する溝により形成したことを特徴とする請求項５に記載の電動機のステータの製造方法。

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