JP5422313B2

JP5422313B2 - コンクリート製品の製造方法とこの方法に用いられるフィルムシートとこの方法で製造されたコンクリート製品

Info

Publication number: JP5422313B2
Application number: JP2009208528A
Authority: JP
Inventors: 祐二伊藤; 一朗宮橋; 勤萩原
Original assignee: 石川島建材工業株式会社
Priority date: 2009-09-09
Filing date: 2009-09-09
Publication date: 2014-02-19
Anticipated expiration: 2029-09-09
Also published as: JP2011056767A

Description

本発明は、柱や梁、セグメント等の各種のコンクリート製品を予め工場で製造するためのコンクリート製品の製造方法、この製造方法で用いられるフィルムシート、そしてこの製造方法で製造されたコンクリート製品に関する。

従来、構造ＰＣとして、マンションの柱や梁等に用いられるコンクリート製品があり、このようなコンクリート製品として例えば下記特許文献１に記載されたものがある。
このようなプレキャストのコンクリート製品として、例えば６０Ｎ／ｍｍ^２以上の高い強度を有する高強度コンクリートが用いられるものがある。この高強度コンクリートは予め工場で製造されて建築現場等に搬送されて設置、構築されることになる。
ところで、高強度コンクリートの製品を工場で製造する場合、通常、一般コンクリートと同様に開口を設けた型枠内に混練した高強度コンクリートを打設充填させ、その後に型枠に振動をかけてコンクリート内部の気泡や型枠の内壁との境界面の気泡を浮上させて外部に放出させることで気泡抜きをしている。そして、型枠内のコンクリートを例えば４〜１０時間程度蒸気養生させて硬化させるようにしている。

特開平５−２９５７８９号公報

しかしながら、高強度コンクリートは硬化前の流動状態においても一般コンクリート（強度２１〜３６Ｎ／ｍｍ^２）と比較して粘性が高い。そのため、柱や梁等を製造する際、型枠内に充填したコンクリートは振動をかけても内部の気泡が十分表面に浮上してこなかった。しかも、高強度コンクリートは粘性が高く、４〜５時間またはそれ以上、例えば１０時間〜２４時間程度養生して内部に残留する気泡を十分外部に放出させた後でないと表面の仕上げ加工ができなかった。
この場合、コンクリート内部の気泡を表面から外部に放出し終わる前に表面の仕上げ加工を施すと、その後に気泡が浮上して外部に放出されるためにコンクリート表面にクレパス状の気泡痕の凹部が形成されてしまうという不具合があった。しかも、気泡は高強度コンクリート内を長時間に亘って少しづつ浮上しつづけることになり、表面に多数の気泡痕からなる凹凸が形成されてしまう不具合が残る。
そのため、高強度コンクリート製品を製造するには気泡が放出されなくなるまで長時間の養生が必要であり、工場内での効率的な製造には不向きであった。

また、高強度コンクリートはＷ／Ｃ（コンクリート中の水分量）が非常に小さく、そのため仕上げ面である表面の乾燥が早いが、その下側のコンクリートの含水率が表面の乾燥に追従しないので表面にしわが発生することがあった。
特に高強度コンクリートで製造する柱や梁では、気泡が放出されて気泡痕の凹部が残る表面が、現場で構築した後に外部に露出する面となる場合等には外観上の見栄えが悪く不評であった。そのため、従来は、養生終了後にコンクリート表面に仕上げ用コンクリートや塗料等を薄く塗布することで気泡痕の凹部や凹凸を埋めて仕上げ面を形成していたため手間がかかっていた。

このようなコンクリート表面仕上げの手間をなくすために、養生の際にフィルムシートを打設後のコンクリート表面に被覆することで表面を仕上げることも提案されているが、上述のように、フィルムシート被覆後にも気泡が表面に浮上するので、気泡のない領域の表面の仕上がりは良好であるが、コンクリート表面に浮上する気泡が合体する等して深くて大きいクレパス状の気泡痕の凹部ができる不具合は改善できなかった。また、コンクリート表面とフィルムシートとの間に気泡が残留してフィルムシートが丘状に盛り上がる等の不具合が残り、残留する気泡を追い出して除去する作業が必要であった。
そのため、高強度コンクリートを打設した型枠に振動をかけた後にフィルムシートを表面に被覆した場合でも、表面の仕上がりは部分的に向上するものの、コンクリート表面に気泡が長時間に亘って浮上するために表面のクレパス状の深い凹部をなくすことはできなかった。しかも、気泡の浮上がほぼ終了してプレキャストコンクリート製品が完成するまでに４〜１０時間程度かかるということに変わりはなかった。

本発明は、このような実情に鑑みて、コンクリート製品の製造に際して気泡痕によるクレパス状の凹部をコンクリート表面に形成せずに仕上げるようにしたコンクリート製品の製造方法、この方法に用いるフィルムシート及びこの方法で製造するコンクリート製品を提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、コンクリート表面に気泡痕によるクレパス状の凹部を残さない上に、短時間でコンクリート製品を仕上げることができるようにしたコンクリート製品の製造方法を提供することである。

本発明によるコンクリート製品の製造方法は、型枠内にコンクリートを打設する工程と、コンクリートが打設された型枠を振動して脱気する工程と、型枠の開口に露出するコンクリート表面に小孔が所定間隔で複数形成されたフィルムシートを被覆する工程とを備え、コンクリートから浮上する気泡をフィルムシートの小孔を通して脱気して、硬化させることでコンクリート製品を製造するようにしたことを特徴とする。
本発明によれば、型枠内に打設されたコンクリートを振動させて内部の気泡を脱気させ、養生させた後に、コンクリートの表面に小孔が設けられたフィルムシートを被覆することで、コンクリート内部の気泡が表面に浮上しても小孔から小さい気泡として個々に外部に放出されるので気泡が合体・集合したりせず小さい気泡の状態で小孔から外部に放出されるため、コンクリート表面にクレパス状の大きな凹部は発生しない。しかもコンクリート表面でフィルムシートの小孔のない部分では平滑で良好な仕上げ面が形成される。そのため、フィルムシートによって仕上げ加工が殆ど必要のないコンクリート表面を仕上げることができる。仕上げ加工する場合でも、コンクリート表面に小孔に対応する微細な凸部は形成されるが、フィルムシートを被覆しない場合や孔のないフィルムシートを被覆した場合と比較して、小孔に対応した小さい凸部でしかないため、より簡単な仕上げ加工によってコンクリート表面を仕上げることができる。

また、本発明によるコンクリート製品の製造方法は、フィルムシートを被覆する前の段階で、型枠内のコンクリート表面の内側にヒータ部材を埋め込んでコンクリートを加熱して層状に硬化させるようにした工程を付加してなることを特徴とする。
本発明によれば、製造したコンクリート製品は長時間の養生を要し、その間気泡の浮上が生じるが、コンクリート内の気泡が浮上する表面近傍の内部にヒータ部材を埋め込んで加熱すれば、ヒータ部材を埋め込んだ領域の層が隣接する前後の領域よりも熱による化学反応と硬化が進み、その下方から浮上する気泡を封じ込めて表面への浮上と放出を阻止できる。そのため、加熱によって硬化が進んだ領域の層から表面までにおいてのみ気泡の浮上が発生するために気泡の量が少なく且つ短時間で浮上が終了する。よって、気泡の浮上が発生する時間が短くなるために養生時間を短縮できる。従って、仕上げ加工を行わなくてもよく、またコンクリート製品を短時間で製造できて製造効率が著しく向上する。
なお、ヒータ部材はコンクリート内に埋め殺す場合には格子状など任意の構成を採用してよいが、コンクリートの硬化前に取り出す場合には線状のヒータ部材を配列・配設することが好ましい。

また、型枠内のコンクリートを振動で脱気させた工程とヒータ部材でコンクリートを加熱する工程との間に、蒸気養生させる工程を設けてなることを特徴とする。
蒸気養生によって型枠内のコンクリートの昇温と化学反応を促進できる。
また、コンクリートの表面に被覆したフィルムシートに、水分を含んだ養生マットを設置した養生工程を付加するようにしてもよい。
コンクリートが例えば高強度コンクリートのように水分含有率Ｗ／Ｃが小さい場合、表面からフィルムシートの小孔を通して気泡が放出されることで、内部より表面の乾燥が進んでしわが生じ易いが、養生マットからフィルムシートの小孔を通して水分を供給することでコンクリート表面のしわを防止できる。

本発明によるコンクリート製品は、上述したいずれかに記載されたコンクリート製品の製造方法を用いて製造されたコンクリート製品であって、フィルムシートを被覆した表面には硬化前のコンクリート内から浮上する気泡をフィルムシートの複数の小孔を通して外部に放出した複数の小孔の凸部と小孔のないフィルムシートの領域によって形成された平滑な面とが形成され、コンクリート表面の内部に気泡をコンクリート内に封じ込めるための硬化の進んだ層をその前後の領域より先に形成してなることを特徴とする。
本発明によれば、コンクリート製品は硬化前の表面にフィルムシートを密着して被覆することで、気泡を小さいままで多数の小孔から排出すると共に小孔のない面は平滑面となるから仕上げ面精度が向上する。しかも、コンクリート製品において、硬化の進んだ層に対してその内側に気泡を封じ込めて表面から放出されないようにしたから、表面に形成される気泡痕が少なく仕上げ面の精度が良好である。

本発明によるコンクリート製品の製造方法は、養生後にコンクリートの表面に小孔が設けられたフィルムシートを被覆することで、その後にコンクリート内部の気泡がコンクリート表面に浮上しても小孔から小さい気泡として分離状態で外部に放出されるので気泡が集合したり気泡だまりが形成されず、表面にクレパス状の大きな凹部は残らない。そのため、フィルムシートによって仕上げ加工が殆ど必要のないコンクリート表面を有するコンクリート製品を製造できる。この場合、小孔から気泡が排出されてコンクリート表面に小孔に対応する微細な凸部は形成されるが、フィルムシートを被覆しない場合や孔のないフィルムシートを被覆した場合と比較して、小孔に対応した小さい凸部であるため、仕上げ加工は必要ない。また、仕上げ加工する場合でも、小さい凸部を除去する簡単な仕上げ加工によってコンクリート表面を仕上げることができる。

本発明の第一実施形態によるコンクリート製品の製造方法で製造したコンクリート製品であって、養生が終了してフィルムシートを外した状態での型枠内の高強度コンクリートの表面を示す斜視図である。本発明の第一実施形態で用いる小孔を所定間隔で穿孔したフィルムシートを示す平面図である。本発明の第一実施形態によるコンクリート製品の製造方法を示すフローチャートである。本発明の第一実施形態によるコンクリート製品の製造方法で用いる型枠に高強度コンクリートを打設した工程を示す図である。高強度コンクリートの表面にフィルムシートと養生シートを被覆した工程を示す図である。本発明の第二実施形態によるコンクリート製品の製造方法を示すフローチャートである。第二実施形態によるコンクリート製品の製造方法において、型枠内に打設したコンクリートの表面内側にヒータ電線を埋設した状態の縦断面図である。図７に示す型枠内のコンクリートにヒータ電線を埋設した状態を示す斜視図である。ヒータ電線で硬化を進めた層を含む高強度セメントの表面に小孔を形成したフィルムシートと養生マットを被せた養生工程を示す図である。

以下、本発明の各実施形態による高強度コンクリート製品の製造方法とフィルムシートとコンクリート製品について添付図面に基づいて説明する。
先ず、本発明の第一実施形態による高強度コンクリート製品の製造方法とこれに用いるフィルムシート、コンクリート製品について図１乃至図５により説明する。
本実施形態によって製造された高強度コンクリート製の製品は例えば、高層マンションや高層ビル等に用いられる高強度を有する例えば柱や梁等であり、予め工場で製造されるプレキャストコンクリート製品である。また、本実施形態によるコンクリート製品は柱や梁に限定されることはなく、トンネル等に用いられるセグメント、立体交差の高架道路のアプローチ部に用いるプレキャストブロック等、高強度特性を要求される各種コンクリート製品を含むものである。

高強度コンクリート製品に使用される高強度コンクリートは、高層建築や大スパン建築の実現のために開発された、普通コンクリートよりも強度の高いコンクリートである。高強度コンクリートはセメント、骨材、水、混和剤等を配合して目標とする強度を設定するものであり、水セメント比：Ｗ／Ｃが通常の普通コンクリートよりも小さく設定されている。高強度コンクリートは例えば６０Ｎ／ｍｍ^２以上の強度を有するものとする。本実施形態では、例えば１００Ｎ／ｍｍ^２以上の強度を有するものを用いる。

図１は、箱状の型枠１内で高強度コンクリート２を充填して蒸気養生をすると共に、型枠１の開口に露出する高強度コンクリート２の表面２ａにフィルムシート３（図２参照）を被覆して表面を仕上げた、例えば柱２Ａを示すものである。
図２に示すフィルムシート３は、高強度コンクリート２の表面２ａの仕上げ面を良好にするための例えばポリプレン等の合成樹脂製シートであり、多数の小孔３ａが例えば千鳥状に配列されて穿孔された構成を有している。フィルムシート３は例えば縦×横９００ｍｍ×９００ｍｍのシート状で、多数の小孔３ａは例えばφ１．５ｍｍ程度であり、１０ｍｍ以下の間隔で千鳥に配列されている。なお、フィルムシート３における小孔３ａの配列は千鳥状に限定されることなく、格子状やランダム状等、任意の微少間隔に配列して形成されていればよい。

型枠１で得られた高強度コンクリート２の製品である柱２Ａには、型枠１の内面に接する側面や底面にはコンクリート内部から浮上する気泡の跡は残されておらず、型枠２の開口から露出する表面２ａには、被覆されたフィルムシート３の小孔３ａの跡が小さな凸部４として残っている。そのため、柱２Ａの表面２ａが高層ビル等の柱に施工されて外部に露出しない限りは、表面２ａの仕上げ加工は必要ない。表面２ａが外部に露出する場合には薄いコンクリートを塗布する仕上げ加工が施されてもよいし、研磨や切削等で表面を除去してもよい。
本実施形態によるコンクリート製品であるＰＣ柱２Ａは、表面２ａに気泡痕によるクレパス状の凹部は発生せず、フィルムシート３の小孔３ａから気泡が放出されることによる小さい凸部４が残るだけであるから、必ずしも仕上げ加工を必要としない。

次に本実施形態によるコンクリート製品の製造方法について図３に示すフローチャートに沿って説明する。
先ず、図４に示す型枠１は、例えば縦×横×長さが９００ｍｍ×９００ｍｍ×３０００ｍｍの直方体形状の容積を有する。そして、上部に開口１ａを形成した型枠１内に、開口１ａから硬化前の混練した高強度コンクリート２を打設して充填する（ステップ１０１）。高強度コンクリート２は例えば強度１２０Ｎ／ｍｍ^２といった粘性の高いものを用いる。ここで、高強度コンクリート２内には空気が気泡として含まれており、コンクリートの粘性が高いために普通コンクリートのように短時間で気泡が表面２ａから放出され切ることはなく、長時間かけてすこしづつ気泡が表面２ａに浮上して外気に放出される。

次の工程では、高強度コンクリート２を型枠１と共にバイブレータによって振動させてコンクリート２内に含まれる気泡を強制的に浮上させ、外部に放出させる（ステップ１０２）。
第三の工程では、型枠１に充填された高強度コンクリート２を高温度の水蒸気の中で蒸気養生を行う（ステップ１０３）。蒸気養生は例えば５０℃の温度環境で約１時間程度行う。これによって高強度コンクリート２に適当な温度と湿気を与えてコンクリートの化学反応と硬化を発揮させる。この段階においてもコンクリート２内の気泡Ｐが表面２ａに浮上して放出される。１時間程度の蒸気養生では高強度コンクリート２の固化と気泡Ｐの放出はまだ十分ではない。

次の工程として、型枠１内の高強度コンクリート２の表面２ａに図２に示す多数の小孔３ａ付きのフィルムシート３を被覆する（ステップ１０４）。更にフィルムシート３の上に水分を含む養生マット５を被せる（ステップ１０５）。この状態で３〜１０時間養生する（ステップ１０６）。
フィルムシート３を高強度コンクリート２の表面２ａに密着して被覆することで、高強度コンクリート２内から浮上する気泡Ｐはフィルムシート３に形成された小孔３ａを通して微細な気泡Ｐとして外部に抜けやすくなる。そのため、気泡Ｐがコンクリート表面２ａとフィルムシート３との間で合体する等してフィルムシート３に凸曲面状または丘状の空隙を形成したり、表面２ａにクレパス状の大きな凹部を形成することはない。しかも、コンクリート２の表面２ａと従来の穴のないフィルムシートとの間に生じる気泡Ｐが合体した空隙を追い出す必要もない。そして、小孔３ａのない領域のフィルムシート３に接触する表面２ａは平滑な仕上がり面となる。

このようにして、上記養生時間の経過によって、高強度コンクリート２内から浮上する気泡Ｐをフィルムシート３の小孔３ａを通して小さい気泡Ｐとして外部にスムーズに且つ十分に排出させることができる。一方で、フィルムシート３の上に載置させた養生マット５は水を含んでいるために、気泡Ｐの抜けた小孔３ａを通して水分が高強度コンクリート２の表面２ａに供給され、表面２ａの乾燥を防ぐから、水セメント比Ｗ／Ｃが小さくても高強度コンクリート２の内部に対して表面２ａが先に乾燥してしわができることを防止できる。
なお、養生マット５に含ませる水分として効果促進のために湯を用いてもよい。
養生終了後に、高強度コンクリート２の表面２ａからフィルムシート３を取り除くと、小孔３ａのない領域では表面２ａの仕上がり面が良好で光沢が得られるが、小孔３ａの跡の領域では図１に示すような凸部４が残ることになる。この場合、凸部４は小孔３ａに対応する小さな突起であるため、凸部４が残る表面２ａをそのまま仕上がり面とすることもできる。一方、より良好な仕上がり面を形成するためには、凸部４が残る表面４にコテ等を用いて薄層のコンクリートを仕上がり面に塗布してもよい。或いは凸部４を含む表面２ａを浅く切削して除去してもよい（ステップ１０７）。

上述のように、第一実施形態によるコンクリート製品の製造方法によれば、小孔３ａ付きフィルムシート３を高強度コンクリート２の表面２ａに密着させて被覆することで、小孔３ａから小さな気泡Ｐを個別に外部に順次放出させて小孔３ａに応じた小さな凸部４が形成されるに留まり、表面２ａの仕上がりを向上させることができて仕上げ加工を不要にできる。
また、表面２ａの仕上げ加工をするとしても薄層の塗布や凸部４の除去による加工が簡単になる。
しかも、高強度コンクリート２の表面２ａにフィルムシート３を被覆すると共に水を含む養生シート５を被せることで小孔３ａから気泡Ｐを外部に放出して表面２ａにクレパス状の深く大きな凹部が形成されるのを防ぐと共に、養生シート５から水分を小孔３ａに供給できるから、表面２ａが内部より先に乾燥してしわが発生することを防止できる。

次に本発明の第二実施形態による高強度コンクリート製品の製造方法を図６乃至図９により説明する。
上述した第一の実施の形態による高強度コンクリート製品の製造方法では、小孔３ａを配設したフィルムシート３を用いたため、製造された柱２Ａ等のコンクリート製品の品質は向上したが、硬化前の高強度コンクリート２内の気泡Ｐの浮上と放出に長時間を要することは従来技術の製造方法と変わりがなかった。そこで、本第二実施形態によるコンクリート製品の製造方法では、第一実施形態の製造方法より短時間で同等の高品質なコンクリート製品を製造できるようにしたものである。

本第二実施形態によるコンクリート製品の製造方法は第一実施形態による柱２Ａ等のコンクリート製品の製造方法と基本的に同一である。そのため、図６に示すフローチャートにおいて同一の工程では同一の符号を用いて説明する。
先ず、図４に示す上部に開口１ａを形成した型枠１内に、開口１ａから混練した硬化前の高強度コンクリート２を打設して充填する（ステップ２０１）。高強度コンクリート２は例えば１２０Ｎ／ｍｍ^２といった高強度で粘性の高いものを用いる。
次に、図７及び図８に示すように、型枠１の開口部１ａに充填された高強度コンクリート２に対して表面２ａから３０ｍｍ〜１００ｍｍ程度の深さ位置にヒータ部材として線状のヒータ電線７をほぼ平行に複数本埋め込んで配列する（ステップ２０２）。この場合、各ヒータ電線７は互いに８〜１０ｃｍ間隔程度に配列するとよい。各ヒータ電線７の両端は型枠１の各枠部から外側にでている。
なお、ヒータ電線７に交差する方向に高強度コンクリート２内のほぼ同一深さに別のヒータ電線７を複数本埋め込んで配列させて格子状に並べてもよい。
この状態で格子状のヒータ電線７の上に被せられた高強度コンクリート２の表面２ａを軽く仕上げる。

次の工程では、高強度コンクリート２を型枠１と共にバイブレータによって振動させてコンクリート２内に含まれる気泡Ｐを強制的に浮上させ、外部に放出させる（ステップ２０３）。
そして、型枠１に充填された高強度コンクリート２を高温度の水蒸気の中で蒸気養生を行うと共に、各ヒータ電線７に通電して所定温度、例えば３４℃〜７５℃程度に１〜２時間程度加熱する（ステップ２０４）。
蒸気養生は、例えば５０℃の温度環境で約１時間程度行う。これによって高強度コンクリート２に適当な温度と湿気を与えて高強度コンクリート２の硬化力を発揮させる。この段階においても高強度コンクリート２内の気泡Ｐが表面２ａに浮上して放出される。１時間程度の蒸気養生では高強度コンクリート２の硬化と気泡Ｐの放出はまだ十分ではない。
一方、ヒータ電線７を加熱することで、高強度コンクリート２内において、ヒータ電線７を埋設した深さの領域の層８は、ヒータ電線７の温度より若干低い温度、例えば２３〜４０℃程度に加熱される（図９参照）。これによりヒータ電線７が配設された高強度コンクリート２の層８の領域では温度が上昇して化学反応が早まり、上下（前後）の領域より硬化が進むことになる。
そのため、型枠１内の高強度コンクリート２において、ヒータ電線７で加熱された層８より下側から浮上する気泡Ｐは層８で留まり、表面２ａまで浮上するのを妨げられる。型枠１内の高強度コンクリート２において層８と表面２ａとの間に含まれる気泡Ｐだけが表面２ａに浮上可能となる。

そして、所定の１〜２時間経過して、気泡Ｐの放出がなくなると共に高強度コンクリート２の硬化が進んで、最終仕上げができる状態になった場合には、ヒータ電線７を高強度コンクリート２から引き抜く（ステップ２０５）。ヒータ電線７は高強度コンクリート２内で一方向に配列されている各ヒータ電線７は線状であり互いに分離されているから、各ヒータ電線７毎に引き抜いて取り出すことができる。
次に、ヒータ電線７を引き抜いた後の高強度コンクリート２の表面２ａを軽く仕上げ加工して、高強度コンクリート２の表面２ａに図２に示す小孔３ａ付きのフィルムシート３を被覆する（ステップ２０６）。更に図９に示すように、フィルムシート３の上に湯を含む養生マット５を被せる（ステップ２０７）。この状態で約１時間養生する（ステップ２０８）。
本第二実施形態では、蒸気養生の後で型枠１内の高強度コンクリート２のブロックのうち最上部である表面２ａから若干内側の層８をヒータ電線７で加熱処理したことで層８はその上下の領域よりも硬化が進み粘性が上がることになる。そのため、層８より下層の高強度コンクリート２内の気泡Ｐの殆どは層８で封じ込まれて浮上が抑止されるため、層８より上層の高強度コンクリート２内の気泡Ｐだけが表面２に浮上することになる。そして、表面２に浮上した気泡Ｐはフィルムシート３の小孔３ａから微細な気泡Ｐとして外気に放出される。

そのため、高強度コンクリート２の表面２ａから放出される気泡Ｐは極めて少なくなり、しかも浮上距離が層８から表面２ａまでと短いために比較的短時間で気泡Ｐの放出を終わらせることができる。粘性の高い高強度コンクリート２であってもヒータ電線７による層８の加熱後の気泡Ｐの浮上時間を短くできるから、硬化の促進と気泡Ｐを浮上させるための養生時間を従来の４〜１０時間から１時間程度に短縮できる。
しかも、第一実施形態と同様に、気泡Ｐがコンクリート表面２ａとフィルムシート３との間で合体する等してフィルムシート３に凸曲面状の空隙を形成したり、表面２ａにクレパス状の凹部を形成することはない。そして、コンクリート２の表面２ａと従来の孔のないフィルムシートとの間に生じる気泡Ｐが合体した空隙を追い出す必要もない。

また、フィルムシート３の上に載置させた養生マット５は水を含んでいるために、気泡Ｐの抜けた小孔３ａを通して水分が高強度コンクリート２の表面２ａに供給され、表面２ａの乾燥を防ぐから、水セメント比Ｗ／Ｃが小さくても高強度コンクリート２の内部に対して表面２ａが先に乾燥してしわができることを防止できる。
なお、養生終了後に、高強度コンクリート２の表面２ａからフィルムシート３を取り除くと、小孔３ａのない領域では表面２ａの仕上がり面が良好で光沢が得られ、小孔３ａの跡の領域では図１に示すような凸部４が残る。この場合、小孔３ａを設けた領域においても外部に排出される気泡Ｐの量が少ないために小孔３ａを通過する気泡跡によって形成される凸部４も一層小さくなり、仕上がり面が一層良好になるため仕上げ加工をしなくてもよい。
なお、仕上がり面を一層良好に形成するためには、凸部４が残る表面２にコテ等を用いてコンクリートの薄層を塗布したり凸部４を切削除去したりして仕上がり面を仕上げてもよい。
なお、本第二実施形態において、コンクリート製品の製造途中では、型枠１内に充填された高強度コンクリート２の一部分である層８が他より硬化が進むが、養生が進むことで他の領域も硬化が進むため全体に均一な強度のコンクリート製品が得られる。

上述のように、第二実施形態によるコンクリート製品の製造方法によれば、第一実施形態による効果に加えて、高強度コンクリート２の表面２ａ近傍に形成した層８によって表面２ａに浮上する気泡Ｐを少なくできると共に浮上時間を短時間に減縮できるから、工場でプレキャストコンクリート製品として例えば柱２Ａを製造する場合に、例えば１〜１．５時間程度で製造できる。そのため、柱２Ａや梁、セグメント等のコンクリート製品を工場等で短時間で製造できるから、製造効率を著しく向上させることができる。

なお、上述の各実施形態では、強度６０Ｎ／ｍｍ^２以上の高強度コンクリートによるコンクリート製品の製造方法について説明したが、本発明は上述した高強度コンクリートに限定されることなく、高強度でない普通コンクリートを含めた各種のコンクリート製品に用いることができることはいうまでもない。
例えばスランプフロー６０ｃｍ以上の高流動コンクリートを用いたコンクリート製品、例えば型枠に高流動コンクリートを打設して製造するトンネル用のセグメントや等にも適用できる。高流動コンクリートも型枠に打設した後、バイブレーションで振動をかけても高流動コンクリート内に含まれる気泡は十分に抜けないので、本発明による製造方法を適用できる。

また、本発明の製造方法で得られるコンクリート製品として、プレキャストコンクリート製品である柱、梁、セグメント等に限定されることなく、各種のコンクリート製品に適用できる。
また、ヒータ電線７について線状のものを型枠１の高強度コンクリート２内における表面２ａから若干下側に埋設して配設したが、この方法に代えて、高強度コンクリート２を型枠１内に打設する際、表面２ａの高さ位置より若干（１〜１０ｃｍ程度）低い位置まで充填して、その上面に複数のヒータ電線７を載置して配列させた後に、その上に高強度コンクリート２を表面２ａの高さまで再度充填してヒータ電線７を埋め込むように、二段階に打設してもよい。
また、ヒータ電線７を高強度コンクリート２内に埋設する際、必ずしも高強度コンクリート２の層８の全面に設置する必要はなく、例えば１／２づつ等、適宜の数に分割してヒータ電線７を埋設設置して順次加熱処理して層８を形成するようにしてもよい。この場合、層８は同一面を形成しなくてもよく、上下方向にずれていてもよい。

また、上述の第二実施形態では、高強度コンクリートの加熱に用いたヒータ電線７を完全に硬化する前に高強度コンクリート２内から取り出すようにしたが、埋め込んだまま硬化させて埋め殺しにしてもよい。
この場合、第二実施形態では高強度コンクリート２からヒータ電線７を取り出すためにヒータ電線７を線状で配設する構成としたが、埋め殺しにする場合には網状に形成したりシート状に形成する等、高強度コンクリート２を加熱して層８の形成に適切な任意の配列構成を採用してよい。
また、ヒータ電線７を用いて高強度コンクリート２内の一部の層８を加熱して他の領域より硬化を進めて気泡Ｐの上昇を層８で抑える発明について、必ずしもフィルムシート３を被覆する必要はない。

１型枠
２高強度コンクリート
２Ａコンクリート製品
２ａ表面
３フィルムシート
３ａ小孔
４凹部
５養生シート
７ヒータ電線
８層
Ｐ気泡

Claims

型枠内にコンクリートを打設する工程と、
コンクリートが打設された前記型枠を振動して脱気する工程と、
型枠の開口に露出するコンクリート表面に小孔が所定間隔で複数形成されたフィルムシートを被覆する工程とを備え、
コンクリートから浮上する気泡をフィルムシートの小孔を通して脱気して、硬化させることでコンクリート製品を製造するようにしたことを特徴とするコンクリート製品の製造方法。
前記フィルムシートを被覆する前の段階で、型枠内のコンクリート表面の内側にヒータ部材を埋め込んでコンクリートを加熱して層状に硬化させるようにした工程を付加してなる請求項１に記載されたコンクリート製品の製造方法。
型枠内のコンクリートを振動で脱気させた工程とコンクリートを加熱する工程との間に、蒸気養生させる工程を設けてなる請求項２に記載されたコンクリート製品の製造方法。
コンクリートの表面に被覆した前記フィルムシートに、水分を含んだ養生マットを設置した養生工程を付加してなる請求項１乃至３のいずれかに記載されたコンクリート製品の製造方法。
請求項１乃至４のいずれかに記載されたコンクリート製品の製造方法を用いて製造されたコンクリート製品であって、前記フィルムシートを被覆した表面には硬化前のコンクリート内から浮上する気泡を前記フィルムシートの小孔を通して外部に放出した複数の小孔によって形成された凸部と小孔のないフィルムシートの領域によって形成された平滑な面とが形成され、前記凸部が形成されたコンクリート表面の内部に気泡をコンクリート内に封じ込めるための硬化の進んだ層をその他の領域より先に形成してなることを特徴とするコンクリート製品。