JP5422156B2 - 絶縁被覆集合線の製造方法 - Google Patents
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Description
従来の集合線は図9(a)に示すように、円形の絶縁線を寄り合わせるリッツ線90で、単位長さ当たりの導体抵抗が高くなる欠点や、素線91に最外層絶縁層93並みの絶縁層92を有するため、導体占有率が低下する欠点がある。素線91間の絶縁性能を低くして最外層93で絶縁性をとる場合、高い耐熱性能と可とう性を得るために、ポリイミドテープ等を巻くという方法もあるが、製法上非常に高いコストがかかるという問題がある。また、絶縁テープを巻く際に不要な空間94が形成され易いので、集合導体の絶縁性が不均一になったり、導体占積率が低下したりするおそれがある。
(1)多角形の断面形状を有する導体線が互いに平行に複数本集合配置し、外形が多角形の集合導体が被覆された絶縁被覆集合線であって、各導体線を被覆する線材絶縁膜と、集合導体の最外層を被覆する最外層絶縁膜を有し、該最外層絶縁膜が、押出し成型法で形成された厚さ0.020〜0.070mmの耐熱性樹脂からなる、絶縁被覆集合線。
(2)該耐熱性樹脂が、ポリフェニレンスルフィド樹脂または半芳香族ポリアミド樹脂である上記(1)の絶縁被覆集合線。
(3)該耐熱性樹脂の融点が250℃以上である上記(1)または(2)の絶縁被覆集合線。
(4)該耐熱性樹脂の融点〜(融点+30℃)での溶融粘度が100〜1000Pa・s(せんだん速度100/秒のとき)である上記(1)〜(3)のいずれかの絶縁被覆集合線。
(5)該最外層絶縁膜が平坦部とコーナー部を有し、平坦部の厚さに対するコーナー部の厚さの比率が50%以上である上記(1)〜(4)のいずれかの絶縁被覆集合線。
(6)該耐熱性樹脂が顔料を含み、最外層絶縁膜の色によって導体の識別ができる上記(1)〜(5)のいずれかの絶縁被覆集合線。
(7)該最外層絶縁膜の表面に刻印を有し、刻印によって、導体の識別ができる上記(1)〜(6)のいずれかの絶縁被覆集合線。
(8)複数の導体線が平行に集合配置した集合導体の樹脂被覆方法であって、ニップルを通して、多角形の断面形状を有する集合導体を所定の速度で移動させ、ダイスおよびニップルで構成された円環状の樹脂出口から、該集合導体の周りに、耐熱性樹脂を円環状に押出し、該樹脂出口から離れた位置で、押出された樹脂を移動中の該集合導体の外周に接触させてなる集合導体の被覆方法。
(9)該集合導体の温度が20〜100℃である上記(8)の集合導体の被覆方法。
(10)ダイス温度が、耐熱性樹脂の融点〜(融点+30℃)であり、該温度範囲での耐熱性樹脂の溶融粘度が100〜1000Pa・s(せんだん速度100/秒のとき)である上記(8)または(9)の集合導体の被覆方法。
(11)該耐熱性樹脂が、ポリフェニレンサルファイド樹脂または半芳香族ポリアミド樹脂である上記(8)〜(10)のいずれかの集合導体の被覆方法。
図1(a)は本発明の一実施形態の絶縁被覆集合線15の断面構造を示す。絶縁被覆集合線15は、集合導体10が最外層絶縁膜14で被覆されたものである。なお、最外層絶縁膜14はコーナー部141および平坦部142を有する。集合導体10は、表面が線材絶縁膜12で被覆された、矩形断面を有する導体線11が、例えば、3行6列で集合されたものである。図1(b)に一部分を拡大して例示するように、本実施形態では被覆された導体線11の上に結着材(融着材)13を形成し、結着材13を介して導体線11同士が固着されている。最外層絶縁膜14は、上記、集合導体10の最外層絶縁層としての役割と、固着された導体線11がバラけなくする(つまり、線同士がばらばらになることを防ぐ)役割を併せ持つ。あらかじめ固着された導体線11の周りに最外層絶縁膜14を形成することから、導体線11間への樹脂材料の侵入を防ぐことができ、寸法の安定性と、導体占有率の向上が可能となる。
次に、多角形の断面を有する集合導体10の周囲に略均一な厚みで最外層絶縁膜14を形成する工程について説明する。多角形の断面を有する線材の周りに樹脂を押出して被覆をする場合、線材断面の外形に合わせてダイスおよびニップルを構成することが一般的である。しかしながら、その場合には、断面形状が変わるごとにダイスおよびニップルを加工せねばならないという問題がある。また、線材とニップルとが近接するため、両者が接触して線材またはニップルが破損する場合がある。
図8は、5行4列に集合された20本の導体線11からなる絶縁被覆集合線15aの例を説明する断面図である。
図8の絶縁被覆集合線15aの製造方法について一例を挙げて説明する。
まず、例えば、銅線を加工して、一辺0.40mmの正方形の横断面を有する導体線11aを作製する。各導体線11aは、実施形態1で説明したように、電着塗装で形成されたアクリル系樹脂からなる厚さ2μmの線材絶縁膜12aで被覆される。線材絶縁膜12aを形成した後に、結着材13aを線材絶縁膜12aの外周に塗布形成した上で、導体線11を連続的に巻き取る。本実施形態では、線材絶縁膜12aとして電着塗装用のアクリル系樹脂を使用しているが、耐熱性が必要な場合にはポリイミド樹脂を用いることもできる。なお、線材絶縁膜12aとしてディップ塗装で形成されたアミドイミド系樹脂を用いることもできるが、必要な絶縁性能を得るには、導体線11aの表面に均一に、かつ厚く形成することが必要なため、導体占有率が低下する傾向がある。
実際に試験に供した集合線は0.3mmφ相当の断面積を有する導体素線を42本用い、仕上り寸法を1.65mm×2.1mmとしたものである。同集合線を用いて作製した実施例1〜3及び比較例1、2の絶縁被覆集合線について、下記項目について評価した。測定結果を表3に示す。
樹脂ごとに押出し成型の条件を種々変更し、最外層絶縁膜の薄膜化できる限度を評価した。最初に、50μmの絶縁膜厚の成型容易性について評価し、50μmの成型が困難な場合には、逐次膜厚を厚くして、成型できる最小の膜厚を記録した。ここで、成型が容易という意味には、例えば、50μmの膜厚を均一にかつ、量産できる速度で成型できることを含むということであり、より薄膜での成型が困難であるという意味ではない。前出の表1に示すように、20μmの絶縁膜厚を得るためには、スクリューの回転数および温度等の条件は、50μmの場合と同等とし、移動速度を2倍〜3倍にすればよい。
この試験では、作製された絶縁被覆集合線の厚みを、平坦部とコーナー部でそれぞれ測定し、平坦部での絶縁被覆集合線の厚さに対する、コーナー部での絶縁被覆集合線の厚さの割合をパーセントで算出した。なお、膜厚測定は、絶縁被覆集合線の断面写真から平坦部およびコーナー部の膜厚を算出するとともに、平坦部についてはマイクロメータを用いて測定している。
JISC3003「エナメル線試験方法」の7.2 B法(自己径巻き付け)に従い、曲げた際に、最外層絶縁膜に、集合導体が見える亀裂が発生するか否かを検査した。
(評価ランク)亀裂の発生なし(○)、亀裂の発生有り(×)
試験項目1で成型できる最小の最外層絶縁膜厚において、絶縁被覆集合線の断面における導体線の比率を測定および算出した。
JISC3003「エネメル線試験方法」の10.1A法 3)金属はく法に従い、作製された絶縁被覆集合線のAC耐電圧を測定した。
11 導体線
12 線材絶縁膜
13 結着材
14 最外層絶縁膜
141 最外層絶縁膜のコーナー部
142 最外層絶縁膜の平坦部
15 絶縁被覆集合線
51 ダイス
52 ニップル
52a ニップルの貫通穴
53 樹脂出口
54 樹脂
70 4方向ローラー
71,72,73,74 ローラー
Claims (6)
- 複数の導体線が平行に集合配置した集合導体が被覆された絶縁被覆集合線の製造方法であって、
ニップルを通して、多角形の断面形状を有する集合導体を所定の速度で移動させ、
ダイスおよびニップルで構成された円環状の樹脂出口から、前記集合導体の周りに、融点〜(融点+30℃)での溶融粘度が100〜1000Pa・s(せんだん速度100/秒のとき)である耐熱性樹脂を円環状に押出し、
前記樹脂出口から離れた位置で、前記押出された樹脂を移動中の前記集合導体の外周に接触させてなる
絶縁被覆集合線の製造方法。 - 前記樹脂出口から離れた位置で、前記押出された樹脂を移動中の前記集合導体の外周に接触させた後の前記集合導体の温度が20〜100℃である請求項1記載の絶縁被覆集合線の製造方法。
- ダイス温度が、耐熱性樹脂の融点〜(融点+30℃)である請求項1または2記載の絶縁被覆集合線の製造方法。
- 前記耐熱性樹脂が、ポリフェニレンサルファイド樹脂または半芳香族ポリアミド樹脂である請求項1〜3のいずれか1項記載の絶縁被覆集合線の製造方法。
- 前記耐熱性樹脂の融点が250℃以上である請求項1〜4のいずれか1項記載の絶縁被覆集合線の製造方法。
- 前記樹脂出口から離れた位置が、前記樹脂出口から10cm〜100cm離れた位置である請求項1〜5のいずれか1項記載の絶縁被覆集合線の製造方法。
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