JP5416921B2

JP5416921B2 - 弾性舗装体の形成方法

Info

Publication number: JP5416921B2
Application number: JP2008151241A
Authority: JP
Inventors: 真也藤原
Original assignee: Sekisui Jushi Corp
Current assignee: Sekisui Jushi Corp
Priority date: 2008-06-10
Filing date: 2008-06-10
Publication date: 2014-02-12
Anticipated expiration: 2028-06-10
Also published as: JP2009299256A

Description

本発明は、各種スポーツ競技場などに使用される弾性舗装体の形成方法に関するものである。

従来、サッカー、テニス、陸上競技などに利用されるフィールドに利用される弾性舗装体に関する技術については、種々の発明が開示されている。

例えば特許文献１には、少なくとも、ゴム粉砕物、無機質粒状物及び液状バインダーからなり、０．５〜３．０ｔ／cmのばね定数を有する弾性舗装材からなる表面の弾性層と、砕石層又は栗石層からなる基盤層とからなり、表面の弾性層を基盤層の上に直接敷き均して得られる弾性舗装体が開示されている

特開平７−１５８００５号公報

しかしながら特許文献１の如き弾性舗装体は、液状バインダーを用いた表面の弾性層を基盤層の上に直接敷き均すので、弾性層の施工の際には下地となる基盤層を完全に乾燥させておかなければならないという問題があった。

そこで本発明は、弾性舗装体を施工する基層が濡れた状態でも施工可能な弾性舗装体の形成方法を提供するものである。

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る弾性舗装体の形成方法は、間隔をあけて所定高さに糸材を植設させると共に裏面に遮水性の被覆層を設けた基布を基層上に敷設し、
前記植設させた糸材の間に弾性粒状体を充填させて、該弾性粒状体を敷設させた状態での前記糸材の高さまで充填させ、
前記糸材の高さまで充填させた弾性粒状体の各粒の間に浸透させた樹脂バインダーを固化させて弾性体層を形成させることを特徴としている。

本発明に係る弾性舗装体の形成方法によれば、裏面に遮水性の被覆層が設けられた基布の上に弾性体層を形成するので、基布が敷設される基層が濡れていても被覆層が基布の裏面で水分を遮断するので、基布上面を濡らすことなく弾性体層を形成するための施工を行うことができる。また、基布の上に弾性体層を形成するので、基布が敷設される基層が軟弱な状態でも、上面を走行する施工機が基布によって基層に埋没せずに安定して走行できるため、施工を行うことができる。また、所定高さに植設された糸材の間に弾性粒状体を充填するので、糸材の長さを弾性粒状体の充填高さの目安とすることができるため、弾性粒状体の充填高さを容易に把握することができ、施工範囲全体で均一な厚さの弾性体層を形成することができる。また、基布に植設された糸材の間に充填された弾性粒状体が結合して弾性体層を形成するので、弾性体層中の糸材が基布に固定された骨材として機能するため、弾性体層の引張強度が基布によって高められ破壊されにくくなる。また、弾性粒状体を前記糸材が覆われる高さまで充填するので、糸材の骨材機能が最大に発揮されるとともに、糸材が弾性体層の上から突出して美観を損ねることがない。また、弾性体層中の糸材が基布に固定された骨材として機能するため、より少ない樹脂バインダーで弾性粒状体を強固に固定することができ、弾性体層を形成するための樹脂バインダーを少量とすることができる。また、所定高さに植設された糸材の間に弾性体層を形成するので、弾性舗装体を使用する課程で弾性体層が摩耗していくときに、弾性体層の上から糸材が突出するので、弾性体層の摩耗状況を容易に把握することができ、効果的なメンテナンスを施すことができる。

また、前記糸材が植設された基布に人工芝生を用いてもよく、特殊な基布を製造する必要がなく、既存の人工芝生を用いて容易に本発明の弾性舗装体を形成することができる。

また、前記弾性体層上に人工芝生を敷設すれば、弾性体層によって人工芝生の衝撃吸収性が向上するので、より安全に競技を行うことができる。

本発明に係る弾性舗装体の形成方法によれば、弾性舗装体を施工する基層が濡れた状態でも施工が可能である。

本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図１は本発明に係る弾性舗装体の形成方法により形成させた弾性舗装体の実施の一形態の断面図であり、図２は本発明に係る弾性舗装体の形成方法の一形態の状況を示す断面図であり、図３は本発明に係る弾性舗装体の形成方法により形成させた弾性舗装体の実施の他の一形態の断面図である。

図面において、１は基層である。基層１は、本形態では地面上にアスファルトコンクリートを打設して形成しているが、これに限るものではなく、セメントコンクリートによって形成してもよいし、地面そのものであってもよい。

２は基布である。基布２は、織物、編物、不織布等、糸材が植設されるものであれば何でもよく、特に限定されるものではないが、一例としてポリプロピレン製の平織りの織布等がある。

３は糸材である。糸材３は複数本を束ねられた状態で各々の間隔をあけて基布２に植設され、上部を一定の長さに切断されている。また、糸材３を植設した後、基布２の裏面に被覆層２１を設けて基布２の裏面から露出した糸材３の植設部分を固着させており、糸材３を基布２に強固に固定している。また被覆層２１は遮水性の材質で形成しており、基布２に高い遮水性を与えている。糸材３の材質は、基布２に植設されて基布２の上面に立設されるものであれば何でもよいが、基布２の基層１上への敷設や、後述する弾性体層の形成などの施工時の取り扱いが容易となるので柔軟性を有する材質のものを用いることが好ましい。例えば、合成樹脂やガラス繊維、カーボンファイバーなど各種材質のものを利用可能であり、中でもコストや成形性などの点から合成樹脂を好適に用いることができ、本実施形態ではポリエチレン樹脂を糸状に押出成型したものを用いている。また被覆層２１は基布２の裏面に液状の被覆剤を塗布して固化させることで形成しており、その材質として合成樹脂製接着剤や塗料、ゴムラテックスなどを用いることができ、被覆層２１の強度や施工時の取り扱いにおける柔軟性などの点からゴムラテックスを好適に用いることができる。

４は弾性体層である。弾性体層４は、糸材３の間に充填された弾性粒状体４１の層に樹脂バインダー４２を浸透させて固化させることで弾性粒状体４１を互いに結合させて形成されている。弾性粒状体４１の材質は、合成ゴム、天然ゴム、合成樹脂エラストマー、合成樹脂発泡体など柔軟で弾性を有するものを選択または組み合わせて用いることができ、材料のもつ弾性の大きさやコストの点から合成ゴムを好適に用いることができ、本実施形態では環境面を配慮してリサイクル材料である廃タイヤの粉砕物を用いている。樹脂バインダーの材質は、例えばポリウレタン樹脂、軟質エポキシ樹脂、過酸化物架橋タイプのアクリル樹脂、軟質ポリエステル樹脂、アスファルトエマルジョン等の耐光性、耐湿に優れた種々の硬化性樹脂材料を使用することができ、変形する弾性粒状体４１への追随性などの点からポリウレタン樹脂を好適に用いることができる。

図２は本発明に係る弾性舗装体の形成方法の一形態の状況を示す断面図である。
最初に、糸材３を植設し裏面を被覆層２１で被覆した基布２を施工面となる基層１の上に敷設する。基層１と基布２は、接着によって固定してもよいし、基布２の上から基層１へ楔状の固定具を挿通して固定してもよいし、これ以外の方法で固定してもよい。この後、基布２の上から弾性粒状体４１を散布することで、図２（イ）に示すような状態となる。

次に、基布２に散布された弾性粒状体４１の上から回転ブラシなどを当接して、弾性粒状体４１の層の表面を均一にならすと同時に、弾性粒状体４１の層の内部に大きな空隙が生じないように充填する。このとき、充填した弾性粒状体４１の表面から突出した糸材３の長さを確認することで弾性粒状体４１の充填の厚さを把握し、全体的に均一の厚さに弾性粒状体４１を充填する。このため、植設する糸材３の高さをあらかじめ弾性粒状体の層の厚さと同じに形成すれば、弾性粒状体４１の層の厚さの調整が容易となり、効率よく施工することができる。上記のように弾性粒状体４１を、糸材３を覆う高さまで充填した後、図２（ロ）に示すように上から液状の樹脂バインダー４２を散布する。この散布は表層の弾性粒状体４１のみに浸透させても良いが、より安定性を持たせるため全層に亘って浸透するように弾性粒状体４１をかき混ぜ散布するのが好ましい。弾性粒状体４１の各粒の間に浸透した樹脂バインダー４２が固化し弾性体層４を形成することで、図１に示すような弾性舗装体を設けることができる。

前記の糸材３を植設した基布２として、既存の人工芝生を用いることもできる。この場合は、基布に植設された芝糸の間に弾性粒状体４１を充填し、樹脂バインダー４２で固着させて弾性体層４を形成する。

図３は本発明に係る弾性舗装体の形成方法により形成させた弾性舗装体の実施の他の一形態の断面図であり、図１に示す弾性舗装体の上に人工芝生を設けたものである。すなわち、表面に突出するように芝糸５３を植設し裏面に被覆層５２を設けた基布５１を、弾性体層４の上面に敷設し、その上から粒状体５４を散布し充填して人工芝生５を弾性舗装体の上に設けている。このため、上部の人工芝生に与えられた衝撃を弾性舗装体が吸収するので、人工芝生の衝撃吸収性が向上する。また、従来の人工芝生は衝撃吸収性を向上させるために芝糸５３の間に充填する粒状体５４に弾性体を用いた構成がよく用いられているが、本実施形態では人工芝生を弾性体層４の上に設けて衝撃を吸収させているので、粒状体５４に弾性体を用いる必要性が小さく、

本発明に係る弾性舗装体の形成方法により形成させた弾性舗装体の実施の一形態の断面図である。本発明に係る弾性舗装体の形成方法の一形態の状況を示す断面図である。本発明に係る弾性舗装体の形成方法により形成させた弾性舗装体の実施の他の一形態の断面図である。

１基層
２基布
２１被覆層
３糸材
４弾性体層
４１弾性粒状体
４２樹脂バインダー
５人工芝生
５１基布
５２被覆層
５３芝糸
５４粒状体

Claims

間隔をあけて所定高さに糸材を植設させると共に裏面に遮水性の被覆層を設けた基布を基層上に敷設し、
前記植設させた糸材の間に弾性粒状体を充填させて、該弾性粒状体を敷設させた状態での前記糸材の高さまで充填させ、
前記糸材の高さまで充填させた弾性粒状体の各粒の間に浸透させた樹脂バインダーを固化させて弾性体層を形成させることを特徴とする弾性舗装体の形成方法。
糸材の間に充填させた前記弾性粒状体の全層に亘って浸透させた樹脂バインダーを固化させて前記弾性体層を形成させたことを特徴とする請求項１に記載の弾性舗装体の形成方法。
前記弾性体層上に人工芝生を敷設させていることを特徴とする請求項１又は２に記載の弾性舗装体の形成方法。