JP5408782B2 - 保持治具及び保持治具の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、保持治具及び保持治具の製造方法に関し、さらに詳しくは、平面度が高く寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造できる保持治具及びこの保持治具を製造可能な保持治具の製造方法に関する。

コンピュータ、電話機、ゲーム機、自動車電装機器等の電子機器に用いられる集積回路等には、例えば、積層セラミックチップコンデンサ（単に、チップコンデンサと称することがある。）等の小型部品が搭載されている。このような小型部品を製造する際等には、通常、小型部品を製造可能な小型部品用部材等を保持する保持孔が形成された保持治具が用いられる。このような保持治具として、例えば、特許文献１には、「（ａ）多数の並列状貫通通路を有するプレート体を備えること。（ｂ）前記通路は弾性壁を有して電気用小型パーツが該通路内に位置可能となっており、かつ該通路の寸法は対応するパーツの寸法よりも小さく、パーツが前記通路内位置で弾発的に把持されること。以上（ａ）および（ｂ）の構成から成るを特徴とする多数の電気用小型パーツ端部のコーティング用装置」が記載されている。

このような保持治具は、例えば、保持孔に対応するピンが立設された成形金型を用いて製造される。このとき、保持治具はその厚さが比較的薄いから、成形金型から保持治具を脱型する際に、形成された保持孔と成形ピンとの密着力、摩擦力等によって、保持治具自体が変形することがある。

このような脱型時における保持治具の変形を防止することを目的として、「厚みを有する金属製のプレート体とされ、かつ、厚み方向における一方の面から他方の面へと貫通された多数の貫通孔が、第１の整列方向およびこれに交差する第２の整列方向にそれぞれ所定の間隔を設けるようにして整列されたプレート体を、前記各貫通孔の内周よりも外周が小さく形成された多数のピンを備えた金型に、前記ピンを前記貫通孔に貫通させた状態として設置した後に、前記ピンと前記貫通孔との間に弾性材を充填することによって、前記各貫通孔の内側に、前記各貫通孔よりも内周が小さく形成された貫通孔をそれぞれ有する多数の弾性内周壁を形成するキャリアプレートの製造方法であって、前記プレート体および前記ピンとして、前記第１の整列方向において互いに隣接する前記プレート体の２つの貫通孔およびこれらに前記第２の整列方向における同一方向においてそれぞれ隣接する前記プレート体の他の２つの貫通孔からなる４つの貫通孔の中心によって囲まれる平面方形の範囲内における前記ピンの外周面と前記弾性材との接触面積Ａと、前記平面方形の範囲内における前記プレート体の体積Ｂとの比率Ａ／Ｂが１．８０以下となるように設計された前記プレート体および前記ピンを用いることによって、前記弾性内周壁を有するキャリアプレートを成型することを特徴とするキャリアプレートの製造方法」が特許文献２に記載されている。

一方、脱型時における保持治具の変形を防止する方法として、保持治具自体の寸法を変更することなく穿孔する貫通孔の数を減らしてプレート体の強度を維持する方法がある。しかし、このような方法では、保持治具で保持できる小型部品数が大きく減少するから、小型部品の生産性を大きく犠牲にすることになる。

特公昭６２−２０６８５号公報 特開２００９−２８９８２号公報

この発明は、平面度が高く寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造できる保持治具、及び、この保持治具を製造することのできる保持治具の製造方法を提供することを、目的とする。

前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列された支持孔を有する平坦部及びこの平坦部の周囲に形成された鍔部を有してなる補強部材と、前記支持孔と同様に整列されると共に自身に挿入された小型部品を弾発的に保持する保持孔を有する弾性部材とを備え、前記保持孔が前記支持孔の内部を通るように前記平坦部が前記弾性部材に埋設されて成る保持治具であって、前記保持孔の直径ｒが０．４２〜０．５８ｍｍであり、前記第１整列方向に沿って互いに隣接する２つの保持孔の軸線それぞれと前記第２整列方向の同じ側に前記２つの保持孔に隣接する２つの保持孔の軸線それぞれとを側辺とする仮想六面体の内部に存在する、前記保持孔４つの内表面の合計面積Ｓｈと前記補強部材の体積Ｖとの比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０であることを特徴とする保持治具であり、
請求項２は、前記保持孔は、前記支持孔の軸線と共通する軸線を有していることを特徴とする請求項１に記載の保持治具であり、
請求項３は、第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列された支持孔を有する平坦部及びこの平坦部の周囲に形成された鍔部を有してなる補強部材を、前記支持孔と同様に整列された成形ピンが収納凹部に立設されてなる成形金型の前記収納凹部に、前記成形ピンが前記支持孔を貫通するように、収納する工程と、前記成形金型及び前記補強部材で形成されたキャビティに弾性材料を注入して成形する工程とを有する保持治具の製造方法であって、前記補強部材及び前記成形金型として下記条件を満足する前記補強部材及び前記成形金型を用いることを特徴とする保持治具の製造方法であり、
＜条件＞
前記成形ピンの直径ｄが０．４２〜０．５８ｍｍであり、
補強部材が成形金型の収納凹部に収納されたときに、
前記収納凹部の上面及び底面を上面及び底面とし、かつ、前記第１整列方向に沿って互いに隣接する２本の成形ピンの軸線それぞれと前記第２整列方向の同じ側に前記成形ピンに隣接する２本の成形ピンの軸線それぞれとを側辺とする仮想六面体の内部に存在する、前記成形ピン４本の外周面の合計面積Ｓｐと前記補強部材の体積Ｖとの比（Ｓｐ／Ｖ）が０．４０〜１．５０
請求項４は、前記成形金型は、上側成形金型と下側成形金型とから成り、前記成形ピンは、前記上側成形金型及び前記下側成形金型のいずれか一方又は両方に前記第１整列方向及び第２整列方向に沿って立設されていることを特徴とする請求項３に記載の保持治具の製造方法である。

この発明に係る保持治具は０．４０〜１．５０の前記比（Ｓｈ／Ｖ）を有しており、また、この発明に係る保持治具の製造方法は前記比（Ｓｐ／Ｖ）が０．４０〜１．５０となる補強部材及び成形金型を用いるから、補強部材に穿孔する支持孔の数を大きく減少させなくても、成形された保持治具を成形金型から脱型するときに、形成された保持孔と成形ピンとの密着力、摩擦力等に抗して補強部材がほとんど変形することがなく、その結果、保持治具は補強部材の平坦性を高度に維持することができる。したがって、この発明によれば、平面度が高く、寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造できる保持治具を提供すること、及び、平面度が高く、寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造可能な保持治具を製造することのできる保持治具の製造方法を提供することができる。

図１は、この発明に係る保持治具の一実施例である保持治具を示す概略上面図である。 図２は、図１のＡ−Ａ線で切断した保持治具における断面の一部を示す概略断面図である。 図３は、この発明に係る保持治具を構成する補強部材の一実施例である補強部材を示す概略上面図である。 図４は、この発明に係る保持治具の一実施例である保持治具における合計面積Ｓｈと補強部材の体積Ｖとの比（Ｓｈ／Ｖ）を説明する保持治具の一部拡大上面図である。 図５は、この発明に係る保持治具の製造方法に用いられる成形金型の一例を示す概略側面図である。 図６は、この発明に係る保持治具の製造方法に用いられる成形金型の上側凹部に立設された成形ピンを示す一部拡大平面図である。 図７は、この発明に係る保持治具の製造方法に用いられる成形金型の一例に補強部材を収納した状態を説明する概略断面図である。

この発明に係る保持治具は、支持孔を有する補強部材と保持孔を有する弾性部材とを備え、保持孔が支持孔の内部を通るように補強部材の一部が弾性部材に埋設されて成る。そして、この発明に係る保持治具は弾性部材の弾性力で保持孔に挿入された小型部品を弾発的に保持することができる。

この発明に係る保持治具に保持される小型部品は、小型部品の製造工程、搬送工程等において保持される必要性のある、小型部品を製造可能な小型部品用部材、例えば、小型器具用部材、小型機械要素用部材及び小型電子部品用部材等が挙げられる。また、小型部品の製造には小型部品の搬送工程等も含まれるから、小型部品は、小型部品そのもの、例えば、小型器具、小型機械要素及び小型電子部品等も含まれる。したがって、この発明においては、小型部品と小型部品用部材とは明確に区別される必要はない。小型電子部品及び小型電子部品用部材としては、例えば、チップコンデンサ（積層セラミックコンデンサチップとも称されることがある。）、インダクタチップ、抵抗体チップ等の完成品若しくは未完成品等、及び／又は、これらを製造可能な例えば、角柱体若しくは円柱体、一端部に鍔を有する角柱体若しくは円柱体、両端部に鍔を有する角柱体若しくは円柱体等が挙げられる。このような小型部品は、例えば、その軸線長さが１．０〜３．２ｍｍで、保持孔に挿入される部分の、軸線に垂直な平面における直径（断面形状が円形である場合）又は幅（断面形状が円形でない場合例えば矩形等）が０．５〜１．６ｍｍの寸法を有している。この発明に係る保持治具は後述するようにその全体的な平面度が非常に高いから、前記寸法を有する小型部品の中でもより小さな小型部品を用いることができる。例えば、この発明に係る保持治具において保持されることのできる小型部品として、例えば、前記軸線長さが１．０±０．０５ｍｍで前記直径又は前記幅が０．５±０．０５ｍｍの小型部品を挙げることができる。

この発明に係る保持治具は、前記小型部品の保持用として好適であり、例えば、少なくとも二箇所に電極形成用の導電性ペーストを塗布する必要のある小型部品の保持用としてさらに好適である。

この発明に係る保持治具の一実施例である保持治具１を、図面を参照して、説明する。この保持治具１は、図１及び図２等に示されるように、支持孔１１を有する補強部材５と保持孔１５を有する弾性部材６とを備え、前記保持孔１５それぞれが前記支持孔１１それぞれの内部を通るように前記補強部材５の一部が弾性部材６に埋設されて成る。

前記補強部材５は、図２によく示されるように、支持孔１１が形成された平坦部１２が少なくとも後述する弾性部材６に埋設され、弾性部材６が平坦になるように、弾性部材６を補強支持する。この補強部材５は、図２及び図３に示されるように、多数の支持孔１１が穿設された矩形の平坦部１２と、平坦部１２の周囲に、平坦部１２の厚さ方向すなわち上面方向及び下面方向に突出した鍔部１３とを備えている。この鍔部１３はフランジ部と称することもできる。

前記鍔部１３は、平坦部１２を囲繞するように形成され、図２に示されるように、平坦部１２の上面方向及び下面方向における突出量が一定になるように調整されている。換言すると、鍔部１３は、図３に明確に示されるように、平坦部１２を囲繞する長方形の枠を成し、その厚さ方向の略中央部で鍔部１３よりも薄い平坦部１２に連結している。この鍔部１３は、平坦部１２の強度を補強し、また、保持治具１としたときの優れた取扱性を確保する。この鍔部１３は高い平面度すなわち均一な厚さを有している。具体的には、鍔部１３の厚さは適宜に調整され、例えば、８．９〜１０．０ｍｍの範囲内に設定される。鍔部１３の平面度は、以下のようにして算出された平面度が、例えば、０．１５ｍｍ以下である。鍔部１２の平面度の下限は理想的には０であるが、例えば０．０３ｍｍとすることができる。鍔部１３の平面度は以下のようにして決定される。まず、例えばステージに固定された補強部材５の鍔部１３における表面の任意の２０点を測定点として、ＣＮＣ画像測定システム「ＮＥＸＩＶシリーズ、株式会社ニコン製」等を用いて、各測定点の前記ステージ表面からの高さ値を測定する。測定された２０点の高さ値から最小値と最大値とを選出し、この最大値と最小値との差分を求める。この差分を鍔部１３の平面度とする。

前記平坦部１２は、図２及び図３に示されるように、厚さ方向に貫通する支持孔１１が形成される領域であり、その厚さが一定で高い平面度を有している。平坦部１２の厚さＴは、後述する比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０の範囲内となるように、支持孔１１の直径Ｒ、整列された支持孔１１の間隔Ｉ等を考慮のうえ調整される。例えば、前記厚さＴは、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が前記範囲内となるように、５．９〜７ｍｍの範囲内に設定される。平坦部１２の平面度は、以下のようにして算出された平面度が、例えば、０．１５ｍｍ以下である。平坦部１２の平面度の下限は理想的には０であるが、例えば０．０３ｍｍとすることができる。平坦部１２の平面度は以下のようにして決定される。まず、例えばステージに固定された補強部材５の平坦部１２における表面の任意の３０点を測定点として、ＣＮＣ画像測定システム「ＮＥＸＩＶシリーズ、株式会社ニコン製」等を用いて、各測定点の前記ステージ表面からの高さ値を測定する。測定された３０点の高さ値から最小値と最大値とを選出し、この最大値と最小値との差分を求める。この差分を平坦部１２の平面度とする。

前記補強部材５に形成される支持孔１１は、前記平坦部１２内に、その厚さ方向に貫通する支持孔１１を多数、例えば、５０００個以上、好ましくは少なくとも６０００個、より好ましくは少なくとも７０００個、特に好ましくは少なくとも７５００個有している（図３において、支持孔１１の一部を図示していない。）。補強部材５に多数の支持孔１１が形成されると、保持治具１を用いた小型部品の製造方法における生産性が向上する。

複数の支持孔１１は、第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列されている。この例において、支持孔１１は、平坦部１２の縦方向に略平行な第１整列方向と、平坦部１２の横方向に略並行で前記第１整列方向に垂直に交差する第２整列方向とに沿って、すなわち、縦横方向に沿って、所定の間隔Ｉをおいて碁盤目状に穿孔されている。この例においては、前記第１整列方向及び前記第２整列方向に沿って隣接する支持孔１１の間隔Ｉ（隣接する２つの支持孔１１の軸線距離をいう。以下同じ。）は同じ間隔に調整されている。支持孔１１の前記間隔Ｉは、後述する比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０の範囲内となるように、補強部材５の厚さ、この例においては特に平坦部１２の厚さＴ、支持孔１１の直径Ｒ等を考慮のうえ調整される。例えば、前記間隔Ｉは、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が前記範囲内となるように、１．９〜２．４ｍｍの範囲内に設定されるのが好ましく、１．９〜２．１ｍｍの範囲内に設定されるのが小型部品の生産性と平坦部１２の強度とを両立できる点で特に好ましい。

平坦部１２の表面に開口する支持孔１１における開口部の形状、及び、支持孔１１を平坦部１２に平行な水平面で切断したときの断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、矩形、多角形等の形状を任意に選択することができる。前記開口部の形状及び前記断面形状は同じ形状であるのがよい。この例においては、開口部の形状及び前記断面形状が同一の円形であり、同一の直径を有している。支持孔１１の直径Ｒは、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０の範囲内となるように、平坦部１２の厚さＴ、前記間隔Ｉ等を考慮のうえ調整される。例えば、支持孔１１の直径Ｒは、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が前記範囲内となるように、１．４〜１．６ｍｍの範囲内に設定される。

平坦部１２及び鍔部１３を備えて成る補強部材５は、小型部品の生産性、支持孔１１の形成数、小型部品の寸法及び保持治具１の強度等を考慮して、鍔部１３及び平坦部１２の寸法が調整される。

補強部材５は、弾性部材６を平坦な形状に維持することのできる材料で形成されていればよく、このような材料として、金属及び樹脂等が挙げられる。具体的には、金属として、ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム又はアルミニウム合金及びニッケル合金等が挙げられ、樹脂として、例えば、ポリエステル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン及びポリ塩化ビニル等が挙げられる。前記比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０である場合にこの発明の目的をよく達成できる点で、補強部材５は、加工性、ステンレス鋼、アルミニウム又はアルミニウム合金及びポリフェニレンスルフィド樹脂等で形成されるのが好ましく、特にアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されるのが好ましい。

前記弾性部材６は、図１及び図２に示されるように、多数の保持孔１５が穿孔され、前記平坦部１２を内部に収容可能な空隙を有している。そして、図２に示されるように、弾性部材６は、補強部材５の平坦部１２を埋設し、換言すると、平坦部１２の両面を被覆すると共に補強部材５の支持孔１１に貫入し、補強部材５の鍔部１３と面一になるように、形成されている。すなわち、弾性部材６は、平坦部１２の表面に配置され、補強部材５の鍔部１３によって囲繞されている。このように、弾性部材６は、その一部が補強部材５の支持孔１１に貫入してなる柱状体を介して、補強部材５の両面に配設された２つの板状成形体が一体に成っている。さらにいうと、弾性部材６は、平坦部１２の一方の表面を覆う第１の板状成形体と、平坦部１２の他方の表面を覆う第２の板状成形体と、第１の板状成形体及び第２の板状成形体を連結する柱状体とを備え、前記柱状体は前記支持孔１１の寸法と同じ寸法を有している。ここで、前記弾性部材６は、その保持孔１５が支持孔１１の内部を通るように弾性部材１０を埋設している。好ましくは、弾性部材６は、図２に示されるように、保持孔１５が支持孔１１の軸線Ｃと共通する軸線Ｃを有するように、前記補強部材５特に平坦部１２を埋設している。このように弾性部材６が形成されると、弾性部材６と補強部材５との密着性に優れるうえ小型部品の挿入及び抜取りが容易になる。

図１及び図２に示されるように、弾性部材６は、その厚さ方向に貫通し、自身に挿入又は貫入された小型部品をその弾性力で弾発的に保持する多数の保持孔１５を有している。弾性部材６は、保持孔１５を多数、例えば、５０００個以上、好ましくは少なくとも６０００個、より好ましくは少なくとも７０００個、特に好ましくは少なくとも７５００個有している（図１において、保持孔１５の一部を図示していない。）。弾性部材６に多数の保持孔１５が形成されると、保持治具１を用いた小型部品の製造方法における生産性が向上する。

複数の保持孔１５は、前記支持孔１１と基本的に同様に、第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列されている。この例において、保持孔１５は、平坦部１２の縦方向に略平行な第１整列方向と、平坦部１２の横方向に略並行で前記第１整列方向に垂直に交差する第２整列方向とに沿って、すなわち、縦横方向に沿って、所定の間隔をおいて碁盤目状に穿孔されている。この例においては、前記第１整列方向及び前記第２整列方向に沿って隣接する保持孔１５の間隔（隣接する２つの保持孔１５の軸線距離をいう。以下同じ。）は同じ間隔に調整されている。保持孔１５の前記間隔は、前記支持孔１１の前記間隔Ｉと基本的に同じ間隔であり、後述する比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０の範囲内となるように、保持する小型部品の寸法、弾性部材６の厚さｔ、前記平坦部１２の厚さＴ、支持孔１１の直径Ｒ等を考慮のうえ調整される。

弾性部材６の表面に開口する保持孔１５における開口部の形状、及び、保持孔１５を弾性部材６に平行な水平面で切断したときの断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、矩形、多角形等の形状を任意に選択することができる。前記開口部の形状及び前記断面形状は同じ形状であるのがよい。この例においては、開口部の形状及び前記断面形状が同一の円形であり、同一の直径を有している。保持孔１５の直径ｒは、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０の範囲内となるように、保持する小型部品の寸法、弾性部材６の厚さｔ、前記平坦部１２の厚さＴ、前記間隔Ｉ等を考慮のうえ調整される。例えば、保持孔１５の直径ｒは、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が前記範囲内となるように、小型部品の、保持孔１５に挿入される部分の前記直径又は前記幅に対して８０〜９０％の範囲内、具体的には、０．４２〜０．５８ｍｍの範囲内に設定される。

弾性部材６は、小型部品の生産性、小型部品の寸法及び発揮される弾性力等を考慮して、前記鍔部１３と面一になるように、その寸法及び厚さが調整される。すなわち、弾性部材６の厚さ（両外表面間の距離）ｔは、保持治具１の厚さと同じ厚さに調整され、通常、８．９〜１０．０ｍｍに調整される。

弾性部材６は、小型部品を挿入及び／又は抜き取る際に弾性変形し、かつ、破損しないように、所定の伸び、引張強さ及び硬度を有しているのが好ましい。例えば、ＪＩＳ Ｋ６２４９に規定の切断時伸び（引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）は、２００〜１０００％であるのが好ましく、４００〜９００％であるのが特に好ましく、ＪＩＳ Ｋ６２４９に規定の引張強さ（引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）は、５〜１５ＭＰａであるのが好ましく、７〜１４ＭＰａであるのが特に好ましく、ＪＩＳ Ｋ６２５３に規定の硬度（ＪＩＳ Ａ）は、２０〜８０であるのが好ましく、４０〜６０であるのが特に好ましい。前記ＪＩＳ Ｋ６２４９に規定の切断時伸び及び引張強さは、２３℃、湿度５０％の環境下で、３号ダンベル形状の試験片を作製して、切断時伸びはつかみ具間隔を標線距離で２０ｍｍに設定して、実施する。

弾性部材６の表面は、保持治具１が小型部品の製造方法、例えば、小型部品用部材の電極形成工程に使用されるから、製品の均質性を実現し、また、弾性部材６の表面に導電性ペースト等が付着しないように、平滑であるのが好ましい。弾性部材６の表面を鏡面にするには、内面が鏡面とされた金型を用いて弾性部材６を成形する方法、成形後の表面を常法に従って研磨処理又は研削処理する方法等を選択すればよい。

弾性部材６は、弾性変形し、小型部品を挿入保持することのできる材料で形成される。このような材料として、例えば、ゴム及びエラストマー等が挙げられ、より具体的には、シリコーンゴムが挙げられる。シリコーンゴムの中でも、高重合度の線状ポリジメチルシロキサン若しくはその共重合体を架橋してゴム弾性を付与したシリコーンゴム、又は、耐酸性のシリコーンゴムが好ましい。高重合度の線状ポリジメチルシロキサンを架橋したシリコーンゴムとしては、例えば、商品名「ＫＥ−１９５０−５０」（信越化学工業株式会社製）等を入手することができる。

前記補強部材５と前記弾性部材６とで構成される保持治具１は、図４に示されるように、前記第１整列方向（図４に示される矢印Ａ方向）に沿って互いに隣接する２つの保持孔１５ａ及び１５ｂの軸線Ｃａ及びＣｂそれぞれと、前記第２整列方向（図４に示される矢印Ｂ方向）の同じ側に前記２つの保持孔１５ａ及び１５ｂそれぞれに隣接する２つの保持孔１５ｃ及び１５ｄの軸線Ｃｃ及びＣｄそれぞれとを側辺とする仮想六面体の内部に存在する、前記４つの保持孔１５ａ〜１５ｄにおける内表面の合計面積Ｓｈと、前記仮想六面体の内部に存在する補強部材５の体積Ｖとの比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０の範囲内にある。前記仮想六面体は、弾性部材６の両表面を上面及び底面とする直方体状をなし、その上面が図４に破線で示されている。前記合計面積Ｓｈと前記体積Ｖとの比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０未満であると、保持治具１の寸法が一定の場合に形成可能な保持孔１５及び支持孔１１が少なくなるから、保持治具１が保持可能な小型部品数が少なく生産性に劣ることがある。一方、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が１．５０を超えると、この保持治具１を例えば成形金型で製造する場合において、成形された保持治具１を成形金型から脱型するときに、形成された保持孔１５と成形ピンとの密着力、摩擦力等によって補強部材５が変形することがある。その結果、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が１．５０を超える保持治具１は、補強部材５が平坦性を損なって十分な平面度を有していないことがあり、寸法精度に優れた多数の小型部品を製造できないことがある。

ここで、保持治具１において、前記合計面積Ｓｈは、図４に示されるように、前記仮想六面体の四隅に位置する各保持孔１５ａ〜１５ｄにおける内表面の１／４をそれぞれ合算した合計面積であり、通常、前記保持孔１５の１つ分の内表面と同一である。前記合計面積Ｓｈは、各保持孔１５ａ〜１５ｄの直径をｒ（ｍｍ）、弾性部材６の厚さをｔ（ｍｍ）とすると、式：ｒ×π×ｔで算出される。

前記補強部材５の体積Ｖは、図４に示されるように、仮想六面体の内部に存在する補強部材５の体積、この保持治具１においては平坦部１２の体積であり、前記軸線Ｃａ〜Ｃｄで囲繞される補強部材５の体積から支持孔１１の１つ分の体積を差し引いた体積である。前記体積Ｖは、平坦部１２の厚さをＴ（ｍｍ）、支持孔１１の直径をＲ（ｍｍ）、支持孔１１における軸線Ｃａ及びＣｂの間隔及び軸線Ｃａ及びＣｃの間隔（ｉｎｔｅｒｖａｌ）をそれぞれＩ_１（ｍｍ）及びＩ_２（ｍｍ）とすると、式：Ｉ_１×Ｉ_２×Ｔ−［（Ｒ^２／４）×π×Ｔ］で算出される。

この発明において、前記比（Ｓｈ／Ｖ）を算出するために選択される４つの保持孔１５は、図４に示される４つの保持孔１５ａ〜１５ｄに限定されることはなく、平坦部１２に形成された多数の保持孔１５のうち、任意の４つの保持孔を選択することができる。また、この発明において、前記比（Ｓｈ／Ｖ）を算出するために選択される４つの保持孔１５は、図４に示される４つの保持孔１５ａ〜１５ｄの１組に限定されることはなく、平坦部１２に形成された多数の保持孔１５のうち複数組を採用することができる。この場合には、各組の平均値を前記比（Ｓｈ／Ｖ）とすることができる。

前記比（Ｓｈ／Ｖ）は、好ましくは０．４５〜１．４０であり、特に好ましくは０．９〜１．４０である。前記比（Ｓｈ／Ｖ）がこれらの範囲内にあると、補強部材５に穿孔する支持孔１１の数を大きく減少させなくても、この保持治具１を例えば成形金型で製造する場合において、成形された保持治具１を成形金型から脱型するときの保持孔１５と成形ピンとの密着力と補強部材５の強度とをバランスよく両立することができ、補強部材５をほとんど変形させることなく保持治具１を成形金型から脱型することができる。その結果、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が前記範囲内にある保持治具１は、生産性と平坦性とをより一層高い水準で両立することができ、寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造できる。

前記範囲の前記比（Ｓｈ／Ｖ）を有する保持治具１は、鍔部１３をも含む保持治具全体としての平面度が高く、具体的には、０．１５ｍｍ以下の平面度を有している。ここで、保持治具１の平面度は以下のようにして決定される。まず、例えばステージに固定された保持治具１の鍔部１３における表面の任意の２０点、好ましくは、鍔部１３の平面度測定時に選択した測定点と同一個所の２０点と弾性部材６における表面の任意の３０点とを測定点として、ＣＮＣ画像測定システム「ＮＥＸＩＶシリーズ、株式会社ニコン製」等を用いて、各測定点の前記ステージ表面からの高さ値を測定する。得られた弾性部材６の高さ値３０点と鍔部１３の高さ値２０点との合計５０点の高さ値から最小値と最大値とを選出し、この最大値と最小値との差分を求める。この差分を保持治具１の平面度とする。保持治具１が前記範囲の平面度を有していると、多数の小型部品を同一状態に保持することができ、特に、弾性部材６の表面から突出する小型部品の突出量及び突出方向がほとんどすべての小型部品で均一になる。その結果、例えば、弾性部材６の表面から突出するほとんどすべての小型部品の突出端にほぼ同一寸法及びほぼ同一形状の電極を形成することができ、均一な品質を有する小型部品を製造することができる。保持治具１の平面度の下限は、理想的には０であるが、現実的には、例えば、０．０５ｍｍである。保持治具１の平面度は、前記比（Ｓｈ／Ｖ）を調整することによって前記範囲内に調整することができる。また、前記比（Ｓｈ／Ｖ）の調整に加えて、前記平坦部１２の平面度を調整することによって、及び／又は、弾性部材６の表面の平滑化することによって、前記平面度を調整することができる。

保持治具１は、例えば、小型部品の軸線が保持孔１５の軸線と略平行となる状態、好ましくは一致する状態に、小型部品を保持孔１５に挿入して、その弾性力で弾発的に保持する。そして、小型部品を保持した保持治具１は、小型部品の製造工程、搬送工程等に供される。

保持治具１に小型部品を保持する方法として、保持治具１の一方の表面が板状部材の平坦な表面に当接するように保持治具１と板状部材とを積層した状態に配置して、前記板状部材に対して反対側の他方の表面から小型部品を保持孔１５に圧入する方法が、一般的に採用される。このような方法の例として、例えば特許第４３３７４９８号明細書には、従来の各種方法（例えば、０００４欄〜０００９欄及び図９〜１４参照。）と、これらの各種方法を改良した方法（特許請求の範囲及び図１及び図２等参照。）とが記載されている。具体的には、平坦な表面を有する板状部材と、保持孔１５と同数の貫通孔が保持孔１５と同じ間隔で同様に整列された整列板とをそれぞれ準備し、板状部材に重ね合わせた保持治具１に、その保持孔１５と整列板の貫通孔との軸線が一致するように、整列板をさらに重ね合わせる。次いで、整列板の貫通孔それぞれに小型部品を挿入し、小型部品を平坦な押圧部材で前記板状部材に向かって均一に保持治具１側に押圧する。そうすると、小型部品は保持孔１５に前記状態となるように挿入され、弾発的に保持される。

ところで、このような方法で多数の小型部品を一挙に実質的に同様の状態となるように保持孔１５に保持させるには、平坦な表面を有する板状部材に保持治具１を重ね合わせるから、保持治具１における弾性部材６の平面度はもちろん鍔部１３をも含む保持治具１全体としての平面度も重要になる。すなわち、弾性部材６の平面度が高くても保持治具１全体としての平面度が低いと、板状部材に積層した状態に保持治具１を配置したときに保持治具１の平面度が低下してしまう。ところが、前記保持治具１は補強部材５の高い平坦性を維持してその全体としての平面度が高いから、前記の方法に利用されても多数の小型部品を一挙に実質的に同様の状態となるように保持孔１５に保持することができる。

そして、保持治具１はその高い平面度を実現するために、前記比（Ｓｈ／Ｖ）が前記範囲内にあれば補強部材５に穿孔する支持孔１１の数を大きく減少させなくてもよいから、保持治具１の生産性が大きく犠牲にされることもない。したがって、前記保持治具１は、全体としての平面度が高く、寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造できる。

保持治具１は、例えば、保持孔１５を形成することのできる成形ピンを有する成形金型を用いて製造することができる。保持治具１の製造方法の一例を挙げると、第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列された支持孔を有する平坦部及びこの平坦部の周囲に形成された鍔部を有してなる補強部材を、前記支持孔と同様に整列された成形ピンが収納凹部に立設されてなる成形金型の前記収納凹部に、前記成形ピンが前記支持孔を貫通するように、収納する工程と、前記成形金型及び前記補強部材で形成されたキャビティに弾性材料を注入して成形する工程とを有し、前記補強部材及び前記成形金型として後述する条件を満足する補強部材及び成形金型を用いる製造方法が挙げられる。以下に、この製造方法の一例（以下、この発明に係る一製造方法と称することがある。）を説明する。

この発明に係る一製造方法においては、まず、補強部材５及び成形金型を準備する。

補強部材５を作製する。例えば、鍔部１３の厚さと同じ又はそれよりも厚い前記金属又は樹脂等製の板体から、支持孔１１が形成されていない平坦部とその周囲に鍔部１３とを有する板状体を所望寸法に切り出す。又は、支持孔１１が形成されていない平坦部と鍔部１３とを別個に作製し、溶接又は接着等の接合手段によって、平坦部と鍔部１３とを所望の位置に接合して、前記板状体を作製する。なお、補強部材が鍔部を有していない場合には、平坦部１２に対応する板状体を作製する。このようにして作製された板状体の平坦部に、所定形状及び直径Ｒを有する多数の支持孔１１を、研削、切削、やすり仕上げ等によって、前記第１整列方向及び前記第２整列方向に沿って所定の間隔Ｉで整列されるように、穿設して、補強部材５を作製する。又は、支持孔１１が形成された平坦部１２と鍔部１３とを別個に作製し、溶接又は接着等の接合手段によって、平坦部又は平坦部１２と鍔部１３とを所望の位置に接合して、補強部材５を作製する。なお、平坦部１２の表面に、弾性部材６との密着を高めるために、接着剤又はプライマー等を塗布してもよい。

成形金型３０は、図５に示されるように、上側成形金型３１と下側成形金型３２とから成り、上側成形金型３１及び下側成形金型３２それぞれは上側凹部４２及び下側凹部４３を有している。前記上側凹部４２には成形ピン４１が立設されている。そして、上側成形金型３１と下側成形金型３２とを重ね合せると、図７に示されるように、上側凹部４２及び下側凹部４３で収納凹部３３（図５参照。）が形成される。この収納凹部３３は、補強部材５を収納する凹部であって、補強部材５と共に弾性部材６を形成する弾性材料が注入されるキャビティ３４を画成する。前記上側凹部４２及び前記下側凹部４３の内表面は鏡面加工されていてもよい。

前記上側成形金型３１に立設された成形ピン４１は、図６に示されるように、前記第１整列方向及び前記第２整列方向に、すなわち、保持孔１５と同様に、整列されている。前記第１整列方向及び前記第２整列方向はそれぞれ、保持治具１における前記第１整列方向及び前記第２整列方向と同方向であり、具体的には、図６に示されるように、上側凹部４２を平面視したときに、上側凹部４２の縦方向Ａ及び横方向Ｂに対応する。成形ピン４１は、例えば図７に示されるように、成形金型３０に補強部材５を収納したときに、補強部材５の支持孔１１の軸線と一致する軸線を有するように、整列されている。成形ピン４１は収納凹部３３の深さに一致する軸線長さＬと、保持する小型部品の保持孔１５に挿入される部分の前記直径又は前記幅よりも小さな直径ｄとを有している。前記直径ｄは保持孔１５の直径ｒとほぼ同様の寸法とされる。

この発明に係る一製造方法において、準備する補強部材５及び成形金型３０は、下記条件を満たすように、平坦部１２の厚さＴ、支持孔１１の直径Ｒ、支持孔１１の間隔Ｉ、成形ピン４１の直径ｄ、成形ピン４１の間隔ｐ（隣接する２つの成形ピン４１の軸線距離をいう。以下同じ。）、成形ピン４１の軸線長さＬすなわち収納凹部３３の深さ等が調整される。すなわち、この発明に係る一製造方法においては、下記条件を満たす補強部材５及び成形金型３０を用いる。

この条件は、図６及び図７を参照して説明すると、補強部材５が成形金型３０の収納凹部３３に収納されたときに、収納凹部３３の上面及び底面を上面及び底面（図６に図示されない。）とし、かつ、第１整列方向（図６において矢印Ａ方向）に沿って互いに隣接する２本の成形ピン４１ａ及び４１ｂの軸線Ａａ及びＡｂそれぞれと、第２整列方向（図６において矢印Ｂ方向）の同じ側に成形ピン４１ａ及び４１ｂそれぞれに隣接する２本の成形ピン４１ｃ及び４１ｄの軸線Ａｃ及びＡｄそれぞれとを側辺とする仮想六面体の内部に存在する、４本の成形ピン４１ａ〜４１ｄにおける外周面の合計面積Ｓｐと、前記仮想六面体の内部に存在する補強部材５の体積Ｖとの比（Ｓｐ／Ｖ）が０．４０〜１．５０である。前記仮想六面体は、収納凹部３３の上面及び底面を上面及び底面とする直方体状をなし、その上面が図６に破線で示されている。前記合計面積Ｓｐと前記体積Ｖとの比（Ｓｐ／Ｖ）が０．４０未満であると、保持治具１の寸法が一定の場合に形成可能な保持孔１５及び支持孔１１が少なくなるから、保持治具１が保持可能な小型部品数が少なく、生産性に劣ることがある。一方、前記比（Ｓｐ／Ｖ）が１．５０を超えると、成形された保持治具１を成形金型３０から脱型するときに、形成された保持孔１５と成形ピン４１との密着力によって補強部材５が変形することがある。その結果、補強部材５の平坦性を維持した高い平面度を有する保持治具１を製造することができない。

ここで、前記合計面積Ｓｐは、図６に示されるように、前記仮想六面体の四隅に位置する各成形ピン４１ａ〜４１ｄにおける外周面の１／４をそれぞれ合算した合計面積であり、通常、前記成形ピン４１の１つ分の外周面と同一である。前記合計面積Ｓｐは、各成形ピン４１ａ〜４１ｄの直径をｄ（ｍｍ）、成形ピン４１ａ〜４１ｄの軸線長さをＬ（ｍｍ）とすると、式：ｄ×π×Ｌで算出される。

前記補強部材５の体積Ｖは、図６に示されるように、仮想六面体の内部に存在する補強部材５の体積、保持治具１においては平坦部１２の体積であり、前記軸線Ａａ〜Ａｄで囲繞される補強部材５の体積から支持孔１１の１つ分の体積を差し引いた体積である。前記体積Ｖは、平坦部１２の厚さをＴ（ｍｍ）、支持孔１１の直径をＲ（ｍｍ）、軸線Ａａ及びＡｂの間隔及び軸線Ａａ及びＡｃの間隔（ｐｉｔｃｈ）をそれぞれｐ１（ｍｍ）及びｐ２（ｍｍ）とすると、式：ｐ１×ｐ２×Ｔ−［（Ｒ^２／４）×π×Ｔ］で算出される。

前記比（Ｓｐ／Ｖ）は、好ましくは０．４５〜１．４０であり、特に好ましくは０．９〜１．４０である。前記前記比（Ｓｐ／Ｖ）がこれらの範囲内にあると、補強部材５に穿孔する支持孔１１の数を大きく減少させなくても、成形された保持治具１を成形金型から脱型するときの保持孔１５と成形ピン４１との密着力、摩擦力等と補強部材５の強度とをバランスよく両立することができ、補強部材５をほとんど変形させることなく、保持治具１を成形金型３０から脱型することができる。

この発明において、前記比（Ｓｐ／Ｖ）を算出するために選択される４つの成形ピン４１は、図６に示される４つの成形ピン４１ａ〜４１ｄに限定されることはなく、上側凹部４２に形成された多数の成形ピン４１のうち、任意の４つの成形ピン４１を選択することができる。また、この発明において、前記比（Ｓｐ／Ｖ）を算出するために選択される４つの成形ピン４１は、図６に示される４つの成形ピン４１ａ〜４１ｄの１組に限定されることはなく、上側凹部４２に形成された多数の成形ピン４１のうち複数組を採用することができる。この場合には、各組の平均値を前記比（Ｓｐ／Ｖ）とすることができる。

この発明に係る一製造方法において、補強部材５及び成形金型３０が採り得る寸法の一例を挙げると、例えば、補強部材５において、平坦部１２の厚さＴが５．９〜７．０ｍｍ、支持孔１１の直径Ｒが１．４〜１．６ｍｍ、支持孔１１の前記間隔Ｉが１．９〜２．４ｍｍ、好ましくは１．９〜２．１ｍｍであり、成形金型３０において、成形ピン４１の直径ｄが前記保持孔１５の直径ｒと同様に０．４２〜０．５８ｍｍ、成形ピン４１の前記間隔ｐが前記間隔Ｉ及び前記保持孔１５の間隔と同様に１．９〜２．４ｍｍ、好ましくは１．９〜２．１ｍｍである。

このようにして前記条件を満たす補強部材５及び成形金型３０を準備した後に、図７に示されるように、成形金型３０の収納凹部３３に、成形ピン４１それぞれが支持孔１１それぞれを貫通するように、補強部材５を収納する。収納凹部３３に補強部材５を収納すると、弾性部材６が形成される部分に成形金型３０及び補強部材５で画成されたキャビティ３４が形成される。

この発明に係る一製造方法においては、次いで、前記キャビティ３４に弾性部材６を形成可能な液状の弾性材料を注入して弾性部材６を成形する。弾性材料の成形方法は、特に限定されず、例えば、圧縮成形、射出成形、トランスファー成形等の成形方法を採用することができる。成形温度及び成形時間等は、使用する弾性材料が硬化する温度及び時間であればよく、弾性材料に応じて、任意に調整される。

成形された弾性部材６には、その表面に成形バリが生じていた場合、成形バリを取り除くため、研削等の表面処理が行われてもよい。例えば、表面処理として、平面研削、フライス研削、ラッピング等が挙げられる。また、保持治具１における弾性部材６の表面を鏡面加工することもできる。なお、弾性部材６の成形後に、弾性部材６の硬化を確実にするため、二次加熱又は熱処理等を行ってもよい。

このようにして、保持治具１が製造される。

この発明に係る一製造方法は、前記条件を満足する補強部材５及び成形金型３０を用いることを特徴とするから、補強部材５に穿孔する支持孔１１の数を大きく減少させなくても、成形された保持治具１を成形金型３０から脱型するときに、形成された保持孔１５と成形ピン４１との密着力、摩擦力等によって、保持治具１特に補強部材５の変形を実質的に防止することができる。特に、前記条件を満たしていれば、成形ピン４１が上側凹部４２のみに立設された成形金型３０を用いても、また、成形ピン４１が下側凹部４３のみに立設された成形金型を用いても、保持治具１を成形金型３０から脱型するときに、保持治具１がほとんど変形することがない。その結果、この発明に係る一製造方法によれば、全体としての平面度が高く、寸法精度に優れた多数の小型部品を生産性よく製造可能な保持治具１を製造することができる。

また、この発明に係る一製造方法によれば、前記条件を満足する補強部材５及び成形金型３０を用いて多数の保持治具１を製造しても、製造される保持治具１の高い平面度を多数回にわたって維持することができる。このように、前記条件を満足する成形金型３０はその耐久性に優れ、繰り返し使用可能な回数が大幅に増大する。

この発明における保持治具は、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。

例えば、前記保持治具１は、前記第１整列方向及び前記第２整列方向に沿う支持孔１１の間隔Ｉが同一間隔に設定され、かつ、前記第１整列方向及び前記第２整列方向に沿う保持孔１５の間隔が同一間隔に設定されているが、この発明において、第１整列方向及び第２整列方向に沿う支持孔の間隔は異なる間隔に設定されていてもよく、また、第１整列方向及び第２整列方向に沿う保持孔の間隔は異なる間隔に設定されていてもよい。

保持治具１において、補強部材５の支持孔１１及び弾性部材６の保持孔１５はいずれも第１整列方向及び第２整列方向に沿って碁盤目状に整列されているが、この発明において、貫通孔及び保持孔は、例えば、前記碁盤目状配列を４５度回転した状態に整列されていてもよい。

保持治具１において、図３に示されるように、補強部材５は平坦部１２の周囲に平坦部１２を囲繞するようにその相対向する２組の端縁に鍔部１３が形成されているが、この発明において、補強部材は、平坦部の少なくとも１端縁、好ましくは相対向する１組の端縁に鍔部が形成されていればよい。

保持治具１において、図１〜図３に示されるように、支持孔１１は、保持孔１５の開口部と同様の開口部形状に穿孔されているが、この発明においては、支持孔は、保持孔の開口部と異なる開口部形状に穿孔されてもよい。

支持孔１１は円形の開口部を有する必要はなく、開口部の形状として前記した種々の形状の中から任意に選択することができる。

この発明に係る保持治具の製造方法は、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。

前記成形金型３０において、成形ピン４１は、上側成形金型３１の上側凹部４２に立設されているが、この発明において、成形ピンは、下側成形金型の下側凹部に立設されていてもよく、上側成形金型の上側凹部及び下側成形金型の下側凹部に立設されていてもよい。成形ピンが前記上側凹部及び前記下側凹部の両方に立設されている場合には、保持治具を成形金型から脱型するときに、補強部材の変形をより一層効果的に防止することができる。前記上側凹部及び前記下側凹部に立設される成形ピンの数は任意に設定されることができる。前記上側凹部及び前記下側凹部の両方に成形ピンが立設されている場合には、例えば、上側凹部に立設された成形ピン数と下側凹部に立設された成形ピン数との比が１０：９０〜９０：１０の範囲内で設定されることができ、５０：５０に設定されることもできる。また、成形ピンが前記上側凹部及び前記下側凹部の両方に立設されている場合には、第１整列方向及び第２整列方向に沿って隣接する成形ピンは上側成形金型の上側凹部と下側成形金型の下側凹部とに任意又は交互に立設されていてもよい。

（実施例１）
厚さ８．９ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１５０ｍｍ×横２２５ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが５．９ｍｍの平坦部とを有する板状体を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平担部に１．６ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を、縦方向及び横方向に２．０３ｍｍの間隔Ｉで縦７１列及び横１０８行に整列した状態に、穿孔した。このようにして図３に示される補強部材５を作製した。

次いで、炭素鋼Ｓ−５０Ｃで同一寸法の上側成形金型３１及び下側成形金型３２を有する成形金型３０を作製した。上側凹部４２及び下側凹部４３は、図７に示されるように、収納凹部３３が補強部材５の寸法と同一となるように、形成されている。上側凹部４２には、補強部材５の支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に２．０３ｍｍの間隔ｐで、縦７１列及び横１０８行に整列した状態になるように、成形ピン４１を立設した。この成形ピン４１は、図６に示されるように、収納凹部３３の深さに一致する８．９ｍｍの軸線長さＬと、保持する小型部品の保持孔１５に挿入される部分の直径又は幅よりも小さな０．４４ｍｍの直径ｄとを有していた。このようにして成形金型３０を作製した。

次いで、図７に示されるように、この成形金型３０の収納凹部３３に、成形ピン４１が支持孔１１を貫通するように、補強部材５を収納した。成形金型３０及び補強部材５で形成されたキャビティ３４にシリコーンゴム（信越化学工業株式会社製、商品名「ＫＥ-１９５０−５０」）を注入して、１２０℃で１０分間加熱し、補強部材５とシリコーンゴムとを一体成形した。

次いで、成形金型３０の上側成形金型３１を下側成形金型３２からほぼ垂直に離間させて、成形金型３０を開き、保持治具１を脱型した。このようにして、保持孔１５と支持孔１１とが軸線を共有する保持治具を製造した。

保持治具の製造において、任意に選択された４つの成形ピン４１ａ〜４１ｄにおける成形ピン４１の直径ｄ（ｍｍ）及び成形ピン４１の軸線長さＬ（ｍｍ）、補強部材１０における平坦部１２の厚さＴ（ｍｍ）、支持孔１１の直径Ｒ（ｍｍ）及び成形ピン４１の軸線の間隔ｐ（ｍｍ）は第１表に示す通りであり、これらから、４本の成形ピン４１における外周面の合計面積Ｓｐと補強部材５の体積Ｖとの比（Ｓｐ／Ｖ）を算出した値を第１表に示した。

また、保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ７６６８個であり、保持孔１５の直径ｒ（ｍｍ）は前記成形ピン４１の直径ｄ（ｍｍ）とほぼ同一であり、弾性部材６の厚さｔ（ｍｍ）は成形ピン４１の軸線長さＬ（ｍｍ）と、支持孔１１の間隔Ｉ（ｍｍ）及び保持孔１５の間隔（ｍｍ）は前記成形ピン４１の間隔ｐ（ｍｍ）とそれぞれ同一であり、４つの保持孔４１における内表面の合計面積Ｓｈと補強部材５の体積Ｖとの比（Ｓｈ／Ｖ）は前記保持治具の製造における前記比（Ｓｐ／Ｖ）と同一であった。

なお、弾性部材６の切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ Ａ硬度として、前記弾性部材６を形成する前記シリコーンゴムを同様に成形してＪＩＳ Ｋ６２４９及びＪＩＳ Ｋ６２５３に記載のゴム試験片をそれぞれ作製し、前記測定方法に準拠して、ゴム試験片の切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ Ａ硬度をそれぞれ測定した。その結果、切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ Ａ硬度はそれぞれ、６００％、８．８ＭＰａ及び４９であった。

（実施例２）
実施例１の製造における条件を第１表に示す条件に変更したこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。

（実施例３及び４）
厚さ８．９ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１６０ｍｍ×横２６０ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが５．９ｍｍの平坦部とを有する板状体を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平坦部に１．４ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を縦方向及び横方向に１．９ｍｍの間隔Ｉで縦８０列及び横１３２行に整列した状態に穿孔して、補強部材５を作製した。この支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に１．９ｍｍの間隔ｐで縦８０列及び横１３２行に整列した状態になるように、第１表に示される直径ｄを有する成形ピン４１が上側凹部４２に立設された上側成形金型３１を準備した。これらの補強部材５及び上側成形金型３１を用いたこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、各保持治具をそれぞれ製造した。これらの保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ１０５６０個であった。

（実施例５）
厚さ８．９ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１５０ｍｍ×横２２５ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが５．９ｍｍの平坦部とを有する板状体を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平坦部に１．６ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を縦方向及び横方向に２．２８ｍｍの間隔Ｉで縦６３列及び横９６行に整列した状態に穿孔して、補強部材５を作製した。この支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に２．２８ｍｍの間隔ｐで縦６３列及び横９６行に整列した状態になるように、０．４４ｍｍの直径ｄを有する成形ピン４１が上側凹部４２に立設された上側成形金型３１を準備した。これらの補強部材５及び上側成形金型３１を用いたこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。この保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ６０４８個であった。

（実施例６）
厚さ１０．０ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１５０ｍｍ×横２２５ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが７．０ｍｍの平坦部とを有する板状体を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平坦部に１．６ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を縦方向及び横方向に２．４ｍｍの間隔Ｉで縦６０列及び横９１行に整列した状態に穿孔して、補強部材５を作製した。この支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に２．４ｍｍの間隔ｐで縦６０列及び横９１行に整列した状態になるように、０．４４ｍｍの直径ｄを有する成形ピン４１が上側凹部４２に立設された上側成形金型３１を準備した。これらの補強部材５及び上側成形金型３１を用いたこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。この保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ５４６０個であった。

（実施例７）
厚さ８．９ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１６０ｍｍ×横２６０ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが５．９ｍｍの平坦部とを有する板状体を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平坦部に１．６ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を縦方向及び横方向に２．０ｍｍの間隔Ｉで縦７５列及び横１２４行に整列した状態に穿孔して、補強部材５を作製した。この支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に２．０ｍｍの間隔ｐで縦７５列及び横１２４行に整列した状態になるように、０．５８ｍｍの直径ｄを有する成形ピン４１が上側凹部４２に立設された上側成形金型３１を準備した。これらの補強部材５及び上側成形金型３１を用いたこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。この保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ９３００個であった。

（実施例８）
前記支持孔１１及び保持孔１５並びに成形ピン４１を縦６５列×横１０８行（前記間隔ｐは縦２．２ｍｍ×横２．０ｍｍ）に整列したこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。この保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ７０２０個であった。

（比較例１）
厚さ８．９ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１５０ｍｍ×横２２５ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが５．９ｍｍの平坦部とを有する基材を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平坦部に１．６ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を縦方向及び横方向に２．８ｍｍの間隔Ｉで縦５１列及び横７８行に整列した状態に穿孔して、補強部材５を作製した。この支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に２．８ｍｍの間隔ｐで縦５１列及び横７８行に整列した状態になるように、０．４４ｍｍの直径ｄを有する成形ピン４１が上側凹部４２に立設された上側成形金型３１を準備した。これらの補強部材５及び上側成形金型３１を用いたこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。この保持治具において、支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ３９７８個であった。

（比較例２）
厚さ８．９ｍｍのアルミニウム板を縦１８０ｍｍ×横２７０ｍｍに切り出し、その縦１６０ｍｍ×横２６０ｍｍの長方形の領域における両表面から深さ１．５ｍｍまでの部分を切削して、鍔部１３とその周囲に厚さＴが５．９ｍｍの平坦部とを有する板状体を作製した。前記方法に従って測定した鍔部１３及び平坦部の平面度がそれぞれ０．０６５ｍｍ及び０．０７ｍｍであった板状体を用いて、平坦部に１．６ｍｍの直径Ｒを有する円形の支持孔１１を縦方向及び横方向に１．９ｍｍの間隔Ｉで縦８０列及び横１３２行に整列した状態に穿孔して、補強部材５を作製した。この支持孔１１と同様に、縦方向及び横方向に１．９ｍｍの間隔ｐで縦８０列及び横１３２行に整列した状態になるように、０．５８ｍｍの直径ｄを有する成形ピン４１が上側凹部４２に立設された上側成形金型３１を準備した。これらの補強部材５及び上側成形金型３１を用いたこと以外は、実施例１と基本的に同様にして、保持治具を製造した。この保持治具において支持孔１１及び保持孔１５はそれぞれ１０５６０個であった。

（保持治具の平面度の測定）
実施例１〜８、比較例１及び比較例２で製造した保持治具における平面度を前記方法に従って測定した結果を第１表に示す。なお、各保持治具における弾性部材の平面度を測定したところ、いずれも、０．０４ｍｍ以下であった。

第１表に示されるように、前記比（Ｓｈ／Ｖ）を満たす補強部材及び成形金型を用いて製造した実施例１〜８の保持治具は、前記比（Ｓｐ／Ｖ）を満たしており、いずれも高い平面度を有していることがわかった。

（電極均一性評価）
実施例及び比較例で製造した各保持治具を用いて、縦０．５ｍｍ×横０．５ｍｍ×高さ１．０ｍｍの直方体状のチップコンデンサ用部材を保持して、その両端部に電極を形成した。その結果、実施例１〜８及び比較例１の保持治具を用いて製造されたチップコンデンサはいずれもほぼ同一形状及び同一寸法の電極が形成されていた。

（成形金型の耐久性評価）
実施例１〜８並びに比較例１及び２それぞれで用いた各補強部材及び各成形金型を用いて各実施例又は比較例と基本的に同様にして保持治具を多数製造し、製造される保持治具の平面度を前記方法に従って測定した。その結果、実施例１〜８及び比較例１においては１５０００回繰り返して保持治具を製造してもその平面度は大きく低下しなかったのに対して、比較例２においては１００００回繰り返して保持治具を製造するとその平面度が悪化する割合が大きかった。

１ 保持治具
５ 補強部材
６ 弾性部材
１１ 支持孔
１２ 平坦部
１３ 鍔部
１５、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ 保持孔
３０ 成形金型
３１ 上側成形金型
３２ 下側成形金型
３３ 収納凹部
３４ キャビティ
４１、４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ 成形ピン
４２ 上側凹部
４３ 下側凹部

Claims (4)

1. 第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列された支持孔を有する平坦部及びこの平坦部の周囲に形成された鍔部を有してなる補強部材と、前記支持孔と同様に整列されると共に自身に挿入された小型部品を弾発的に保持する保持孔を有する弾性部材とを備え、前記保持孔が前記支持孔の内部を通るように前記平坦部が前記弾性部材に埋設されて成る保持治具であって、
   前記保持孔の直径ｒが０．４２〜０．５８ｍｍであり、
   前記第１整列方向に沿って互いに隣接する２つの保持孔の軸線それぞれと前記第２整列方向の同じ側に前記２つの保持孔に隣接する２つの保持孔の軸線それぞれとを側辺とする仮想六面体の内部に存在する、前記保持孔４つの内表面の合計面積Ｓｈと前記補強部材の体積Ｖとの比（Ｓｈ／Ｖ）が０．４０〜１．５０であることを特徴とする保持治具。
2. 前記保持孔は、前記支持孔の軸線と共通する軸線を有していることを特徴とする請求項１に記載の保持治具。
3. 第１整列方向及び第１整列方向に交差する第２整列方向に沿って整列された支持孔を有する平坦部及びこの平坦部の周囲に形成された鍔部を有してなる補強部材を、前記支持孔と同様に整列された成形ピンが収納凹部に立設されてなる成形金型の前記収納凹部に、前記成形ピンが前記支持孔を貫通するように、収納する工程と、
   前記成形金型及び前記補強部材で形成されたキャビティに弾性材料を注入して成形する工程とを有する保持治具の製造方法であって、
   前記補強部材及び前記成形金型として下記条件を満足する補強部材及び成形金型を用いることを特徴とする保持治具の製造方法。
   ＜条件＞
   前記成形ピンの直径ｄが０．４２〜０．５８ｍｍであり、
   補強部材が成形金型の収納凹部に収納されたときに、
   前記収納凹部の上面及び底面を上面及び底面とし、かつ、前記第１整列方向に沿って互いに隣接する２本の成形ピンの軸線それぞれと前記第２整列方向の同じ側に前記成形ピンに隣接する２本の成形ピンの軸線それぞれとを側辺とする仮想六面体の内部に存在する、前記成形ピン４本の外周面の合計面積Ｓｐと前記補強部材の体積Ｖとの比（Ｓｐ／Ｖ）が０．４０〜１．５０
   
4. 前記成形金型は、上側成形金型と下側成形金型とから成り、
   前記成形ピンは、前記上側成形金型及び前記下側成形金型のいずれか一方又は両方に前記第１整列方向及び第２整列方向に沿って立設されていることを特徴とする請求項３に記載の保持治具の製造方法。

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