JP5377251B2 - 発泡樹脂容器 - Google Patents

Description

本発明は、発泡樹脂容器に関する。

一般的に、発泡樹脂製品（例えば、発泡ポリスチレン材や発泡エチレン材）は、金型に充分に充填された発泡性原料（発泡ビーズ）を発泡溶着させて成形される。発泡性樹脂製品は、軽量であると共に衝撃吸収力や断熱性に優れることから、梱包資材、建築材等として広く使用されている。また、特許文献１または特許文献２に示されるように、表面に表皮材を貼り付けた発泡樹脂製品も提案されている。このように表面に表皮材を貼り付けると、表面に光沢が生まれたり、防水性が向上したりするので、発泡樹脂製品の用途を広げることができる。

特許文献１または特許文献２に示される発泡樹脂製品は、発泡層とは別部材からなる表皮材を貼り付けていることから剥離しやすいという欠点があった。特許文献３は、発泡性原料によって表皮材を成形する成形方法を提案している。発泡性原料を用いて表皮材を成形できると、廃棄時の分離が不要でリサイクルに適する等の効果がある。

特開平６−５５６５０号公報 特開２００１−２７７３９９号公報 特開平６−２７８１４３号公報

上記した特許文献３に記載された成形方法では、一般的なクラッキング間隔より大きな１０〜１５０ｍｍの範囲内の間隔を残して型閉めし、原料粒子を過剰に充填する。そして、油圧シリンダを利用した強制型閉めを繰り返し行うことによって原料粒子を成形面に強制接触させて溶融させる。

しかしながら、この方法では、生成しようとする表面硬化層の厚みに応じた大きさのクラッキング間隔を残して型閉めする必要があり（特許文献３、段落［００２１］）、装置の規模が現実的ではない大きさになってしまう。また、この方法では、発泡層の倍率を適切に制御できないため、所望の断熱特性を得ることができない。これまでに、発泡性原料からなる表面硬化層を有する発泡樹脂容器の現実的な生成方法は提案されていない。

そこで、本発明は、発泡性原料により表面硬化層を生成し、表面硬化層が剥離し難い発泡樹脂製品を提供することを目的とする。

本発明の発泡樹脂容器は、発泡性原料が発泡溶着された発泡層を有する発泡樹脂容器であって、容器内部または外部の少なくとも２つの面に形成された前記発泡性原料からなる溶融硬化層と、前記溶融硬化層と前記発泡層との間に介在する前記発泡層の発泡率より小さい発泡率を有する中間層とを備える。このように中間層を有することにより、発泡層と溶融硬化層との接合強度が向上する。また、容器内部または外部の少なくとも２つの面に溶融硬化層を有しているので、防水性を高めることができ、容器の用途が広くなる。

本発明の発泡樹脂容器において、前記少なくとも２つの面は、法線が直交する関係にあってもよい。また、前記溶融硬化層は、均一の膜厚を有してもよく、前記溶融硬化層の厚さは、０．２ｍｍ〜３．０ｍｍであってもよい。

本発明の発泡樹脂容器は、中間層を有することにより、発泡層と溶融硬化層との接合強度を向上できると共に、容器内部または外部の少なくとも２つの面に溶融硬化層を有しているので、防水性を高めることができる。

第１の実施の形態の成形機の構成を示す図である。 第１の実施の形態の製造方法を示す図である。 発泡率の低い発泡性原料を充填する工程を示す図である。 金型を閉鎖する工程を示す図である。 溶融硬化層を生成する工程を示す図である。 発泡率の高い発泡性原料を充填する工程を示す図である。 発泡層を生成する工程を示す図である。 発泡樹脂容器を取り出す工程を示す図である。 第１の実施の形態の製造方法にて生成された発泡樹脂容器を示す図である。 第２の実施の形態の成形機の構成を示す図である。 発泡率の低い発泡性原料を充填する工程を示す図である。 金型を閉鎖する工程を示す図である。 溶融硬化層を生成する工程を示す図である。 発泡率の高い発泡性原料を充填する工程を示す図である。 発泡層を生成する工程を示す図である。 発泡樹脂容器を取り出す工程を示す図である。 第２の実施の形態の製造方法にて生成された発泡樹脂容器を示す図である。

以下、本発明の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法および成形機について、図面を参照しながら説明する。
（第１の実施の形態）
図１は、第１の実施の形態の成形機１の構成を示す断面図である。発泡樹脂容器の成形機１は、凸型金型１０と凹型金型４０とを有している。成形機１は、凸型金型１０と凹型金型４０を閉じたときに形成される空間（これを「成形空間」という）に発泡性原料を導入し、溶融および溶着することによって発泡樹脂容器を成形する。本実施の形態においては、凸型金型１０を固定しておき、凸型金型１０に対して凹型金型４０を移動することにより、成型空間を形成する。なお、凹型金型４０を固定しておき、凸型金型１０の方を移動させることとしてもよい。

凸型金型１０は、発泡性原料を導入する原料供給管１２を有している。原料供給管１２内には、封止部材１４が設けられている。封止部材１４は、原料供給管１２内において移動可能である。封止部材１４は、成形空間側に移動したときに、封止部材１４の端部に取り付けられた封止面１６が原料供給管１２を封止し、成形空間を画成する壁面の一部を構成する。これにより、発泡性原料の原料供給管１２への逆流を防止する。また、封止面１６が位置Ａに来るまで封止部材１４を移動することにより、原料供給管１２を通じて成形空間に原料を導入することが可能となる。

凸型金型１０は、凸部の上面（凹型金型４０のある側）に、スライド式の金型（以下、「正面スライド」という）１８を有している。正面スライド１８は、エアシリンダ２０によって、金型の閉鎖方向Ｂに沿って前後に移動する。また、凸型金型１０は、凸部の側面にも、スライド式の金型（以下、「側面スライド」という）２２を有している。側面スライド２２は、エアシリンダ２４によって、金型の閉鎖方向Ｂと垂直方向に沿って前後に移動する。側面スライド２２は、本発明の「移動金型」に該当する。

凸型金型１０は、中空構造を有している。凸型金型１０は、内部の空間２６に蒸気を供給する蒸気供給口２８と、冷却水を供給する冷却水供給口３０と、内部の空間２６から蒸気または冷却水を排出するドレン管３２を有している。正面スライド１８および側面スライド２２には、無数の微小なベントホールが形成されている。凸型金型１０の内部に供給された蒸気および冷却水は、ベントホールを通じて成形空間に供給される。

凹型金型４０には、液状熱媒体を循環させるための熱媒体循環路４１が通っている。熱媒体循環路４１に液状熱媒体を流すことにより、凹型金型４０を加熱または冷却することができる。凹型金型４０は、本発明の「加熱用金型」に該当する。なお、本実施の形態では、熱媒体循環路４１に液状熱媒体を流すことにより凹型金型４０を加熱する例について説明しているが、例えば、高圧蒸気、ヒーター、ＩＨ（Induction Heating）等の別の加熱手段を用いることも可能である。

凸型金型１０、凹型金型４０の材質は、例えば、アルミニウム、真鍮、ステンレスである。本実施の形態では、発泡性原料を溶融するときには、溶着させるときより高い圧力で金型を閉じる必要がある。従って、溶融時の金型の閉鎖圧力に耐え得る材質を選択する。

図２は、発泡樹脂容器の製造工程を示す図、図３〜図８は、各工程における成形機１の動きを示す図である。以下、図２〜図８を参照して、本実施の形態の発泡樹脂容器の製造方法について説明する。

図２に示すように、最初に、凹型金型４０の熱媒体循環路４１に、発泡性原料の融点以上の温度（例えば、１５０℃）の液状熱媒体を循環させることにより、凹型金型４０の表面を加熱する（Ｓ１０）。この状態で、凸型金型１０の正面スライド１８を凹型金型４０の方向に移動させ（Ｓ１０）、この状態で凹型金型４０を凸型金型１０に対して近づける。この段階では、図３に示すように、凸型金型１０と凹型金型４０を完全に閉鎖するのではなく、わずかな隙間を開けておく。この隙間を「クラッキング間隔」という。なお、正面スライド１８の移動と金型の閉鎖の順序は、必ずしも上記した順序でなくてもよく、クラッキング間隔を残して金型を閉じた後に、正面スライド１８を凹型金型４０の方向に移動させてもよい。

次に、原料供給管１２を通じて、低発泡率（例えば、３〜２０倍）の発泡性原料を供給し、成形空間に充填する（Ｓ１２）。発泡性原料としては、例えば、ブタジエン５〜２０％含有の発泡スチレンビーズを用いる。成形空間に向かって空気を流すことにより、発泡性原料を成形空間に流し込む。成形空間に流れ込んだ空気は、ベントホールおよびクラッキング間隔から外部に逃げる。

成形空間に発泡性原料を充填した後、図４に示すように、凹型金型４０を凸型金型１０に対してプレスして金型を閉じ、成形空間を閉鎖する（Ｓ１４）。また、封止部材１４を凹型金型４０の側に移動し、封止面１６によって原料供給管１２の出口を閉じる。

続いて、図５に示すように、凸型金型１０の側面スライド２２を凹型金型４０の側面に近づける方向に移動させる（Ｓ１６）。成形空間内の発泡性原料は、凹型金型４０の側面に押し付けられる。ここで、凸型金型１０から成形空間内に高温の蒸気を供給する（Ｓ１８）。具体的には、凸型金型１０の内部２６に、高圧ボイラーによって圧力がかけられた１００℃以上の高温（例えば１１０℃）の蒸気を供給する。凸型金型１０の内部に供給された蒸気は、ベントホールを通じて成形空間に供給される。金型の閉鎖方向Ｂに関しては、金型の閉鎖圧力によって、発泡性原料が凹型金型４０の底面に押し付けられる。融点以上に加熱された凹型金型４０の側面および底面において、発泡性原料が溶融する。

次に、凹型金型４０の熱媒体循環路４１に、発泡性原料の融点未満の温度（例えば、８０℃）の液状熱媒体を循環させることにより、凹型金型４０の表面を冷却する（Ｓ２０）。凹型金型４０の表面で溶融された発泡性原料は冷却されると硬化し、溶融硬化層３４が形成される。なお、凹型金型４０の表面から離れるに従って、発泡性原料が溶融する割合が低下するので、低発泡率の発泡性原料が溶着した発泡層（以下、「中間層」という）３５が形成される。中間層３５については、後述する。

以上、溶融硬化層３４を形成する工程について説明した。なお、上記の工程を複数回繰り返し行ってもよい。これにより、溶融硬化層３４を厚くすることができると共に、より平滑化することができる。

溶融硬化層３４の生成に続いて、発泡層を生成する。図２に示すように、凸型金型１０の正面スライド１８および側面スライド２２を凹型金型４０から遠ざける方向に移動する（Ｓ２２）。凸型金型１０と凹型金型４０を少し離隔させてクラッキング間隔を開ける。また、原料供給管１２内の封止部材１４を封止面１６が位置Ａに来るように移動させておく。これにより、成形機１は図６に示す状態になる。この状態で、原料供給管１２を通じて、高発泡率（例えば、１０〜７０倍）の発泡性原料を充填する（Ｓ２４）。発泡性原料としては、溶融硬化層３４の原料と同じ原料を用いる。ここでは、同じ原料を用いる例について説明しているが、例えば、耐熱グレード、着色、自己消火性グレード等が異なる発泡性原料を用いることとしてもよい。

成形空間に発泡性原料を充填した後、図７に示すように、凹型金型４０を凸型金型１０に対してプレスして金型を閉じ、成形空間を閉鎖する（Ｓ２６）。また、封止部材１４を凹型金型４０の側に移動し、封止面１６によって原料供給管１２の出口を閉じる。この状態で、凸型金型１０の内部２６に高温の蒸気を供給する（Ｓ２６）。ここで、蒸気は高圧ボイラーによって圧力がかけられ、１００℃以上の高温に加熱される。本実施の形態では、１１０℃に加熱した蒸気を凸型金型１０の内部２６に供給する。凸型金型１０の内部に供給された蒸気は、ベントホールを通じて成形空間に供給される。成形空間内では、高温の蒸気によって、発泡性原料（高発泡率の発泡性ビーズ）が溶着し、高発泡率の発泡層３６が形成される。発泡層３６は、中間層を介して、溶融硬化層３４に対しても溶着する。

次に、凸型金型１０の内部に冷却水を供給する（Ｓ２８）。また、図示しないバキューム装置を用いて凸型金型１０の内部を減圧して冷却水を蒸発させる。このときの蒸発潜熱を利用して、成形空間において成形された発泡樹脂容器を冷却する。また、発泡性樹脂に付着した冷却水を揮発させる。次に、図８に示すように、凸型金型１０と凹型金型４０を開いて、成形された発泡樹脂容器３８を取り出す（Ｓ３０）。

図９は、成型された発泡樹脂容器３８の構成を示す図である。発泡樹脂容器３８は、その外底面および外側面に溶融硬化層３４を有する。容器の内部は、高発泡率の発泡層３６によって構成されている。溶融硬化層３４と発泡層３６の間には、発泡層３６より低倍率の中間層３５が介在している。なお、図では、説明の便宜上、溶融硬化層３４、中間層３５の境界を明確に記載しているが、溶融硬化層３４および中間層３５は同一プロセスにより生成され、発泡率が徐々に変化しており、実際には境界は明確ではない。溶融硬化層３４と発泡層３６との間に、発泡層３６と発泡率の近い中間層３５があるため、溶融硬化層３４が剥離しにくい構成となっている。

また、発泡樹脂容器３８は、発泡性原料が発泡溶着された発泡層３６を有する発泡樹脂容器であって、容器外面に形成された発泡性原料からなる溶融硬化層３４と、溶融硬化層３４と発泡層３６との間に介在する発泡層３６の発泡率より小さい発泡率を有する中間層３５とを備え、中間層３５は、底面と側面との接続部分において、他の部分より肉厚な構成を有している。この構成により、発泡率の低い中間層３５によって応力が集中しやすい接続部分を補強することにより、発泡樹脂容器３８の強度を高めることができる。

また、発泡樹脂容器３８の上端縁部付近に中間層を形成して、上端縁部の強度を高めることとしてもよい。さらに、上端縁部を加熱して溶融硬化層を形成してもよい。

第１の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法は、金型の閉鎖圧力によって発泡性原料を凹型金型４０の凹型底面に押し付けるので、適切に溶融硬化層３４を生成することができる。また、側面スライド２２を凹型金型４０の側面に近づける方向に移動して発泡性原料を側面に押し付けるので、凹型金型４０の側面においても溶融硬化層３４を適切に生成でき、発泡樹脂容器３８の外底面と外側面に均一の溶融硬化層３４を生成できる。溶融硬化層３４の厚さは、０．２〜３．０ｍｍである。ここで、溶融硬化層３４の厚さとは、溶融硬化層３４のソリッドの部分の厚さを意味する。このような厚さの溶融硬化層３４を有することに発泡樹脂容器の強度を高めることができる。

なお、本明細書において、「均一」とは、溶融硬化層３４の膜厚のバラツキがその中心値の±１０％の範囲に収まっている状態を意味する。溶融硬化層３４を均一にすることにより、溶融硬化層３４の強度を一定にできる。

第１の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法は、溶融硬化層３４を生成する際には、正面スライド１８を凹型金型４０に近づける方向に移動しておき、発泡層３６を生成する際には、凹型金型４０から遠ざける方向に移動する。これにより、一つの凸型金型１０を用いて大きさの異なる成形空間を形成することができる。

第１の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法は、液状熱媒体を用いて凹型金型４０の加熱および冷却を行っているので、凹型金型４０の温度制御を速やかに行える。従来は、高温の水蒸気を成形空間に供給することによって溶着を行っていたが、この構成を利用して発泡性原料の融点以上に蒸気を加熱しようとした場合には、より高圧な水蒸気が必要になる。例えば、１１０℃の蒸気圧力は約０．１５ＭＰａなのに対し、１５０℃では約０．５ＭＰａが必要となる。このため、大型ボイラーの配置、配管の高圧対応化が必要となる。これに対し、液状熱媒体を用いる本実施の形態では、高圧対応化の必要がない。

第１の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法は、溶融硬化層３４を生成した後、高発泡率の発泡性原料を用いて発泡層３６を生成するので、発泡層３６の発泡倍率を適切に制御することができる。特許文献３に記載した方法では、表面硬化層を生成する際の熱によって、成り行きで発泡層の倍率が制御されてしまうため、所望の断熱特性を得ることはできない。

上記した実施の形態において、凹型金型４０に微細パターンを形成しておいてもよい。これにより、溶融硬化層３４の表面に微細な形状（テクスチャー）を形成することができる。

（第２の実施の形態）
図１０は、第２の実施の形態の成形機２を示す断面図である。第１の実施の形態では、容器の外底面および外側面に溶融硬化層を生成したが、第２の実施の形態では、容器の内底面および内側面に溶融硬化層を生成する成形機２の例について説明する。

第２の実施の形態の成型機は、凸型金型１０ａと凹型金型４０ａとを有している。第１の実施の形態では、凸型金型１０が原料供給管１６、正面スライド１８および側面スライド２２を備えていたが、第２の実施の形態では、凹型金型４０ａがこれらの構成を備えている。また、第１の実施の形態では、凹型金型４０が熱媒体循環路４１を備えていたが、第２の実施の形態では、凸型金型１０ａが熱媒体循環路３３を備えている。すなわち、第２の実施の形態の成形機２の凸型金型１０ａおよび凹型金型４０ａは、第１の実施の形態の成形機１の凸型金型１０および凹型金型４０と反対の役割を有する。

第２の実施の形態の成形機２による発泡樹脂容器の製造方法は、基本的には、第１の実施の形態と同様である（図２参照）。以下、各処理工程における第２の実施の形態の成形機２の動作について図面を参照しながら説明する。

図１１に示すように、最初に、凸型金型１０ａの熱媒体循環路３３に、発泡性原料の融点以上の温度（例えば、１５０℃）の液状熱媒体を循環させることにより、凸型金型１０ａの表面を加熱する。凹型金型４０ａの正面スライドを凸型金型１０ａの方向に移動させ、クラッキング間隔を残して金型を閉じる。次に、原料供給管４２を通じて、低発泡率（例えば、３〜２０倍）の発泡性原料を供給する。

成形空間に発泡性原料を充填した後、図１２に示すように、凸型金型１０ａを凹型金型４０ａに対してプレスして金型を閉じ、成形空間を閉鎖すると共に、封止部材４４によって原料供給管４２の出口を閉じる。

続いて、図１３に示すように、凹型金型４０ａの側面スライド５２を凸型金型１０ａの側面の方向に移動させ、融点以上に加熱された凸型金型１０ａの側面および上面において、発泡性原料を溶融する。このときに、凹型金型４０ａから成形空間内に高温の蒸気（例えば、１１０℃）を供給する。次に、凸型金型１０ａの熱媒体循環路３３に、発泡性原料の融点未満の温度（例えば、８０℃）の液状熱媒体を循環させることにより、凸型金型１０ａの表面を冷却する。凸型金型１０ａの表面で溶融された発泡性原料は、冷却されることにより硬化し、溶融硬化層６４を形成する。

以上の工程により溶融硬化層６４を形成する。なお、上記の工程を複数回繰り返し行ってもよい。これにより、溶融硬化層６４を厚くすることができると共に、溶融硬化層６４の表面をより平滑化することができる。

溶融硬化層６４の生成に続いて、発泡層６６を生成する。図１４に示すように、凹型金型４０ａの正面スライド４８および側面スライド５２を凸型金型１０ａから遠ざける方向に移動する。凸型金型１０ａと凹型金型４０ａを少し離隔させてクラッキング間隔を開ける。また、原料供給管４２内の封止部材４４を封止面４６が位置Ａに来るまで移動しておく。この状態で、原料供給管４２を通じて、高発泡率（例えば、１０〜７０倍）の発泡性原料を充填する。発泡性原料としては、溶融硬化層６４の原料と同じ原料を用いる。

成形空間に発泡性原料を充填した後、図１５に示すように、凸型金型１０ａを凹型金型４０ａに対してプレスして金型を閉じ、成形空間を閉鎖する。また、封止面４６が正面スライド４８の上面と同じ位置に来るまで封止部材４４を移動し、原料供給管４２の出口を閉じる。この状態で、凹型金型４０ａの内部に高温（例えば、１１０℃）の蒸気を供給し、成形空間内で高発泡率の発泡層６６を形成する。

次に、凹型金型４０ａの内部に冷却水を供給する。また、図示しないバキューム装置を用いて凹型金型４０ａの内部を減圧して冷却水を蒸発させる。このときの蒸発潜熱を利用して、成形空間において成形された発泡性樹脂を冷却する。また、発泡性樹脂に付着した冷却水を揮発させる。次に、図１６に示すように、凸型金型１０ａと凹型金型４０ａを開いて、成形された発泡樹脂容器６８を取り出す。

図１７は、成形された発泡樹脂容器６８の構成を示す図である。発泡樹脂容器６８は、その内底面および内側面に溶融硬化層６４を有する。発泡樹脂容器６８の外部は、高発泡率の発泡層６６によって構成されている。溶融硬化層６４と発泡層６６との間には、発泡層６６より低倍率の中間層６５が介在している。溶融硬化層６４と発泡層６６との間に中間層６５が介在することにより、溶融硬化層６４が剥離しにくい構成となっている。

また、発泡樹脂容器６８は、発泡性原料が発泡溶着された発泡層６６を有する発泡樹脂容器であって、容器内面に形成された発泡性原料からなる溶融硬化層６４と、溶融硬化層６４と発泡層６６との間に介在する発泡層６６の発泡率より小さい発泡率を有する中間層６５とを備え、中間層６５は、底面と側面との接続部分において、他の部分より肉厚な構成を有している。この構成により、発泡率の低い中間層６５によって応力が集中しやすい接続部分を補強することにより、発泡樹脂容器６８の強度を高めることができる。

また、発泡樹脂容器６８の上端縁部には、中間層６５が形成されているので、上端縁部の強度を高めることができる。なお、上端縁部を加熱して溶融硬化層を形成してもよい。

第２の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法は、金型の閉鎖圧力によって発泡性原料を凸型金型１０ａの凸部上面に押し付けるので、適切に溶融硬化層６４を生成することができる。また、側面スライド５２を凸型金型１０ａの側面に近づける方向に移動して発泡性原料を側面に押し付けるので、凸型金型１０ａの側面においても溶融硬化層６４を適切に生成でき、発泡樹脂容器６８の内底面と内側面に均一の溶融硬化層６４を生成できる。

第２の実施の形態の発泡樹脂製品の製造方法は、第１の実施の形態と同様に、一つの凹型金型４０ａを用いて大きさの異なる成形空間を形成することができると共に、凸型金型１０ａの温度制御を速やかに行える。また、発泡層６６の発泡倍率を適切に制御できる。

上記した実施の形態において、凸型金型１０ａに微細パターンを形成しておいてもよい。これにより、溶融硬化層６４の表面に微細な形状（テクスチャー）を形成することができる。

以上、本発明の発泡樹脂容器について実施の形態を挙げて詳細に説明したが、本発明の発泡樹脂容器は、上記した実施の形態にて説明した製造方法および成形機にて製造された容器に限定されるものではない。

以上説明したように、本発明は、発泡樹脂容器は、中間層を有することにより、発泡層と溶融硬化層との接合強度を向上できるという効果を有し、冷凍空調機器や産業用空調設備のドレンパンや、クーラーボックス、プランター等の発泡樹脂容器として有用である。また、上記した例に限らず、本発明の発泡樹脂容器は、保温、断熱、緩衝性能を有し、これらの性能を必要とする容器として有用である。

１，２ 成形機
１０ 凸型金型
１２ 原料供給管
１４ 封止部材
１６ 封止面
１８ 正面スライド
２０ エアシリンダ
２２ 側面スライド
２４ エアシリンダ
２６ 内部の空間
２８ 蒸気供給口
３０ 冷却水供給口
３２ ドレン管
３４ 溶融硬化層
３５ 中間層
３６ 発泡層

Claims (4)

1. 発泡性原料が発泡溶着された発泡層を有する発泡樹脂容器であって、
   容器内部または外部の少なくとも２つの面に形成された前記発泡性原料からなる溶融硬化層と、
   前記溶融硬化層と前記発泡層との間に介在する前記発泡層の発泡率より小さい発泡率を有する中間層と、
   を備え、
   前記中間層は、発泡樹脂容器の底面と側面との接続部分において、他の部分より肉厚な構成を有している発泡樹脂容器。
2. 前記少なくとも２つの面は、法線が直交する関係にあることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂容器。
3. 前記溶融硬化層は、底面と側面において、均一の膜厚を有する請求項１または２に記載の発泡樹脂容器。
4. 前記溶融硬化層の厚さは、０．２ｍｍ〜３．０ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載の発泡樹脂容器。