JP5375068B2 - 静電潜像現像用トナーと画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）と、該トナーにより形成されたトナー像を熱定着器を用いて定着する画像形成方法に関するものである。
近年省資源や地球温暖化防止の観点から、静電潜像現像方式による画像形成において定着熱エネルギーの低減が大きな課題となっている。
具体的な対応策としては、トナー技術としては低温定着可能なトナーの開発、定着器技術という面からは低熱容量化、温度制御の適正化による不使用時の加熱に要する熱エネルギーの低減が図られている。
そしてこれまで、トナーの低温定着化に対しては、トナー樹脂の改良による軟化点の低温化によって改善を図っていた。しかし、トナー軟化点の低温化は、トナー保管や機内装填時のパッキングやブロッキングを引き起こし易くすると共に、定着時の低温オフセットの発生が問題となっている。
上記問題に対して、これまではトナー樹脂の分子量を特定の範囲に規定する（特許文献１）、特定の分子構造の樹脂を選択する（特許文献２）、コアシェル構造を採用したトナーとする（特許文献３）といった幾つかの方法が提案されている。しかし、これらはいずれも樹脂の熱特性を制御して、低温定着性とそれに伴う課題解決の両立を図っているため、これらの特性の中間的な特性しか得られず、十分な効果が得られていなかった。
特開２００７−１７９０３３号公報
特開２００７−１７８５６６号公報
特開２００７−２１２７３９号公報
未定着トナー画像を定着するとき、現状の定着システムのほとんどは、熱ローラ又は熱ベルト等の加熱媒体を、該未定着トナー画像を担持した紙に接触させ、トナーを加熱し、トナー樹脂を溶融させて紙に定着する熱定着システムが採用されている。
そして通常の熱定着システムにおいて、トナー樹脂の軟化点は８０〜１１０℃であるが、加熱媒体（多くの場合熱ローラなので、以後熱ローラということがある）の表面温度は１４０〜１７０℃に設定されている。この温度ギャップ（例えばプラス６０℃程度）は、トナーが溶解に必要な熱量を伝熱するのに必要な温度勾配を形成する必要から、設けられている。
特に、熱伝導が定着全体の律速となるトナーでは、ニップ時間を長くして必要な熱伝導量の確保を図っているが、この結果、紙にとられる熱量も増加し、更なる必要熱量増加を引き起こしている。さらに現在の画像形成装置は低温低湿環境から高温高湿環境まで、絶対湿度が広範囲に変化する環境の中で、どの環境に於いても良好な画質が得られることを要求されているため、それに対応し得るトナーを提供することは困難であった。
本発明の目的は、定着時の消費熱量を低減する方法としてトナーの熱伝導性を向上させ、特に高速機に於いて問題となる低温定着性が達成でき、低温低湿環境から高温高湿環境まで良好な画質を提供するトナーの提供と、それを用いた画像形成方法を提供することである。
本発明者は、上記定着時の温度ギャップを小さく出来れば、定着時のエネルギー量を低減できると考えた。即ち、例えばトナーの軟化点は８０〜１１０℃であっても、熱ローラの表面温度を１１０〜１４０℃（例えばプラス３０℃）に出来るなら、定着器へ与える過剰熱量の大きな抑制を図ることが出来る。
本発明は、上記の技術思想を実現すべく検討する中で成し遂げたものである。
即ち、本発明の目的は、下記構成を採ることにより達成される。
（１）
少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子より作製された静電潜像現像用トナーにおいて、前記着色粒子がコアとシェルを有し、該コアとシェルの双方にアルミナを含有し、且つ、コアのアルミナ濃度がシェルのアルミナ濃度より高いことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子より作製された静電潜像現像用トナーにおいて、前記着色粒子がコアとシェルを有し、該コアとシェルの双方にアルミナを含有し、且つ、コアのアルミナ濃度がシェルのアルミナ濃度より高いことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（２）
（１）記載の静電潜像現像用トナーを用い、接触加熱定着することを特徴とする画像形成方法。
（１）記載の静電潜像現像用トナーを用い、接触加熱定着することを特徴とする画像形成方法。
本発明の課題の検討を進める中で、熱伝導を向上させるために、各種熱伝導の良好な部材を探索したが、熱伝導が良好なものは、電気抵抗が低いものが多く、熱伝導率の向上のために必要な量を着色粒子中に添加すると、かぶりや文字にじみが発生し、良好な画質が得られなくなってしまった。
ところが、アルミナ粒子は、熱伝導率が良好で、かつ着色粒子に含有させてもかぶりやにじみの無い良好な画像が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明により、定着時の消費熱量を低減する方法としてトナーの熱伝導性を向上させ、特に高速機に於いて問題となる低温定着性が達成でき、低温低湿環境から高温高湿環境まで良好な画質を提供するトナーの提供と、それを用いた画像形成方法を提供することが出来る。
本発明のトナーは、樹脂、着色剤、アルミナを含有する着色粒子から構成されており、アルミナを着色粒子内部に存在させたことを特徴とするものである。ここで「から構成される」とは、着色粒子のみであるトナーであることを意味するのではなく、流動性の付与を目的とした外添剤で処理したトナーにおける、外添前の着色粒子も含まれる。
一般にトナーの熱伝導は、着色粒子表面から内部に伝わり、また複数のトナー層を形成した画像においては、最下層のトナーへの熱伝導においても、接触している部分を通じて熱伝導する速度が速く、主要なルートであると予想される。ところが、トナーの構成成分は樹脂、或いは顔料といった有機物であるため、熱伝導係数は小さく熱伝導しにくい。
此に対し本発明のトナーは、着色粒子内部に高い熱伝導性を有するアルミナを含有させることにより、トナーにあまり過剰な熱を与えなくとも熱伝導が効果的に行われ、熱ローラ表面の設定温度を低くしても十分に定着可能な画像形成システムを構築することが出来る。従って、特に熱伝導時間の短い熱ローラ間に紙を通紙する方式を用いても、高速で定着を行うことが出来る有効な技術手段である。
本発明は、樹脂の軟化温度等の熱特性を変えることなく、ローラの設定温度を低温に設定することが可能である点で、従来の低温定着トナーやニップ幅を大きく採った熱定着器による方法とは、全く技術思想の異なる低温化の技術である。
アルミナを着色粒子に含有させる理由は、着色粒子の伝熱特性を向上させるためには、熱伝導率の高いものを添加することが好ましいが、熱伝導と自由電子の運動のしやすさは関係が高く、熱伝導率の高い化合物の例として金属材料、たとえば、金や、プラチナがある。しかしこれらは、添加の仕方を工夫しないと、トナーの帯電性の低下や、リークの発生を引き起こす為、取り扱いが難しい。一方アルミナの場合には、熱伝導率が約３０．２Ｗ／（ｍ・℃）と樹脂の５０倍から１００倍の値を示す上、体積抵抗は１０１４Ω・ｃｍ以上と絶縁性であることから、前述の問題発生の心配がなく、安定した特性が得られ、本願を完成させた。
これまで、トナーの外添剤としてアルミナを添加することは知られていたが、このような添加では、粒子内部にまで熱が伝えられず、希望する熱伝導性は得られなかった（特開平８−２２０７９７号公報）。
本発明は、熱伝導を良好とするために、アルミナを着色粒子中に含有させることを特徴とする。着色粒子の作り方は大きく分けて、粉砕トナーといわゆるケミカルトナーに分けられるが、そのいずれにおいても可能である。粉砕トナーにおいては、樹脂と顔料、ワックス等を溶融混練するときに、同時にアルミナ粒子を添加し、混練することにより樹脂内に均一にアルミナを分散させることができる。その後粉砕分級は公知の方法で行う。一方ケミカルトナーの場合には、着色粒子内に均一に分散含有させることも、特定の分布を持って分散させることも可能である。詳細を以下に述べる。
〔本発明の着色粒子とその構造〕
着色粒子の構造が、複数の層を有する、いわゆるコアシェル構造の場合には、いずれかの層にアルミナを含有させる。好ましくは内部に高濃度のアルミナを含有することが好ましい。コアシェル構造をとっていない単層のトナーの場合は、着色粒子の内部にアルミナを含有しており、好ましくはコア内部に高濃度にアルミナを含有させることにより本発明の目的をより効果的に達成できる。
着色粒子の構造が、複数の層を有する、いわゆるコアシェル構造の場合には、いずれかの層にアルミナを含有させる。好ましくは内部に高濃度のアルミナを含有することが好ましい。コアシェル構造をとっていない単層のトナーの場合は、着色粒子の内部にアルミナを含有しており、好ましくはコア内部に高濃度にアルミナを含有させることにより本発明の目的をより効果的に達成できる。
図１は本発明の代表的な構成のコアシェルトナーの模式図である。コア部に、アルミナを有し、表面にはアルミナがコアよりも低いか又は有さないシェル部を有している。
図１に示した本発明のトナーは、例えば樹脂Ａと着色剤を含有するコア部の表面に、塩析／融着法によって樹脂Ｂを有する樹脂粒子を塩析／融着させてシェル部を形成して作製することができる。又、コア部は、樹脂Ａを有する樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより作製することができる。
本発明のトナーは、シェル層の厚さは１０〜５００ｎｍが好ましく、１００〜３００ｎｍがより好ましい。
シェル部は、必ずしもトナー表面を完全に被覆していなくても、シェル部が存在すればよいことが確認されており、トナー表面の４０〜１００％、好ましくは５０〜９５％を被覆することで、低温での定着性と保管時の耐熱保管性を両立できる可能性がある。又、シェル部の一部がコア部の内部に入り込んでいても、コア部表面の全面をシェル層で覆ったものでもよい。
本発明において、「塩析／融着」とは、塩析（樹脂粒子の凝集）と融着（樹脂粒子間の界面消失）とが同時に起こること、又は、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子を凝集させる必要がある。
本発明のトナーは、トナーの製造工程で、樹脂とアルミナおよび必要に応じて、着色剤、ワックスを含有するコア部の表面に、コア部とは添加濃度の異なるアルミナを樹脂Ｂ及び必要に応じて着色剤、ワックスと共に添加して形成された樹脂粒子を塩析／凝集してシェル部を形成して得ることができる。
〔アルミナ〕
本発明のアルミナは、１次粒子径が１０〜３０００ｎｍが好ましく、着色粒子中に均一に分散するためには、５０〜１０００ｎｍのアルミナの１次粒子径を有するアルミナが好ましい。ここでいう、１次粒径とは、フェレ平均粒径のことを意味し、透過型電子顕微鏡で１０万倍に拡大したときの写真を撮影し、画像の水平方向で１０個を測定し、その算術平均値とする。
本発明のアルミナは、１次粒子径が１０〜３０００ｎｍが好ましく、着色粒子中に均一に分散するためには、５０〜１０００ｎｍのアルミナの１次粒子径を有するアルミナが好ましい。ここでいう、１次粒径とは、フェレ平均粒径のことを意味し、透過型電子顕微鏡で１０万倍に拡大したときの写真を撮影し、画像の水平方向で１０個を測定し、その算術平均値とする。
アルミナの含有濃度は、好ましくは、全トナー成分質量に対し５〜６０質量％、より好ましくは１０〜３０質量％である。添加量が少なすぎると効果が小さく、過剰に入れすぎると、定着性が低下してしまう。
トナー中の内部及び表面のアルミナの含有濃度は、各層を構成する成分組成を変えることにより制御できるが、実際に得られたトナー中の濃度分布の様子は、例えば、トナーを２００ｎｍの切片とし、透過型電子顕微鏡装置（ＴＥＭ）で観察し、アルミナの陰影を表面側と内部側を比較することにより確認できる。透過型電子顕微鏡装置（ＴＥＭ）としては、例えば「Ｈ−９０００ＮＡＲ」（日立製作所社製）、「ＪＥＭ−２００ＦＸ」（日本電子社製）等が挙げられる。本発明では、１０，０００倍の倍率で１０個以上のトナーの投影面からトナー内におけるコア部のアルミナの濃度とシェル部の濃度を透過型電子顕微鏡写真の画像中のアルミナの個数を数えることにより算出することができる。尚、観察の面積は、観察トナー１個の最大断面長の１／１０を１辺とする正方形とする。表面とは、１個のトナーで、トナー表面から０．５μｍ内側の位置が画像の中心（対角線の交点）にある、ＴＥＭ画像で測定したアルミナの面積比率をいい、内部とは１．５μｍ以上内側の位置での画像の中心にあるＴＥＭ画像で測定したアルミナの面積比率をいう。画面にトナーが全て入らない場合にはトナーの占める面積で割って規格化して求める。
本発明に用いられるアルミナ粒子は、ＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以下、好ましくは３０〜２００ｍ２／ｇの微粒子を使用することが好ましく、特にそれらの中でも疎水性処理されたものが最とも好ましい。アルミナの疎水化度がメタノール滴定試験によって測定された疎水化度として、３０以上９０以下の値を示す様に疎水化された場合に、トナーの内部にアルミナが高濃度に含有することができ好ましい。
具体的な粒子の例としては以下のものが挙げられる。
マイクロン社製 球状アルミナ ＡＸ１−１５Ｈ
ＡＥＲＯＳＩＬ 酸化アルミニウムＣ、ＲＦＹ−Ｃ
図２のようにトナーがコアシェル構造をとっていない構成の場合には、塩析／融着（会合）工程で、まずアルミナを高濃度に添加された乳化液で会合を開始し、後に低濃度のアルミナを添加された乳化液を添加する、複数段の塩析／融着を行うことにより、表面と内部の濃度を変えたトナーを得ることができる。
ＡＥＲＯＳＩＬ 酸化アルミニウムＣ、ＲＦＹ−Ｃ
図２のようにトナーがコアシェル構造をとっていない構成の場合には、塩析／融着（会合）工程で、まずアルミナを高濃度に添加された乳化液で会合を開始し、後に低濃度のアルミナを添加された乳化液を添加する、複数段の塩析／融着を行うことにより、表面と内部の濃度を変えたトナーを得ることができる。
また、アルミナの表面を疎水化処理し、水界面に出づらくして、内部の濃度を高めることにより達成できる。疎水化の為の疎水化処理剤としては、含ケイ素表面処理剤であるシランカップリング剤とシリコーンオイルが好ましい。
本発明に用いられるシランカップリング剤は、従来公知のものが使用できる。
例えば、ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ジビニルクロルシラン、ジメチルビニルクロルシラン等のクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシラザン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン等のアルコキシシラン等を用いることができる。また、特に疎水性を増す為に、フッ素含有シラン化合物を用いてもよい。これらは、トナーバインダーの疎水性とのバランスで適宜選択できる。
アルミナ粉体の疎水化処理に用いるフッ素含有シラン化合物としては、例えば以下の化合物が用いられる。
Ｃ６Ｆ１３ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
ＣＦ３ＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｃ４Ｆ９ＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ２ＳｉＣＨ３（ＯＣ２Ｈ５）２
Ｃ６Ｆ１３ＣＨ２ＣＨ２Ｏ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）２（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
これらの含ケイ素表面処理剤のうち、アルコキシシラン系のカップリング剤が均一処理しやすい点で好ましい。
Ｃ６Ｆ１３ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
ＣＦ３ＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｃ４Ｆ９ＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ２ＳｉＣＨ３（ＯＣ２Ｈ５）２
Ｃ６Ｆ１３ＣＨ２ＣＨ２Ｏ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）２（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
これらの含ケイ素表面処理剤のうち、アルコキシシラン系のカップリング剤が均一処理しやすい点で好ましい。
疎水化度
アルミナの疎水化度を評価するために本明細書において規定される“メタノール滴定試験”は次の如く行う。供試アルミナ０．２ｇを容量２５０ｍｌの三角フラスコ中の水５０ｍｌに添加する。メタノールをビューレットからアルミナの全量が湿潤されるまで滴定する。この際、フラスコ内の溶液はマグネチックスターラで常時撹拌する。その終点はアルミナの全量が液体中に懸濁されることによって観察され、疎水化度は終点に達した際のメタノール及び水の液状混合物中のメタノールの百分率として表される。
アルミナの疎水化度を評価するために本明細書において規定される“メタノール滴定試験”は次の如く行う。供試アルミナ０．２ｇを容量２５０ｍｌの三角フラスコ中の水５０ｍｌに添加する。メタノールをビューレットからアルミナの全量が湿潤されるまで滴定する。この際、フラスコ内の溶液はマグネチックスターラで常時撹拌する。その終点はアルミナの全量が液体中に懸濁されることによって観察され、疎水化度は終点に達した際のメタノール及び水の液状混合物中のメタノールの百分率として表される。
本発明のトナーの表面とは、トナーの粒子径の２０％以下の表面領域をいい、内部とは表面領域以外の部分をいう。表面領域の定義は、図３に示すように、トナーの切断面の面積中心を通る直線とトナーの輪郭の交点を粒子径と定義し、その表面側の領域とする。
〈トナーコア部樹脂の分子量〉
コア部を構成する樹脂粒子（樹脂粒子（Ａ））の重量平均分子量（ＭｗＡ）は、通常１５，０００〜５００，０００とされ、好ましくは２０，０００〜２００，０００、更に好ましくは２５，０００〜１５０，０００とされる。
コア部を構成する樹脂粒子（樹脂粒子（Ａ））の重量平均分子量（ＭｗＡ）は、通常１５，０００〜５００，０００とされ、好ましくは２０，０００〜２００，０００、更に好ましくは２５，０００〜１５０，０００とされる。
樹脂粒子（Ａ）は、分子量の異なる複数の樹脂粒子（例えば、高分子量樹脂粒子、中間分子量樹脂粒子、低分子量樹脂粒子）から構成されていてもよいし、多段重合法により分子量の異なる樹脂を多層化（複合化）させた樹脂粒子（複合樹脂粒子）から構成されていてもよい。すなわち、コア粒子は、分子量の異なる複数の樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより、また、複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより得ることができる。
樹脂粒子（Ａ）を構成する高分子量樹脂粒子（複合樹脂粒子の高分子量成分）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常１６０，０００〜５００，０００とされる。かかる高分子量樹脂粒子（高分子量成分）からなる樹脂粒子（Ａ）を使用することにより、得られるトナーに十分な内部凝集力（高温時の耐オフセット性）を付与することができる。
樹脂粒子（Ａ）を構成する低分子量樹脂粒子（複合樹脂粒子の低分子量成分）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常１５，０００〜２０，０００とされる。かかる低分子量樹脂粒子（低分子量成分）からなる樹脂粒子（Ａ）を使用することにより、得られるトナーに優れた定着性（画像形成支持体に対する接着力）を付与することができる。
樹脂粒子（Ａ）を構成する中間分子量樹脂粒子（複合樹脂粒子の中間分子量成分）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常２０，００１〜１５９，９９９とされる。
〈トナーシェル部樹脂の分子量〉
樹脂層（シェル）を構成する樹脂粒子（樹脂粒子（Ｂ））の重量平均分子量（ＭｗＢ）は、樹脂粒子（Ａ）の重量平均分子量（ＭｗＡ）に対して、式）：０．１≦（ＭｗＡ／ＭｗＢ）≦２０．０が成立する範囲にあることが好ましい。また、当該樹脂粒子（Ｂ）の重量平均分子量（ＭｗＢ）は５，０００〜２００，０００であることが好ましい。
樹脂層（シェル）を構成する樹脂粒子（樹脂粒子（Ｂ））の重量平均分子量（ＭｗＢ）は、樹脂粒子（Ａ）の重量平均分子量（ＭｗＡ）に対して、式）：０．１≦（ＭｗＡ／ＭｗＢ）≦２０．０が成立する範囲にあることが好ましい。また、当該樹脂粒子（Ｂ）の重量平均分子量（ＭｗＢ）は５，０００〜２００，０００であることが好ましい。
また、樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂の全部または一部として、重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜２０，０００の低分子量樹脂が含有されていることが好ましい。樹脂微粒子（Ｂ）中に低分子量樹脂が含有されていることにより、当該樹脂微粒子（Ｂ）は、融着粒子表面への融着性・成膜性に優れたものとなり、得られる着色粒子の表面形状を円滑化することができるとともに、得られるトナーに優れた定着性を付与することができる。樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂のうち、低分子量樹脂（Ｍｗ＝５，０００〜２０，０００）の割合としては、２０〜８０質量％であることが好ましく、更に好ましくは３０〜７０質量％とされる。
また、樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂の一部に、重量平均分子量（Ｍｗ）が２０，０００〜１２０，０００の中間分子量樹脂が含有されていることが好ましい。
樹脂粒子（Ｂ）は、分子量の異なる複数の樹脂粒子（例えば、中間分子量樹脂粒子，低分子量樹脂粒子）から構成されていてもよいし、多段重合法により分子量の異なる樹脂を多層化（複合化）させた樹脂粒子（複合樹脂粒子）から構成されていてもよい。すなわち、樹脂層（シェル）は、分子量の異なる複数の樹脂粒子を塩析／融着させることにより、また、複合樹脂粒子を塩析／融着させることにより形成することができる。
〈分子量の測定法〉
樹脂粒子（Ａ）の重量平均分子量〔分子量の異なる複数の樹脂粒子についての個々の重量平均分子量および全体の重量平均分子量（ＭｗＡ）〕並びに樹脂粒子（Ｂ）の重量平均分子量〔分子量の異なる複数の樹脂粒子についての個々の重量平均分子量および全体の重量平均分子量（ＭｗＢ）〕は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量である。
樹脂粒子（Ａ）の重量平均分子量〔分子量の異なる複数の樹脂粒子についての個々の重量平均分子量および全体の重量平均分子量（ＭｗＡ）〕並びに樹脂粒子（Ｂ）の重量平均分子量〔分子量の異なる複数の樹脂粒子についての個々の重量平均分子量および全体の重量平均分子量（ＭｗＢ）〕は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量である。
ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｍｌ加え、室温にてマグネチックスターラなどを用いて撹拌を行って十分に溶解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げることができる。また、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用いることが好ましい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
〈トナーを構成する樹脂〉
本発明のトナーを構成する樹脂（樹脂粒子（Ａ）および樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂）を得るための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、「酸性基を有するラジカル重合性単量体」および「塩基性基を有するラジカル重合性単量体」から選ばれた少なくとも１種類の単量体を使用することが好ましい。
本発明のトナーを構成する樹脂（樹脂粒子（Ａ）および樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂）を得るための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、「酸性基を有するラジカル重合性単量体」および「塩基性基を有するラジカル重合性単量体」から選ばれた少なくとも１種類の単量体を使用することが好ましい。
（１）ラジカル重合性単量体：
ラジカル重合性単量体としては特に限定されるものではなく、要求される特性に応じて、従来公知の単量体を１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。かかるラジカル重合性単量体としては、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を挙げることができる。
ラジカル重合性単量体としては特に限定されるものではなく、要求される特性に応じて、従来公知の単量体を１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。かかるラジカル重合性単量体としては、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を挙げることができる。
芳香族系ビニル単量体としては、例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
ビニルエステル系単量体としては、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
ビニルエーテル系単量体としては、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
モノオレフィン系単量体としては、例えばエチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
ジオレフィン系単量体としては、例えばブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、例えば塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
（２）架橋剤：
トナーの特性を改良するための架橋剤として、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。かかるラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物が挙げられる。使用する単量体（単量体混合物）に占めるラジカル重合性架橋剤の割合としては０．１〜１０質量％であることが好ましい。
トナーの特性を改良するための架橋剤として、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。かかるラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物が挙げられる。使用する単量体（単量体混合物）に占めるラジカル重合性架橋剤の割合としては０．１〜１０質量％であることが好ましい。
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体：
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体が挙げられる。酸性基を有するラジカル重合性単量体の全部または一部は、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩またはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。使用する単量体（単量体混合物）に占める酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１〜１５質量％である。
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体が挙げられる。酸性基を有するラジカル重合性単量体の全部または一部は、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩またはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。使用する単量体（単量体混合物）に占める酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１〜１５質量％である。
（４）塩基性基を有するラジカル重合性単量体：
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系化合物を挙げることができる。かかるアミン系化合物の具体例としては、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、およびこれらの第４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。使用する単量体（単量体混合物）に占める塩基性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１〜１５質量％である。
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系化合物を挙げることができる。かかるアミン系化合物の具体例としては、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、およびこれらの第４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。使用する単量体（単量体混合物）に占める塩基性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１〜１５質量％である。
〈連鎖移動剤〉
本発明のトナーを構成する樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタンおよびスチレンダイマー等を挙げることができる。
本発明のトナーを構成する樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタンおよびスチレンダイマー等を挙げることができる。
〈重合開始剤〉
本発明のトナーを構成する樹脂を得るためのラジカル重合開始剤は、水溶性のラジカル重合開始剤であれば適宜使用することができる。ラジカル重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。さらに、上記のラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることができる。レドックス系開始剤を用いることにより、重合活性が上昇して重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であれば特に限定されないが、例えば５０〜９０℃の範囲とされる。但し、過酸化水素と還元剤（アスコルビン酸等）との組合せなどの常温開始の重合開始剤を用いることにより、室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
本発明のトナーを構成する樹脂を得るためのラジカル重合開始剤は、水溶性のラジカル重合開始剤であれば適宜使用することができる。ラジカル重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。さらに、上記のラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることができる。レドックス系開始剤を用いることにより、重合活性が上昇して重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であれば特に限定されないが、例えば５０〜９０℃の範囲とされる。但し、過酸化水素と還元剤（アスコルビン酸等）との組合せなどの常温開始の重合開始剤を用いることにより、室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
〈界面活性剤〉
前述のラジカル重合性単量体の重合を行うために使用する界面活性剤としては特に限定されるものではないが、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレノキサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も使用することができる。これらの界面活性剤は乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。
前述のラジカル重合性単量体の重合を行うために使用する界面活性剤としては特に限定されるものではないが、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレノキサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も使用することができる。これらの界面活性剤は乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。
〈着色剤〉
本発明のトナーを構成する着色剤としては、各種の無機顔料、有機顔料および染料を挙げることができる。無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、好適な無機顔料を以下に例示する。黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機顔料は所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。本発明のトナーにおける無機顔料の含有割合は、樹脂成分（重合体）１００質量部に対して２〜２０質量部であることが好ましく、更に好ましくは３〜１５質量部とされる。また、磁性トナーにおけるマグネタイトの含有割合は、所期の磁気特性を発現させる観点から、２０〜６０質量％であることが好ましい。
本発明のトナーを構成する着色剤としては、各種の無機顔料、有機顔料および染料を挙げることができる。無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、好適な無機顔料を以下に例示する。黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機顔料は所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。本発明のトナーにおける無機顔料の含有割合は、樹脂成分（重合体）１００質量部に対して２〜２０質量部であることが好ましく、更に好ましくは３〜１５質量部とされる。また、磁性トナーにおけるマグネタイトの含有割合は、所期の磁気特性を発現させる観点から、２０〜６０質量％であることが好ましい。
有機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、具体的な有機顔料を以下に例示する。マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、等が挙げられる。グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。
これらの有機顔料および染料は所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。
本発明のトナーにおける着色剤の含有割合は、樹脂成分（重合体）１００質量部に対して２〜２０質量部であることが好ましく、更に好ましくは３〜１５質量部とされる。
本発明のトナーを構成する着色剤（着色剤粒子）は、表面改質されていてもよい。ここに、表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用いることができる。
〈その他の添加剤〉
本発明のトナーには、必要に応じて通常よく用いられる離型剤、荷電制御剤等の添加剤を添加することが出来る。
本発明のトナーには、必要に応じて通常よく用いられる離型剤、荷電制御剤等の添加剤を添加することが出来る。
又、通常は外添剤として酸化チタンやシリカ等の金属酸化物粒子、あるいはメタクリル酸樹脂等の有機樹脂粒子を添加する。
〔画像形成方法と画像形成装置〕
本発明に用いられる画像形成方法は、現像方式としては特に限定はなく、１成分系の現像方式にも２成分の現像方式にも本発明のトナーを用いることができる。２成分の現像方式においては、本発明のトナーの他にキャリアが必要になるが、公知の方法で造られたキャリアを特に限定無く用いることができる。また、定着方式においても接触加熱方式であれば、ローラ定着方式でもベルト定着方式でも、その他の方式でもよい。
本発明に用いられる画像形成方法は、現像方式としては特に限定はなく、１成分系の現像方式にも２成分の現像方式にも本発明のトナーを用いることができる。２成分の現像方式においては、本発明のトナーの他にキャリアが必要になるが、公知の方法で造られたキャリアを特に限定無く用いることができる。また、定着方式においても接触加熱方式であれば、ローラ定着方式でもベルト定着方式でも、その他の方式でもよい。
図４は本発明の画像形成方法に係る画像形成装置の一例の全体断面図である。画像形成装置は、原稿搬送装置１、画像読取部２、画像形成部３、転写材収納部４、搬送部５、排紙皿６及び通信部７を有する。原稿搬送部１は多数枚の原稿を１枚ずつ読取位置に搬送する装置であり、片面読取用搬送機能及び読取位置に表面を読取面にして搬送した後に、表裏反転し、読取位置に裏面を読取面にして搬送する両面読取用搬送機能とを有する。
画像読取部２は原稿搬送装置により搬送される原稿又は原稿台２１上に載置された原稿を読み取って画像データを生成する。
画像形成部３は画像読取部２が生成した画像データに基づいて又は通信部７が生成した画像データに基づいて転写材Ｐに画像を形成する。画像形成部３は感光体３１、帯電装置３２、露光装置３３、現像装置３４、転写手段としての転写装置３５、分離手段としての分離装置３６、転写材分離爪４０、クリーニング装置３７及び定着器（定着装置）３８を有する。帯電装置３２、露光装置３３及び現像装置３４は感光体３１上にトナー像を形成するトナー像形成手段を構成する。
転写材収納部４は３個の給紙トレイ４００、４１０、４２０を有する。
搬送部５は転写材収納部４から画像形成部３へ、更に、画像形成部３から排紙皿６へと転写材Ｐを搬送するものであり、複数の搬送ローラを有し、複数の搬送ローラには、画像形成部３におけるトナー像の形成と同期して、転写材を搬送するレジストローラ５１が含まれる。
６は画像形成され、装置から排出された転写材Ｐが積載される排紙皿であり、７はネットワークを介して外部機器と通信を行う通信部である。また、８は片面に画像が形成された転写材Ｐを表裏反転した画像形成部３に供給する反転搬送路である。
画像形成において、感光体３１が矢印で示すように回転して、感光体３１に対して、帯電、露光及び現像が帯電装置３２、露光装置３３及び現像装置３４により行われて、感光体３１上にトナー像が形成される。
感光体３１上に形成されたトナー像はレジストローラ５１から搬送された転写材Ｐに転写される。トナー像が形成された転写材Ｐは分離装置３６及び転写材分離爪４０により感光体３１から分離され、定着装置３８において定着処理される。
定着装置３８を通過した転写材Ｐは排紙皿６に排出されるか又は反転搬送路８に搬送される。転写材Ｐが反転搬送路８に搬送されるのは、両面画像形成の場合であり、反転搬送路８に搬送された転写材Ｐは、再度画像形成部３に搬送され、転写装置３５により、裏面にトナー像が転写された後に定着処理され、定着後に排紙皿６に排出される。
以下に本発明の具体的な態様を示し、本発明の構成と効果を説明する。
（１）トナーの作製
〔調製例ＨＰ−１〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシルスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．４５ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃で２時間にわたり加熱・撹拌することにより、ラテックス（高分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＨＰ−１）」とする。このラテックス（ＨＰ−１）を構成する樹脂粒子の質量平均分子量（Ｍｗ）は３１８，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１０５ｎｍであった。
〔調製例ＨＰ−１〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシルスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．４５ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃で２時間にわたり加熱・撹拌することにより、ラテックス（高分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＨＰ−１）」とする。このラテックス（ＨＰ−１）を構成する樹脂粒子の質量平均分子量（Ｍｗ）は３１８，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１０５ｎｍであった。
〔調製例ＭＰ−１〕
撹拌装置を取り付けたフラスコにて、下記（１９）で表される化合物７２．０ｇを、スチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ドデシルメルカプタン５．６ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。一方、撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）１．６ｇをイオン交換水２０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、内温を８０℃に昇温させた。次いで、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）により、前記界面活性剤溶液（８０℃）中に、前記単量体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。次いで、この分散液に、重合開始剤（ＫＰＳ）１９．１ｇをイオン交換水２４０ｇに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｇとを添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱・撹拌することにより重合を行い、ラテックス（下記化合物（１９）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−１）」とする。このラテックス（ＭＰ−１）を構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は９３，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１０５ｎｍであった。
撹拌装置を取り付けたフラスコにて、下記（１９）で表される化合物７２．０ｇを、スチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ドデシルメルカプタン５．６ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。一方、撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）１．６ｇをイオン交換水２０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、内温を８０℃に昇温させた。次いで、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）により、前記界面活性剤溶液（８０℃）中に、前記単量体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。次いで、この分散液に、重合開始剤（ＫＰＳ）１９．１ｇをイオン交換水２４０ｇに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｇとを添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱・撹拌することにより重合を行い、ラテックス（下記化合物（１９）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−１）」とする。このラテックス（ＭＰ−１）を構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は９３，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１０５ｎｍであった。
〔調製例ＬＰ−１〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたフラスコに、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）６０ｇをイオン交換水５０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤（ＫＰＳ）２２．８ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に保った状態で、スチレン８５０ｇ、ブチルアクリレート２５２ｇ、メタクリル酸９８ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３２ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱・撹拌することにより、ラテックス（低分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＬＰ−１）」とする。このラテックス（ＬＰ−１）を構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１００ｎｍであった。
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたフラスコに、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）６０ｇをイオン交換水５０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤（ＫＰＳ）２２．８ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に保った状態で、スチレン８５０ｇ、ブチルアクリレート２５２ｇ、メタクリル酸９８ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３２ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱・撹拌することにより、ラテックス（低分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＬＰ−１）」とする。このラテックス（ＬＰ−１）を構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１００ｎｍであった。
〔アルミナ粒子Ａ〕
ＢＥＴ比表面積１００ｍ２／ｇ、水分量５．０質量％の気相法アルミナをトルエン中で、窒素雰囲気下にて、アルミナ微粉体を均一分散せしめた後、イソブチルトリメトキシシランをアルミナ微粉体１００質量部に対して固型分で３０質量部になる様に粒子が合一しないように滴下混合し、加水分解反応せしめた。その後、濾過、乾燥した後、１８０℃で２時間焼き付けし、その後充分に解砕処理して、表面疎水化処理微粉体１を得た。この処理微粉体の一次粒子径は１５ｎｍ、ＢＥＴは９０ｍ２／ｇ、メタノール疎水化度は６６％であった。
ＢＥＴ比表面積１００ｍ２／ｇ、水分量５．０質量％の気相法アルミナをトルエン中で、窒素雰囲気下にて、アルミナ微粉体を均一分散せしめた後、イソブチルトリメトキシシランをアルミナ微粉体１００質量部に対して固型分で３０質量部になる様に粒子が合一しないように滴下混合し、加水分解反応せしめた。その後、濾過、乾燥した後、１８０℃で２時間焼き付けし、その後充分に解砕処理して、表面疎水化処理微粉体１を得た。この処理微粉体の一次粒子径は１５ｎｍ、ＢＥＴは９０ｍ２／ｇ、メタノール疎水化度は６６％であった。
〔トナー製造例１〕
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１５０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「モーガルＬ」（キャボット社製）２００ｇ、アルミナ微粒子４１０．０ｇ（マイクロン社製 粒径１．２μｍ、ＡＸ１−１５Ｈ）、を徐々に添加し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液」という。）を調製した。
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１５０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「モーガルＬ」（キャボット社製）２００ｇ、アルミナ微粒子４１０．０ｇ（マイクロン社製 粒径１．２μｍ、ＡＸ１−１５Ｈ）、を徐々に添加し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液」という。）を調製した。
調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇと、着色剤分散液１８００ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に仕込み撹拌した。内温を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」にて測定された融着粒子の体積平均粒径が６．５μｍになり、かつ、インラインに組み込んだ形状測定装置（ＦＰＩＡ）によって測定された融着粒子の平均円形度が０．８６０になった時点で、調製例ＭＰ−１で得られたラテックス（ＭＰ−１）２０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ−１）３０００ｇと、塩化マグネシウム４００ｇをイオン交換水５００ｍｌに溶解させた水溶液とを添加し、３０分間撹拌した。次いで、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃にて２時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して樹脂粒子を得た。このようにして得られた樹脂粒子を「樹脂粒子１」とする。
上記で得られた「樹脂粒子１」に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して「トナー１」を作製した。
本トナーには、中心のコア部分にアルミナが含有している一方シェル部分には、アルミナの含有はないトナーが得られた。
〔トナー製造例２〕
製造例１の融着粒子が得られた後に、ＭＰ−１、ＬＰ−１、塩化マグネシウムの量は同様で、更にアルミナ粒子１２０ｇを添加した以外は製造例１と同様にして、着色粒子２を得た。得られたトナーは、シェル部にコア部よりも低濃度のアルミナを含有している。これをトナー２とする。
製造例１の融着粒子が得られた後に、ＭＰ−１、ＬＰ−１、塩化マグネシウムの量は同様で、更にアルミナ粒子１２０ｇを添加した以外は製造例１と同様にして、着色粒子２を得た。得られたトナーは、シェル部にコア部よりも低濃度のアルミナを含有している。これをトナー２とする。
以下添加したアルミナの種類、量を表１のように変えて着色粒子３〜５を作製した。
着色粒子１と同様に疎水性シリカを添加し、トナー３〜５を得た。
〔トナー製造例９〕
トナー製造例１で用いた着色剤分散液からアルミナ粒子を除いた以外はトナー製造例１と同様にして着色粒子９を作製し、上記同様にシリカ粒子を添加してトナー９を作製した。
トナー製造例１で用いた着色剤分散液からアルミナ粒子を除いた以外はトナー製造例１と同様にして着色粒子９を作製し、上記同様にシリカ粒子を添加してトナー９を作製した。
〔トナー製造例１０〕
トナー製造例９の疎水性シリカに変えてアルミナ粒子（数平均粒子径３５ｎｍ、ＢＥＴは５０ｍ２／ｇ）を１質量％添加した以外はトナー製造例９と同様にして着色粒子１０及びトナー１０を作製した。
トナー製造例９の疎水性シリカに変えてアルミナ粒子（数平均粒子径３５ｎｍ、ＢＥＴは５０ｍ２／ｇ）を１質量％添加した以外はトナー製造例９と同様にして着色粒子１０及びトナー１０を作製した。
〔トナー製造例６〕
（ポリエステル系樹脂Ｌの製造例）
温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸およびフマル酸を質量比８２：７７：１６：３２：３０に調整して重合開始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた。これをマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、２２０℃で撹拌しつつ反応させた。得られたポリエステル系樹脂Ｌの軟化点は１１０℃、ガラス転移点は６０℃、酸価は１７．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。
（ポリエステル系樹脂Ｌの製造例）
温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸およびフマル酸を質量比８２：７７：１６：３２：３０に調整して重合開始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた。これをマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、２２０℃で撹拌しつつ反応させた。得られたポリエステル系樹脂Ｌの軟化点は１１０℃、ガラス転移点は６０℃、酸価は１７．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。
（ポリエステル系樹脂Ｈの製造例）
スチレンおよび２−エチルヘキシルアクリレートを質量比１７：３．２に調整し、重合開始剤であるジグミルパーオキサイドとともに滴下ロートに入れた。一方、温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸およびアクリル酸を質量比４２：１１：１１：１１：８：１に調整して重合開始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた。これをマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、１３５℃で撹拌しつつ、滴下ロートよりスチレン等を滴下した後、昇温して２３０℃で反応させた。得られたポリエステル系樹脂Ｈ１の軟化点は１５０℃、ガラス転移点は６２℃、酸価は２４．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。
スチレンおよび２−エチルヘキシルアクリレートを質量比１７：３．２に調整し、重合開始剤であるジグミルパーオキサイドとともに滴下ロートに入れた。一方、温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸およびアクリル酸を質量比４２：１１：１１：１１：８：１に調整して重合開始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた。これをマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、１３５℃で撹拌しつつ、滴下ロートよりスチレン等を滴下した後、昇温して２３０℃で反応させた。得られたポリエステル系樹脂Ｈ１の軟化点は１５０℃、ガラス転移点は６２℃、酸価は２４．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。
ポリエステル系樹脂Ｌを４０質量部、ポリエステル系樹脂Ｈを６０質量部、ポリエチレンワックス（８００Ｐ；三井石油化学工業社製；１６０℃における溶融粘度５．４００Ｐａ・ｓ；軟化点１４０℃）２質量部、ポリプロピレンワックス（ＴＳ−２００；三洋化成工業社製；１６０℃における溶融粘度０．１２０Ｐａ・ｓ；軟化点１４５℃；酸価３．５ＫＯＨｍｇ／ｇ）２質量部、酸性カーボンブラック（モーガルＬ；キャボット社製；ｐＨ２．５；平均１次粒径２４ｎｍ）８質量部および下記「化２」で示される負荷電制御剤２質量部；アルミナ微粒子１２質量部、（マイクロン社製 粒径１．２μｍ、ＡＸ１−１５Ｈ）をヘンシェルミキサーで充分混合し、二軸押出混練機で溶融混練後、冷却しその後、ハンマーミルで粗粉砕しジェット粉砕機で微粉砕した後、分級して体積平均粒径７．２μｍの着色粒子６を得た。
この着色粒子にＢＥＴ比表面積１４０ｍ２／ｇの疎水性シリカ微粒子（Ｈ２０００；ヘキスト社製）０．３質量％およびチタン酸ストロンチウム微粒子の中径（粒径：３５０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：９ｍ２／ｇ）０．１質量％を加えて混合しトナー６を得た。このトナーにおける外添剤微粒子の総比表面積は４５．９ｍ２／ｇであった。
同様にしてアルミナの添加量を表のように変えてトナー７，８を作製した。
着色粒子６からアルミナ粒子を除いた以外は着色粒子６と同様にして着色粒子１１を作製した。
上記の如く作製したトナー６〜８及びトナー１１を表２に示す。
評価は以下の方法で行った。
〔耐熱保管性〕
耐熱保管性は、上記で作製した各トナー１００ｇを、５５℃、９０％ＲＨの条件下に２４時間放置した後、目開き４５μｍのフルイで篩い、フルイ上に残った凝集物の量（割合）で評価した。
耐熱保管性は、上記で作製した各トナー１００ｇを、５５℃、９０％ＲＨの条件下に２４時間放置した後、目開き４５μｍのフルイで篩い、フルイ上に残った凝集物の量（割合）で評価した。
評価基準
◎：フルイ上の量が、５％未満で凝集量が非常に少なく耐熱保管性優良（断熱梱包材が全く無しで夏場に輸送を行っても凝集物の発生無し）
○：フルイ上の量が、５〜３０％で凝集量が少なく耐熱保管性良好（ダンボール梱包のみで夏場に輸送を行っても凝集物の発生無し）
×：フルイ上の量が、３０％より多く、凝集量が多く実用上問題（保冷輸送を行う必用がある）
〔定着性〕
プリント画像は、電子写真方式を採用する市販の複合機「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ １０５０ｅ」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の定着器を用い、線速を４８０、６００ｍｍ／ｓｅｃ、に変化させ、未定着画像を別の機械で出し、本定着器に通紙してプリント画像を作成した。プリント画像の評価は２０℃、５０％ＲＨの環境で、以下の評価項目について行った。
◎：フルイ上の量が、５％未満で凝集量が非常に少なく耐熱保管性優良（断熱梱包材が全く無しで夏場に輸送を行っても凝集物の発生無し）
○：フルイ上の量が、５〜３０％で凝集量が少なく耐熱保管性良好（ダンボール梱包のみで夏場に輸送を行っても凝集物の発生無し）
×：フルイ上の量が、３０％より多く、凝集量が多く実用上問題（保冷輸送を行う必用がある）
〔定着性〕
プリント画像は、電子写真方式を採用する市販の複合機「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ １０５０ｅ」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の定着器を用い、線速を４８０、６００ｍｍ／ｓｅｃ、に変化させ、未定着画像を別の機械で出し、本定着器に通紙してプリント画像を作成した。プリント画像の評価は２０℃、５０％ＲＨの環境で、以下の評価項目について行った。
画像データは、画素率が１０％の画像（文字画像が７％、人物顔写真、べた黒画像がそれぞれ１／４等分にある画像）を、Ａ４版上質紙（６４ｇ／ｍ２）上に作成を行った。
（定着強度）
定着強度は、定着ローラの表面温度を１３０℃に設定し、全色でトナー付着量が０．６ｍｇ／ｃｍ２である２．５４ｃｍ角のべた定着画像を作製し、べた画像部を１８０°折り曲げ、折り曲げたところのトナー画像の剥離状態で評価した。
定着強度は、定着ローラの表面温度を１３０℃に設定し、全色でトナー付着量が０．６ｍｇ／ｃｍ２である２．５４ｃｍ角のべた定着画像を作製し、べた画像部を１８０°折り曲げ、折り曲げたところのトナー画像の剥離状態で評価した。
◎：折り曲げたところのトナー画像に剥離が無く定着強度良好
○：折り曲げたところのトナー画像に剥離がやや見られるが定着強度は実用上問題なし
×：折り曲げたところのトナー画像が剥離し、転写材が見え定着強度不足で問題有り
（低温定着性）
定着可能温度の評価は、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）の環境で、定着ローラの表面温度を１００〜１７０℃まで５℃刻みで変更し、定着画像を作成して行った。それぞれの表面温度の際に、搬送方向に対して垂直方向に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像を有するＡ４画像を縦送りで搬送定着した後に、搬送方向に対して垂直に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４画像を横送りで搬送し、定着オフセットに起因する画像汚れが発生したときの温度を測定した。
○：折り曲げたところのトナー画像に剥離がやや見られるが定着強度は実用上問題なし
×：折り曲げたところのトナー画像が剥離し、転写材が見え定着強度不足で問題有り
（低温定着性）
定着可能温度の評価は、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）の環境で、定着ローラの表面温度を１００〜１７０℃まで５℃刻みで変更し、定着画像を作成して行った。それぞれの表面温度の際に、搬送方向に対して垂直方向に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像を有するＡ４画像を縦送りで搬送定着した後に、搬送方向に対して垂直に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４画像を横送りで搬送し、定着オフセットに起因する画像汚れが発生したときの温度を測定した。
定着可能温度の評価は以下の様に１２０℃未満の場合には、画像形成装置の設計で、低温定着化が大幅に図れ、１２０℃以上１４０℃未満の場合には設計の制御幅の余裕度が増し、１４０℃以上ではマシンの低温定着化に効果がなかった。レベルを下記◎、○、×にて評価することにした。
◎：定着下限温度が１２０℃未満
○：定着下限温度が１２０℃以上１４０℃未満
×：定着下限温度が１４０℃以上
となる。
○：定着下限温度が１２０℃以上１４０℃未満
×：定着下限温度が１４０℃以上
となる。
〔高温高湿（ＨＨ）条件での画像特性〕
得られたトナーを「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ １０５０ｅ」に搭載し、３０℃、８０％ＲＨ条件下で、印字率５％の文字チャートを１００００プリント実写し、一晩放置後の朝に画像出しを行った。
得られたトナーを「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ １０５０ｅ」に搭載し、３０℃、８０％ＲＨ条件下で、印字率５％の文字チャートを１００００プリント実写し、一晩放置後の朝に画像出しを行った。
◎：ランニング中及び翌日朝一番の画像とも問題なし
○：ランニング中又は朝一番で、画像濃度０．０５未満のカブリが発生するが実用上問題なし
×：ランニング中又は朝一番で、画像濃度０．０５以上のカブリ発生
○：ランニング中又は朝一番で、画像濃度０．０５未満のカブリが発生するが実用上問題なし
×：ランニング中又は朝一番で、画像濃度０．０５以上のカブリ発生
表３から明らかなように、従来の樹脂と着色剤を含有するトナーでは、高速度にて紙送りをすると、過剰な熱量が必要であり、省エネルギー化を達成できず、無理に定着器の温度を下げた場合には、定着不良が発生するのに対し、本発明内の構成を有するものは、同じ樹脂を使用したトナーでも、低温定着が出来るため省エネルギー化が達成できる。
１ 原稿搬送装置
２ 画像読取部
３ 画像形成部
４ 転写材収納部
５ 搬送部
６ 排紙皿
７ 通信部
３８ 定着器（定着装置）
２ 画像読取部
３ 画像形成部
４ 転写材収納部
５ 搬送部
６ 排紙皿
７ 通信部
３８ 定着器（定着装置）
Claims (2)
- 少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子より作製された静電潜像現像用トナーにおいて、前記着色粒子がコアとシェルを有し、該コアとシェルの双方にアルミナを含有し、且つ、コアのアルミナ濃度がシェルのアルミナ濃度より高いことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
- 請求項１記載の静電潜像現像用トナーを用い、接触加熱定着することを特徴とする画像形成方法。
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| JP5217705B2 (ja) * | 2008-07-08 | 2013-06-19 | コニカミノルタビジネステクノロジーズ株式会社 | 静電潜像現像用トナーと画像形成方法 |
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