JP5371876B2 - 鉄筋用スペーサーおよび鉄筋用スペーサーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、鉄筋と型枠内面との間隔寸法（被り寸法、被り厚さ）を確保するため、または、鉄筋同士の間隔を確保するための鉄筋用スペーサーおよび鉄筋用スペーサーの製造方法に関する。

鉄筋用スペーサーとしては各種のものが提案され、実用化されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の鉄筋用スペーサーは、スペーサー本体部と一対の鉄筋保持用部を備えている。スペーサー本体部は、コンクリートあるいはモルタルからなり、鉄筋を載置する載置部を有する。鉄筋保持用部は、スペーサー本体部に埋設され、載置部に載置された鉄筋を左右から押さえる。

この鉄筋用スペーサーによれば、鉄筋を一対の鉄筋保持用部の間に押し込むと、鉄筋が載置部に載置されるとともに、鉄筋保持用部がこの鉄筋を載置部に押さえつける。このようにして、鉄筋用スペーサーを鉄筋に容易に取り付けることができる。

この鉄筋用スペーサーの製造方法は、成形型に流し込まれた生コンクリートまたは生モルタルに一対の鉄筋保持用部を埋設する。そして、この状態でスペーサー本体部を養生、硬化させることにより、スペーサー本体部と一対の鉄筋保持用部が一体化した鉄筋用スペーサーが得られる。

特開２００７−３０８９８４号公報

しかしながら、このような構成を有する従来例の場合には、次のような問題がある。
すなわち、一対の鉄筋保持用部の取付は、硬化していない（換言すれば、硬化する前の）スペーサー本体部に対して行う。このため、鉄筋保持用部がずれた位置でスペーサー本体部と一体化してしまう場合がある。鉄筋保持用部の位置がずれると、鉄筋用スペーサーは所定の被り厚さを確保できなくなることがある。また、鉄筋保持用部の位置がずれると、鉄筋用スペーサーを鉄筋に容易に取り付けることができなくなる。なお、一旦、鉄筋保持用部がスペーサー本体部に一体化されると、鉄筋保持用部の位置を修正することはできない。よって、上述のように鉄筋保持用部の位置がずれた鉄筋用スペーサーは不良品となる。この結果、鉄筋用スペーサーの生産性が低下するという不都合がある。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、生産性の高い鉄筋用スペーサーおよび鉄筋用スペーサーの製造方法を提供することを目的とする。

この発明は、このような目的を達成するために、次のような構成をとる。
すなわち、本発明は、鉄筋用スペーサーにおいて、鉄筋を載置するスペーサー本体と、前記スペーサー本体に支持され、鉄筋を押さえる止め具と、を備え、前記スペーサー本体は、その上部に形成され、鉄筋を載置するための載置部と、その上部であって前記載置部の一側方に形成され、前記スペーサー本体の前面および前記スペーサー本体の背面のうちいずれか一方の面のみに到達しており、前記止め具を支持するための溝部と、を有し、前記止め具は、前記溝部に挿入されている脚部と、前記載置部に載置された鉄筋と接触する爪部と、を備え、前記脚部には、前記スペーサー本体に対する前記爪部の差し込み量を前記溝部の長さに比べて大きくするための切り欠きが形成されており、前記溝部は、前記前面および前記背面を結ぶ前後方向に延びており、前記溝部の空隙は、前記一方の面に向かって大きくなるように変化している鉄筋用スペーサーである。

［作用・効果］本発明によれば、溝部はスペーサー本体の前面および背面のいずれか一方のみに到達している。これにより、スペーサー本体が硬化した後であっても、止め具をスペーサー本体に容易に取り付けることが可能である。そして、硬化したスペーサー本体に止め具を取り付けることによって、スペーサー本体に対して止め具を適切な位置に確実に取り付けることができる。このため、鉄筋用スペーサーが不良品となりにくい。よって、鉄筋用スペーサーの生産性を高めることができる。また、スペーサー本体の強度が低下することを好適に防止することができる。さらに、溝部の長さは、前記スペーサー本体の前後方向の長さの略半分以下であることが好ましい。スペーサー本体の強度が低下することを一層抑制することができる。
切り欠きによって、溝部の長さより爪部の差し込み量を大きくすることができる。換言すれば、切り欠きの分だけ、脚部よりも爪部を差し込み方向奥側に差し込むことができる。これにより、溝部の長さを短くすることができる。
溝部は前面および背面を結ぶ前後方向に延びているので、脚部を前後方向に差し込むことで、容易に止め具をスペーサー本体に取り付けることができる。

上述した発明において、溝部は垂直溝部を備え、前記垂直溝部は、前記一方の面に向かって末広がり状に広がっていることが好ましい。

また、上述した発明において、前記垂直溝部は左右の側壁によって構成されており、前記左右の側壁は、前記一方の面に近づくにつれて互いに離反するように湾曲していることが好ましい。

また、上述した発明において、前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁の高さは、前記一方の面に近づくにつれて低くなるように変化していることが好ましい。

また、上述した発明において、前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁は、前記一方の面に近づくにつれて下向きに傾斜していることが好ましい。

また、上述した発明において、前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁は、他方の側壁に比べて低くなっていることが好ましい。

また、上述した発明において、前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁の上端は、前記前後方向に連なる細幅の略平坦な上端面となっていることが好ましい。

また、上述した発明において、前記スペーサー本体は、その上部であって前記載置部の一側方に第１上角部を有するとともに、その上部であって前記載置部の他側方に第２上角部を有し、前記第１上角部は前記載置部及び前記第２上角部に比べて高く、前記溝部は前記第１上角部に形成されており、前記スペーサー本体は、前記載置部と前記第２上角部の間に略水平な平坦部を有し、前記平坦部は、前記載置部に載置される鉄筋とは別の鉄筋を載置可能であることが好ましい。第２上角部が第１上角部に比べて低いので、第２上角部と爪部との間隔を比較的大きく形成することができる。よって、第２上角部と爪部の間から載置部に鉄筋を容易に導くことができる。したがって、鉄筋用スペーサーを鉄筋に容易に取り付けることができる。また、第１上角部は載置部に比べて高いので、溝部の高さ位置を、載置部よりも容易に高くすることができる。よって、止め具（脚部）の高さ位置を、載置部に載置される鉄筋の高さ位置に比べて容易に高くすることができる。
また、平坦部を備えているので、２本の鉄筋を載置することができる。

また、上述した発明において、前記載置部の前記平坦部側の部位は、前記平坦部と同じ高さ位置で略水平であり、前記載置部は前記平坦部と段差無く接合していることが好ましい。平坦部は載置部と滑らかに連続しているので、爪部と平坦部の間から載置部に向けて鉄筋を円滑に案内することができる。

また、上述した発明において、前記平坦部が別の鉄筋を載置可能な高さ位置は、前記載置部が鉄筋を載置する高さ位置と略同じであることが好ましい。これによれば、２本の鉄筋を同じ高さ位置で載置することができる。

また、上述した発明において、前記平坦部は、前記載置部に載置される鉄筋と略平行に並んで設けられ、前記載置部に載置される鉄筋と同等の大きさの別の鉄筋を載置可能な広さを有することが好ましい。これによれば、並んで設けられている２本の鉄筋を載置することができる。ここで、２本の鉄筋同士が接触するように隣接していてもよいが、多少離れていてもよい。また、同じ大きさの２本の鉄筋を載置することができる。

また、上述した発明において、前記平坦部は、前記載置部に載置される鉄筋の外径以上の幅を有することが好ましい。これによれば、同じ大きさの２本の鉄筋を載置することができる。

また、上述した発明において、前記第２上角部は前記平坦部より上方に突出していないことが好ましい。第２上角部が平坦部より上方に突出していないので、第２上角部と爪部との間隔を一層大きくすることができる。よって、平坦部と爪部の間に鉄筋を支障なく導くことができる。

また、本発明は、鉄筋用スペーサーの製造方法であって、鉄筋用スペーサー本体を成形し、硬化させる工程と、硬化した前記鉄筋用スペーサー本体に止め具を取り付ける工程と、を備え、前記スペーサー本体は、その上部に形成され、鉄筋を載置するための載置部と、その上部であって前記載置部の一側方に形成され、前記スペーサー本体の前面および前記スペーサー本体の背面のうちいずれか一方の面のみに到達しており、前記止め具を支持するための溝部と、を有し、前記止め具は、前記溝部に挿入される脚部と、前記載置部に載置された鉄筋と接触する爪部と、を備えており、前記脚部には、前記スペーサー本体に対する前記爪部の差し込み量を前記溝部の長さに比べて大きくするための切り欠きが形成されており、前記溝部の空隙は、前記一方の面に向かって大きくなるように変化しており、前記止め具を取り付ける工程では、前記脚部を前記溝部に挿入する鉄筋用スペーサーの製造方法である。

［作用・効果］本発明によれば、硬化したスペーサー本体に止め具を取り付ける工程を備えている。よって、止め具をスペーサー本体の適切な位置に確実に取り付けることができる。このため、鉄筋用スペーサーが不良品になりにくい。また、硬化していないスペーサー本体に止め具を取り付ける場合に比べて、容易に止め具を取り付けることができる。

また、溝部は、スペーサー本体の前面および背面のいずれか一方のみに到達している。よって、スペーサー本体の前面側または背面側から溝部に脚部を差し込むことができる。これにより、脚部をスペーサー本体の上面側から差し込む場合に比べて、止め具をスペーサー本体に堅牢に取り付けることができる。また、スペーサー本体の強度が低下することを好適に防止することができる。さらに、溝部の長さは、前記スペーサー本体の前後方向の長さの略半分以下であることが好ましい。スペーサー本体の強度が低下することを一層抑制することができる。

また、スペーサー本体を成形し、硬化させる工程では、スペーサー本体に止め具を取り付けない。よって、この工程についても比較的容易に行うことができる。さらに、スペーサー本体を成形する際に成形型を使用する場合、成形型からスペーサー本体のみを脱型することとなる。この脱型作業は、スペーサー本体のみならずこれと一体化した止め具も一緒に脱型する作業に比べて簡易である。よって、鉄筋用スペーサーの生産性を高めることができる。
切り欠きによって、溝部の長さより爪部の差し込み量を大きくすることができる。換言すれば、切り欠きの分だけ、脚部よりも爪部を差し込み方向奥側に差し込むことができる。これにより、溝部の長さを短くすることができる。

また、本発明において、前記溝部は、前記前面および前記背面を結ぶ前後方向に延びており、前記溝部は垂直溝部を備え、前記垂直溝部は、前記一方の面に向かって末広がり状に広がっており、前記止め具を取り付ける工程では、前記脚部を前記溝部に対して前後方向に差し込むことが好ましい。脚部を前後方向に差し込むことで、容易に止め具をスペーサー本体に取り付けることができる。

また、本発明において、さらに、前記スペーサー本体と、前記スペーサー本体に取り付けられた止め具とを接着剤によって接着する工程を備えていることが好ましい。接着する工程を備えているので、止め具をスペーサー本体に確実に固定することができる。

なお、本明細書は、次のような鉄筋用スペーサーに係る発明も開示している。

（１）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記スペーサー本体の材質はコンクリートまたはモルタルであり、前記スペーサー本体のみを成形し、硬化させた後、硬化した前記スペーサー本体に前記止め具を取り付けて成る鉄筋用スペーサー。

前記（１）に記載の発明によれば、スペーサー本体は、生コンクリートまたは生モルタルを成形し、硬化させたものである。止め具は、硬化したスペーサー本体に取り付ける。よって、硬化していない（硬化する前の）スペーサー本体に止め具を取り付ける場合に比べて、容易に止め具を取り付けることができる。また、溝部はスペーサー本体の前面およびスペーサー本体の背面の少なくともいずれかに到達している。よって、スペーサー本体の前面側または背面側から溝部に脚部を差し込むことができる。これにより、脚部をスペーサー本体の上面側から差し込む場合に比べて、止め具をスペーサー本体に堅牢に取り付けることができる。

（２）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記脚部は、凸部を有している鉄筋用スペーサー。

前記（２）に記載の発明によれば、凸部は溝部の内壁に接触する。このため、溝部に挿入されている止め具が溝部に沿って移動したり、ずれたりすることを好適に防ぐことができる。

（３）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記脚部には、前記溝部から前記脚部が抜けることを阻止する返し片が形成されている鉄筋用スペーサー。

前記（３）に記載の発明によれば、止め具を溝部に容易に挿入することができるとともに、一旦、止め具をスペーサー本体に取り付けた後は、返し片によって止め具が溝部から離脱することを好適に防ぐことができる。

（４）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記溝部には断面視で屈曲または湾曲した空隙が形成されている鉄筋用スペーサー。

前記（４）に記載の発明によれば、止め具をスペーサー本体に堅牢に取り付けることができる。

（５）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記載置部は下方に湾曲した形状を有する鉄筋用スペーサー。

前記（５）に記載の発明によれば、載置部は下向きに凹んだ形状を呈するので、載置部に鉄筋が一旦、載置されると、鉄筋は載置部から外れにくくなる。よって、載置部で鉄筋を安定的に載置することができる。

（６）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記スペーサー本体と前記止め具とは接着剤によって接着されている鉄筋用スペーサー。

前記（６）に記載の発明によれば、接着剤によって、止め具をスペーサー本体に確実に固定することができる。接着剤としては、コンクリートボンドなどが好ましい。

（７）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記第２上角部の高さ位置は、前記平坦部以下である鉄筋用スペーサー。

前記（７）に記載の発明によれば、第２上角部の高さ位置が平坦部と同等以下であるので、第２上角部と爪部との間隔を一層大きくすることができる。よって、第２上角部と爪部の間から載置部に向けて鉄筋を容易に導くことができる。

（８）上述した鉄筋用スペーサーにおいて、前記載置部は前記平坦部に対して下方に凹んでいる鉄筋用スペーサー。

載置部は平坦部に対して凹んでいるので、載置部に鉄筋が一旦、載置されると、鉄筋は載置部から平坦部に移動しにくくなる。よって、鉄筋を安定的に載置部で載置することができる。

この発明に係る鉄筋用スペーサーによれば、溝部はスペーサー本体の前面および背面の少なくともいずれかに到達している。これにより、スペーサー本体が硬化した後であっても、止め具をスペーサー本体に容易に取り付けることが可能である。そして、硬化したスペーサー本体に止め具を取り付けることによって、スペーサー本体に対して止め具を適切な位置に確実に取り付けることができる。このため、鉄筋用スペーサーが不良品となりにくい。よって、鉄筋用スペーサーの生産性を高めることができる。

また、この発明に係る鉄筋用スペーサーの製造方法によれば、硬化したスペーサー本体に止め具を取り付ける工程を備えている。よって、止め具をスペーサー本体の適切な位置に確実に取り付けることができる。このため、鉄筋用スペーサーが不良品になりにくい。また、硬化していないスペーサー本体に止め具を取り付ける場合に比べて、容易に止め具を取り付けることができる。

また、溝部は、スペーサー本体の前面および背面の少なくともいずれかに到達している。よって、スペーサー本体の前面側または背面側から溝部に脚部を差し込むことができる。これにより、脚部をスペーサー本体の上面側から差し込む場合に比べて、止め具をスペーサー本体に堅牢に取り付けることができる。

また、スペーサー本体を成形し、硬化させる工程では、スペーサー本体に止め具を取り付けない。よって、この工程についても比較的容易に行うことができる。さらに、スペーサー本体を成形する際に成形型を使用する場合、成形型からスペーサー本体のみを脱型すればよい。このため、脱型作業も比較的に簡易となり、鉄筋用スペーサーの生産性を高めることができる。

実施例１に係る鉄筋用スペーサーを、前面から見た正面図である。 実施例１に係る鉄筋用スペーサーを、背面から見た背面図である。 実施例１に係る鉄筋用スペーサーを、斜め上方から見た外観斜視図である。 実施例１に係る鉄筋用スペーサーを、第１上角部側の側面から見た側面図である。 鉄筋用スペーサーの分解斜視図である。 斜め上方から見た成形型の外観斜視図である。 斜め下方から見た成形型の外観斜視図である。 成形型と枠台の外観斜視図である。 実施例２に係る鉄筋用スペーサーを、前面から見た正面図である。 実施例２に係る鉄筋用スペーサーを、斜め上方から見た外観斜視図である。 鉄筋を２本載置したときの筋用スペーサーの正面図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーを斜め上方から見た外観斜視図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーのスペーサー本体のみを斜め上方から見た外観斜視図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーのスペーサー本体のみを上面から見た平面図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーのスペーサー本体のみを前面から見た正面図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーのスペーサー本体に対応した成形型を斜め上方から見た外観斜視図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーを斜め上方から見た外観斜視図である。 変形実施例のスペーサー本体のみを前面から見た正面図に、比較例のスペーサー本体の輪郭を点線で模式的に明示した図である。 変形実施例の止め具の外観斜視図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーを前面から見た正面図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーを前面から見た正面図である。 変形実施例に係る鉄筋用スペーサーを、第１上角部側の側面から見た側面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施例１を説明する。図１は、前面１７から見た鉄筋用スペーサー１の正面図であり、図２は、背面１８から見た鉄筋用スペーサー１の背面図である。図３は斜め上方から見た鉄筋用スペーサー１の外観斜視図である。図４は、鉄筋用スペーサー１を第１上角部１９側の側面から見た側面図である。本明細書では、図１、２、４に示すＸ軸を鉄筋用スペーサー１の横方向を示し、図１、２、４に示すＹ軸は鉄筋用スペーサー１の前後方向を示し、図１、２、４に示すＺ軸は鉄筋用スペーサー１の上下方向を示す。以下では、適宜、Ｘ軸、Ｙ軸、及び、Ｚ軸をそれぞれ横方向Ｘ、前後方向Ｙ、及び、上下方向Ｚと記載する。

本実施例に係る鉄筋用スペーサー１は、図１に示すように鉄筋３に取り付けられる。そして、鉄筋用スペーサー１は型枠５に対する鉄筋３の被り厚さＨを確保する。この鉄筋用スペーサー１は、鉄筋３を載置するスペーサー本体７と、載置された鉄筋３を押さえる止め具９を備えている。

スペーサー本体７は、四隅が凸状に湾曲した略ブロック形状を呈している。スペーサー本体７の上部１３は、スペーサー本体７の下部１４に比べて横方向Ｘの長さが長い。このため、スペーサー本体７をその前面１７又は背面１８から見たとき（以下、適宜、「正面視で」という）、スペーサー本体７は台形を逆さにしたような形状を呈している。

スペーサー本体７の上部１３には、鉄筋３を載置するための載置部１５が形成されている。載置部１５は正面視で下方に湾曲した形状を有しており、この形状がスペーサー本体７の前面１７から背面１８にわたって前後方向Ｙに連なっている。このため、以下では載置部１５を特に「凹部１５」と記載する。

スペーサー本体７の上部１３で、かつ、凹部１５の両側方には、それぞれ上角部１９、２０が形成されている。以下では、凹部１５の一側方の上角部１９を「第１上角部１９」といい、凹部１５の他側方の上角部２０を「第２上角部２０」という。

第１上角部１９及び第２上角部２０は、それぞれ凹部１５と滑らかに連続している。第１上角部１９は凹部１５に向かって下方に傾斜しているとともに、第２角部２０も凹部１５に向かって下方に傾斜している。ここで、凹部１５が鉄筋３を載置する高さ位置ｆと第２上角部２０の上端の高さ位置との差ｈは、鉄筋用スペーサー１を取り付ける鉄筋３の半径ｒ以下であることが好ましい。また、第１上角部１９は第２上角部２０に比べて高い。より厳密に言えば、第１上角部１９の上端の高さ位置は、第２上角部２０の上端の高さ位置に比べて高い。なお、本明細書において「高さ位置」とは、上下方向Ｚに対する位置をいう。

第１上角部１９には、止め具９を支持するための溝部２１が形成されている。溝部２１は、前後方向Ｙに延びている。溝部２１は、スペーサー本体７の前面１７と背面１８との略中間位置から前面１７にわたる範囲に形成されている。したがって、溝部２１の長さは、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さの略半分程度である。溝部２１の一端は前面１７に到達している。

図５を参照する。図５は、鉄筋用スペーサー１の分解斜視図である。溝部２１は、垂直溝部２３と、水平溝部２５とを有している。垂直溝部２３は、第１上角部１９の上面から上下方向Ｚ下向きに延びている。水平溝部２５は、垂直溝部２３から横方向Ｘに延びている。ここで、水平溝部２５が延びる横方向Ｘとしては、凹部１５から遠ざかる方向であることが好ましい。この水平溝部２５は、垂直溝部２３の下部に連結されている。このように構成される溝部２１によって、断面視で略Ｌ字状の空隙Ａが形成されている。また、スペーサー本体７の前面１７に形成される溝部２１の開口は、略Ｌ字状に屈曲している。

図１を参照する。上述した溝部２１の下端の高さ位置ｇは、凹部１５が鉄筋３を載置する高さ位置ｆより高い。このような溝部２１によって、後述する止め具９の型枠５に対するかぶり厚さを、鉄筋３の被り厚さＨよりも大きくすることができる。

スペーサー本体７の下部１４の両側には、それぞれ下角部２７、２８が形成されている。下角部２７、２８は、それぞれ外方に向かって凸状に湾曲している。これら下角部２７、２８の各下端はそれぞれ型枠５と接触する。凹部１５の底部の高さ位置と、下角部２７または下角部２８の下端の高さ位置の差（距離）は、所望の鉄筋用スペーサー１の被り厚さＨに設定されている。

スペーサー本体７の前面１７には、被り厚さＨを簡略に表示する文字Ｍ（図１では、数字の「３５」）が凹凸形状によって表示されている。

次に、止め具９について説明する。止め具９は脚部３１と爪部３３とを有している。脚部３１は溝部２１に挿入されている。爪部３３は、脚部３１に片持ち支持され、凹部１５に載置された鉄筋３と接触する。これら脚部３１と爪部３３とは一体に形成されている。止め具９の材質としては、金属が好ましい。

脚部３１は、溝部２１の空隙Ａに対応して、略Ｌの字状に（略直角に）屈曲した形状を有している。また、脚部３１には切り欠きＢが形成されている。この切り欠きＢによって、脚部３１の幅（すなわち、脚部３１の前後方向Ｙの長さ）は爪部３３の幅に比べて短い。このため、図４に示すように、止め具９を前面１７側から溝部２１に挿入するとき、溝部２１に対する爪部３３の差し込み量Ｋは、溝部２１の長さＤに比べて大きくすることができる。切り欠きＢの幅方向（すなわち、前後方向Ｙ）の長さとしては、止め具９をスペーサー本体７に取り付けたときに、爪部３３の幅方向の中央位置が、スペーサー本体７の前面１７と背面１８との略中間位置と一致するように設定されることが好ましい。

さらに、脚部３１には返し片３１ａが形成されている。返し片３１ａは、止め具９の挿入方向とは反対の方向に向かって脚部３１本体から斜め方向に開くように形成されている。この返し片３１ａは、切り起こしによって形成されている。返し片３１ａは、脚部３１が溝部２１内を挿入方向に移動することを許容しつつ、挿入方向とは反対の方向に移動することを阻止する。したがって、止め具９をスペーサー本体７に支障なく挿入することができるとともに、一旦、止め具９をスペーサー本体７に取り付けた後は、返し片３１ａによって止め具９がスペーサー本体７から離脱することを好適に阻止することができる。

爪部３３は、複数箇所で湾曲しており、弾性変形可能である。爪部３３の基部側（脚部３１に近い側）には下向きに凸曲した第１湾曲部３３ａが形成されている。また、爪部３３の先端部には、下向きに凸曲した第２湾曲部３３ｂと、係止片３３ｃが形成されている。

第２湾曲部３３ｂは、対向する第２上角部２０の傾斜面とともに、鉄筋３を凹部１５に案内する。係止片３３ｃは、第２湾曲部３３ｂと滑らかに連続しつつ、凹部１５に向かって斜め下向きに延びている。従って、係止片３３ｃも鉄筋３を凹部１５に案内する。また、鉄筋３が凹部１５に載置されると、係止片３３ｃの先端３３ｃａ、及び、第１湾曲部３３ａはそれぞれ、鉄筋３の上部外周面と直接に接触する。この際、係止片３３ｃ及び第１湾曲部３３ａは、その弾性復元力によって鉄筋３を略下向きに押さえる。これにより、鉄筋３は凹部１５に押し付けられ、凹部１５から離脱することが阻止される。

このように構成される止め具９は、板バネ材等を打ち抜きプレスし、各所で屈曲加工することによって生産される。

以上のように構成される鉄筋用スペーサー１の使用例を説明する。

鉄筋用スペーサー１の前後方向Ｙを鉄筋３の軸芯と平行にさせつつ、鉄筋用スペーサー１の爪部３３の先端部（第２湾曲部３３ｂ）と第２上角部２０との間に、鉄筋３を対向させる。そして、鉄筋用スペーサー１を鉄筋３に押し付ける。これにより、鉄筋３は、第２湾曲部３３ｂ、および、係止片３３ｃを上方に押し広げながら凹部１５に導かれる。鉄筋３の下部外周面が凹部１５に当接する位置まで鉄筋３を押し込むと、鉄筋３が係止片３３ｃの先端３３ｃａを越え、弾性復元した係止片３３ｃの先端３３ｃａが鉄筋３の上部外周面に強く接触する。同時に、第１湾曲部３３ａも鉄筋３の上部外周面に接触して下向きに押さえる。これにより、止め具９は鉄筋３を凹部１５に押し付け、鉄筋３が凹部１５から離脱することを阻止する。このようにして、鉄筋用スペーサー１は鉄筋３に取り付けられる。

次に、図６乃至図８を参照して、上記鉄筋用スペーサー１の製作手順を説明する。図６は斜め上方から見た成形型４１の表側の外観斜視図である。図７は斜め下方から見た成形型４１の裏側の外観斜視図である。図８は、成形型４１と枠台５１の外観斜視図である。

図６及び図７に示すように、鉄筋用スペーサー本体７の成形型４１は、硬質樹脂材（例えば、ポリエチレンなどが例示される）からなる。成形型４１には、上方が開放された２つのキャビティＣ１が形成されている。各キャビティＣ１の形状は、それぞれスペーサー本体７の形状に対応している。また、各キャビティＣ１には、溝部２１を形成するための突片部４３が設けられている。突片部４３は、溝部２１に対応して略直角に折れ曲がった形状を有し、キャビティＣ１の底壁４５から上方に向けて突出している。さらに、図示を省略しているが、キャビティＣ１の底壁４５には、文字Ｍを反転させた凸版または凹版が形成されている。また、成形型４１の長手方向の側部には、それぞれ鍔部４７が張り出している。

図８に示すように、複数の成形型４１は枠台５１に載置される。枠台５１は、所定の間隔で取り付けられた複数の支持桟５３を備えている。この支持桟５３に成形型４１の各鍔部４７をそれぞれ載置することで、複数の成形型４１を枠台５１に整列配置させることができる。

枠台５１に成形型４１を整列させると、各成形型４１のキャビティＣ１に生コンクリートあるいは生モルタルなどの素材を流し込む。その際、余剰の素材をヘラなどで掻取って、キャビティＣ１に充填した素材を成形型４１の上面に沿って平坦に掻き均す。そして、所定の温度および湿度管理のもとで養生する。これにより、スペーサー本体７を成形し、硬化させる。

養生を終えると、枠台５１から各成形型４１を取外す。さらに、成形型４１に衝撃や振動などを与えて、各成形型４１からスペーサー本体７を脱型する。

その後、硬化したスペーサー本体７に止め具９を取り付ける。具体的には、脚部３１を前面１７側から溝部２１に対して前後方向Ｙに差し込む。これにより、脚部３１は溝部２１に挿入され、スペーサー本体７に止め具９が支持された鉄筋用スペーサー１が得られる。

このように、実施例１に係る鉄筋用スペーサー１及び鉄筋用スペーサー１の製造方法によれば、溝部２１はスペーサー本体７の前面１７に到達している。これにより、硬化した後のスペーサー本体７に対して、止め具９をスペーサー本体７に容易に取り付けることができる。このため、止め具９をスペーサー本体７の所定位置に確実に取り付けることができる。したがって、鉄筋用スペーサー１の不良品の発生を好適に防止できる。

また、本実施例によれば、硬化していない（言い換えれば、硬化する前の）スペーサー本体７に止め具９を取り付ける場合に比べて、止め具９をスペーサー本体７に容易に取り付けることができる。また、止め具９を取り付ける作業では、作業者が生コンクリート等に触れるおそれがなく、作業場所が生コンクリート等によって汚れるおそれもない。また、止め具９の取り付け作業を行う場所や時間は、スペーサー本体７を成形し、硬化させる場所や時間によって制約を受けることがない。たとえば、スペーサー本体７の製造場所とは異なる場所で止め具９の取り付け作業を行うことができ、スペーサー本体７の製造後、任意のタイミングで取り付け作業を行うことができる。このように、止め具９の取り付け作業の場所や時間は、のスペーサー本体７の製造とは関係なく適宜に選択することができる。このため、鉄筋用スペーサー１の生産性を高めることができる。

また、本実施例のようにスペーサー本体７を成形する際に成形型４１を使用する場合、成形型４１からスペーサー本体７のみを脱型することとなる。この脱型作業は、スペーサー本体７のみならずこれと一体化した止め具９も一緒に脱型する作業に比べて簡易である。よって、鉄筋用スペーサー１の生産性を高めることができる。

また、止め具９を取り付ける際は、スペーサー本体７の前面１７側から溝部２１に脚部３１を差し込む。よって、止め具９がスペーサー本体７の上方に抜けることを好適に防止できる。また、溝部２１は断面視で略Ｌ字状の空隙Ａが形成されており、脚部３１は略Ｌ字状の断面形状を有しているので、止め具９をスペーサー本体７に堅牢に取り付けることができる。

また、脚部３１は返し片３１ａを有している。このため、脚部３１を溝部２１に挿入することによって、止め具９がスペーサー本体７から脱落することを好適に防止することができる。

また、溝部２１の長さＤは、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さの略半分程度である。これにより、スペーサー本体７の機械的な強度が低下することを好適に防止することができる。また、脚部３１には切り欠きＢが形成されている。これにより、溝部２１の長さＤに比べて、スペーサー本体７に対する爪部３３の差し込み量Ｋを大きくすることができ、その分、溝部２１の長さＤを短くすることができる。また、爪部３３をスペーサー本体７の前後方向Ｙに対して適切な位置に設置することができる。

また、第２上角部２０は第１上角部１９に比べて低い。よって、第２上角部２０と爪部３３との間隔を比較的大きくすることができる。よって、第２上角部２０と爪部３３と間に鉄筋３を容易に押し込むことができる。したがって、鉄筋用スペーサー１を鉄筋３に取り付ける作業効率を向上させることができる。

以下、図面を参照してこの発明の実施例２を説明する。図９は、前面１７から見た鉄筋用スペーサー６１の正面図であり、図１０は斜め上方から見た鉄筋用スペーサー６１の外観斜視図である。なお、実施例１と同じ構成については同符号を付すことで詳細な説明を省略する。

本実施例に係る鉄筋用スペーサー６１はスペーサー本体７を備え、このスペーサー本体７の上部には、鉄筋３を載置する載置部６３が形成されている。スペーサー本体７の上部であって載置部６３の一側方には第１上角部１９が形成されている。また、スペーサー本体７の上部であって載置部６３の他側方には、平坦部６５と第２上角部６７が形成されている。

図９に示すように、正面視において載置部６３を鉄筋３と接触する略中央の部位で分けたとき、載置部６３の一側方側の部位６３ａは、第１上角部１９に連続するように上向きに湾曲しており、また、載置部６３の他側方側の部位６３ｂは、略水平に形成されている。ここで、略水平とはＸ−Ｚ平面と略平行であることをいう。

平坦部６５は、載置部６３と段差無く滑らかに接合している。平坦部６５は略水平である。平坦部６５の位置ｊ（すなわち、平坦部６５が鉄筋を載置可能な高さ位置）は、載置部６３が鉄筋３を載置する高さ位置ｆと同等である。この平坦部６５には、載置部６３に載置される鉄筋３とは別個の鉄筋４を載置可能である。鉄筋４の大きさは鉄筋３と同じとは限らないが、平坦部６５は、少なくとも鉄筋３と同等の大きさの鉄筋４を載置可能な広さを有している。換言すれば、平坦部６５の幅（すなわち、横方向Ｘの長さ）は、少なくとも鉄筋３の直径２ｒ以上である。なお、鉄筋用スペーサー６１は鉄筋４を押さえる部材を備えていないので、平坦部６５に載置される鉄筋４は単に載っているだけであって、鉄筋用スペーサー６１に対して着脱自在である。

図１１には、互いに略平行に隣接している鉄筋３、４を、それぞれ載置部６３と平坦部６５に載置した状態を示している。図１１からも明らかなように、平坦部６５は載置部６３と同じ高さ位置で鉄筋４を載置する。よって、鉄筋４の型枠５に対するかぶり厚さは、鉄筋３の被り厚さＨと同等となる。なお、図１１では、鉄筋３、４が互いに接触しているが、このような場合に限定されない。例えば、鉄筋３、４同士が多少、離間していてもよい。

第２上角部６７は、この平坦部６５に接合している。この第２上角部６７は平坦部６５より上方に突出していない。換言すれば、第２上角部６７の高さ位置は平坦部６５の高さ位置ｊと同等以下である。このため、載置部６３は、第２上角部６７に対して下方に凹んでいない。

このように、実施例２に係る鉄筋用スペーサー６１によれば、実施例１と同様に、止め具９をスペーサー本体７に対して的確な位置に取り付けることができる等の効果を奏する。さらに、鉄筋用スペーサー６１によれば、鉄筋３を保持した上で、鉄筋４をさらに載置することができる。また、平坦部６５と載置部６３とが滑らかに連続しているので、爪部３３と平坦部６５の間から載置部６３に向けて鉄筋３を円滑に案内することができる。また、２本の鉄筋３、４を略同じ高さ位置で載置することができる。

また、第２上角部６７は、平坦部６５に対して上方に突出していないので、第２上角部６７と爪部３３との間隔を一層大きくすることができる。よって、鉄筋３を爪部３３と平坦部６５の間に支障なく導くことができる。

この発明は、上記実施形態に限られることはなく、下記のように変形実施することができる。

（１）上述した実施例１、２では、溝部２１の断面形状は、前後方向Ｙにわたって変わらないが、これに限られない。図１２乃至図１５を参照して、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー７１を説明する。

図１２は、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー７１を斜め上方から見た外観斜視図であり、図１３は、鉄筋用スペーサー７１のスペーサー本体７３のみを斜め上方から見た外観斜視図であり、図１４は、スペーサー本体７３のみを上面から見た平面図であり、図１５は、スペーサー本体７３のみを前面から見た正面図である。なお、実施例１と同じ構成については同符号を付すことで詳細な説明を省略する（その他の変形実施例を示す図についても同様である）。

図示するように、鉄筋用スペーサー７１は、スペーサー本体７３と止め具９とを備えている。スペーサー本体７３は溝部７５を有している。この溝部７５の一端は前面１７に到達している。溝部７５の他端はスペーサー本体７３の前面１７と背面１８との略中間位置（以下、単に「略中間位置」という）で終わっている。溝部７５の空隙Ａは、その一端（前面１７）に向かって大きくなるように変化しており、前面１７には比較的に大きな溝部７５の開口が形成されている。

図１３、１４に示すように、溝部７５は垂直溝部７７を備え、垂直溝部７７は、左右の側壁７７ａ、７７ｂによって構成されている。これら側壁７７ａ、７７ｂは、溝部７５の一端側において前面１７に近づくにつれて互いに離反するように湾曲している。したがって、前面１７の付近では側壁７７ａ、７７ｂの横方向Ｘの距離Ｗ（以下、適宜に「側壁７７ａ、７７ｂの間隔Ｗ」という）は広がっている。換言すれば、垂直溝部７７は、前面１７に向かって末広がり状（ラッパ状）に広がっている。なお、溝部７５の他端側においては、側壁７７ａ、７７ｂはそれぞれ前後方向Ｙと平行である。したがって、図１４に明示するように、スペーサー本体７３の略中間位置の付近では、側壁７７ａ、７７ｂの間隔Ｗは略同じである。

また、図１２、図１３に明示されるように、側壁７７ａ、７７ｂのうち、凹部１５側に位置する側壁７７ａの高さは、溝部７５の一端側においては前面１７に近づくにつれて低くなるように変化している。換言すれすれば、側壁７７ａは前面１７に近づくにつれて下向きに傾斜している。これにより、側壁７７ａは側壁７７ｂに比べて低くなっており、前面１７に形成される溝部７５の開口は一層広くなっている。なお、溝部７５の他端側においては、側壁７７ａの高さは略一定であり、側壁７７ｂの高さと同等である。

このような溝部７５を備える鉄筋用スペーサー７１によれば、比較的に大きい溝部７５の開口を通じて止め具９を溝部７５に挿入することができるので、極めて容易にスペーサー本体７３に止め具９を取り付けることができる。

さらに、図１３乃至１５に示すように、側壁７７ａの上端は、前後方向Ｙに連なる細幅の略平坦な上端面７７ａ１となっている。このように、側壁７７ａの上端が鋭く尖っておらず、側壁７７ａの肉厚が薄くなり過ぎていないので、側壁７７ａが欠けたりすることを好適に防止することができる。

図１６は、スペーサー本体７３に対応した成形型７８の表側の外観斜視図である。図１６に示すように、成形型７８の各キャビティＣ２は、それぞれスペーサー本体７３の形状に対応している。また、各キャビティＣ２には、溝部７５に対応した突片部７９が設けられている。突片部７９は、キャビティＣ２の底壁８０から上方に向けて突出している。底壁８０と接続する突片部７９の下部は、図示を省略するが、突片部７９の上部に比べて拡大している。

（２）上述した実施例１、２では、溝部２１には断面視で略Ｌ字状の空隙Ａが形成されていたが、これに限られない。たとえば、断面視で屈曲した形状または湾曲した形状の空隙が形成される溝部に変更してもよい。ここで、屈曲する場合では、略９０度に屈曲する場合のほか、鋭角、または、鈍角に屈曲していてもよい。さらに、屈曲する場合では、１箇所で屈曲する場合のほか、２箇所以上で屈曲するようにしてもよい。あるいは、断面視で直線的な（換言すれば、屈曲しておらず、湾曲していない）形状の空隙が形成される溝部に変更してもよい。

（３）上述した実施例１、２では、溝部２１は、スペーサー本体７の前面１７のみに到達していたが、これに限られない。たとえば、スペーサー本体７の背面１８のみに到達するように溝部２１を変更してもよい。あるいは、スペーサー本体７の前面１７およびスペーサー本体７の背面の双方に到達する溝部に変更してもよい。

（４）上述した実施例１、２では、溝部２１の長さＤは、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さの略半分程度であったが、これに限られない。たとえば、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さの略半分より短い溝部に変更してもよい。反対に、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さの略半分より長い溝部に変更してもよい。

（５）上述した上述した実施例１、２において、さらに、溝部２１に挿入した脚部３１に対し、接着剤や生モルタル等によって脚部３１をスペーサー本体７に固定するように変更してもよい。

図１７を参照して、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー８１を説明する。図１７は、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー８１を斜め上方から見た外観斜視図である。なお、実施例１または既述の変形実施例と同じ構成については同符号を付すことで詳細な説明を省略する。

図示するように、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー８１では、スペーサー本体７３と止め具９とは、接着剤８３によって接着されている。この鉄筋用スペーサー８１の製造方法は、硬化したスペーサー本体７３に止め具９を取り付けた後、接着剤８３を溝部７５に塗布する工程を含む。接着剤８３としては、コンクリートボンド等が例示される。また、少量の生コンクリート又は生モルタルを接着剤として使用してもよい。

このような鉄筋用スペーサー８１によれば、スペーサー本体７３の形状、特に、止め具９が取り付けられる第１上角部１９の形状が大きくなることを抑制することができる。たとえば、スペーサー本体が硬化する前に止め具を取り付け、硬化と同時にスペーサー本体と止め具を一体化させる場合（以下、「比較例」という）、止め具が埋設される部位のスペーサー本体の強度は比較的に低下し易くなる。このため、比較例では、止め具が埋設される部位の形状は通常、大きく設計される。

図１８は、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー８１のスペーサー本体７３のみを前面１７から見た正面図に、比較例に係る鉄筋用スペーサーのスペーサー本体１０１の輪郭を点線Ｅで模式的に例示した図である。この図に示すように、比較例の場合は、スペーサー本体１０１の幅（横方向Ｘの長さ）、高さ（上下方向Ｚの長さ）を大きく設計せざるを得ない。これに対し、変形実施例のように、硬化したスペーサー本体７３に止め具９を取り付け、その後にスペーサー本体７３と止め具９を接着材８３で接着する場合には、止め具９を取り付ける第１上角部１９の強度は比較的に低下しない。このため、本変形実施例によれば、比較例に比べて、第１上角部１９の形状を小さく設計することができる。

その結果、鉄筋用スペーサー８１の重量も軽くなり、取り扱い易く、生産性及び作業性の面で比較例に比べて優れている。

（６）上述した実施例１、２では、スペーサー本体７の材質はコンクリート又はモルタルであったが、これに限られない。たとえば、スペーサー本体７の材質を樹脂またはセラミックに変更してもよい。この変形実施例においても、スペーサー本体７を成形し、硬化させた後に、止め具９を取り付けて鉄筋用スペーサー１を製造することができる。

（７）上述した実施例１、２では、溝部２１は前後方向Ｙと略平行に延びていたが、これに限られない。スペーサー本体７の前面１７側から脚部３１を差し込むことができれば、適宜な方向に延びる溝部２１に変更してもよい。

（８）上述した実施例１、２では、脚部３１に返し片３１ａが形成されていたが、これに限られない。図１９を参照して、変形実施例の止め具９１について説明する。図１９は、変形実施例の止め具９１の外観斜視図である。図示するように、止め具９１は爪部３３と脚部９３とを備えており、脚部９３は複数の凸部９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄを有している。各凸部９５ａ乃至９５ｄはそれぞれ略半球形状を呈している。なお、この脚部９３には返し片３１ａは形成されていない。

凸部９５ａ、９５ｂはそれぞれ、横方向Ｘに隆起している。これら凸部９５ａ、９５ｂは前後方向Ｙに並ぶように配置されている。また、凸部９５ｃ、９５ｄはそれぞれ、上下方向Ｚ下向きに隆起している。これら凸部９５ｃ、９５ｄも前後方向Ｙに並ぶように配置されている。このような止め具９１によれば、凸部９５ａ乃至９５ｄが溝部２１、７５の内壁と適切に点接触して、脚部９３が溝部２１、７５から抜けることを好適に阻止することができる。

なお、この変形実施例では複数の凸部９５ａ乃至９５ｄが脚部９３に形成されていたが、これに限られることなく、凸部の個数を単一に変更してもよい。

（９）上述した実施例１、２では、スペーサー本体７は正面視で台形を逆さにしたような形状を呈していたが、これに限られない。たとえば、正面視で略台形形状を有するスペーサー本体に変更してもよい。具体的には、第１上角部１９と第２上角部２０（６７）の間隔に比べて、下角部２７、２８の間隔が大きくなるように変更してもよい。あるいは、正面視で三角形を逆さにしたような形状（言い換えれば、楔形状）のスペーサー本体に変更してもよい。具体的には、スペーサー本体が、その下部中央に凸状に湾曲する単一の下角部を備え、この単一の下角部が型枠５と接触するように変更してもよい。

また、上述した実施例１、２では、スペーサー本体７の下部１４の下角部２７、２８は凸状に湾曲して型枠５と線接触するように構成されていたが、これに限られない。スペーサー本体がその下部に型枠５と面接触する平坦な下端面を備えるようにように変更してもよい。

（１０）上述した実施例１、２では、鉄筋用スペーサー１は型枠５に対する鉄筋３の被り厚さＨを確保するためのものであったが、これに限られない。たとえば、鉄筋３同士の間隔を確保するための鉄筋用スペーサー１に変更してもよい。

（１１）上述下実施例２では、載置部６３は平坦部６５と段差無く滑らかに接合していたが、これに限られない。図２０を参照する。図２０は、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー１１１を前面から見た正面図である。図示するように、載置部１１３は正面視で下方に凹んでおり、左右の第１上角部１９及び平坦部１１５に連続するように上方に向けて湾曲している。このため、この載置部１１３は、凹部１１３と呼ぶことができる。また、平坦部６５の高さ位置ｊは、載置部１１３が鉄筋３を載置する高さ位置ｆよりも高い。第２上角部１１７は、平坦部１１５より上方に突出していないように平坦部１１５と連続している。

このような変形実施例によっても、爪部３３と平坦部６５の間から載置部１１３に向けて鉄筋３を円滑に案内することができる。また、この鉄筋用スペーサー１１１によれば、一旦、載置部１１３に載置された鉄筋３は、載置部１１３から平坦部６５へ移動しにくくなる。よって、鉄筋３を一層安定的に載置部１１３で保持することができる。

（１２）上述下実施例２では、第２上角部６７は平坦部６５より上方に突出していないが、これに限られない。図２１を参照する。図２１は、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー１２１を前面から見た正面図である。図示するように、第２上角部１２７は、平坦部６５より上方に突出している。すなわち、第２上角部１２７は、平坦部６５の高さ位置ｊよりも高い。このような変形実施例によっても、鉄筋３、４を爪部３３と平坦部６５の間に支障なく導くことができる。また、この鉄筋用スペーサー１２１によれば、鉄筋４が平坦部６５から第２上角部１２７を乗り越えて外れにくい。よって、鉄筋４を安定的に平坦部６５に載置することができる。

（１３）上述した実施例１、２では、脚部３１に切り欠きＢが形成されていたが、これに限られない。たとえば、脚部３１から切り欠きＢを省略してもよい。図２２を参照する。図２２は、変形実施例に係る鉄筋用スペーサー１３１を、第１上角部側の側面から見た側面図である。図示するように、止め具１３３の脚部１３５には切り欠きＢが存在していない。このような止め具１３３によれば、スペーサー本体１３７に対する爪部３３の差し込み量Ｋを、溝部２１（７５）の長さＤと略同等とすることができる。

（１４）上述した実施例１、２では、図４に示すように、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さがスペーサー本体７の中段から下部１４に向かって徐々に小さくなるように、スペーサー本体７の前面１７が側面視で背面１８に対して傾斜しているが、これに限られない。たとえば、図２２に示すように、スペーサー本体１３７の前面１３９を、スペーサー本体１３７の背面１８と略平行としてもよい。これによれば、スペーサー本体７の前後方向Ｙの長さを、上部１３から下部１４にわたって略一定とすることができる。

（１５）上述した各実施例１、２および上記（１）から（１４）で説明した各変形実施例の各構成を、他の実施例および変形実施例の構成に置換または組み合わせるなどして適宜に変更してもよい。

１、６１、７１、８１、１１１、１２１、１３１ … 鉄筋用スペーサー
３、４ … 鉄筋
７、７３、１３７ … スペーサー本体
９、９１、１３３ … 止め具
１３ … 上部
１５、６３、１１３ … 載置部（特に、１５、１１３…凹部）
１９ … 第１上角部
２０、６７、１１７、１２７ … 第２上角部
２１、７５ … 溝部
３１、９３、１３５ … 脚部
３１ａ … 返し片
３３ … 爪部
３３ａ … 第１湾曲部
３３ｂ … 第２湾曲部
３３ｃ … 係止片
４１、７８ … 成形型
４３、７９ … 突片部
６５、１１５ … 平坦部
８３ … 接着材
９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄ … 凸部
Ｈ … 被り厚さ
ｈ … 第２上角部の上端の高さ位置と、凹部の底部の高さ位置との差
ｆ …載置部（凹部を含む）が鉄筋を載置する高さ位置
ｇ …溝部の下端の高さ位置
ｊ … 平坦部の高さ位置（平坦部が鉄筋を載置可能な高さ位置）
ｒ … 鉄筋の半径
Ａ … 空隙
Ｂ … 切り欠き
Ｃ１、Ｃ２ … キャビティ
Ｄ … 溝部の長さ
Ｋ … 爪部の差し込み量

Claims (16)

1. 鉄筋用スペーサーにおいて、
   鉄筋を載置するスペーサー本体と、
   前記スペーサー本体に支持され、鉄筋を押さえる止め具と、
   を備え、
   前記スペーサー本体は、
   その上部に形成され、鉄筋を載置するための載置部と、
   その上部であって前記載置部の一側方に形成され、前記スペーサー本体の前面および前記スペーサー本体の背面のうちいずれか一方の面のみに到達しており、前記止め具を支持するための溝部と、
   を有し、
   前記止め具は、
   前記溝部に挿入されている脚部と、
   前記載置部に載置された鉄筋と接触する爪部と、
   を備え、
   前記脚部には、前記スペーサー本体に対する前記爪部の差し込み量を前記溝部の長さに比べて大きくするための切り欠きが形成されており、
   前記溝部は、前記前面および前記背面を結ぶ前後方向に延びており、
   前記溝部の空隙は、前記一方の面に向かって大きくなるように変化している鉄筋用スペーサー。
2. 請求項１に記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   溝部は垂直溝部を備え、
   前記垂直溝部は、前記一方の面に向かって末広がり状に広がっている鉄筋用スペーサー。
3. 請求項２に記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記垂直溝部は左右の側壁によって構成されており、
   前記左右の側壁は、前記一方の面に近づくにつれて互いに離反するように湾曲している鉄筋用スペーサー。
4. 請求項２または３に記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁の高さは、前記一方の面に近づくにつれて低くなるように変化している鉄筋用スペーサー。
5. 請求項２から４のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁は、前記一方の面に近づくにつれて下向きに傾斜している鉄筋用スペーサー。
6. 請求項２から５のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁は、他方の側壁に比べて低くなっている鉄筋用スペーサー。
7. 請求項２から６のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記左右の側壁のうち、前記載置部側に位置する一方の側壁の上端は、前記前後方向に連なる細幅の略平坦な上端面となっている鉄筋用スペーサー。
8. 請求項１から請求項７のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記スペーサー本体は、その上部であって前記載置部の一側方に第１上角部を有するとともに、その上部であって前記載置部の他側方に第２上角部を有し、
   前記第１上角部は前記載置部及び前記第２上角部に比べて高く、
   前記溝部は前記第１上角部に形成されており、
   前記スペーサー本体は、前記載置部と前記第２上角部の間に略水平な平坦部を有し、
   前記平坦部は、前記載置部に載置される鉄筋とは別の鉄筋を載置可能である鉄筋用スペーサー。
9. 請求項８に記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
   前記載置部の前記平坦部側の部位は、前記平坦部と同じ高さ位置で略水平であり、
   前記載置部は前記平坦部と段差無く接合している鉄筋用スペーサー。
10. 請求項８または９に記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
    前記平坦部が別の鉄筋を載置可能な高さ位置は、前記載置部が鉄筋を載置する高さ位置と略同じである鉄筋用スペーサー。
11. 請求項８から１０のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
    前記平坦部は、前記載置部に載置される鉄筋と略平行に並んで設けられ、前記載置部に載置される鉄筋と同等の大きさの別の鉄筋を載置可能な広さを有する鉄筋用スペーサー。
12. 請求項８から１１のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
    前記平坦部は、前記載置部に載置される鉄筋の外径以上の幅を有する鉄筋用スペーサー。
13. 請求項８から１２のいずれかに記載の鉄筋用スペーサーにおいて、
    前記第２上角部は前記平坦部より上方に突出していない鉄筋用スペーサー。
14. 鉄筋用スペーサーの製造方法であって、
    鉄筋用スペーサー本体を成形し、硬化させる工程と、
    硬化した前記鉄筋用スペーサー本体に止め具を取り付ける工程と、
    を備え、
    前記スペーサー本体は、
    その上部に形成され、鉄筋を載置するための載置部と、
    その上部であって前記載置部の一側方に形成され、前記スペーサー本体の前面および前記スペーサー本体の背面のうちいずれか一方の面のみに到達しており、前記止め具を支持するための溝部と、
    を有し、
    前記止め具は、
    前記溝部に挿入される脚部と、
    前記載置部に載置された鉄筋と接触する爪部と、
    を備えており、
    前記脚部には、前記スペーサー本体に対する前記爪部の差し込み量を前記溝部の長さに比べて大きくするための切り欠きが形成されており、
    前記溝部の空隙は、前記一方の面に向かって大きくなるように変化しており、
    前記止め具を取り付ける工程では、前記脚部を前記溝部に挿入する鉄筋用スペーサーの製造方法。
15. 請求項１４に記載の鉄筋用スペーサーの製造方法において、
    前記溝部は、前記前面および前記背面を結ぶ前後方向に延びており、
    前記溝部は垂直溝部を備え、
    前記垂直溝部は、前記一方の面に向かって末広がり状に広がっており、
    前記止め具を取り付ける工程では、前記脚部を前記溝部に対して前後方向に差し込む鉄筋用スペーサーの製造方法。
16. 請求項１４または請求項１５に記載の鉄筋用スペーサーの製造方法において、
    さらに、前記スペーサー本体と、前記スペーサー本体に取り付けられた止め具とを接着剤によって接着する工程を備えている鉄筋用スペーサーの製造方法。

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