JP5355280B2 - ボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法、およびボールジョイント。 - Google Patents

Description

本発明は、軸状のボールスタッドの先端部に形成されたボール部を潤滑剤を介して摺動可能な状態で収容するボールジョイント用ベアリングシートにおける前記ボール部の受け部および前記潤滑剤の保持部の配置方法、および該配置方法を採用したボールジョイントに関する。

一般に、自動車などの車両におけるサスペンション機構（懸架装置）やステアリング機構(操舵装置)には、軸状の各構成要素を互いに可動的に連結するためにボールジョイントが用いられている。ボールジョイントは、主として、軸状のボールスタッドの先端部に形成された略球状のボール部が有底円筒状のソケット内に保持された筒状のベアリングシート内に摺動可能な状態で収容されて構成されている。このようなボールジョイントにおいては、ベアリングシートにおける内周部分に、ボールスタッドのボール部の表面が摺動可能な状態で接触する受け部と同受け部を潤滑するための潤滑剤を保持する保持部とがそれぞれ形成されたものがある。

例えば、下記特許文献１には、ボールスタッドのボール部の形状に対応する球面状に形成された内周面における下側半球面に、ボールスタッドの軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態で接触する凸状の受け部と、同受け部を潤滑するための潤滑剤を保持すための溝状の保持部とがそれぞれ形成されたボールジョイントが開示されている。

特開２００９−１４４７４９号公報

しかしながら、上記したボールジョイントにおけるベアリングシートにおいては、主として合成樹脂材を射出成形加工により成形しているため、射出成形後の収縮によってベアリングシートの形状が変化してベアリングシート内に収容したボールスタッドのボール部がベアリングシートの内周面に形成した受け部に適切に接触しないことがある。具体的には、ベアリングシートの内周面に形成した受け部にボールスタッドにおけるボール部表面が接触しない部分が生じたり、同ボール部表面が過度な圧力で押し付けられる部分が生じたりする場合がある。

これらの場合、ボールスタッドのボール部が摺動するベアリングシート内が偏摩耗することにより、ベアリングシートの製品寿命が期待される製品寿命より短くなる懼れがある。このため、ベアリングシートを製造する過程においては、設計値通りのベアリングシートを成形するために、ベアリングシートを射出成形する金型の成形や修正作業および射出成形の条件設定のための作業が極めて煩雑になるという問題があった。

本発明は上記問題に対処するためなされたもので、その目的は、軸状のボールスタッドの先端部に形成されたボール部を潤滑剤を介して摺動可能な状態で収容するボールジョイント用ベアリングシートにおいて、製品寿命および製造効率を向上させることができる前記ボール部の受け部および前記潤滑剤の保持部の配置方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の特徴は、軸状のボールスタッドの先端部に形成されたボール部から同ボールスタッドの軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態で接触する受け部と、受け部より凹んで形成されて同受け部を潤滑するための潤滑剤を保持する保持部とを備え、ボールスタッドと同ボールスタッドを収容するソケットとの間に配置されるボールジョイント用ベアリングシートにおける製品寿命および製造効率を向上させるための受け部および保持部の配置方法であって、受け部を、ボールジョイント用ベアリングシートにおけるボールスタッドの軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に形成し、保持部を、受け部に隣接して形成したことにある。
また、本発明の特徴は、上記配置方法を採用したボールジョイントにある。

この場合、請求項２に示すように、前記受け部および保持部の配置方法において、ボールジョイント用ベアリングシートを、例えば、ボールスタッドの軸線方向の荷重をソケットに伝達する外周部が錘状に形成し、受け部を、ボールジョイント用ベアリングシートにおける前記錘状に形成された前記外周部に対向する内周面に形成するとよい。

これらの場合、請求項３に示すように、前記受け部および保持部の配置方法において、受け部を、例えば、ボールジョイント用ベアリングシートの内周面から突出した凸状に形成するとよい。この場合、請求項４に示すように、前記受け部および保持部の配置方法において、受け部を、例えば、ボールスタッドにおけるボール部に接触する部分が平面状に形成するとよい。

また、請求項３に代えて請求項５に示すように、前記受け部および保持部の配置方法において、保持部を、例えば、ボールジョイント用ベアリングシートの内周面から窪んだ凹状に形成することもできる。

このように構成した本発明の特徴によれば、ボールジョイント用ベアリングシートにおけるボールスタッドのボール部から荷重を受けつつ接触する受け部は、ボールジョイント用ベアリングシートにおけるボールスタッドの軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に形成されている。そして、この受け部を潤滑するための潤滑剤を保持する保持部は、受け部に隣接して形成されている。この場合、合成樹脂材を射出成形したボールジョイント用ベアリングシートは、肉厚が薄い部分ほど射出成形後の収縮量が少ない。このため、ボールジョイント用ベアリングシートに形成する受け部の射出成形後の収縮量（変形量）を最小限に抑えることができる。これにより、設計値通りのボールジョイント用ベアリングシートが成形され易くなり、ボールスタッドのボール部がベアリングシートの受け部に適切に接触するようになるため、ベアリングシートの製品寿命を向上させることができる。また、ボールジョイント用ベアリングシートを製造する過程においても、ボールジョイント用ベアリングシートが設計値通りに成形され易くなるため、ベアリングシートを射出成形する金型の成形や修正作業および射出成形の条件設定のための作業負担が軽減される。すなわち、本発明による受け部および保持部の配置方法によれば、ボールジョイント用ベアリングシート、延いてはボールジョイントの製品寿命および製造効率を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係るボールジョイント用ベアリングシートとしてのボールシートを備えたボールジョイントの縦断面の概略を示す概略断面図である。 （Ａ）は図１に示すボールシートを示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示すボールシートをＡ−Ａから見た断面図である。 図２に示す破線円で囲まれた下側半球部における受け部および保持部を拡大した拡大断面図である。 図２（Ａ）に示すボールシートをＡ−Ａから見た断面を拡大した拡大断面図である。

以下、本発明に係るボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法の一実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係るボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法を適用したボールジョイント用ベアリングシートとしてのボールシート１３０を備えたボールジョイント１００の縦断面を概略的に示す概略断面図である。なお、本明細書において参照する各図は、本発明の理解を容易にするために一部の構成要素を誇張して表わすなど模式的に表している。このため、各構成要素間の寸法や比率などは異なっていることがある。このボールジョイント１００は、自動車などの車両に採用されるサスペンション機構（懸架装置）またはステアリング機構（操舵装置）において、各構成要素間の角度変化を許容しつつ各構成要素を互いに連結するジョイント部材である。

（ボールジョイント１００の構成）
ボールジョイント１００は、主として、ボールスタッド１１０、ソケット１２０、ボールシート１３０およびダストカバー１４０によって構成されている。これらのうち、ボールスタッド１１０は、鉄鋼材により構成されており、軸状に形成されたスタッド部１１１の一方の端部に括れ部１１２を介して略球状に形成されたボール部１１３を備えて構成されている。また、ボールスタッド１１０における図示しない他方の端部には、ボールジョイント１００をサスペンション機構またはステアリング機構を構成する前記構成要素に連結するためのネジ部（図示せず）が形成されている。

ソケット１２０は、アルミニウム材などの非鉄金属または鉄鋼材などの材料を鋳造、または鍛造して成形されており、筒体の一方の端部（図示上端部）が開口するとともに他方の端部（図示下端部）が閉塞した有底円筒状に形成されている。ソケット１２０の内周部には、縦断面形状が略Ｕ字状に形成された収容部１２１と、同収容部１２１の底部中央部において図示下方に向かって有底状に形成された穴部１２２とがそれぞれ設けられている。これらのうち、収容部１２１は、ボールシート１３０を介して前記ボールスタッド１１０のボール部１１３を収容して保持する部分である。また、穴部１２２は、グリース１５０を貯留する部分である。一方、ソケット１２０の外周中央部には、フランジ状に突出した形状のダストカバー受け部１２３が形成されている。

ボールシート１３０は、詳しくは図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂などの耐摩耗性および耐荷重性の高い剛性および弾性を有した合成樹脂材にて構成されており、縦断面形状が略Ｕ字状に形成されている。このボールシート１３０の外形は、図示上端部から略中央部まで円筒状に形成された円筒部１３１ａと、同円筒部１３１ａの下側部分から外径が漸減する円錐状の円錐部１３１ｂと、同円錐部１３１ｂの下端部が平面状に形成された底部１３１ｃとによって構成されている。

一方、ボールシート１３０の内周部は、前記ボールスタッド１１０のボール部１１３の球面に対応する球面状に形成されており、ボール部１１３が摺動可能に接触する摺動部１３２と、この摺動部１３２の底部中央部において図示下方に向かって貫通した孔部１３３とによって構成されている。これらのうち、摺動部１３２には、ボールスタッド１１０の軸線方向の荷重を直接受ける部分である図示中央部から下側部分に掛けての下側半球部１３２ａに、複数の受け部１３４が形成されている。

受け部１３４は、詳しくは図３に示すように、ボールスタッド１１０のボール部１１３から軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態でボール部１１３が接触する部分であり、摺動部１３２の下側半球部１３２ａの表面から平面状に突出して複数形成されている。これらの受け部１３４は、摺動部１３２の下側半球部１３２ａにおける最も肉厚の薄い部分、より具体的には、ボールシート１３０の外形の一部を構成する円錐部１３１ｂの略中間部と同円錐部１３１に対向するボールシート１３０の下側半球部１３２ａの略中間部との間の円周方向に沿った肉厚部分を中心として、この最薄肉部を含む図示上側および図示下側にそれぞれ円周方向に沿って各１周ずつの合計３周分に亘って形成されている。

これらの受け部１３４は、ボールスタッド１１０のボール部１１３からの押圧による圧縮変形によっても下側半球部１３２ａの表面から突出した状態を維持できる突出量で形成されている。これにより、各受け部１３４の直径は、下側半球部１３２ａの曲率と前記突出量とによって自ずと規定される。また、これらの受け部１３４は、ボール部１１３が摺動接触する平面状の表面が球面状に形成された摺動部１３２の中心点Ｏ（ボールスタッド１１０におけるボール部１１３の中心点でもある）を向くとともに、円周方向（経方向）および緯方向に互いに隣接する受け部１３４同士が接触して繋がらない程度の間隔を介して詰めて配置されている。

具体的には、本実施形態においては、図４に示すように、下側半球部１３２ａにおける前記最薄部は、ボールシート１３０における球面状に形成された摺動部１３２の中心点Ｏを基点とした同中心部を含む水平面からの角度αが４２.５°となっている。すなわち、下側半球部１３２ａの前記最薄部に形成された受け部１３４は、摺動部１３２の中心点Ｏを基点とした同中心部を含む水平面から４２.５°の角度αの下側半球部１３２ａの表面に円周方向に沿って並んで形成されている。

また、下側半球部１３２ａの前記最薄部に対して図示上側に形成された受け部１３４は、摺動部１３２の中心点Ｏを基点とした同中心部を含む水平面から３４°の角度βの下側半球部１３２ａの表面に円周方向に沿って並んで形成されている。また、下側半球部１３２ａの前記最薄部に対して図示下側に形成された受け部１３４は、摺動部１３２の中心点Ｏを基点とした同中心部を含む水平面から５２°の角度γの下側半球部１３２ａの表面に円周方向に沿って並んで形成されている。そして、３つの各円周方向に沿って並んで形成された受け部１３４は、互いに隣接する円周上の受け部１３４同士が千鳥状に配置されて形成されている。これにより、下側半球部１３２ａの表面により多くの受け部１３４が形成されて各受け部１３４が受けるボールスタッド１１０のボール部１１３からの押圧力の最小化が図られている。

また、各受け部１３４の周囲における受け部１３４の表面から凹んだ下側半球部１３２ａの表面は保持部１３５となっている。保持部１３５は、ボールシート１３０の受け部１３４の表面を含む摺動部１３２を潤滑するための前記グリース１５０を保持させるための凹状の部分である。

このボールシート１３０は、ソケット１２０の収容部１２１内に嵌め込まれており、同ボールシート１３０の開口部１３０ａに配置されたリング状のプラグ１３６を介して、カシメ加工されたソケット１２０の上端部によって固定されている。そして、ボールシート１３０の開口部１３０ａ上と、孔部１３３の下方に位置するソケット１２０の穴部１２２とには、ボールシート１３０の摺動部１３２を潤滑するためのグリース１５０がそれぞれ設けられている。

ソケット１２０のダストカバー受け部１２３上には、同ソケット１２０の上部および収容部１２１内に収容されるボールスタッド１１０のボール部１１３を覆う状態でダストカバー１４０が設けられている。ダストカバー１４０は、弾性変形可能なゴム材または軟質の合成樹脂材などによって構成されており、中央部が膨らんだ略円筒状に形成されている。このダストカバー１４０は、一方（図示上側）の端部がボールスタッド１１０のスタッド部１１１の外周部に金属製のクリップ１５１を介して固定されるとともに、他方（図示下側）の端部がソケット１２０のダストカバー受け部１２３の上部外周部に金属製のクリップ１５２を介して固定されており、ボールシート１３０の摺動部１３２内への異物の浸入を防止する。

（ボールジョイント１００の組付け）
このように構成されたボールジョイント１００の組付けについて説明する。まず、作業者は、ボールシート１３０を製作する。具体的には、作業者は、図示しない射出成形機を操作することにより、素材となる合成樹脂を射出成形加工により成形してボールシート１３０を製作する。このボールシート１３０の製作に際しては、作業者は、設計値通りのボールシート１３０を成形するために、ボールシート１３０を成形するための金型（図示せず）や射出成形のための各種条件の調整を予め行なう。この場合、ボールシート１３０の受け部１３４は、摺動部１３２の下側半球部１３２ａにおける最も肉厚の薄い部分に形成されているため、受け部１３４が形成された周辺部の射出成形後の収縮量を最小限に抑えることができる。これにより、設計値通りのボールシート１３０が成形され易くなり、ボールシート１３０を射出成形する金型の成形や修正作業および射出成形の条件設定のための作業負担が軽減される。

次に、作業者は、前記製作したボールシート１３０の他に、ボールジョイント１００を構成する他の部品であるボールスタッド１１０、ダストカバー１４０およびプラグ１３６をそれぞれ用意する。そして、作業者は、これらの部品をソケット１２０を成型するための図示しない鋳型内にセットする。この場合、作業者は、ボールシート１３０の摺動部１３２にグリース１５０を塗布した後、同摺動部１３２にボールスタッド１１０のボール部１１３を嵌め込むことにより、同ボール部１１３がボールシート１３０内にて摺動可能に保持されたたボールシート１３０を鋳型内にセットする。

そして、作業者は、ボールスタッド１１０、ボールシート１３０およびプラグ１３６がそれぞれセットされた鋳型内にアルミニウム合金を鋳込む（アルミダイキャスト）。これにより、ボールスタッド１１０、ボールシート１３０およびプラグ１３６を備えたソケット１２０が一体的に成型される。次に、作業者は、ソケット１２０における開口部をカシメ加工することによりプラグ１３６を固定するとともに、同プラグ１３６の内側におけるボールシート１３０とボールスタッド１１０のボール部１１３との境目部分にグリース１５０を塗布する。そして、作業者は、ボールスタッド１１０、ボールシート１３０およびプラグ１３６を備えたソケット１２０にダストカバー１４０を装着する。これにより、ボールジョイント１００が完成する。

（ボールジョイント１００の作動）
このように構成されたボールジョイント１００の作動について説明する。本実施形態においては、ボールジョイント１００を自動車などの車両のサスペンション機構（懸架装置）に組み込んだ例について説明する。ここで、サスペンション機構（懸架装置）とは、車両において路面からの振動を減衰するとともに車輪を確実に路面に接地させることにより、車両の走行安定性および操縦安定性を維持する装置である。そして、ボールジョイント１００は、サスペンション機構においてボールスタッド１１０を一定の方向に回転または揺動させながら車両からの負荷を支える。

車両（図示せず）に搭載された各ボールジョイント１００には、少なくとも車両の重量を車輪の数で除した重量の荷重が絶えず加えられている。このため、ボールジョイント１００のボールシート１３０の受け部１３４を含む下半球部１３２ａは、前記重量に相当する力でボールスタッド１１０のボール部１１３が押し付けられることにより圧縮変形する。この場合、ボールスタッド１１０のボール部１１３は下半球部１３２ａの表面から突出した受け部１３２によって支持されているため、ボール部１１３と下半球部１３２ａの表面との間にはグリース１５０が存在する僅かな隙間、すなわち、保持部１３５が確保されている。

そして、車両が走行する際においては、ボールジョイント１００のボールスタッド１１０は車体（車輪）の上下動に応じて一定の方向に揺動する。これにより、ボールシート１３０内に収容されたボール部１１３は、ボールシート１３０内にてボールスタッド１１０の揺動方向に対応する一定の方向に回転摺動する。この場合、ボールシート１３０における受け部１３４および同受け部１３４の周辺形状は精度良く成形されているため、ボールシート１３０に形成された総ての受け部１３４は略均等の押圧力でボールスタッド１１０のボール部１１３に接触している。

また、ボールスタッド１１０のボール部１１３とボールシート１３０の受け部１３４とは、保持部１３５内に保持されたグリース１５０によって潤滑される。このため、ボールシート１３０の受け部１３４にボールスタッド１１０におけるボール部１１３が接触しなかったり、過度な圧力で押し付けられたりすることがないとともにグリース１５０による潤滑によって、ボール部１１３が摺動するベアリングシート１３０内の偏摩耗が抑制される。これにより、ボール部１１４と受け部１３４との摺動状態を良好に維持することができ、結果としてベアリングシート１３０の製品寿命の低下を抑制することができる。

なお、ボールスタッド１１０のボール部１１３とボールシート１３０の摺動部１３２との間に存在するグリース１５０は、その一部がボール部１１３の回転摺動によってボールシート１３０の孔部１３３を介してソケット１２０の穴部１２２および開口部１３０ａ上に導かれる。しかし、ソケット１２０の穴部１２２およびボールシート１３０の開口部１３０ａに導かれたグリース１５０は、ボール部１１１の回転摺動によって再びボールスタッド１１０のボール部１１３とボールシート１３０の摺動部１３２との間に導かれてボール部１１１と受け部１３４との潤滑に用いられる。

上記接続方法の説明からも理解できるように、上記実施形態によれば、ボールシート１３０におけるボールスタッド１１０のボール部１１３から荷重を受けつつ接触する受け部１３４は、ボールシート１３０におけるボールスタッド１１０の軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に形成されている。そして、この受け部１３４を潤滑するためのグリース１５０を保持する保持部１３５は、受け部１３４に隣接して形成されている。この場合、合成樹脂材を射出成形したボールシート１３０は、肉厚が薄い部分ほど射出成形後の収縮量が少ない。このため、ボールシート１３０に形成する受け部１３４の射出成形後の収縮量（変形量）を最小限に抑えることができる。これにより、設計値通りのボールシート１３０が成形され易くなり、ボールスタッド１１０のボール部１１３がボールシート１３０の受け部１３４に適切に接触するようになるため、ボールシート１３０の製品寿命を向上させることができる。また、ボールシート１３０を製造する過程においても、ボールシート１３０が設計値通りに成形され易くなるため、ボールシート１３０を射出成形する金型の成形や修正作業および射出成形の条件設定のための作業負担が軽減される。すなわち、本発明による受け部および保持部の配置方法によれば、ボールシート１３０、延いてはボールジョイント１００の製品寿命および製造効率を向上させることができる。

さらに、本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

例えば、上記実施形態においては、受け部１３４は、ボールシート１３０の外形の一部を構成する円錐部１３１ｂの略中間部とボールシート１３０の内周部の一部を構成する下側半球部１３２ａの略中間部との間の肉厚部分を中心として同肉厚部分を含む図示上側および図示下側にそれぞれ円周方向に沿って各１周ずつの合計３周分に亘って形成、換言すれば、球面状に形成された摺動部１３２の中心点Ｏを基点とした同中心部を含む水平面から所定の角度α，β，γの下側半球部１３２ａの表面に円周方向に沿って並んで形成した。しかし、受け部１３４は、ボールシート１３０におけるボールスタッド１１０の軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に形成されていれば、上記実施形態に限定されるものではない。そして、この場合、受け部１３４の配置位置は、ボールシート１３０におけるボールスタッド１１０の軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に形成されていれば、その他の部分に形成されることを排除するものではない。

また、上記実施形態によれば、受け部１３４は、下側半球部１３２ａの表面から凸状に突出した形状に形成するとともに、各受け部１３４の周囲に凹んで存在する下側半球部１３２ａの表面をグリース１５０を保持するための保持部１３５とした。しかし、受け部１３４は、ボールシート１３０におけるボールスタッド１１０の軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態で接触する形状であれば、上記実施形態に限定されるものではない。また、保持部１３５も、受け部１３４の表面（ボールスタッド１１０との接触面）から凹んで形成されてグリース１５０を保持可能な形状であれば、上記実施形態に限定されるものではい。例えば、受け部１３４を下側半球部１３２ａの表面で構成するとともに、保持部１３５を受け部１３４（下側下半球部１３２ａ）の表面から凹状に窪んだディンプル形状とすることもできる。これによっても、上記実施形態と同様の効果が期待できる。

また、上記実施形態によれば、受け部１３４は、ボールスタッド１１０のボール部１１３の表面と接触する接触面を平面形状とした。しかし、受け部１３４の表面形状は、ボールシート１３０におけるボールスタッド１１０の軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態で接触する形状であれば、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、受け部１３４を球面状に形成することもできる。これによっても、上記実施形態と同様の効果が期待できる。

また、受け部１３４の大きさ、厚さおよび配置数もボール部１１３の大きさ、摺動抵抗および面圧（ボール部１１３から受ける押圧力）などの使用環境に応じて適宜決定すればよく、上記実施形態に限定されるものではないことは、当然である。

また、上記実施形態においては、ボールジョイント１００を車両のサスペンション機構に搭載した例について説明したが、当然、これに限定されるものではない。本発明に係るボールジョイント１００およびボールシート１３０は、自動車などの車両のサスペンション機構の他、ステアリング機構などにも広く適用できるものである。また、本発明に係る受け部１３４および保持部１３５の配置方法を採用したボールシート１３０は、ボールスタッド１１０がソケット１２０を貫通した形態の所謂スフェリカルジョイント（ピロボールともいう）のボールシートとしても採用することができるものである。

１００…ボールジョイント、１１０…ボールスタッド、１１３…ボール部、１２０…ソケット、１２１…収容部、１２２…穴部、１３０…ベアリングシートとしてのボールシート、１３０ａ…開口部、１３１ａ…円筒部、１３１ｂ…円錐部、１３１ｃ…底部、１３２…摺動部、１３２ａ…下側半球部、１３３…孔部、１３４…受け部、１３５…保持部、１３６…プラグ、１４０…ダストカバー、１５０…グリース。

Claims (6)

1. 軸状のボールスタッドの先端部に形成されたボール部から同ボールスタッドの軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態で接触する受け部と、前記受け部より凹んで形成されて同受け部を潤滑するための潤滑剤を保持する保持部とを備え、前記ボールスタッドと同ボールスタッドを収容するソケットとの間に配置されるボールジョイント用ベアリングシートにおける製品寿命および製造効率を向上させるための前記受け部および前記保持部の配置方法であって、
   前記ボールジョイント用ベアリグシートは射出成形加工により成形されたものであり、
   前記受け部を、前記ボールジョイント用ベアリングシートにおける前記ボールスタッドの前記軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に形成し、
   前記保持部を、前記受け部に隣接して形成した
   ことを特徴とするボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法。
2. 請求項１に記載したボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法において、
   前記ボールジョイント用ベアリングシートは、前記ボールスタッドの前記軸線方向の荷重を前記ソケットに伝達する外周部が錘状に形成されており、
   前記受け部は、前記ボールジョイント用ベアリングシートにおける前記錘状に形成された前記外周部に対向する内周面に形成されていることを特徴とするボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法。
3. 請求項１または請求項２に記載したボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法において、
   前記受け部は、前記ボールジョイント用ベアリングシートの内周面から突出した凸状に形成されていることを特徴とするボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法。
4. 請求項３に記載したボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法において、
   前記受け部は、前記ボールスタッドにおける前記ボール部に接触する部分が平面状に形成されていることを特徴とするボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載したボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法において、
   前記保持部は、前記ボールジョイント用ベアリングシートの内周面から窪んだ凹状に形成されていることを特徴とするボールジョイント用ベアリングシートにおける受け部および保持部の配置方法。
6. 軸状のボールスタッドの先端部に形成されたボール部から同ボールスタッドの軸線方向の荷重を受けつつ摺動可能な状態で接触する受け部と、前記受け部より凹んで形成されて同受け部を潤滑するための潤滑剤を保持する保持部とを備えたボールジョイント用ベアリングシートを有するボールジョイントであって、
   前記ボールジョイント用ベアリグシートは射出成形加工により成形されたものであり、
   前記受け部は、前記ボールジョイント用ベアリングシートにおける前記ボールスタッドの前記軸線方向の荷重を受ける部分のうちで最も肉厚の薄い部分に円周方向に沿って少なくとも１周分に亘って形成されており、
   前記保持部は、前記受け部に隣接して形成されている
   ことを特徴とするボールジョイント。
   

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