JP5355195B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、古くなって現像装置から排出される二成分現像剤とクリーニング装置から排出される回収トナーとを共通の回収容器に貯留する画像形成装置、詳しくは回収容器の満杯判断を遅らせる構造に関する。

二成分現像剤を用いる現像装置をそれぞれ配設した複数の像担持体に各色のトナー像を形成し、複数の像担持体から各色のトナー像を転写媒体に転写して重ね合わせるフルカラー画像形成装置が広く用いられている。ここで、転写媒体は、最終的な転写媒体である記録材と中間的な転写媒体である中間転写ベルトとを含む。

そして、トナー像を転写媒体に転写する画像形成装置では、像担持体にクリーニング装置が付設され、転写媒体へトナーを転写した際に像担持体に残る転写残トナーを回収している。また、二成分現像剤を用いる画像形成装置では、二成分現像剤が現像装置内で長期間に渡って攪拌され続けると次第に帯電性能が低下するため、定常的に一定割合の二成分現像剤を現像装置から取り出して廃棄している（特許文献１）。

このとき、クリーニング装置ごと、現像装置ごとに回収トナー（回収現像剤）の回収容器を取り付けると、多数の回収容器の満杯検知や交換作業が煩雑になるため、共通の回収容器にまとめて堆積させている。

特許文献１には、各色の現像装置とクリーニング装置とがそれぞれ付設された４個の感光ドラムから、中間転写ベルトへ、各色トナー像を一次転写して重ね合わせる画像形成装置が示される。ここでは、４個の現像装置で回収された回収現像剤と４個のクリーニング装置で回収された回収トナーと中間転写ベルトに付設したクリーニング装置で回収された回収トナーとが共通の回収容器に貯留される。

特許文献２には、各色の現像装置がそれぞれ付設された４個の感光ドラムから、記録材搬送ベルトに担持された記録材へ、各色トナー像を一次転写して重ね合わせる画像形成装置が示される。ここでは、共通の回収容器の上面に配置した複数の開口部を通じて、４個のクリーニング装置で回収された回収トナーがそれぞれ個別の堆積位置に堆積される。

特開２００２−１４８８８４号公報 特開平９−３２５６６２号公報

イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像を重ねてフルカラー画像を形成する画像形成装置では、ブラックのトナー消費量が他色のトナー消費量に比べて多くなる傾向がある。その結果、ブラックのクリーニング装置で回収される回収トナーは、多色のクリーニング装置で回収される回収トナーよりも多くなる。また、トナー消費量の多いブラックの現像装置では、他色の現像装置よりも攪拌時間が増えて二成分現像剤の劣化速度が早くなるため、より多くの回収現像剤が排出される。

このため、特許文献１に示されるように、回収トナーと回収現像剤とを、回収容器内の各色ごとの個別位置に落下して堆積させた場合、ブラックの堆積位置の堆積高さが突出して、回収容器の容量を十分に活用できなくなる。

ここで、回収容器内における回収トナー及び回収現像剤の堆積の偏りを均すために、特許文献２に示されるように、回収容器内にスクリュー搬送機構を配置することが考えられる。しかし、回収容器内にスクリュー搬送機構を配置すると、その分、回収トナーと回収現像剤を貯留できる空間が減って回収容器内の容量が減ってしまう。そして、スクリュー搬送機構を備えた回収容器は製造コストが高くなる。

回収容器に加振装置を設けたり、回収容器に回転機構を設けたりすることも可能であるが、いずれもコスト高、騒音、振動、機体内における回収容器の収まりの悪化をもたらす。

本発明は、機体内に収まりの良い回収容器に、特別な機構を付設することなく、堆積の偏りを小さく保って回収トナー及び回収現像剤を効率的に堆積できる画像形成装置を提供することを目的としている。

本発明の画像形成装置は、それぞれに形成されたトナー像を転写媒体に重ねて転写するように配置された第１及び第２像担持体と、前記第１像担持体に形成された静電像を二成分現像剤を用いてトナー像に現像する第１現像装置と、前記第２像担持体に形成された静電像を二成分現像剤を用いてトナー像に現像する第２現像装置と、前記転写媒体にトナー像を転写した後の前記第１像担持体から転写残トナーを回収する第１クリーニング装置と、前記転写媒体にトナー像を転写した後の前記第２像担持体から転写残トナーを回収する第２クリーニング装置とを備え、前記第１現像装置におけるトナー消費量が前記第２現像装置におけるトナー消費量よりも多いものである。そして、回収現像剤と回収トナーとを上方から受け入れる回収容器と、前記第１現像装置で回収した回収現像剤と第２現像装置で回収した回収現像剤と前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーと第２クリーニング装置で回収した回収トナーとを特定の組み合わせで混合して前記回収容器へ搬送して堆積させる搬送機構とを備え、前記搬送機構は、前記第１現像装置で回収した回収現像剤と前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーとを別々に搬送して前記回収容器内に分散させた別々の位置へ落下させる。

本発明の画像形成装置では、第１及び第２現像装置、第１及び第２クリーニング装置を通じて排出量が相対的に多くなる第１現像装置の回収現像剤と第１クリーニング装置の回収トナーとを回収容器内の別々の堆積位置に堆積させる。これにより、第１現像装置の回収現像剤と第１クリーニング装置の回収トナーとを混合して同じ位置に堆積させる場合に比較して、回収容器内の堆積量の分布が均される。

従って、機体内に収まりの良い回収容器に、特別な機構を付設することなく、堆積の偏りを小さく保って回収トナー及び回収現像剤を効率的に貯留できる。

画像形成装置の構成の説明図である。 回収現像剤と回収トナーの搬送機構の説明図である。 回収容器の機体内の配置を示す平面図である。 比較例１における回収現像剤及び回収トナーの堆積状態の説明図である。 比較例２における回収トナーの堆積状態の説明図である。 比較例３における回収現像剤及び回収トナーの堆積状態の説明図である。 実施例１における回収容器の説明図である。 比較例４における搬送機構の接続の説明図である。 実施例１における搬送機構の接続の説明図である。 実施例１の効果の説明図である。 回収トナーと回収現像剤の堆積量に応じた回収容器の調整の説明図である。 実施例３の分配方法の説明図である。 実施例４の分配方法の説明図である。 回収容器の上面における回収口の配置の説明図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。本発明は、ブラックの画像形成部で発生する回収トナーと回収現像剤とが回収容器まで別々に搬送される限りにおいて、実施形態の構成の一部または全部を、その代替的な構成で置き換えた別の実施形態でも実施できる。

従って、二成分現像剤を用いて画像形成を行う画像形成装置であれば、タンデム型／１ドラム型、中間転写型／直接転型の区別無く実施できる。本実施形態では、トナー像の形成／転写に係る主要部のみを説明するが、本発明は、必要な機器、装備、筐体構造を加えて、プリンタ、各種印刷機、複写機、ＦＡＸ、複合機等、種々の用途で実施できる。

なお、特許文献１、２に示される画像形成装置の一般的な事項については、図示を省略して重複する説明を省略する。

＜画像形成装置＞
図１は画像形成装置の構成の説明図である。図２は回収現像剤と回収トナーの搬送機構の説明図である。図３は回収容器の機体内の配置を示す平面図である。

図１に示すように、画像形成装置１００は、中間転写ベルト５に沿って各色の画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄを配列したタンデム型中間転写方式のフルカラープリンタである。中間的な転写媒体に沿って無彩色の画像形成部とともに有彩色の画像形成部を複数配置している。

画像形成部Ｐａでは、感光ドラム１ａにイエロートナー像が形成されて中間転写ベルト５に一次転写される。画像形成部Ｐｂでは、感光ドラム１ｂにマゼンタトナー像が形成されて中間転写ベルト５のイエロートナー像に重ねて一次転写される。画像形成部Ｐｃ、Ｐｄでは、それぞれ感光ドラム１ｃ、１ｄにシアントナー像、ブラックトナー像が形成されて同様に中間転写ベルト５に順次重ねて一次転写される。

中間転写ベルト５に一次転写された四色のトナー像は、二次転写部Ｔ２へ搬送されて記録材Ｐへ一括二次転写される。四色のトナー像を二次転写された記録材Ｐは、定着装置１６で加熱加圧を受けて表面にトナー像を定着された後に、積載トレイ１７へ排出される。

中間転写ベルト５は、テンションローラ６３、駆動ローラ６１、及び対向ローラ６２に掛け渡して支持され、駆動ローラ６１に駆動されて所定のプロセススピードで矢印Ｒ２方向に回転する。

記録材カセット１２から引き出された記録材Ｐは、分離ローラ１３で１枚ずつに分離して、レジストローラ１４へ送り出される。レジストローラ１４は、停止状態で記録材Ｐを受け入れて待機させ、中間転写ベルト５のトナー像にタイミングを合わせて記録材Ｐを二次転写部Ｔ２へ送り込む。

二次転写ローラ１０は、対向ローラ６２に支持された中間転写ベルト５に当接して二次転写部Ｔ２を形成する。二次転写ローラ１０に正極性の直流電圧が印加されることによって、負極性に帯電して中間転写ベルト５に担持されたトナー像が記録材Ｐへ二次転写される。

画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄは、静電像の現像に用いるトナーの色がイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックと異なる以外は、ほぼ同一に構成される。以下では、画像形成部Ｐａについて説明し、他の画像形成部Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄについては、説明中の符号末尾のａを、ｂ、ｃ、ｄに読み替えて説明されるものとする。

画像形成部Ｐａは、感光ドラム１ａの周囲に、コロナ帯電器２ａ、露光装置３ａ、現像装置４ａ、一次転写ローラ６ａ、クリーニング装置１９ａを配置している。

感光ドラム１ａは、アルミニウムシリンダの外周面に負極性の帯電極性を持たせた感光層が形成され、２７３ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで矢印方向に回転する。コロナ帯電器２ａは、コロナ放電に伴う荷電粒子を感光ドラム１ａに照射して、感光ドラム１ａの表面を一様な負極性の電位に帯電する。露光装置３ａは、イエローの分解色画像を展開した走査線画像データに応じてＯＮ−ＯＦＦ変調したレーザービームを回転ミラーで走査して、帯電した感光ドラム１ａの表面に画像の静電像を書き込む。

現像装置４ａは、磁性キャリアと非磁性トナーとを主成分とする二成分現像剤を攪拌して、磁性キャリアを正極性に、非磁性トナーを負極性にそれぞれ帯電させる。帯電した二成分現像剤は、固定磁極の周囲で回転する現像スリーブに担持されて感光ドラム１ａを摺擦する。負極性の直流電圧に交流電圧を重畳した振動電圧が現像スリーブへ印加されることによって、負極性に帯電したトナーが、現像スリーブよりも相対的に正極性になった感光ドラム１ａの静電像へ移転して静電像が反転現像される。

一次転写ローラ６ａは、中間転写ベルト５を押圧して、感光ドラム１ａと中間転写ベルト５との間に一次転写部を形成する。正極性の直流電圧が一次転写ローラ６ａに印加されることによって、感光ドラム１ａに担持された負極性のトナー像が、一次転写部を通過する中間転写ベルト５へ一次転写される。

図２に示すように、クリーニング装置１９ａは、感光ドラム１ａにクリーニングブレード２０ａを摺擦させて、中間転写ベルト５への転写を逃れて感光ドラム１ａに残った転写残トナーを回収する。回収された回収トナーは、搬送スクリュー２１ａによって画像形成装置１００の背面側へ搬送され、中間転写ベルト５の外側でトナー搬送パイプ３０ａに受け渡される。その後、回収トナーは、搬送機構３６を通じて回収容器３２へ搬送される。

ベルトクリーニング装置１８は、回転するファーブラシ２０を中間転写ベルト５に摺擦させて、記録材Ｐへの転写を逃れて二次転写部Ｔ２を通過して中間転写ベルト５に残った転写残トナーを回収する。回収された回収トナーは、搬送スクリュー２１ａによって画像形成装置１００の背面側へ搬送され、中間転写ベルト５の外側で搬送機構３６に受け渡される。トナー搬送パイプ３０ａの内部には搬送コイルが配置され、搬送コイルの回転に伴って回収トナーを搬送する。回収トナーは、搬送機構３６を通じて回収容器３２へ搬送される。

現像装置４ａは、運転中に現像容器４１から二成分現像剤を少しずつオーバーフローさせて、帯電性能が低下したキャリアの増加を抑制するキャリア自動交換方式を採用している。キャリア自動交換方式とは、非磁性トナーと磁性キャリアからなる二成分現像方式において、劣化した磁性キャリアを少量ずつ回収すると同時に新たな磁性キャリアを補給する方式である。これにより、二成分現像剤の帯電性能を維持しながら二成分現像剤の入れ替え交換の手間を省くことができる。キャリア自動交換方式には、磁性キャリアのみの補給機構を設ける方式もあるが、ここでは、非磁性トナーに所定割合（重量比１０％）の磁性キャリアを混合した補給用二成分現像剤を、現像装置４ａで消費される非磁性トナーの補給を兼ねて補給している。

現像装置４ａの上部には、補給用二成分現像剤を収容するホッパー２２ａが配置される。トナー補給装置を構成するホッパー２２ａは、下部にトナー搬送パイプ２３ａを備え、トナー搬送パイプ２３ａ一端が現像装置４ａの現像剤補給口の位置まで延びている。トナー搬送パイプ２３ａは、内部に配置された搬送スクリューの回転速度を変化させることで、現像装置４ａに対する補給用二成分現像剤の補給量を調整する。

画像形成によって消費された分の非磁性トナーは、ホッパー２２ａから現像装置４ａの現像剤補給口を通過して、現像容器４１に補給される。このようにしてホッパー２２ａから現像装置４ａに補給用二成分現像剤が補給され続けると、現像容器４１内を循環する二成分現像剤が増えてくる。ここで、現像装置４ａの壁面には、現像剤排出手段を構成する現像剤排出口が設けられており、この現像剤排出口よりオーバーフローして現像容器４１内を循環する二成分現像剤が少しずつ排出される。すなわち、補給用二成分現像剤の補給工程により現像装置４ａ内の二成分現像剤が増加するため、増加量に応じて、二成分現像剤が現像剤排出口より溢れ出るように排出される。

磁性キャリア劣化の主な原因が、非磁性トナーが供給されて消費される過程で現像容器４１内に残される微粉トナーや外添剤との接触であるため、磁性キャリアの劣化は、非磁性トナーの消費量に比例して早くなる。トナーの供給量や消費量が多いとそれだけ磁性キャリアの劣化が早くなる。

このため、トナー消費量が多いブラックの現像装置４ｄでは、磁性キャリアの劣化が早いので、自動キャリア交換における磁性キャリアの交換量を増やす必要がある。磁性キャリアの供給量をトナー消費量に比例させるために、補給用の非磁性トナーに所定割合の磁性キャリアを混ぜた補給用二成分現像剤を補給している。非磁性トナーに一定比率の磁性キャリアを混ぜて補給することで、現像装置４ｄへの磁性キャリアの供給量を非磁性トナー補給量に比例させている。

もちろん、磁性キャリアの補給機構を非磁性トナー補給機構とは別に設けて、非磁性トナー補給量に比例して磁性キャリアが補給されるように制御する方式でも良い。しかし、補給用二成分現像剤を用いる方式のほうが簡易な構成で済む。

以上のように、補給用二成分現像剤が補給される一方で現像装置４ａから二成分現像剤が少しずつ排出されることにより、現像装置４ａ内の二成分現像剤に占める劣化した磁性キャリアの割合が増加することが抑制される。

現像装置４ａから排出された回収現像剤は、画像形成装置１００の背面側における中間転写ベルト５の外側で回収現像剤搬送パイプ３１ａに受け渡される。その後、回収現像剤は、搬送機構３６を通じて回収容器３２へ搬送される。回収現像剤搬送パイプ３１ａの内部には搬送コイルが配置され、搬送コイルの回転に伴って回収現像剤を搬送する。

このようにして、クリーニング装置１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄで回収された回収トナーと、ベルトクリーニング装置１８で回収された回収トナーと、現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄで回収された回収現像剤とが回収容器３２に堆積される。回収現像剤搬送パイプ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄは、回収トナー搬送パイプ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄと同様に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色分備えられて各々回収容器３２につながっている。

画像形成に伴って、クリーニング装置１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄは、それぞれ現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄで消費されるトナー量の５〜１０％に相当する転写残トナーを回収する。中間転写ベルト（転写媒体）５から記録材（最終的な転写媒体）Ｐへトナー像を転写する際に中間転写ベルト５に残ってクリーニング装置１９ａに回収されるトナー量も、現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄで消費される合計のトナー量の５〜１０％に相当する。このため、画像形成中は、画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄで消費される４色合計のトナー量の１５〜２０％に相当する量の転写残トナーが回収容器３２へ供給され続ける。

また、並行して、現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄからは、クリーニング装置１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄで回収される回収トナーの体積に匹敵する量の回収現像剤が排出されて、回収容器３２へ供給され続ける。回収トナー用と回収現像剤用とで別々の回収容器を設けると、回収容器の交換頻度が２倍に増えかねないという懸念があるため、回収現像剤も回収トナーと同じ回収容器３２に回収している。

図３に示すように、搬送機構３６は、搬送コイルを内蔵した搬送パイプ３３、３４、３５を通じて回収トナー及び回収現像剤を回収容器３２へ搬送し、上方から回収容器３２内に落下して内部に堆積させる。回収容器３２は、画像形成装置１００の背面扉１００ａを開けることにより着脱交換可能である。

回収容器３２内の回収トナー蓄積量は、満杯検知センサ５３によって管理されており、満杯になる前に回収容器３２の交換を促す警告が操作パネル５１の表示部に示される。警告が表示された場合、ユーザー自身あるいはサービスマンによって満杯の回収容器３２が取り外されて、新しい空の回収容器３２が装着される。これにより、回収トナーが回収容器３２からあふれだす事態を回避している。

なお、本実施形態では、通常使用される有機感光体である感光ドラムを使用したが、勿論、アモルファスシリコン感光体等の無機感光体を使用することもでき、ベルト状の感光体を用いることもできる。クリーニング装置は、クリーニングブレードを使用したが、静電ブラシ等のクリーニング部材を使用することもできる。また、帯電方式、現像方式、転写方式、クリーニング方式、定着方式に関しても、上記方式に限られるものではない。

＜比較例＞
図４は比較例１における回収容器内の回収現像剤及び回収トナーの堆積状態の説明図である。図５は比較例２における回収容器内の回収トナーの堆積状態の説明図である。図６は比較例３における回収容器内の回収現像剤及び回収トナーの堆積状態の説明図である。

図４に示すように、比較例１では、搬送コイル３６ｓを備えた搬送機構３６Ｐに、すべての回収現像剤及び回収トナーを合流させて共通の回収容器３２Ｐへ搬送し、逐次回収容器３２内に落下して堆積させる。このような構成にあっては、回収容器３２Ｐの開口直下部に回収現像剤及び回収トナーが山状に傾斜堆積してしまう。このように山状に傾斜堆積してしまうと、光学センサを用いた満杯検知センサ５３によって堆積の頂上部がいち早く検出されてしまう。これにより、回収容器３２Ｐが本来収容可能な満杯状態よりも早く回収容器３２Ｐを交換しなければならない。回収容器３２Ｐの交換時は画像形成装置が停止してしまうため、ダウンタイムおよび作業能率の低下といった観点で問題となる。

光学センサの代わりに圧力センサを使用したり、回収容器の総重量を測定して満杯判断する方法もある。しかし、これらの方法では、山状に堆積した頂上部の高さを検知できないので、満杯検知がされる前に、回収現像剤及び回収トナーが天井に到達する可能性がある。そのため、これらの方法を用いた場合、頂上部が天井に達することが絶対ないように、回収容器の本来収容可能な満杯状態よりも相当早い段階で満杯判断を行う必要がある。

近年、筐体構造が小型化されて回収容器の大型化が困難になる一方で、画像形成装置の高速化、ハイボリューム化、トナーの多色化が進んで回収現像剤及び回収トナーが堆積するスピードが増加する傾向にある。そのため、筐体内に収まりの良い限られた容積の回収容器３２Ｐに、できるだけ大量の回収現像剤及び回収トナーを収容することが望まれている。回収容器３２Ｐ内の傾斜堆積を無くして均一化することで、回収容器３２Ｐの容積を効率的に活用できることが望まれている。

回収容器３２Ｐ内の堆積状態を均一化する試みとして、回収容器３２Ｐ内で攪拌スクリューを回転させて傾斜堆積を崩す方法がある。しかし、攪拌スクリューを設けると、その分回収容器３２Ｐ内の有効容積が減ってしまう。また、回収容器３２Ｐは、回収現像剤及び回収トナーと共に破棄される消耗品的な使われ方であるため、回収容器３２Ｐのコストはなるべく下げたいが、攪拌スクリューが内部構成を複雑化して製造コストを上げてしまう。

回収容器３２Ｐ内の堆積状態を均一化する別の試みとして、回収容器３２Ｐを一定時間ごとに振動させる方法が提案されている。加振装置を画像形成装置側に持たせることで、回収容器３２Ｐ自体は複雑な機構を持たなくて済む。しかし、回収容器３２Ｐを外側から振動させて堆積を崩すには強い振動が必要なため、振動騒音が大きくなる。

図５に示すように、比較例２では、回収容器３２Ｑに４つの回収口を設け、画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄに個別に接続された搬送機構３６Ａ、３６Ｂ、３６Ｃ、３６Ｄが４つの回収口にそれぞれ接続される。搬送機構３６Ａ、３６Ｂ、３６Ｃ、３６Ｄは、回収現像剤及び回収トナーを各色別に混合して、回収容器３２Ｑの各色別の回収口へ落下させている。これにより、搬送スクリュー、加振装置等に頼ることなく、回収容器３２Ｑ内の堆積状態を分散させることができる。一つの回収口の下にすべての回収現像剤及び回収トナーが山状に堆積する場合に比較して、４つの山に分散される分だけ、回収容器３２Ｑの回収効率が高まる。

図６に示すように、比較例３では、回収容器３２Ｒに８つの回収口を設け、搬送機構３６Ａ１、３６Ａ２、３６Ｂ１、３６Ｂ２、３６Ｃ１、３６Ｃ２、３６Ｄ１、３６Ｄ２が８つの回収口にそれぞれ接続される。搬送機構３６Ａ１、３６Ａ２は、画像形成部Ｐａの回収現像剤、回収トナーを個別に回収容器３２Ｒへ搬送し、隣接した堆積位置へ落下して堆積させる。搬送機構３６Ｂ１、３６Ｂ２は、画像形成部Ｐｂの回収現像剤、回収トナーを個別に回収容器３２Ｒへ搬送し、隣接した堆積位置へ落下して堆積させる。

搬送機構３６Ｃ１、３６Ｃ２は、画像形成部Ｐｃの回収現像剤、回収トナーを個別に回収容器３２Ｒへ搬送し、隣接した堆積位置へ落下して堆積させる。搬送機構３６Ｄ１、３６Ｄ２は、画像形成部Ｐｄの回収現像剤、回収トナーを個別に回収容器３２Ｒへ搬送し、隣接した堆積位置へ落下して堆積させる。これにより、四つの回収口の下に回収現像剤及び回収トナーが山状に堆積する場合に比較して、８つの山に分散される分だけ、回収容器３２Ｒの回収効率が高まる。

しかし、回収口を４つに分けた比較例２でも、８つに分けた比較例３でも、ユーザーが画像形成装置を使用する状況によっては、回収容器内の堆積状態が極端に片寄る場合がある。

図１に示すように、クリーニング装置１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄで回収される回収トナーの量は、画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄで形成される各色画像の画像比率に概ね比例する。画像比率が高いほど、感光ドラムに形成されるトナー像のトナー量が多くなり、転写残トナーとしてクリーニング装置に回収される回収トナーも多くなるからである。

現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄから排出される回収現像剤の量はトナー使用量に応じた量になるため、画像比率が高いほど多くなる。すると、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色の回収トナーを考えた場合、４色の画像比率が等しい画像形成が続けば、回収現像剤及び回収トナーも４色間で概ね同量となり、回収容器内で回収現像剤及び回収トナーが片寄りなく堆積する。

しかし、比較例２の振り分けでは、感光ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ（第２像担持体）に比較して感光ドラム１ｄ（第１像担持体）の使用頻度が異常に高い場合、画像形成部Ｐｄからの回収口の下にのみ回収現像剤及び回収トナーが片寄って蓄積されてしまう。ここで、感光ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ（第２像担持体）に比較して感光ドラム１ｄ（第１像担持体）の使用頻度が高いということが予め分かっていれば、ブラックの堆積位置や回収容器の形状を調整して、堆積の片寄りを解消することも可能である。

しかし、一言でブラックの使用頻度が高いといっても、その高さはユーザーによってまちまちである。また、ある時期ブラックの使用頻度が高いユーザーも、別の時期には状況が変わることも当然予想される。

例えば、図６に示す比較例３では、各色毎に回収現像剤と回収トナーを分けて回収口を設けている。しかし、ブラックの使用頻度が多い場合には、ブラックの回収現像剤と回収トナーの回収口の位置に同時にトナーが溜まり易く、図５に示す比較例２と同様に、ユーザーの使用状況によって片寄りの発生を防ぐことができない。

キャリア自動交換方式を採用した画像形成装置１００では、各色ごとに回収トナーと回収現像剤とが排出されるため、図６に示すように、全てを個別に分けると、４色カラー機の場合、８個の回収口が必要となる。そして、回収口を８つ設けてそれぞれに搬送機構３６Ａ１、３６Ａ２、３６Ｂ１、３６Ｂ２、３６Ｃ１、３６Ｃ２、３６Ｄ１、３６Ｄ２を接続すると、搬送機構が入り組んで画像形成装置の小型化を妨げる。

図２に示すように、画像形成装置１００では、回収トナー搬送パイプ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄと回収現像剤搬送パイプ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄからそれぞれ排出されて堆積する量がユーザーによってまちまちである。結果として、比較例３のように回収容器３２に回収口を８個設けてそれぞれ個別に堆積させたとしても、回収容器３２内に堆積位置を分散させた効果が十分に得られない。このため、回収容器３２内で堆積位置を分散させると同時に、片寄りが少なくなるように適度に搬送機構を合流させて、搬送機構全体の機構を単純化する必要がある。

また、比較例３のように回収容器３２に回収口を８個設けると、回収容器３２の形状が限定され、機体内での配置場所にも制約が増えてしまう。回収容器の容量は、大抵の場合は決まっているので、上面に回収口を８つ設けて搬送機構を配置することが困難な場合もある。多くの回収口を配置するために回収容器の横幅を広げた場合、深さが浅い回収容器となる。その場合、回収口ごとの回収量に片寄りが生じると、深さが浅い分だけ顕著に片寄りの影響が出てしまう。

回収容器３２に関しては、回収口を増やせば分散して堆積する効果が得られる一方で、回収口が増え過ぎると回収容器３２の幅が広がりすぎる。このため、回収口をむやみに増やすことなく、回収現像剤と回収トナーとを回収容器３２内に効率よく分散して堆積させることが望まれる。これは、自動キャリア交換方式を用いた場合に特に望まれることである。

回収容器３２の幅を減らすためには、回収容器３２に設ける回収口の数を減らしてやればよい。そして、各色の画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄから排出される回収トナー及び回収現像剤を搬送機構３６においていくつか合流させて同一の回収口を通じて回収容器３２に堆積させればよい。回収口の数に関しては、画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄの数までに抑えることができれば、従来の自動キャリア交換方式を用いない場合と大差がなく好ましい。

図３に示すように、そこで、画像形成装置１００では、搬送機構３６は、第１現像装置（４ｄ）で回収した回収現像剤と第２現像装置（４ａ、４ｂ、４ｃ）で回収した回収現像剤と第１クリーニング装置（１９ｄ）で回収した回収トナーと第２クリーニング装置（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）で回収した回収トナーとを特定の組み合わせで混合して、回収現像剤と回収トナーとを上方から受け入れる回収容器３２へ搬送して堆積させる。第１現像装置（４ｄ）、第１クリーニング装置（１９ｄ）は、第２現像装置（４ａ、４ｂ、４ｃ）、第２クリーニング装置（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）に比較してそれぞれ回収現像剤、回収トナーが多い。

そして、搬送機構３６は、第１現像装置で回収した回収現像剤と第１クリーニング装置で回収した回収トナーとを別々に搬送して回収容器内に分散させた別々の位置へ落下させる。発生する絶対量が多いブラックの回収トナーと回収現像剤とを回収容器３２内に分散して堆積させることで、回収容器３２内の堆積状態の片寄りが抑制されるからである。

＜実施例１＞
図７は実施例１における回収容器の説明図である。図８は比較例４における搬送機構の接続の説明図である。図９は実施例１における搬送機構の接続の説明図である。図１０は実施例１の効果の説明図である。図１１は回収トナーと回収現像剤の堆積量に応じた回収容器の調整の説明図である。

図７に示すように、実施例１では、回収容器３２の上面に一対の開口部（３２ａ、３２ｂ）が配置される。そして、図３に示すように、搬送機構３６は、現像装置４ｄで回収した回収現像剤を一方の開口部（回収口２：３２ｂ）から落下させ、クリーニング装置１９ｄで回収した回収トナーを他方の開口部（回収口１：３２ａ）から落下させる。

これにより、図６に示す比較例３に比較して回収口の数を大幅に減らすことができるため、回収容器３２の大きさ、形状、画像形成装置１００内での配置等に関する問題が解決されている。しかし、回収口が２つの場合、回収口１と回収口２とに対する回収現像剤及び回収トナーの配分がうまく行われなければ、ユーザーの使用状況によっては大きな片寄りが生じる可能性が残る。

上述したように、補給用二成分現像剤を補給するキャリア自動交換方式では、各色のクリーニング装置で回収される回収トナーの量と、各色の現像装置で回収される回収現像剤の量とが比例関係にある。そして、画像形成装置１００の場合には、両者が量的にほぼ匹敵している。

図８に示すように、比較例４では、他色に比較してトナー消費量が多い画像形成部Ｐｄ（ブラック）の回収トナーと回収現像剤とを同じ回収口１から落下させるので、回収容器３２内の堆積状態に大きな片寄りが形成される。

図９に示すように、実施例１−１〜１−４では、ブラックの回収トナーを回収口２から落下させ、ブラックの回収現像剤を回収口１から落下させている。このため、図１０に示すように、比較例４に比較して実施例１−１〜１−４では、回収容器３２内の堆積状態の片寄りが抑制される。

回収現像剤を一対の回収口に配分する場合、異なる色の回収トナーあるいは回収現像剤を１つの回収口より落下させている限り極端な片寄りは生じない。しかし、同じ色の回収トナーと回収現像剤とを同じ回収口より落下させると、ユーザーの使用法によっては極端な片寄りが生じてしまう。これは、ある色の回収トナーが増えた場合、その色の回収現像剤も同時に増えるため、極端に使用頻度の高い色があった場合に、両者を同じ回収口から落下させていると片寄りが助長されるためである。

上述したように、非磁性トナーの消費量（補給量）に応じて回収トナー量が増加するので、回収トナーの量は画像比率に応じて増加し、回収トナーが増えた場合、回収現像剤も同時に増える。

従って、特定色の回収トナーと回収現像剤とを同じ回収口から堆積させる比較例２、４の場合、極端に使用頻度の高い特定色の回収トナーが増えた場合、回収現像剤も同時に増えるため、回収容器内の堆積の片寄りが助長される。

図９に示す実施例１−１〜１−４の分配条件を図８に示す比較例４の分配条件に対して以下のような条件で比較した。

補給用二成分現像剤における磁性キャリア混入率は１０％とした。
磁性キャリア混入率＝（磁性キャリア量）／（補給用二成分現像剤量）

補給用の非磁性トナーに磁性キャリアを一定比率で混合した補給用二成分現像剤を現像装置に補給する場合、補給用二成分現像剤における磁性キャリアの混合比率が変わると、回収トナーの量が変わらなくても、回収現像剤の量が変わる。補給用二成分現像剤における磁性キャリアの混合比率が変わると、回収トナー量と回収現像剤量との発生比率が変わる。これは、回収トナーの量は、非磁性トナーの消費量に依存するが、回収現像剤の量は、非磁性トナーの供給に伴って供給される磁性キャリアの量に依存するからである。

補給用二成分現像剤における磁性キャリアの混合比率は、通常、磁性キャリアの劣化し易さに回収現像剤に係るランニングコストや製品の要求される仕様に応じて決定される。このため、特別に高品質の画像を出力する仕様の場合は、磁性キャリアの混合比率が高い補給用二成分現像剤を用いて、回収トナー量よりも多い回収現像剤量を発生させる場合もある。

回収トナー量と回収現像剤量との発生割合は各色で異なるが、発生割合は、概ね一定の比例関係が見出せる。
発生割合＝（回収トナー量）：（回収現像剤量）≒２：１

発生割合は、概ね３／１〜１であって、効果が得られる論理は変わらないので、ここでは、この比率が各色で等しく２：１であったとして話を進める。また、各図中及び各表中において、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの回収トナーは、Ｙトナー、Ｍトナー、Ｃトナー、Ｋトナーと略記し、それぞれの回収現像剤は、Ｙ現像剤、Ｍ現像剤、Ｃ現像剤、Ｋ現像剤と略記する。

発生割合＝２：１の画像形成装置１００において、仮にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの平均画像比率が４：４：１：１であるユーザーがいたとする（このユーザーをユーザー１とする）。このとき、全部で３０ｋｇの回収トナー及び回収現像剤が回収されたとすると、回収トナーと回収現像剤の各色毎の配分は表１の通りである。

発生割合＝２：１の画像形成装置１００において、次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの平均画像比率が１：１：１：７である別のユーザーがいたとする（このユーザーをユーザー２とする）。このとき、全部で３０ｋｇの回収トナー及び回収現像剤が回収されたとすると、回収トナーと回収現像剤の各色毎の配分は表２の通りである。

図７に示すように、回収容器３２に設けた一対の回収口である回収口１（３２ａ）と回収口２（３２ｂ）とに３０ｋｇの回収トナー及び回収現像剤が分配される。回収口１と回収口２への分配に関してはいくつものパターンがある。

図２を参照して図８に示すように、比較例４では、搬送機構３６が、マゼンタ、シアン、ブラックの回収トナーとブラックの回収現像剤とを混合状態で回収口１へ搬送して落下させる。残りのイエローの回収トナーとイエロー、マゼンタ、シアンの回収現像剤とは混合状態で回収口２へ搬送される。

図９の（ａ）に示すように、実施例１−１では、搬送機構３６が、イエロー、マゼンタの回収トナーとシアン、ブラックの回収現像剤とを混合状態で回収口１へ搬送して落下させる。残りのイエロー、マゼンタの回収現像剤とシアン、ブラックの回収トナーとは混合状態で回収口２へ搬送される。

図９の（ｂ）に示すように、実施例１−２では、イエローの回収トナーとマゼンタ、シアン、ブラックの回収現像剤とを混合状態で回収口１へ搬送して落下させる。残りのイエローの回収現像剤とマゼンタ、シアン、ブラックの回収トナーとは混合状態で回収口２へ搬送される。

図９の（ｃ）に示すように、実施例１−３では、搬送機構３６が、イエロー、マゼンタ、シアンの回収トナーとブラックの回収現像剤とを混合状態で回収口１へ搬送して落下させる。残りのイエロー、マゼンタ、シアンの回収現像剤とブラックの回収トナーとは混合状態で回収口２へ搬送される。

図９の（ｄ）に示すように、実施例１−４では、搬送機構３６が、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの回収トナーを混合状態で回収口１へ搬送して落下させる。残りのイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの回収現像剤は混合状態で回収口２へ搬送される。

表３は、比較例４と実施例１−１〜１−４とにおける回収口１を通じた堆積量と回収口２を通じた堆積量（ｋｇ／３０ｋｇ）とをユーザー１、ユーザー２の別に計算した結果である。

表３に示すユーザー別の回収口１を通じた堆積量と回収口２を通じた堆積量とを図１０に示す。

図１０に示すように、比較例４の場合、ユーザー１の場合はまだましであるが、極端にブラックの使用比率が高いユーザー２の場合、回収口１と回収口２の回収比率が５倍まで差がつく結果となる。これは、比較例１の分配方法の場合、同じ回収口１を通じて絶対量の多いブラックの回収トナー及び回収現像剤を堆積させたのが原因である。

一方、実施例１−１〜１−４の場合は、ブラックの使用比率が極端に高いユーザー２の場合においても、比較例１のように極端に片寄りは生じていない。これは、実施例１−１〜１−４においては、比較例４とは異なり、発生する絶対量が多いブラックの回収トナーとブラックの回収現像剤とを回収口１と回収口２とに分けて堆積させるためである。

このように、キャリア自動交換方式を採用した画像形成装置では、ブラックの回収トナーと回収現像剤とを異なる回収口から落下して回収容器内の離れた位置へそれぞれ堆積させることが望ましい。ユーザーの使用状況に拠らず、常に安定して効率よく高い密度で回収トナーおよび回収現像剤を回収容器に充填できるからである。

また、実施例１−１〜１−３の分配方法では、ユーザーの違いによる差が比較例４のように極端に大きくなることは無いが、ユーザーごとの各色トナーの使用量差による差がある。これに対して、実施例１−４の分配方法では、ユーザーが違っても、回収口１を通じた堆積量と回収口２を通じた堆積量との差が同じである。

これは、実施例１−４の分配方法では、回収口１を通じて４色分の回収現像剤を堆積させ、回収口２を通じて４色分の回収トナーを堆積させたためである。回収トナーの合計量と回収現像剤の合計量との差は、ユーザーごとの各色トナーの使用量差と無関係だからである。

従って、回収口を２つに分けて回収する構成においては、４色分の回収トナーと４色分の回収現像剤とに分けて回収すれば、ユーザーに拠らず常に安定して分散回収することが可能である。そして、複数の回収口下の堆積量がユーザーによらず一定であれば、予め回収容器３２や搬送機構３６を調整して対応することで、ユーザーによらず片寄りを解消することが可能である。

また、実施例１−４では、回収口１を通じた堆積量と回収口２を通じた堆積量との比率は、補給用二成分現像剤における磁性キャリアの混合比率に応じてのみ変化する。磁性キャリアの混合比率が高いほど回収現像剤が増えて、その分、回収口１を通じた堆積量が増えてくる。

しかし、補給用二成分現像剤に入れる磁性キャリアの量を一度固定してしまえば、回収トナー量と排現像剤量とは一致しなくとも、その比率は概ね固定される。量が一致していなくとも比率が固定されていれば、回収容器３２の形状や回収口１及び回収口２の位置を予測的に設計することが可能になる。

図７に示すように、実施例１−４の場合、回収口１（３２ａ）を通じた堆積量と回収口２（３２ｂ）を通じた堆積量との比率が２：１なので、回収口２（３２ｂ）に比較して回収口１（３２ａ）の下に回収トナーが溜まりやすい。ただし、ユーザーに拠らず、常に安定してこの傾向が生じるので、回収口１（３２ａ）の位置を回収容器３２の比較的中央拠りに、回収口２（３２ｂ）を回収容器３２の比較的端っこの方にずらしている。これにより、回収口１（３２ａ）の下に回収トナーをより多く溜められるよう設計している。

図１１に示すように、回収容器３２の形状を深さ方向に調整してもよい。回収容器３２において回収口１の下側の底を深くすることで回収口１の下の許容堆積量を増やした構成とした。このような構成にならば、より効率よく回収トナーの回収を行うことが可能となる。

実施例１−４の分配方法によれば、４色分の回収トナーと４色分の回収現像剤とに分配するので、各色トナーの使用量差と無関係に、安定した分散状態で回収容器３２内へ回収トナー及び回収現像剤を堆積できる。各色トナーの使用量差、すなわちユーザーの違いや画像形成される画像の違いによらないことから、回収トナー及び回収現像剤の溜まり方を予測して回収容器３２や搬送機構３６を最適に設計できる。

すなわち、回収容器３２における一方の開口部下の堆積容量と他方の開口部下の堆積容量とを、第１現像装置の回収現像剤量と第１クリーニング装置の回収トナー量との発生割合に対応させている。対応させるべく一対の開口部の配置と回収容器の深さとの少なくとも一方を定めている。

＜実施例２＞
図３に示すように、画像形成装置１００には、中間転写ベルト５から転写残トナーを回収するためのベルトクリーニング装置１８が配設され、画像形成に伴ってベルトクリーニング装置１８からも回収トナーが排出される。実施例２では、ベルトクリーニング装置１８で回収した回収トナーを、クリーニング装置１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄの回収トナーと現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの回収現像剤と共通の回収容器３２に回収する。ベルトクリーニング装置１８に独立した別の回収容器を設けると回収容器の交換頻度が増えるからである。そして、搬送機構３６は、ベルトクリーニング装置１８で回収した回収トナーを、回収容器３２内で、画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄから排出される回収トナー及び回収現像剤から離れた位置に堆積させる。

ベルトクリーニング装置１８で回収される回収トナーは、一次転写して重ね合わせた４色分のトナー像を記録材に二次転写した後、中間転写ベルト５に残留した転写残トナーである。このため、ベルトクリーニング装置１８で回収される回収トナーの量は、各色のトナー消費量の合計量に比例しており、ユーザーの違いや画像形成される画像の違いによらない。このため、ベルトクリーニング装置１８で回収される回収トナーは、実施例１−１〜１−４における回収口１又は回収口２へ混合して搬送してもよい。

しかし、ベルトクリーニング装置１８では、実施例１−４で説明した４色分の回収トナーの合計量に匹敵する絶対量の回収トナーが回収されるので、実施例２では、別の回収口３２ｃへ搬送している。

すなわち、中間転写体クリーニング装置（１８）の回収トナーは、回収容器３２内で、第１現像装置（４ｄ）の回収現像剤の堆積位置と第１クリーニング装置（１９ｄ）の回収トナーの堆積位置との両方から離れた別の位置に堆積する。第１現像装置（４ｄ）の回収現像剤と第１クリーニング装置（１９ｄ）の回収トナーと中間転写体クリーニング装置（１８）の回収トナーとは、離れた別々の位置に堆積される。中間転写体クリーニング装置（１８）で回収される回収トナーの量も第１クリーニング装置（１９ｄ）で回収される回収トナー量に匹敵した量になるからである。

搬送機構３６は、管路内で搬送コイルを回転させて回収トナー及び回収現像剤を搬送する３本の搬送パイプ３３、３４、３５で構成され、回収容器３２は、上面に３つの回収口３２ａ、３２ｂ、３２ｃを設けている。搬送パイプ３３は、第１クリーニング装置（１９ｄ）で回収した回収トナーを回収口３２ａへ搬送する。搬送パイプ３４は、第１現像装置（４ｄ）で回収した回収現像剤を回収口３２ｂへ搬送する。搬送パイプ３５は、中間転写体クリーニング装置（１８）で回収した回収トナーを回収口３２ｃへ搬送する。

また、搬送機構３６は、第２現像装置（４ａ、４ｂ、４ｃ）で回収した回収現像剤を第１クリーニング装置（１９ｄ）で回収した回収トナーに混合する。そして、第２クリーニング装置（１９ａ、１０ｂ、１９ｃ）で回収した回収トナーを第１現像装置（４ｄ）で回収した回収現像剤に混合する。これは、回収トナーだけを堆積するよりも回収現像剤を混合したほうが粉体の流動性が高まって、堆積の山が崩れ易くなり、回収容器３２内で裾広がりに堆積するからである。

なお、図１には示されないが、二次転写ローラ１０に二次転写ローラクリーニング装置を設ける場合がある。これは、記録材のジャム等により記録材が搬送されず、二次転写ローラ１０にトナー像が二次転写された際に、二次転写ローラ１０をクリーニングして、画像形成再開時の記録材の裏汚れを防止するために設けられる。二次転写ローラクリーニング装置によって回収される回収トナーに関しても、搬送パイプ３３、３４、３５のいずれかに合流して攪拌状態で回収口３２ａ、３２ｂ、３２ｃへ搬送してもよい。

＜実施例３＞
図１２は実施例３の分配方法の説明図である。実施例３は、図１、図２に示す画像形成装置１００における回収容器の回収口の数を実施例１よりも１つ多い３つとし、３つの回収口への回収トナー及び回収現像剤の配分を図１２のように設定している。

図７に示すように、実施例１−４の分配方法では、回収口１と回収口２とにブラックの回収トナーと回収現像剤とを割り振った。このとき、（回収トナー総量）：（回収現像剤総量）＝２：１であれば、回収トナーを回収する回収口１の下の堆積量は、回収口２の下の堆積量の２倍になる。そこで、実施例３では、回収トナー用の回収口を２つ設けて、４色分の回収トナーを分散して回収するようにした。

図１２の（ａ）に示すように、実施例３−１では、回収容器３２に回収口１、回収口２、回収口３の３つの回収口を設け、回収口１はイエロー、マゼンタの回収トナー、回収口２はシアン、ブラックの回収トナーに割り当てた。回収口３は、実施例１−４と同様に、４色分の回収現像剤を割り当てた。回収口１と回収口２を合わせれば、実施例１−４と同じ構成となるため、実施例１−４の場合と同様にユーザーによらずに、回収トナー及び回収現像剤を回収容器３２内に分散して堆積できる。

また、回収口１と回収口２とにおける堆積量の比率は、ユーザーによって変わってしまうが、回収口１と回収口２を互いに隣接するように配置すれば、マクロに見れば実施例１−４の場合と変わりない。堆積量の多いブラックの回収トナーと回収現像剤とを両側に配置して、絶対量の少ないイエロー、マゼンタの回収トナーを中央に堆積させるので、ブラックの回収トナーと回収現像剤の谷が埋まって回収容器３２内における堆積が平均化される。

実施例３の構成ならば、ミクロに見れば回収トナーの山が二つに分かれているという点で、さらに分散回収という点で有利な構成といえる。なお、ここでいう互いに隣接して配置するとは、複数ある回収口のうち距離の近い回収口同士に配置することを指す。

なお、回収口１と回収口２とに対する回収トナー及び回収現像剤の分配方法は、４色の回収トナーを２色ずつに分配するパターンには限らない。

図１２の（ｂ）に示すように、実施例３−２では、ブラックの画像比率が高くなる場合を想定して、回収口１をブラックの回収トナーのみに割り当て、イエロー、マゼンタ、シアンの回収トナーを回収口２に割り当てた。

図１２の（ｃ）に示すように、実施例３−３では、排出量が多いブラックの回収トナーと排出量が少ないイエローの回収現像剤とを回収口１に割り当てた。

実施例３においても、同一色の回収トナーと回収現像剤とを同じ回収口から回収することを避けることで、本発明の効果が得られる。また、回収容器の上面における回収口の配置は、横に３つ並べる配置には限定されない。回収口の配置は、各々の装置の画像形成部や回収容器の設置可能な空スペース状況に応じて、配置すればよい。

＜実施例４＞
図１３は実施例４の分配方法の説明図である。図１４は回収容器の上面における回収口の配置の説明図である。実施例４は、図１、図２に示す画像形成装置１００における回収容器の回収口の数を実施例１よりも２つ多い４つとし、４つの回収口への回収トナー及び回収現像剤の配分を図１３のように設定している。

回収口は増やすほど回収容器内に分散回収する効果は得られるが、一方で回収容器の幅に制約が生まれる。回収口の数が多くなると、回収容器の幅が必要となり、容器形状にも制約が増える。そのため、回収口の数はなるべく少なくした方がよく、好ましくは、自動キャリア交換を行う画像形成装置でも、回収口の数を画像形成部の数に抑えるのが好ましい。実施例４の場合、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４つの画像形成部を備えているので、画像形成部より発生する回収現像剤、回収トナー用の回収口を４個としている。

図１３に示すように、実施例４−１では、回収容器３２に回収口１、回収口２、回収口３、回収口４の４つの回収口を設けた。そして、回収口１はイエロー、マゼンタの回収トナーに割り当て、回収口２はシアン、ブラックの回収トナーに割り当てた。回収口３はイエロー、マゼンタの回収現像剤に割り当て、回収口４はシアン、ブラックの回収現像剤に割り当てた。

このような構成でも、堆積量の絶対量が多いブラックの回収トナーと回収現像剤とを離れた回収口を通じて堆積させる規則を守っているので、本発明の効果が得られる。さらに、実施例４−１では、堆積量の絶対量が多いブラックの回収トナーの両側に堆積量の絶対量が少ないイエロー、マゼンタの回収トナーと回収現像剤とを配置したので、回収容器３２内の回収トナー及び回収現像剤の分散状態がさらに改善される。

ブラックの画像比率が平均的に高い使用状態の画像形成装置では、ブラックの回収トナー及び回収現像剤の堆積が他色の回収トナー及び回収現像剤の堆積から突出してしまう。このとき、ブラックの回収トナー及び回収現像剤が同一の回収口でなければ極端な片寄りには至らないが、回収口が隣り合っていれば、やはりその位置に片寄って堆積されてしまう。シアン、マゼンタ、イエローについても、同色の回収トナー及び回収現像剤の堆積位置は離間させるほうが分散回収の効果が高くなる。

このため、実施例４−１でも、その点に留意して、同色の回収トナーの回収口と回収現像剤の回収口とは隣接して配置しないようにしている。回収口が４個以上の場合、同一色の回収トナーと回収現像剤の回収口を変えるだけでなく、隣り合わないようにすることも可能であり、このように配置した方が発明の効果が高まる。

なお、実施例４−１では、回収容器３２の上面に回収口を横に４つ並べて配置したが、回収口の配置はこの限りではない。

図１４の（ａ）に示すように、実施例４−２では、回収容器３２に四角形を描くように４個の回収口３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄを配置している。イエロー、マゼンタの回収トナーを回収口３２ａに割り当て、シアン、ブラックの回収トナーを回収口３２ｂに割り当てている。イエロー、マゼンタの回収現像剤を回収口３２ｃに割り当て、シアン、ブラックの回収現像剤を回収口３２ｄに割り当てている。

図１４の（ｂ）に示すように、実施例４−３では、イエローの回収トナーとマゼンタの回収現像剤を回収口３２ａに割り当て、シアンの回収トナーとブラックの回収現像剤を回収口３２ｂに割り当てている。イエローの回収現像剤とマゼンタの回収トナーを回収口３２ｃに割り当て、シアンの回収現像剤とブラックの回収トナーを回収口３２ｄに割り当てている。

いずれにせよ、同一色の回収トナー及び回収現像剤を同一の回収口より回収しないようにし、また、同一色の回収トナー及び回収現像剤を隣接する回収口より回収しないようにしている。

１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ 感光ドラム
２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ コロナ帯電器
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ 露光装置
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ 現像装置
５ 中間転写ベルト
６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ 一次転写ローラ
１８ ベルトクリーニング装置
１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄ クリーニング装置
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ ホッパー
３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ 回収トナー搬送パイプ
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ 回収現像剤搬送パイプ
３２ 回収容器
３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ 回収口
３３、３４、３５ 搬送パイプ
５０ 制御部
５１ 操作パネル

Claims (7)

1. それぞれに形成されたトナー像を転写媒体に重ねて転写するように配置された第１及び第２像担持体と、
   前記第１像担持体に形成された静電像を二成分現像剤を用いてトナー像に現像する第１現像装置と、
   前記第２像担持体に形成された静電像を二成分現像剤を用いてトナー像に現像する第２現像装置と、
   前記転写媒体にトナー像を転写した後の前記第１像担持体から転写残トナーを回収する第１クリーニング装置と、
   前記転写媒体にトナー像を転写した後の前記第２像担持体から転写残トナーを回収する第２クリーニング装置とを備え、
   前記第１現像装置におけるトナー消費量が前記第２現像装置におけるトナー消費量よりも多い画像形成装置において、
   回収現像剤と回収トナーとを上方から受け入れる回収容器と、
   前記第１現像装置で回収した回収現像剤と第２現像装置で回収した回収現像剤と前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーと第２クリーニング装置で回収した回収トナーとを特定の組み合わせで混合して前記回収容器へ搬送して堆積させる搬送機構と、を備え、
   前記搬送機構は、前記第１現像装置で回収した回収現像剤と前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーとを別々に搬送して前記回収容器内に分散させた別々の位置へ落下させることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記回収容器の上面に一対の開口部が配置され、
   前記搬送機構は、前記第１現像装置で回収した回収現像剤を一方の前記開口部から落下させ、前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーを他方の前記開口部から落下させることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記搬送機構は、前記第２現像装置で回収した回収現像剤を前記第１現像装置で回収した回収現像剤に混合し、前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーを前記第２クリーニング装置で回収した回収トナーに混合することを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
4. 前記回収容器における前記一方の開口部下の堆積容量と前記他方の開口部下の堆積容量とを、前記第１現像装置の回収現像剤量と前記第１クリーニング装置の回収トナー量との発生割合に対応させるように、前記一対の開口部の配置と前記回収容器の深さとの少なくとも一方が定められていることを特徴とする請求項３記載の画像形成装置。
5. 前記搬送機構は、前記第２現像装置で回収した回収現像剤を前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーに混合し、前記第２クリーニング装置で回収した回収トナーを前記第１現像装置で回収した回収現像剤に混合することを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
6. 前記転写媒体が中間転写体であって、記録材にトナー像を転写した後の前記中間転写体から転写残トナーを回収する中間転写体クリーニング装置を備え、
   前記搬送機構は、前記中間転写体クリーニング装置で回収した回収トナーを前記回収容器に搬送して、前記回収容器内の前記第１現像装置で回収した回収現像剤が堆積する位置と前記第１クリーニング装置で回収した回収トナーが堆積する位置との両方から離れた別の位置に堆積させることを特徴とする請求項１乃至５いずれか１項記載の画像形成装置。
7. 前記第１現像装置は、前記第１像担持体にブラックのトナー像を現像し、
   前記第２現像装置は、複数の前記第２像担持体に個別の有彩色のトナー像を現像するように複数配置されることを特徴とする請求項１乃至６いずれか１項記載の画像形成装置。

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