JP5346954B2 - 石膏ファイバーボードを作製するための低ファイバーか焼方法 - Google Patents
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Description
本出願は、本明細書にその全体が参考文献として援用される2007年12月20日出願の米国特許出願公開第11/962,031号明細書の優先権を主張する。
本発明は、強化された、寸法安定性石膏セルロースファイバーボードパネルに関する。図1に、本発明のパネル10の斜視図を示す。
本発明のパネルを作製するのに用いる成分は、硫酸カルシウム二水和物、ペーパーまたはその他のセルロースファイバー、アルファ硫酸カルシウムアルファ半水和物および水である。少量のバインダー、促進剤および/または抑制剤を組成物に添加して、未加工(すなわち、未水和)材料の硬化特性を制御してもよい。典型的な添加剤としては、石膏等のアルファ硫酸カルシウム半水和物用の促進剤が挙げられるがこれに限られるものではない。
本発明のパネルに用いる硫酸カルシウム半水和物は、石膏鉱、天然鉱物(硫酸カルシウム半水和物CaSO4・1/2H2O)またはその他の化学副生成物源から生成される。別記しない限り、「石膏」は、硫酸カルシウムの二水和物形態を指す。生石膏を熱処理して、硬化可能な硫酸カルシウム、より典型的には、半水和物CaSO4・1/2H2Oを形成する。通常の最終用途については、硬化可能な硫酸カルシウムは水と反応して、二水和物(石膏)を形成することにより固化する。半水和物は、2つの認識された形態があり、アルファ半水和物およびベータ半水和物と呼ばれる。これらは、物理特性およびコストに基づいて、様々な用途について選択される。両形態共、水と反応して、典型的に、大きなアスペクト比で、硫酸カルシウムの二水和物を形成する。アルファ半水和物は、ベータ半水和物により形成されるものよりも、高強度および密度のより密な微細構造を形成する。アルファ半水和物は、流動性スラリーを形成するのに水をあまり必要としないため、より密な外観および高い強度が得られるという事実による。このように、アルファ半水和物をベータ半水和物に換えて、強度および密度を増大したり、それらを組み合わせて特性を調整することができる。
ホスト粒子という用語は、石膏以外の物質のファイバー、チップまたはフレークとしての巨大粒子を指す。概して、スラリー液体に不溶である粒子はまた、スラリー溶媒が浸透可能で、その中に硫酸カルシウム結晶が形成できるような、ピット、クラック、亀裂、中空コアか、その他表面欠陥のような使用可能な空隙も中に有していなければならない。かかる空隙が、粒子の大部分に存在していることも望ましい。空隙がより多くかつより良く分配されていればいるほど、石膏とホスト粒子間の物理的結合がより大きく、かつ、より寸法的に安定するからである。ホスト粒子の物質は、石膏に不足している望ましい特性、好ましくは、少なくとも高い引張および曲げ強度を有していなければならない。リグノセルロースファイバー、特に、ペーパーファイバーが、本発明の複合体材料および方法に特に好適なホスト粒子の例である。従って、ホスト粒子として好適な材料および/または粒子を限定しようとするものではないが、以降、便宜上、広い用語の代わりにペーパーファイバーを用いることが多い。
本明細書で用いる石膏ファイバーボードまたは石膏ファイバーパネル(GFP)という用語は、ボードを製造するのに用いる石膏とセルロースファイバー、例えば、ペーパーファイバーを含むホスト粒子の混合物を指し、石膏の少なくとも一部は、ホスト粒子の空隙に位置する針状硫酸カルシウム二水和物結晶の形態にあり、二水和物結晶は、粒子の空隙内およびその周囲での針状硫酸カルシウム半水和物結晶の水和により原位置で形成される。石膏ファイバーボードは、米国特許第5,320,677号明細書の石膏ファイバーボードを製造する元の方法を修正した方法である図2に示す方法により製造される。
1.スラリー混合
本発明の複合体ウォールボードを製造する方法を図2に示す。
スラリーを、連続攪拌または混合装置を備えた圧力容器またはオートクレーブ22に供給する。結晶改質剤、例えば、有機酸を、スラリーにこの点で添加し、必要であれば、結晶化を刺激または抑制するか、あるいはか焼温度を下げる。蒸気を反応容器22に注入して、容器の内部温度を約100℃(212°F)〜約177℃(350°F)、飽和蒸気を482.7kPa(70psig)までとする。低い方の温度は、硫酸カルシウム脱水物が、適度な時間内に半水和状態までか焼される実際上ほぼ最低温度であり、高い方の温度は、硫酸カルシウム半水和物が、無水物へと変換される危険性を伴わずに、半水和物をか焼するほぼ最大温度である。反応容器温度は、好ましくは、およそ約140℃(285°F)〜152℃(305°F)である。
添加したセルロースファイバーおよびか焼石膏ファイバースラリー46は、ヘッドボックス12を通過し、スラリーを平坦な多孔質ベルト44の表面に分配して、ろ過ケーキを生成する。ろ過ケーキは、好ましくは、真空ステーション14からの真空を補助として、多孔質ベルト表面44を通過するスラリー中の水により脱水する。脱水によって、ろ過ケーキは冷却されるが、追加の外部冷却を脱水工程中に適用してもよい。生成物スラリーの温度が比較的高い間に、半水和物が実質的に石膏へ変換される前に、できる限り多くの水を、ウェットプレッシングにおいて、ローラを通したプレッシングにより除去する。90%程度のスラリー水が脱水装置において除去されると、約35重量%の水のろ過ケーキが残る。この段階で、ろ過ケーキは、再水和可能な硫酸カルシウム半水和物結晶と結合したセルロースファイバーからなるのが好ましく、個々の複合体ファイバーまたは小さな塊へと壊す、成形する、鋳造するまたは高密度まで圧縮することもできる。
脱水ろ過ケーキは、好ましくはまず、吸引ロール(図示せず)を用いてウェットプレスしてから、半固体プレッシング工程でプレスして、水含量をさらに減らし、半水和物の実質的な再水和が生じる前に、ろ過ケーキを所望の形状、厚さおよび/または密度へ圧縮する。脱水工程において水の大半の抽出が、ろ過ケーキ温度を下げるのに大きく寄与するが、所望の再水和温度に適度な時間内に達するには、追加の外部冷却が必要であろう。ろ過ケーキの温度は、好ましくは約49℃(120°F)未満まで下げて、比較的急速な再水和がなされるようにする。再水和によって、アルファ半水和物結晶が針状石膏結晶へと適所で再結晶化され、セルロースファイバーと物理的に結合する。
約30重量%の遊離水を典型的に含有するプレスしたボードは、遊離水含量を最終生成物中で約0.5%以下まで減らすために、比較的高温で即時に乾燥させる。明らかに、石膏をか焼する傾向のある乾燥条件は避けなければならない。生成物が93.3℃(200°F)以下、好ましくは約74℃(165°F)以下のコア温度を達成する条件下で乾燥を実施して、石膏の再か焼が生じないようにするのが望ましいことを見出した。硬化および乾燥したボードは、所望の仕様へと切断するかその他仕上げることができる。
本発明のパネルは、典型的に、以下の追加の特性を有する。
ペーパーセルロースファイバーの第1の部分を、リアクタ22に供給する前に石膏スラリーに加え、ペーパーセルロースファイバーの第2の部分をリアクタ22での反応後にスラリーに加える修正をして、商業用のGFP製造ラインで拡大試行を行った。ファイバーの第1の部分を、無水ベースで、4.5重量%の量で、リアクタ22に供給する前に混合した石膏の水性スラリーに、添加した。全体のスラリーコンシステンシーは25%であり、8.5重量%のファイバーを含む従来のスラリーの典型的なレベルである16%〜18%に比べ、大幅に増大した。「水の需要量」としても知られるコンシステンシーは、業界用語であり、ASTM手順C472またはその実質的に等価物に従って求められる。それは、スタッコ100グラム当たりのグラムでの水の量と定義される。石膏ボード製造のためのコンシステンシーは、100グラムのスタッコが、ボード形成ラインでなされる混合に等しい高剪断強度で7秒間にわたる実験室高速ブレンダーでの機械的混合により分散されるとき、標準粘度またはフローを与えるのに必要な水の容積と定義される。特定の数値は、特定のスタッコおよび製造レートに応じて、プロセス毎に可変である。
共焼成のためにリアクタに供給する前に混合された石膏の水性スラリーに添加された第1の部分に約3.25重量%のペーパーセルロースファイバーを使用し、約1時間の試運転により、実施例1の試行を繰り返した。スラリーの全体のコンシステンシーは25%〜28%であった。コンシステンシーの全体の増加の結果、従来の8〜10%セルロースファイバーのスラリーをリアクタ中で焼成するのに必要な蒸気の量に対して、約45%以上スラリーをか焼するのに必要な蒸気エネルギーの減少が達成された。か焼時間は約16〜22分に短縮した。
Claims (20)
- 石膏ファイバーボードパネルを製造する方法であって、
石膏およびセルロースファイバーの第1の部分を含む水性スラリーをリアクタに提供し、リアクタ中の前記石膏およびセルロースファイバーの第1の部分を反応させて、か焼石膏およびセルロースファイバースラリーを生成するリアクタ工程と、
前記リアクタ工程の後、前記か焼石膏およびセルロースファイバースラリーを、セルロースファイバーの第2の部分で均一に強化して、第2のスラリーを形成する工程と、
前記第2のスラリーを堆積して、マットを形成する工程と、
前記マットを脱水する工程と、
前記形成したマットを石膏セルロースファイバーマットへと再水和する工程と、
前記形成したマットを最終石膏ファイバーボードパネルへと乾燥、切断および仕上げる工程と
を含む方法。 - 未水和の半水和物の量を、セルロースファイバー全てを石膏と共にか焼することにより作製される最終石膏ファイバーボードパネル中の未水和の半水和物のレベルから50%を超えて減らす請求項1に記載の方法。
- 前記最終石膏ファイバーボードパネルが、0.0〜3.0重量%の未水和の半水和物を含有している請求項1に記載の方法。
- 前記リアクタに供給された前記石膏が、水性スラリーの形態にあり、前記リアクタに添加されたセルロースファイバーの第1の部分もまた水性スラリーの形態にあって、前記2つのスラリーが前記リアクタに入る前に一緒にブレンドされる請求項1に記載の方法。
- 前記セルロースファイバーの第2の部分もまた、水性スラリーの形態の前記か焼石膏およびセルロースファイバースラリーに添加される請求項4に記載の方法。
- 前記セルロースファイバーの第1の部分が、前記リアクタ工程前、無水ベースで前記水性スラリーの3.0重量%〜4.5重量%である請求項1に記載の方法。
- 前記石膏ファイバーボードパネルの合計セルロースファイバー含量が、8重量%〜10重量%である請求項1に記載の方法。
- 前記リアクタ中の前記か焼石膏およびセルロースファイバースラリーのコンシステンシーが、25重量%〜30重量%である請求項1に記載の方法。
- 前記スラリーが前記リアクタを出た後、合計セルロースファイバーの50重量%〜70重量%が、前記第2の部分として、前記か焼石膏およびセルロースファイバースラリーに添加される請求項1に記載の方法。
- 前記最終石膏ファイバーボードパネルの合計セルロースファイバーの半分以下を、前記第1の部分に、石膏と共に、か焼のために前記リアクタへ添加し、前記石膏およびファイバーをか焼するのに前記リアクタで用いる蒸気エネルギーの量が、合計セルロースファイバーの全てを、前記第1の部分に、前記リアクタへ添加するときよりも、40%〜50%少ない請求項1に記載の方法。
- 前記形成されたマットが、形成および再水和の15〜25分以内に硬化する請求項1に記載の方法。
- 前記石膏および前記セルロースファイバーの第1の部分のか焼時間が、15〜25分である請求項1に記載の方法。
- 前記石膏および前記セルロースファイバーの第1の部分をか焼するのに必要な時間が、18〜22分である請求項11に記載の方法。
- 前記石膏ファイバーボードパネルがより可撓性であり、前記セルロースファイバーの全てが、石膏と、前記リアクタ中で反応する同じ成分からできたパネルより密度が小さい請求項1に記載の方法。
- 前記パネルの密度が、0.85〜1.1g/cm 3 (1立方フィート当たり53〜70ポンド)である請求項14に記載の方法。
- 前記最終石膏ファイバーボードパネルが、無水ベースで、90〜94重量%の石膏、6〜10重量%のセルロースファイバーおよび0.0〜3.0重量%の未水和の半水和物を含む請求項1に記載の方法。
- 前記最終石膏ファイバーボードパネルの連続相が、前記か焼工程後、第2の部分で、前記か焼石膏およびセルロースファイバースラリーに添加されたセルロースファイバーにより均一に強化された共か焼石膏およびセルロースファイバースラリーを含む請求項1に記載の方法。
- 前記最終石膏ファイバーボードパネルが、無水ベースで、94〜92重量%の石膏、6〜8%のセルロースファイバーを含む請求項16に記載の方法。
- 前記石膏ファイバーボードパネルの厚さが、6.3〜15.9mm(0.25〜0.625インチ)である請求項1に記載の方法。
- 石膏ファイバーボードの水による膨張を減らす方法であって、
石膏およびセルロースファイバーの第1の部分を含む水性スラリーをリアクタに提供し、リアクタ中の前記石膏およびセルロースファイバーの第1の部分を反応させて、か焼石膏およびセルロースファイバースラリーを生成するリアクタ工程と、
前記リアクタ工程の後、前記か焼石膏およびセルロースファイバースラリーを、セルロースファイバーの第2の部分で均一に強化して、第2のスラリーを形成する工程と、
前記第2のスラリーを堆積して、マットを形成する工程と、
前記マットを脱水する工程と、
前記形成したマットを石膏セルロースファイバーマットへと再水和する工程と、
前記形成したマットを最終石膏ファイバーボードパネルへと乾燥、切断および仕上げる工程と
を含む方法。
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