JP5338090B2 - ステッピングモータ検査システム - Google Patents

Description

本発明は、ステッピングモータ検査システムに関する。

従来から、シート部材後処理装置におけるシート部材搬送や可動部分の動作にはステッピングモータが多く使用され、その駆動方式としては定電圧駆動方式よりもトルクの出力特性に優れた定電流駆動方式が一般的である。

定電流駆動方式を用いる際は、ステッピングモータで動作する各負荷の必要トルクを算出し、その必要トルクに対して十分にマージンが確保できる定電流が設定される。

一般的に、モータの駆動電流を徐々に下げていき、モータが脱調した際の電流値に対して１以上の値の係数を乗算することにより実施されている。

特許文献１には、ＣＰＵによる制御を用いてステッピングモータの駆動電流を順次小さくして、モータが脱調したときの駆動電流値を計測し、これに基づいて通常運転時の駆動電流を定め、メモリに格納するモータ駆動制御装置が開示されている。

また、特許文献２には、ステッピングモータの駆動量（使用量）とモータのトルク特性とを基に必要な設定電流値を算出し、これに基づいて通常運転時の駆動電流を定め、メモリに格納するモータ駆動制御装置が開示されている。
特開平１１−２１５８９０号公報 特許第３８１８４４７号公報

しかしながら、いずれのモータ駆動制御装置においても、算出された駆動電流値を格納しておく書き換え可能なメモリが必要であり、コストアップの要因となっていた。

また、ステッピングモータが搭載された機器の製造工程では、組み上がった機器の構成部品や組み付けに異常、問題がないかが検査される。その検査方法としては、実際にシート部材を通紙して所望の処理が行われるか否かで合否を判断しているが、製造工程での組立不具合により、ステッピングモータにかかる負荷が想定よりも大きくなってしまった場合、その条件にて設定電流を算出するため、モータの駆動に必要とする電流値が大きくなってしまい、消費電力の増大、モータ温度の異常上昇、温度上昇によるモータの破損などを招いてしまうことがあった。

本発明は係る問題に鑑みてなされたものであり、ステッピングモータの脱調検出をコストアップをともなうことなく容易に実現するステッピングモータ検査システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、設定電流値を複数切り替え可能な電流制御手段と、設定電流値を格納する不揮発記憶手段を備えた演算装置が実装された制御基板と、設定電流値を通常よりも小さい電流値に切り替えて自装置を検査モードとするための切替手段とを有し、ステッピングモータを定電流駆動するステッピングモータ駆動制御装置と、ステッピングモータ駆動制御装置により駆動制御されるステッピングモータと、ステッピングモータによって駆動されシート部材の搬送を行うシート部材搬送ローラ軸と、ステッピングモータにおける脱調の有無を判断する検査装置と、を備え、検査装置は、シート部材搬送ローラ軸の回転が伝達される検査用軸と、検査用軸の回転数を計測する回転数検出手段と、検査用軸に負荷を印加する負荷印加手段と、回転数検出手段で計測したステッピングモータの実回転数と、検査モード用動作を行った場合のシート部材搬送ローラ軸の理論上の回転数とを比較することによってステッピングモータに脱調があったか否かを判断する判断手段と、を備え、検査モードの状態かつ、負荷印加手段によって検査用軸に一定の負荷をかけて検査モード用動作が行われた状態でステッピングモータにおける脱調の有無を判断することを特徴とするステッピングモータ検査システムを提供するものである。

本発明によれば、ステッピングモータの脱調検出をコストアップをともなうことなく容易に実現するステッピングモータ検査システムを提供できる。

本発明の好適な実施の形態について説明する。
図１に、本実施形態に係るシート部材後処理装置の構成を示す。シート部材後処理装置１には、搬送ガイド板２０１、開閉ガイド板２０２、排紙ガイド板２０３が設けられており、これらによって搬送路２０４が形成されている。
搬送路２０４の最上流には搬送ガイド板２０１と開閉ガイド板２０２とによって搬入口２０５が開設されており、搬入口２０５の直後にシートの位置を検知する入口センサ２０６が設けられ、入口センサ２０６の近傍下流に搬送ローラ対２０７が設けられている。さらに、搬送路２０４の下流には排紙ローラ対２０８が設けられており、排紙ローラ対２０８近傍上流に排紙センサ２０９が設けられている。

また、図２に示すように、搬送ローラ対２０７及び排紙ローラ対２０８の駆動側ローラ（２０７ａ、２０８ａ）は、プーリ２１０及びタイミングベルト２１１を介してステッピングモータ２１２に連結されており、ステッピングモータ２１２の回転駆動により各ローラ対２０７、２０８が回転する。

図３（ａ）、（ｂ）に示すように、排紙ローラ対２０８の駆動側ローラ２０８ａには、同軸上に揺動アーム２１３が回転可能に設けられており、揺動アーム２１３には弾性摩擦部材（スポンジ）からなる叩きコロ２１４が設けられている。叩きコロ２１４は、タイミングベルト２１５、プーリ２１６、軸２１７、プーリ２１８及びタイミングベルト２１９を介して、駆動側排紙ローラ２０８ａ軸上に固定されたプーリ２２０に連結されており、駆動側排紙ローラ２０８ａの回転により叩きコロ２１４が同一方向に回転する構成となっている。

また、揺動アーム２１３は、自重又は不図示のスプリングの弾性力によって、スティプルトレイ４０１方向に常時荷重を受けた状態にあり、逆方向に荷重を負荷されたレバー２２１によってストッパ部２２２に突き当てられた位置において保持されている。レバー２２１の往復運動により、揺動アーム２１３がスティプルトレイ４０１方向に回動して叩きコロ２１４がスティプルトレイ４０１に当接し、さらに回動して再びストッパ部２２２に突き当てられて停止する。

図４に示すように、レバー２２１の往復回動運動は、レバー２２１に連結されたＤＣ／ＳＯＬ（直流ソレノイド）２２３によって駆動される。

または、図５に示すように、ステッピングモータ２２４の回転駆動により、タイミングベルト２２５を介して連結されたカム２２６が回転しレバー２２１のリンク部２２７に挿入されているカム突起部２２６ａの回転によって駆動される。

さらに図６に示すように、排紙ローラ対２０８の駆動側ローラ２０８ａにはギヤ２２８が嵌合されており、排紙ローラ対２０７の駆動側ローラ軸にはホルダ２２９が回転可能に設けられている。
ホルダ２２９には、弾性摩擦部材（スポンジ）からなる戻しコロ２３０が設けられており、中間ギヤ２３１を介してギヤ２２８に連結されている。これにより戻しコロ２３０には駆動側排紙ローラ２０８ａの回転が伝達される。また、ホルダ２２９は自重と戻しコロ２３０の重さとによって、常時スティプルトレイ４０１方向に荷重が負荷されており、戻しコロ２３０外周はスティプルトレイ４０１に常時接触した状態にて回転する。

次に、シート整合部の構成について説明する。
図７に、シート整合部の構成を示す。スティプルトレイ４０１には整合手段及び整合板（以下、ジョガーフェンス）４０２、４０３が一対設けられており、ジョガーフェンス４０２、４０３はスティプルトレイ４０１に固定された不図示のガイド軸に挿入されている。

さらにジョガーフェンス４０２、４０３は不図示のタイミングベルトを介して各々ステッピングモータ４０６、４０７に連結されており、ステッピングモータ４０６、４０７も正逆回転駆動により直線往復移動を行う。

また、スティプルトレイ４０１にはジョガーフェンス４０２、４０３の待機位置を検出するためのホームセンサ４０８、４０９が設けられている。さらにスティプルトレイ４０１には基準フェンス４１０、４１１が設けられている。

次に、シート搬入から整合までの各部の動作について説明する。
図８、図９に各部の動作タイミングを示す。
画像形成装置から排出されたシートは、シートの搬送方向長さが小サイズの場合（Ｂ５Ｙ／Ａ４Ｙ）、シート後処理装置１の搬入口２０５に進入し、入口センサ２０６がシート先端を検出してから一定量搬送後（例えば２０ｍｍ搬送後）、ステッピングモータ２１２が加速し、シートを受け入れ線速（１３８ｍｍ／ｓ）から５００ｍｍ／ｓに加速させて搬送する。
また、シートの搬送方向長さが大サイズ（上記以外のサイズ）の場合は、シート後端が不図示の画像形成装置配置センサを通過してから一定量搬送後加速搬送する。

搬送路２０４内を加速搬送されたシートは、シート後端が入口センサ２０６を通過してから一定量搬送後（シート後端が排紙ローラ対２０８の上流３０ｍｍに達した位置）、ステッピングモータ２１２の減速によりシートを減速搬送させ、小サイズの場合２００ｍｍ／ｓに、大サイズの場合３００ｍｍ／ｓに減速し、シートは上記線速にて排紙ローラ対２０８によってスティプルトレイ４０１上に排出される。

シート後端が入口センサ２０６を通過して一定量搬送して排紙ローラ対２０８を抜けた後（シート後端が排紙ローラ対２０８を通過して約５ｍｍ搬送後）、ＤＣ／ＳＯＬ２２３又はステッピングモータ２２４の駆動によりレバー２２１が回動を開始し、揺動アーム２１３がスティプルトレイ４０１方向に回動して叩きコロ２１４がスティプルトレイ４０１上に排出されたシート後端付近に当接し、叩きコロ２１４の回転によってシート後端を基準フェンス４１０、４１１に当接させるべく搬送する。また、叩きコロ２１４によって基準フェンス４１０、４１１に後端を当接されたシートは、戻しコロ２３０の回転によってさらに基準フェンス４１０、４１１方向に搬送され、姿勢を保持される。

図１０、図１１に、一対のジョガーフェンス４０２、４０３のシート整合動作を示す。
画像形成装置によるシート排紙信号を受けると同時に、一対のジョガーフェンス４０２、４０３は搬送されるシート幅方向サイズにより受け入れ位置に移動する。この時の一対のジョガーフェンス４０２、４０３の移動は、シフトモードの場合はシート幅＋１５ｍｍ、スティプルモードの時はシート幅＋７ｍｍの位置まで移動して停止し、受け入れ位置とする。

シフトモードの場合（図１０）、シート後端が排紙ローラ対２０８を通過し、叩きコロ２１４及び戻しコロ２３０によって基準フェンス４１０、４１１に当接した後、寄せ側ジョガーフェンス４０２が３０ｍｍ基準側ジョガーフェンス４０３方向へ移動し、シート側端を基準側ジョガーフェンス４０３に当接させて整合し、再び３０ｍｍ後退して受け入れ位置にて停止して次のシートの排出を待ち、順次排出シートに対して同様の動作を繰り返してシート束を基準側ジョガーフェンス４０３に整合する。また、所定枚数のシートを整合し、後述する放出爪４３０の動作によりシート束を排紙トレイ３０１に放出した後、次部シートはジョガーフェンス４０２、４０３の寄せ側と基準側とが入れ替わって動作を行うことにより、直前部のシート束と逆方向に寄せ動作を行う。これを所定の部数繰り返すことにより、シート束を排紙トレイ３０１上にシフト積載する。また、ジョガーフェンス４０２、４０３の動作タイミングは全て入口センサ２０６のシート後端通過検出からの時間管理によって制御されている。

スティプルモードの場合（図１１）、シート後端が排紙ローラ対２０８を通過し、叩きコロ２１４が回動開始すると同時に、ジョガーフェンス４０２、４０３が５ｍｍ前進してシート幅＋２ｍｍの位置にて停止する。さらに、シート後端が基準フェンス４１０、４１１に当接すると同時に２．５ｍｍ前進し、シートを中央に整合し、再び受け入れ位置まで後退して停止し、次シートの排出を待ち、順次排出シートに対して上記動作を繰り返し、シート束を中央に整合する。

所定枚数の整合動作が終了すると、綴じ装置４５０によってシート束の後端付近の所定位置に綴じ処理が施され、放出爪４３０によって排紙トレイ３０１上に放出される。また、ジョガーフェンス４０２、４０３の動作タイミングは全て、入口センサ２０６のシート後端通過検出からの時間管理によって制御されている。

次に、排紙トレイ部の構成について説明する。
図１２〜１４に、排紙トレイ部の構成を示す。
排紙トレイ３０１は、支持部材３０２、３０３に固定されており、支持部材３０２、３０３はタイミングベルト３０４、３０５及びプーリ３０７を介して駆動軸３０６に連結されている。

さらに、駆動軸３０６にはギヤ３０８が嵌合されており、ギヤ３０８を介してＤＣモータ３０９に連結されている。

ＤＣモータ３０９の回転によって排紙トレイ３０１の昇降動作が行われる。
排紙トレイ３０１の端部にはエンドフェンス３１０が略垂直に設けられており、エンドフェンス３１０にはレバー３１３が嵌合された回転軸３１２が回転可能に取り付けられており、回転軸３１２の両端付近にはシート押さえ部材３１１が２個回転可能に挿入されている。シート押さえ部材３１１には、先端部をエンドフェンス３１０方向に加圧させる不図示のスプリングが設けられている。

さらに、回転軸３１２の一端付近にはＤＣ／ＳＯＬ３１５が固定されており、ＤＣ／ＳＯＬ３１５の動作により回転軸３１２が一定角度の往復回動動作をし、これによってレバー３１３が回動してシート押さえ部材３１１を回動させる。また、エンドフェンス３１０にはシート高さ検知センサ３１４が設けられている。

シート押さえ部材３１１は、通常、加圧スプリングによって先端押圧部３１１ａがエンドフェンス３１０のシート整合面から突出した位置に停止しており、ＤＣ／ＳＯＬ３１５の吸引動作により、先端押圧部３１１ａがエンドフェンス３１０シート整合面から完全に埋没する位置まで回動する。

排紙トレイ３０１の積載シート高さ検出は、排紙トレイ３０１の上昇によって積載されたシート上面がエンドフェンス３１０よりも突出したシート押さえ部材３１１の先端押圧部３１１ａを押し上げることにより、シート押圧部材３１１の一部に設けられた検出部をシート高さ検出センサ３１４が検出することによって行う。

次に、シート排出時の排紙トレイ部の動作について説明する。
図１５、図１６に排紙トレイの動作を示す。
排紙ローラ対２０８によってシート整合部にシートが排出される際の排紙トレイの待機位置は、排紙トレイ３０１がシート押さえ部材３１１の先端押圧部３１１ａを押し上げてシート高さ検知センサ３１４が検出した位置、又はその位置より所定の高さ上昇させた位置であり、この位置にてシート束の整合動作及び綴じ動作を行う。

ジョガーフェンス４０２、４０３によって整合され、シフト処理及びスティプル処理されたシート束は、放出爪４３０が前進することによって排紙トレイ３０１に放出される（図１５（ａ））。放出爪４３０が前進し停止すると同時に、ＤＣ／ＳＯＬ３１５が吸引し、シート押さえ部材３１１がエンドフェンス３１０より完全に埋没する位置まで回動する（図１５（ｂ））。

また、放出爪４３０が停止すると同時に、ＤＣモータ３０９が駆動開始し排紙トレイ３０１を所定の距離降下させ、シート束を排紙トレイ３０１上に落下積載させる（図１５（ｃ）、（ｄ））。さらに、排紙トレイ３０１が所定量降下後停止すると同時に、ＤＣ／ＳＯＬ３１５がＯＦＦしシート押さえ部材３１１が再びエンドフェンス３１０から突出し（図１５（ｅ））、直後に再び排紙トレイ３０１が再上昇して排紙トレイ３０１上に積載されたシート束上面がシート押さえ部材３１１を押し上げ、シート高さ検知センサ３１４が検出する位置にて停止し（図１５（ｆ））、又は検出してから所定の高さ上昇後停止し、シート束後端付近をシート押さえ部材３１１の先端押圧部３１１ａにて押さえ（図１５（ｇ））、次部のシート排出に備える（図１５（ｈ））。

また、放出爪４３０が前進し停止すると同時に（図１６（ａ）、（ｂ））、ＤＣモータ３０９が回転駆動し排紙トレイ３０１を所定の距離下降し、シート束を排紙トレイ３０１上に落下積載させ（図１６（ｃ））、排紙トレイ３０１の所定量下降後停止と同時に、ＤＣ／ＳＯＬ３１５が吸引し、シート押さえ部材３１１がエンドフェンス３１０より完全に埋没する位置まで回動し（図１６（ｄ））、直後ＤＣ／ＳＯＬ３１５がＯＦＦしシート押さえ部材３１１が再びエンドフェンス３１０から突出し（図１６（ｅ））、再び排紙トレイ３０１が再上昇して排紙トレイ３０１上に積載されたシート束上面がシート押さえ部材３１１を押し上げ、シート高さ検知センサ３１４が検出する位置にて停止し（図１６（ｆ））、又は検出してから所定の高さ上昇後停止し、シート束後端付近をシート押さえ部材３１１の先端押圧部３１１ａにて押さえ（図１６（ｇ））、次部のシート排出に備える（図１６（ｈ））。

図１７に、シート搬送に関わる制御系の構成を示す。
シート後処理装置の制御基板６００では、ＣＰＵ６０１に、ＲＡＭ６０３及びＲＯＭ６０４が内蔵され、バス６０２を介して接続されている。ＣＰＵ６０１は、ＲＯＭ６０４から制御プログラムを読み出して実行する。ＲＡＭ６０３は制御に必要な一時的なデータを保持する。ＣＰＵ６０１は、ＩＯポート６０５、６０６を介して搬送ローラ対２０７及び排紙ローラ対２０８を制御するための入口センサ２０６、搬送モータ駆動用の定電流型モータドライバ６０７と接続されている。入口センサ２０６からのＯＮ／ＯＦＦ信号により、シートの後端又は先端位置を把握し、搬送モータ駆動用モータドライバ６０７に接続されたステッピングモータ２１２を制御することでシートを搬送する。

また、ＣＰＵ６０１はシリアルバス６０８を介して画像形成装置である上位装置６０９と接続されている。また、ＣＰＵ６０１にはシリアルバス６１０を介して外部装置（ここではＰＣ６１１）を接続可能である。さらに、ＣＰＵ６０１にはアナログ出力ポートＤＡｏ６１４を介してオペアンプ６１５が接続され、さらにオペアンプ６１５の出力は搬送モータ駆動用モータドライバ６０７の制御電源設定入力端子Ｖｒｅｆ６１６に接続されている。

次に、ステッピングモータ２１２の駆動電流設定方法について説明する。
ステッピングモータ２１２の駆動電流Ｉｏｈは、制御電流設定入力端子Ｖｒｅｆ６１６に入力された電圧と、モータドライバ６０７内の電流検出抵抗Ｒｓとによって簡易的に決定され、計算式は下記式（１）の通りである。
Ｉｏｈ＝Ｖｒｅｆ／Ｒｓ ・・・（１）

制御電流設定入力端子６１６に入力される電圧値は、ＣＰＵ６０１のアナログ出力ポートＤＡｏ６１４から出力される電圧値Ｖｄａによって決められ、プログラムにより任意に設定可能となり、すなわち駆動電流Ｉｏｈを複数段設定可能となる。

また、ＣＰＵ６０１のアナログ出力ポートＤＡｏ６１４を使用しない場合の駆動電流Ｉｏｈは、図１８に示すように制御電流設定入力端子Ｖｒｅｆ６１６に接続された抵抗（ここでは抵抗６１７：抵抗値Ｒ１、抵抗６１８：抵抗値Ｒ２）とシグナル系の電源電圧値Ｖｃとにより、下記式（２）のように決められる。
Ｉｏｈ＝｛（Ｒ２／Ｒ１＋Ｒ２）×５｝／Ｒｓ ・・・（２）

この場合の駆動電流Ｉｏｈは、抵抗値によって決められるため、駆動電流Ｉｏｈを複数段設定したい場合には、別途電流切り替え用回路の追加が必要となる。なお、電流切り替え用回路は公知のものを適用可能であるので、詳細な説明は省略する。

ここで、通常使用時のステッピングモータ２１２の駆動電流Ｉｏｈは、設計段階でモータの駆動速度や駆動パターンなどによって予め設定される。設定方法としては、モータにかかる負荷が最大となる条件（組み付け公差上メカ負荷が最大となる条件）かつモータの出力トルクが低下する低温条件において、電流を設定したい駆動速度、駆動パターンでモータが駆動中に駆動電流を徐々に下げていき、脱調しない下限電流値Ｉｏ１を求め、電流値Ｉｏ１をモータの出力トルクデータと照らし合わせてモータの必要トルクＴｏ１を算出し、さらに必要トルク値Ｔｏ１を１倍以上した駆動トルク値とモータの出力トルクデータとから算出される電流値を駆動電流Ｉｏｈとする方法がある。駆動トルク値を必要トルク値の１倍以上の値とする理由は、上記のように組み付け上の公差や部品の公差などによりメカ的な負荷が増大したり、真冬など機械の使用場所が低温でモータの出力トルクが常温時よりも低下してしまったり、機械の駆動部の経時変化による負荷増大などにより、モータに掛かる負荷が機械の出荷時よりも大きくなってしまっても、モータが脱調してしまうことがないように、余裕分（トルクマージン）を駆動電流値に含ませるためである。

上記設定方法により、駆動速度、駆動パターンごとに駆動電流、例えばＩｏ２、Ｉｏ３、Ｉｏ４を設定し、駆動電流値と上記式（１）とによってＣＰＵ６０１のアナログ出力ポートＤＡｏ６１４から出力する電圧値Ｖｄａ１〜Ｖｄａ４を算出し、アナログ出力ポートＤＡｏ６１４のプログラム上の設定を行い、そのデータはＣＰＵ６０１内のＲＯＭ６０４に格納される。ステッピングモータ２１２駆動時には、ＲＯＭ６０４からアナログ出力ポートＤＡｏ６１４の設定値を順次呼び出し、モータの駆動速度、駆動パターンごとの駆動電流Ｉｏｈにてモータが駆動する。

次に、機械の組立・製造時の製品検査方法について説明する。
一般的に生産現場では、機械の組立完了後に機械を実際に動作させて異常が無いか検査する。特にシート部材後処理装置の製品検査では、組み上がった機械を画像処理装置にセットし、実際にシート部材を通紙して後処理を行い、後処理されたシート部材を多種の規格値と比較することで製品検査を行っている。
この際、組立工程で部品の付け忘れや組立ミスなどがあった場合は、後処理されたシート部材の様子が規格値から外れていたり、機械が動作しなかったり、ステッピングモータ脱調を含む異常動作が起きたりするため、組立工程でのミスを検出できる。

しかしながら、部品の組立ミスによってステッピングモータに掛かる負荷が大きくなってしまった場合、例えばモータの駆動を伝達するタイミングベルトのテンションが規格値よりも大きくなるように組み付けられてしまった場合、増えた負荷によりステッピングモータが脱調してしまえば工程検査にて容易に検出可能であるが、ステッピングモータが脱調しない程度に負荷が増えてしまった場合は、工程検査では検出できず、通常（正常に組み付けられた機械）よりもステッピングモータに掛かる負荷が大きい状態の機械が市場に流出してしまうこととなる。
このような通常（正常に組み付けられた機械）よりもステッピングモータに掛かる負荷が大きい状態の機械では、ステッピングモータのトルクマージンは当初の設定よりも小さくなってしまっており、出荷先での使用環境が低温であったり、部品の経時変化でモータに掛かる負荷が増えた場合などには、ステッピングモータに掛かる負荷がさらに大きくなってしまい、脱調する可能性が生じる。

＜第１の実施形態＞
工程検査装置を用いてステッピングモータの脱調検査を行う場合について説明する。
通常使用時のステッピングモータ２１２の駆動電流Ｉｏｈ設定時に求められた、脱調しない下限電流値Ｉｏ１〜Ｉｏ４は、モータに掛かる負荷が最大となる条件（組み付け公差上メカ負荷が最大となる条件）かつモータの出力トルクが低下する低温条件においても脱調が起きない電流値であり、この電流値Ｉｏ１〜Ｉｏ４の電流設定にてステッピングモータ２１２が脱調した場合には、機械に何らかの不具合が存在すると判断できる。

脱調しない下限電流値Ｉｏ１〜Ｉｏ４を工程検査モードにおける設定電流値Ｉｍ１〜Ｉｍ４とし、機械組立完了後の検査時には、検査したいステッピングモータの電流値を工程検査電流（Ｉｍ１〜Ｉｍ４）に設定した上で機械を動作させ、脱調の有無を確認することで簡易的に組み付けミスの有無を検査できる。

検出したいステッピングモータによる駆動部がホームセンサを備える場合、すなわちステッピングモータにて動作する部品の一部がホームセンサにあるか否かの判断ができる場合は、ホームセンサがＯＮ状態から必ずホームセンサがＯＦＦするステップ数だけステッピングモータを駆動するか、ホームセンサがＯＦＦの状態から必ずＯＮするステップ数だけステッピングモータを駆動させ、ホームセンサがＯＦＦ又はＯＮしたか否かを判断することで、脱調の有無を検査できる。

一方、検査したいステッピングモータによる駆動部がホームセンサを備えていない場合、例えばシート部材搬送部を駆動する搬送モータなどでは、上記の方法による脱調検査ができない。

図１９〜図２１を用いて、ホームセンサを備えない駆動部で脱調を検出する方法について説明する。
図１９に示す機械６６０は検査対象であり、制御基板６６４や駆動源であるステッピングモータ６６１、不図示のセンサ、不図示のローラなどの部品で構成される。制御基板６６４には、ＣＰＵ６６５や不図示のモータドライバ、コネクタ６６６、６６７などの部品が搭載される。また、ステッピングモータ６６１の回転軸６６３には駆動プーリ６６８が圧入されており、さらにタイミングベルトなどを介してローラなどを駆動する。また、ステッピングモータ６６１は、ハーネス６６２を介して制御基板６６４と接続され、ＣＰＵ６６５からの指令により所望の制御が可能である。

一方、機械検査時には、ステッピングモータ６６１の制御状態を把握できるように、制御基板６６４に工程検査装置６５０がハーネス６５２を介して接続され、工程検査装置６５０とＣＰＵ６６５との間にてデータのやりとりが可能である。
さらにステッピングモータ６６１の回転軸６６３の駆動プーリ６６８と反対側にエンコーダ６５３を装備し、パルスカウントセンサ６５４によってステッピングモータ回転軸６６３の実際の回転数を計数可能である。

図２０にステッピングモータ６６１の駆動部を拡大して示す。駆動プーリ６６８からタイミングベルト６７０を介してローラ６７１へとモータの回転が伝達され、ローラ６７１によりシート部材を搬送する構成となっている。

図２１に、エンコーダ部を拡大して示す。回転するエンコーダ６５３のスリットをパルスカウントセンサ６５４の光軸６７２で読み取り、検査装置６５０に配置されたコンピュータにそのデータを送信する構成となっている。

ステッピングモータ６６１の電流値を工程検査電流（Ｉｍ１〜Ｉｍ４）に設定した上で機械を動作させ、ステッピングモータ６６１を駆動させるために制御基板６６４内のＣＰＵ６６５からモータドライバへ発信されたクロックパルス数Ｐ１と、ステッピングモータ６６１の回転軸６６３に取り付けられたエンコーダ６５３のパルスカウントセンサ６５４によって計測されたパルス数Ｐｅとを比較し、下記式（３）が成立すれば脱調は無かったものと判断し、成り立たない場合は脱調があった、すなわち検査対象に何らかの組み付け不良があると判断する。
Ｐ１＝Ｐｅ ・・・（３）

工程検査モードにおける検査対象機器の動作の流れを図２２に示す。また、工程検査装置６５０の動作の流れを図２３に示す。
検査対象機器ではまず工程検査モードであるかの判断を行い（ステップＳ１００）、ステッピングモータ６６１の駆動電流を工程検査モードにおける設定電流値Ｉｍ１〜Ｉｍ４に設定する（ステップＳ１０１）。次いで、工程検査装置６５０から発行されるステッピングモータ６６１駆動開始（検査動作開始）トリガ待ち状態となり（ステップＳ１０２）、トリガを受信次第ステッピングモータ６６１を駆動させる（ステップＳ１０３）。そして、予め設定された駆動パルス数Ｐ１だけステッピングモータ６６１を駆動したらモータを停止させ（ステップＳ１０４、Ｓ１０５）、工程検査装置６５０に駆動パルス数Ｐ１とモータ駆動完了（検査動作完了）信号を送信する（ステップＳ１０６、Ｓ１０７）。

一方、工程検査装置６５０では、装置内に設置されたコンピュータによって検査開始が選択されたら（ステップＳ２００）、検査対象機器にステッピングモータ６６１駆動開始（検査動作開始）トリガを発行し（ステップＳ２０１）、エンコーダパルスカウントを開始する（ステップＳ２０２）。そして工程検査装置６５０からモータ駆動完了（検査動作完了）信号及びステッピングモータ６６１の駆動パルス素Ｐ１を受信したら（ステップＳ２０３）、エンコーダのパルスカウントを停止し、パルスカウント数Ｐｅ及び受信した駆動パルス数Ｐ１とを工程検査装置６５０に設置されたコンピュータに保存する（ステップＳ２０４）。
データ保存完了後、コンピュータ内ではパルスカウント数Ｐｅと受信した駆動パルス数Ｐ１とを比較し（ステップＳ２０５）、検査に合格であるか不合格であるかの判断を行う（ステップＳ２０５〜Ｓ２０７）。
検査に合格であれば、検査対象機器は次工程へと送られ、不合格であれば不具合箇所の修理が行われる。

〔通常使用モードと工程検査モードとの切り替えを制御基板上のスイッチで行う場合の動作〕
図２４に、通常使用モードと工程検査モードとの切り替えを行うためのスイッチを備えたステッピングモータ検査システムの構成を示す。図２４に示すように、制御基板６６４には複数の極を持つスイッチ６８０が設置され、ＣＰＵ６６５にはＩＯポートを介して接続されており、スイッチ６８０の選極により設定されたデータは、ＣＰＵ６６５内のＲＡＭに保存される。
検査対象機器では、電源ＯＮ後に上記スイッチ６８０の状態を監視し、図２５（ａ）、（ｂ）に示すように工程検査モードが選択された場合は機械を工程検査モードとし、工程検査モードの動作を実行する。
なお、スイッチ６８０は、図２５（ｂ）に示すように、他の機能、例えば用紙無し状態で機械内の全負荷を一定の間隔で動作させるフリーランモードや、用紙積載用のシフトトレイを梱包時の位置へと移動させる梱包動作モードなど、他の目的で機械に必要な機能と兼用としても良い。

〔通常使用モードと工程検査モードとの切り替えを外部からの信号によって行う場合の動作〕
図２６に、通常使用モードと工程検査モードとの切り替えを外部からの信号によって行う場合の工程検査装置の動作の流れを示す。工程検査装置６５０は、装置内に設置されたコンピュータによって検査開始が選択されると（ステップＳ３００）、ハーネス６６２を介して「工程検査モード信号」が検査対象機器へ送信され（ステップＳ３０１）、その信号はＣＰＵ６６５に内蔵されたＲＡＭに保持される。検査対象機器では、電源ＯＮ後にその信号がＲＡＭに保持されていれば、機械を工程検査モードとし、工程検査モードの動作を実行する。工程検査装置６５０も、ステップＳ３０２〜Ｓ３０８の動作を実行する。これらの動作は上記のステップＳ２０１〜Ｓ２０７と同様であるため、重複する説明は省略する。

〔工程検査モードでの電流値を外部から設定する場合の動作〕
図２７、図２８に、工程検査モードでの電流値を外部から設定する場合の工程検査装置及び検査対象機器の動作の流れを示す。工程検査モードにおけるステッピングモータの設定電流値を、工程検査装置６５０によって指定し、検査対象機器側では指定された電流値にてステッピングモータ６６１を駆動させる。この際、例えば検査したいステッピングモータの通常使用時の駆動パターンと設定電流とが４通りあるならば、工程検査装置６５０に設置されたコンピュータから駆動パターンに応じた電流値を設定できる（ステップＳ４０１〜Ｓ４０４）。検査対象機器では受信した設定電流値をＣＰＵ６６５に内蔵されたＲＡＭに保持し、駆動パターンに応じた設定電流値を呼び出してモータを駆動させる。

〔工程検査モードでの電流値が制御基板上の電流設定用抵抗によって予め決められている場合の動作〕
図２９に、工程検査モードでの電流値が制御基板上の電流設定用抵抗によって予め決められているシート部材後処理装置の制御系の構成を示す。制御基板６００内のＣＰＵ６０１には、アナログ出力ポートＤＡｏ６１４を介してオペアンプ６１５が接続され、さらにオペアンプ６１５の出力は搬送用モータドライバ６０７の制御電流設定入力端子Ｖｒｅｆ６１６に抵抗７０２（抵抗値Ｒａ）を介して接続されている。さらに、ＣＰＵ６０１のＩ／Ｏポート７００には抵抗を介してトランジスタ（ここではベース端子に）７０３が接続され、トランジスタ７０３のエミッタ端子は設置され、コレクタ端子は抵抗７０１（抵抗値Ｒｂ）を介して搬送モータ駆動用モータドライバ６０７の制御電源設定入力端子Ｖｒｅｆ６１６に接続されている。

ここではスイッチング素子の例としてトランジスタを使用しているが、他の素子を使用しても良い。

上記回路構成にて、工程検査モードではＩ／Ｏポート７００をハイレベルに設定することで、モータドライバ６０７のＶｒｅｆ６１６に掛かる電圧値が下記式（４）のように設定され、モータ駆動電流ＩｏＬを変更できる。
ＩｏＬ＝｛（Ｒｂ／Ｒａ＋Ｒｂ）×Ｖａ｝／Ｒｓ ・・・（４）
Ｖａ：アナログ出力ポートＤＡｏ６１４から出力される電圧値
Ｒｓ：モータドライバ６０７内の電流検出抵抗値

モータ駆動電流ＩｏＬが工程検査モードでステッピングモータに設定したい電流値となるように抵抗７０１、７０２の抵抗値Ｒａ、Ｒｂをそれぞれ設定することで、所望のステッピングモータ脱調検出が可能となる。

このように、本実施形態によれば、簡易的にコストアップ無くステッピングモータの脱調検査を行える。通常使用モードと工程検査モードとを、制御基板上に切り替え手段の操作や、外部から入力する信号に応じて切り替えることによって、切替手段の追加によるコストアップや制御が煩雑化することなくステッピングモータの脱調検査が可能である。
また、工程検査モードでの電流値を外部から設定可能とすることにより、脱調検査の基準を厳しくしたい時などでも、工程検査モードの電流値を検査者が任意に設定でき、より正確にステッピングモータの脱調検査を行える。一方、工程検査モードでの電流値を制御基板上の電流設定用抵抗によって予め決めておくようにすれば、より短時間でステッピングモータの脱調検査を行える。
これにより、本実施形態に係るシート部材後処理装置は、ステッピングモータの脱調検査をコストアップ無く容易に行うことができ、客先での組立不良によるステッピングモータの脱調を低減できる。

＜第２の実施形態＞
検査冶具を用いてステッピングモータの脱調検査を行う場合の実施形態について説明する。
本実施形態においては、ステッピングモータによる駆動部に負荷をかけた状態で一定の動作をさせ、脱調の有無を確認することで簡易的に組み付けミスなどが無いかを確認する。
図３０に、本実施形態においてステッピングモータの脱調検査に用いる検査冶具の測定部８００を示す。図３１は、被検査機となるシート部材後処理装置１に検査冶具の測定部８００を取り付けた状態を示す。搬送ローラ軸２０７ａは、図２のシート部材搬送ローラ対２０７の駆動側ローラ軸に相当する。図３２は、シート部材後処理装置１と測定部８００との取り付け部分の拡大図である。また、図３３は測定部８００の内部の概略構成を示す図である。また、図３４は、測定部８００と検査冶具の制御部８５０及びシート部材後処理装置１との接続状態を簡略的に示す図である。

測定部８００は、検査時に第１のプーリ８０２を介してシート部材後処理装置１の搬送ローラ軸２０７ａと連結されており、搬送ローラ軸２０７ａの回転は、第１のプーリ８０２からタイミングベルト８０１、第２のプーリ８１０を介して検査用軸８０４へ伝達される。

検査用軸８０４の一端には、ローラ８０５が取り付けられており、ローラ８０５には負荷設定部８０８で設定した負荷を、加圧板８０６及び連結棒８０７を介してかけられるようになっている。負荷設定部８０８は、主に弾性体、特にここではばね８１１と保持板８１２とで構成され、保持板８１２でばね８１１を縮めることによってローラ８０５に負荷をかける構成となっている。負荷の設定については、検査前に不図示のテンションゲージなどを用いて所望の負荷に設定する。

また、検査用軸８０４の他端には、エンコーダ８１３が装着されることによってパルスカウント部８０９が設けられており、図３５に示すように、回転するエンコーダ８１３のスリットをパルスカウントセンサ８１４の光軸８１５で読み取る構成となっている。パルスカウントセンサ８１４の状態変化は冶具ケーブル８５１を介して検査冶具の制御部８５０でカウントされる。

検査冶具の制御部８５０は、接続ケーブル６２６によってシート部材後処理装置１の制御基板６００上の電源コネクタ６２０と接続され、シート部材後処理装置１への電源供給を行っている。

工程検査モードでは、制御基板６００上のＣＰＵ６０１からの命令により、ステッピングモータ（以下、搬送モータ）２１２が工程検査モード用動作を行い、搬送モータ２１２の回転に伴って検査用軸８０４が回転する。

ここで、工程検査モード用動作における搬送モータ２１２の駆動ステップ数の総合計が１０００００パルスである時に、搬送モータプーリ６２５及びタイミングベルト、駆動プーリを介した搬送ローラ軸２０７ａの回転が１０００回転するものとし、搬送ローラ軸２０７ａと検査用軸８０４との回転比が１対ｎ（ｎ＜１）であるとしたとき、工程検査モード用動作では検査用軸８０４の回転数は１０００×ｎ回転である。ここで、組み付け不良など何らかの原因で搬送モータ２１２に過負荷がかかり、モータの出力可能トルクを超えてしまった場合は、搬送モータ２１２に脱調が発生する。上記工程検査用モードにおいて脱調が発生した場合、脱調している期間は搬送ローラ軸２０７ａは回転しないため、当然のことながら検査用軸８０４も回転しない。

本実施形態においては、工程検査モード用動作における搬送モータ２１２の駆動ステップ数から算出される搬送ローラ軸２０７ａの回転数に検査用軸８０４の回転比をかけた値を、予め検査冶具の制御部８５０に記憶させておき、負荷設定部８０８により検査用軸８０４に多少の負荷をかけて工程検査モード用動作を行った際に、計測された検査用軸８０４の回転数と、制御部８５０に記憶されている値とを比較し、等しければ脱調は無かったとして合格判定、等しくなければ搬送モータ２１２に脱調があったとして不合格判定を行うことで、ステッピングモータの脱調検査を行う。

図３６に、検査冶具の制御部８５０を拡大して示す。
検査開始ボタン８１８を押下すると、パルスカウントセンサ８１４の状態変化を計測する検査モードに移行し、検査モード用動作が終了後に再度押下すると計測を停止する。内部の演算部にて予め記憶している値と計測値とが一致すればＯＫ判定ランプ８２０が点灯し、一致しなければＮＧ判定ランプ８１９が点灯する。なお、一度点灯した判定ランプは、再度検査開始ボタン８１８が押下されると消灯される。

図３７に、ステッピングモータ検査開始から判定までの動作の流れを示す。
まず、検査冶具の検査開始ボタン８１８が押下されたか否かを判断する（ステップＳ３００）。検査開始ボタン８１８が押下されたならば（ステップＳ３００／Ｙｅｓ）、先の判定結果を示した判定ボタンを消灯する（ステップＳ３０１）。その後、制御部８５０はパルスカウントを開始する（ステップＳ３０２）。次いで、シート部材後処理装置１の搬送モータ２１２において工程検査モード用動作を開始する（ステップＳ３０３）。工程検査モード用動作が完了したら（ステップＳ３０４／Ｙｅｓ）、再度検査開始ボタン８１８が押下されるのを待機する（ステップＳ３０５）。検査ボタンが再度押下されたならば（ステップＳ３０５／Ｙｅｓ）、制御部８５０のパルスカウントを停止する（ステップＳ３０６）。そして、計測したパルス数を基に検査用軸８０４の回転数を演算部にて算出し、さらに回転比を掛け合わせる（ステップＳ３０７）。制御部８５０は、算出された計測値と予め記憶している値とを比較する（ステップＳ３０８）。両者が等しければ（ステップＳ３０８／Ｙｅｓ）、ＯＫ判定ランプ８２０を点灯させる（ステップＳ３０９）。一方、等しくなければ（ステップＳ３０８／Ｎｏ）、ＮＧ判定ランプ８１９を点灯させる（ステップＳ３１０）。検査に合格であれば検査対象機器は次工程へと進み、不合格であれば不具合箇所の修理に回される。
なお、実際の検査においては、パルスカウントセンサ８１４の精度や、ローラ径やプーリなどのメカ的なばらつきを考慮し、判定に用いる値には多少の幅を持たせている（換言すると、計測値が所定の数値範囲内にあれば合格判定としている）。このような構成とすることにより、ステッピングモータの脱調検査を簡易に行うことが可能となる。

ここで、シート部材後処理装置１の搬送ローラ軸２０７ａと、検査冶具測定部８００の検査用軸８０４との回転比が１対１となるように、第１のプーリ８０２、第２のプーリ８１０を設定することが好ましい。そして検査時には、検査冶具の制御部８５０に記憶された値、すなわち工程検査モード用動作時の搬送ローラ軸２０７ａの回転数と、演算部にて計測されたパルス数を基に算出した検査用軸８０４の回転数との比較を行うことにより、搬送モータ２１２に脱調があったか否かの判定を行う。回転数を１対１とすることにより、煩雑な計算や制御を行うことなくステッピングモータの脱調検査を行える。

また、検査冶具の制御部８５０とシート部材後処理装置１の制御基板６００上の電源コネクタ６２０とを接続する接続ケーブル６２６は、電源ラインだけでなく、双方でデータのやりとりを行うことのできるシリアルラインを配置することが好ましい。このような構成とすることにより、工程検査モード用動作における搬送モータ２１２の駆動パルス数を、工程検査モード用動作完了時に被検査機から検査冶具の制御部８５０へ送信し、送信されたパルス数を制御部８５０で搬送ローラ軸２０７ａの回転数に変換し、変換された値と計測された検査用軸８０４の回転数とを比較することで、ステッピングモータに脱調があったか否かの検査を行える。
これにより、被検査機にて一連の工程検査モード用動作を行った際の、プログラムにおけるばらつき（タイマカウント誤差、ステッピングモータステップ数制御誤差など）による総回転数のばらつきを考慮することなく、ステッピングモータの脱調検査を行える。

図３８に、検査冶具の制御部８５０とシート部材後処理装置１とで相互にデータをやりとりする場合のステッピングモータ検査開始から判定までのフローを示す。
まず、検査冶具の検査開始８１８ボタンが押下されたか否かを判断する（ステップＳ４００）。検査開始ボタン８１８が押下されたならば（ステップＳ４００／Ｙｅｓ）、先の判定結果を示した判定ボタンを消灯する（ステップＳ４０１）。その後、制御部８５０はパルスカウントを開始する（ステップＳ４０２）。次いで、シート部材後処理装置１の搬送モータ２１２において工程検査モード用動作を開始する（ステップＳ４０３）。工程検査モード用動作が完了したら（ステップＳ４０４／Ｙｅｓ）、工程検査モード用動作におけるシート部材後処理装置１の搬送モータ２１２の総駆動パルス数を検査冶具の制御部８５０へ送信する（ステップＳ４０５）。検査冶具の制御部８５０において駆動パルス数の受信を完了したら（ステップＳ４０６／Ｙｅｓ）、再度検査開始ボタン８１８が押下されるのを待機する（ステップＳ４０７）。検査開始ボタン８１８が再度押下されたならば（ステップＳ４０７／Ｙｅｓ）、制御部８５０のパルスカウントを停止する（ステップＳ４０８）。
次いで、演算部にて計測されたパルス数を基に検査用軸８０４の回転数と、受信したシート部材後処理装置１の搬送モータ２１２の総駆動パルス数から搬送ローラ軸２０７ａの回転数とを算出する（ステップＳ４０９）。その後、算出した値と検査用軸８０４の回転数と搬送ローラ軸２０７ａの回転数とを比較する（ステップＳ４１０）。両者が等しければ（ステップＳ４１０／Ｙｅｓ）、ＯＫ判定ランプ８２０を点灯させる（ステップＳ４１１）。一方、等しくなければ（ステップＳ４１０／Ｎｏ）、ＮＧ判定ランプ８１９を点灯させる（ステップＳ４１２）。検査に合格であれば検査対象機器は次工程へと進み、不合格であれば不具合箇所の修理に回される。
このように、検査冶具の制御部８５０とシート部材後処理装置１とで相互にデータをやりとりすることで、ステッピングモータの脱調検査をより正確に行うことが可能となり、また、工程検査モード用動作を変更した場合でも、検査冶具側のプログラムを変更する必要が無くなる。

上記のように、通常使用時のステッピングモータ２１２の駆動電流Ｉｏｈ設定時に求められたモータの必要トルクＴｏｌは、モータに掛かる負荷が最大となる条件（組み付け公差上メカ負荷が最大となる条件）かつモータの出力トルクが低下する低温条件においても、モータの出力トルクがＴｏｌ以上であれば脱調が起きないはずである。ステッピングモータの設定電流値がモータ出力Ｔｏｌを出力するための設定電流値Ｉｏｌ以上である場合にステッピングモータの脱調が発生してしまった場合は、機械に何らかの不具合が存在すると判断できる。
実際のステッピングモータ設定電流値は、必要トルクＴｏｌを１倍以上した駆動トルク値Ｔｏｈを出力できる駆動電流Ｉｏｈが設定されている。
検査用軸８０４にかける負荷は、ばね８１１と保持板８１２とによって任意に設定可能であるが、ステッピングモータの駆動に必要なトルクがＴｏｌ以上Ｔｏｈ以下となるように保持板８１２の設定を行うことにより、ステッピングモータの脱調検査をより正確に行える。

また、シート部材後処理装置１の搬送モータ２１２の工程検査モード用動作は、紙無しフリーラン動作、すなわちシート部材をシート部材後処理装置１に通紙せず、仮想のシート部材搬送タイミングにより搬送モータ２１２を動作させることが好ましい。この場合には、工程検査モード用動作開始から完了までの搬送モータ２１２の駆動パルス数を、被検査機から検査冶具の制御部８５０へ送信し、送信されたパルス数を制御部８５０で搬送ローラ軸２０７ａの回転数に変換し、変換した値と計測された検査用軸８０４の回転数とを比較することで、ステッピングモータに脱調があったか否かの検査を行う。
紙無しフリーラン動作で工程検査モード用動作を行うことにより、検査時にシート部材を使用する必要が無くなり、余計なコストをかけずにステッピングモータの脱調検査を行える。

通常使用モードと工程検査モードとの切り換えは、制御基板上の既存の切り換え手段によって行うことが好ましい。この場合には、図３９に示すように、制御基板６００には、複数の極を持つスイッチ６２７が設置され、ＣＰＵ６０１にはＩＯポートを介して接続されており、スイッチ６２７の選極によって設定されたデータは、ＣＰＵ６０１内のＲＡＭに保持される。被検査機では、電源ＯＮ後にスイッチ６２７の状態を監視し、工程検査モードが選択された場合は機械を工程検査モードとし、工程検査モード用動作を実施する。
第１の実施形態（図２５（ｂ））と同様に、スイッチ６２７は、他の機能、例えば用紙無し状態で機械内の全負荷を一定の間隔で動作させるフリーランモードや、用紙積載用のシフトトレイを梱包時の位置へと移動させる梱包動作モードなど、他の目的で機械に必要な機能と兼用としても良い。
通常使用モードと工程検査モードとの切り換えを既存の制御基板上の切り換え手段によって行うことにより、新たな切り換え手段の追加に伴うコストアップや制御の煩雑化を発生させることなくステッピングモータの脱調検査が可能である。

なお、通常使用モードと工程検査モードとの切り換えは、被検査機と検査冶具との間でやりとりする信号によって行うようにしても良い。この場合には、工程検査時に検査冶具の検査開始ボタン８１８を押下すると、検査冶具はパルスカウントセンサ８１４の状態変化を計測する検査モードへ移行すると同時に、接続ケーブル６２６を通じて「工程検査モード開始信号」を被検査機に対して送信する。被検査機では、信号受信をトリガに工程検査モード用動作を実施する。また、工程検査モード用動作が完了した際は、被検査機が「動作完了信号」を検査冶具へ送信する。検査冶具は動作完了信号を受けてパルスカウントを停止し、その後演算、判定処理を行う。
通常使用モードと工程検査モードとの切り換えを、被検査機と検査冶具との間でやりとりする信号によって行うことにより、切り換え手段の追加によるコストアップを発生させることなくステッピングモータの脱調検査が可能である。

また、検査冶具の制御部８５０とシート部材後処理装置１の制御基板６００上の電源コネクタ６２０とを接続する接続ケーブル６２６は、検査冶具から被検査機への電源供給や双方でデータのやりとりに用いられるが、検査冶具の制御部８５０のコネクタの形状や配線仕様を実使用時にシート部材後処理装置１と不図示の画像形成装置とを接続するケーブルの画像形成装置側コネクタと同一にすることで、既存のシート部材後処理装置〜画像形成装置間の相互接続ケーブルを、検査冶具〜シート部材後処理装置間の接続用に転用できる。
これにより、ステッピングモータモータの脱調検査をコストアップを招くことなく容易に行える。

なお、上記実施形態は本発明の好適な実施の一例であり、本発明はこれに限定されることなく様々な変形が可能である。

本発明の好適な実施の形態に係るシート部材後処理装置の構成を示す図である。 搬送ローラ及び排紙ローラの駆動系の構成を示す図である。 排紙ローラ対の駆動側のローラの構成を示す図である。 レバーを往復回動駆動させる駆動系の構成を示す図である。 レバーを往復回動駆動させる駆動系の別の構成を示す図である。 排紙ローラ対の駆動側のローラの構成を示す図である。 シート整合部の構成を示す図である。 シート搬入から整合までの各部の動作タイミングを示す図である。 シート搬入から整合までの各部の動作タイミングを示す図である。 一対のジョガーフェンスのシート整合動作を示す図である。 一対のジョガーフェンスのシート整合動作を示す図である。 排紙トレイの構成を示す図である。 排紙トレイの構成を示す図である。 排紙トレイの構成を示す図である。 排紙トレイの動作を示す図である。 排紙トレイの動作を示す図である。 シート搬送に関わる制御系の構成を示す図である。 シート搬送に関わる制御系の構成を示す図である。 第１の実施形態に係るステッピングモータ検査システムの構成を示す図である。 ステッピングモータの駆動部を示す図である。 エンコーダの構成を示す図である。 工程検査モードにおける検査対象機器の動作の流れを示す図である。 工程検査装置の動作の流れを示す図である。 通常使用モードと工程検査モードとの切り替えを制御基板上のスイッチで行う場合のステッピングモータ検査システムの構成を示す図である。 スイッチの一例を示す図である。 通常使用モードと工程検査モードとの切り替えを外部からの信号によって行う場合の工程検査装置の動作の流れを示す図である。 工程検査モードでの電流値を外部から設定する場合の工程検査装置の動作の流れを示す図である。 工程検査モードでの電流値を外部から設定する場合の検査対象機器の動作の流れを示す図である。 工程検査モードでの電流値が制御基板上の電流設定用抵抗によって予め決められている場合のシート搬送に関わる制御系の構成を示す図である。 第２の実施形態に係るステッピングモータ検査システムに適用する検査冶具の測定部の構成を示す図である。 被検査機となるシート部材後処理装置に検査冶具の測定部を取り付けた状態を示す図である。 シート部材後処理装置と測定部との取り付け部分を拡大して示す図である。 測定部の内部の概略構成を示す図である。 測定部と検査冶具の制御部及びシート部材後処理装置との接続状態を簡略的に示す図である。 検査用軸に、エンコーダが装着された状態を示す図である。 検査冶具の制御部の外観を示す図である。 ステッピングモータ検査開始から判定までの動作の流れを示す図である。 検査冶具の制御部とシート部材後処理装置とで相互にデータをやりとりする場合のステッピングモータ検査開始から判定までの動作の流れを示す図である。 制御基板に複数の極を持つスイッチが設置されたステッピングモータ検査システムを示す図である。

符号の説明

１ シート後処理装置
２０１ 搬送ガイド板
２０２ 開閉ガイド板
２０３ 排紙ガイド板
２０４ 搬送路
２０５ 搬入口
２０６ 入口センサ
２０７ 搬送ローラ対
２０８ 排紙ローラ対
２０９ 排紙センサ
２１０、２１６、２１８、２２０、３０７ プーリ
２１１、２１５、２１９、２２５、３０４、３０５、６７０、８０１ タイミングベルト
２１２、２２４、４０６、４０７、６６１ ステッピングモータ
２１３ 揺動アーム
２１４ 叩きコロ
２１７ 軸
２２１ レバー
２２２ ストッパ部
２２３、３１５ ＤＣ／ＳＯＬ
２２６ カム
２２６ａ カム突起部
２２７ リンク部
２２８、３０８ ギヤ
２２９ ホルダ
２３０ 戻しコロ
３０１ 排紙トレイ
３０２、３０３ 支持部材
３０６ 駆動軸
３０９ ＤＣモータ
３１０ エンドフェンス
３１１ シート押さえ部材
３１１ａ 先端押圧部
３１２、６６３ 回転軸
３１３ レバー
３１４ シート高さセンサ
４０１ スティプルトレイ
４０２、４０３ ジョガーフェンス
４０８、４０９ ホームセンサ
４１０、４１１ 基準フェンス
４３０ 放出爪
４５０ 綴じ装置
６００、６６４ 制御基板
６０１、６６５ ＣＰＵ
６０２ バス
６０３ ＲＡＭ
６０４ ＲＯＭ
６０５、６０６、７００ Ｉ／Ｏポート
６０７ モータドライバ
６０８、６１０ シリアルバス
６０９ 上位装置
６１１ ＰＣ
６１４ アナログ出力ポート（ＤＡｏ）
６１５ オペアンプ
６１６ 制御電源設定入力端子（Ｖｒｅｆ）
６１７、６１８、７０１、７０２ 抵抗
６５０ 工程検査装置
６５３、８１３ エンコーダ
６５４、８１４ パルスカウントセンサ
６６０ 検査対象
６６２ ハーネス
６６６、６６７ コネクタ
６６８ 駆動プーリ
６７１ ローラ
６７２、８１５ 光軸
６８０ スイッチ
７０３ トランジスタ
８００ 検査冶具の測定部
８０２ 第１のプーリ
８０４ 検査用軸
８０５ ローラ
８０６ 加圧板
８０７ 連結棒
８０８ 負荷設定部
８０９ パルスカウント部
８１０ 第２のプーリ
８１１ ばね
８１２ 保持板
８１８ 検査開始ボタン
８１９ ＮＧ判定ランプ
８２０ ＯＫ判定ランプ
８５０ 検査冶具の制御部
８５１ 冶具ケーブル

Claims (8)

1. 設定電流値を複数切り替え可能な電流制御手段と、前記設定電流値を格納する不揮発記憶手段を備えた演算装置が実装された制御基板と、前記設定電流値を通常よりも小さい電流値に切り替えて自装置を検査モードとするための切替手段とを有し、ステッピングモータを定電流駆動するステッピングモータ駆動制御装置と、
   前記ステッピングモータ駆動制御装置により駆動制御されるステッピングモータと、
   前記ステッピングモータによって駆動されシート部材の搬送を行うシート部材搬送ローラ軸と、
   前記ステッピングモータにおける脱調の有無を判断する検査装置と、を備え、
   前記検査装置は、
   前記シート部材搬送ローラ軸の回転が伝達される検査用軸と、
   前記検査用軸の回転数を計測する回転数検出手段と、
   前記検査用軸に負荷を印加する負荷印加手段と、
   前記回転数検出手段で計測した前記ステッピングモータの実回転数と、前記検査モード用動作を行った場合の前記シート部材搬送ローラ軸の理論上の回転数とを比較することによって前記ステッピングモータに脱調があったか否かを判断する判断手段と、を備え、
   前記検査モードの状態かつ、前記負荷印加手段によって前記検査用軸に一定の負荷をかけて検査モード用動作が行われた状態で前記ステッピングモータにおける脱調の有無を判断することを特徴とするステッピングモータ検査システム。
2. 前記シート部材搬送ローラと、前記検査用軸とは回転比が１対１であることを特徴とする請求項１記載のステッピングモータ検査システム。
3. 前記検査装置は、前記ステッピングモータ駆動制御装置との間でデータを送受信する通信手段を有し、前記シート部材搬送ローラ軸の理論上の回転数が、前記通信手段を介して前記ステッピングモータ駆動制御装置から入力されることを特徴とする請求項１又は２記載のステッピングモータ検査システム。
4. 前記負荷印加手段が前記検査用軸に印加する負荷は、前記ステッピングモータに掛かる総合負荷が、前記ステッピングモータが動作するのに最低限必要な電流値から算出される出力トルクよりも大きく、前記ステッピングモータに前記検査モード用動作を実行させる電流値から算出される出力トルクよりも小さい値となるように設定されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のステッピングモータ検査システム。
5. 前記検査モード用動作は、紙無しフリーラン動作であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載のステッピングモータ検査システム。
6. 前記検査モードへの切り替えは、前記ステッピングモータ駆動制御装置の制御基板に設置された切り替え手段によって行われることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載のステッピングモータ検査システム。
7. 前記検査モードへの切り替えは、装置内部の信号によって行われることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載のステッピングモータ検査システム。
8. 前記ステッピングモータ駆動制御装置とのデータの送受信及び該ステッピングモータ駆動制御装置が出力する前記検査モードへの切り替え信号の受信を、画像形成装置との接続用のケーブルを介して行うことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項記載のステッピングモータ検査システム。

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