JP5335097B2 - 吸収コアを形成するための方法 - Google Patents

Description

本願発明は、吸収コアを形成するための方法に関する。本発明はまた、吸収コアを形成するための装置ならびにその方法を使用して製造される吸収コアに関する。

吸収コアは、吸収物品、例えば、赤ちゃんおむつ、失禁物品、及び衛生タオルで、使用される。通常、そのような吸収コアは、セルロース繊維及び/又は超吸収体を具備する。吸収コアは、独立に形成されることができるか、又はそれらは、ウェブとして形成されることができ、そのウェブはその後、個々の吸収コアに分割される。

伝統的製造ラインは、１以上のマットフォーマーを備え、それは、エアーライイングにより、個々の製品の形態で、又はウェブとして存在する、吸収材料を形成する。特許文献１は、マットフォーマー経由でエアーライイング繊維により繊維ウェブを形成するための方法を開示するが、製造ラインはたったひとつのマットフォーマーで動かされることもできる。

製造を高速化するために、吸収コアの製造ラインを早く動かす絶え間ない要望がある。しかしながら、早く動かすと、マット形成ステップで形成される材料は、より不均一になる傾向があり、すなわち、単位領域あたりの重量の変化が増大する。

また薄い製品を製造する流行があり、これらはより狭いスペースを占めそしてそれにより安くパッケージ、輸送及び貯蔵することができ、使用者にとってより便利であるからである。そこで、その厚さを減少させるために、圧縮ロールの間で吸収コアを圧縮させることが通常である。

しかしながら、幾分不均一な材料を相対的により強く減少した厚みに圧縮する際、いわゆるハードスポットが現れるかもしれないことが知られている。ハードスポットは、コアの局所領域が、全体のコアよりも、よりコンパクトで且つ硬いものとして記載されることができる。ハードスポットは、マット形成ステップ後に周辺領域よりも高いベース重量を有する領域の圧縮から形成されると信じられている。したがって、ハードスポットは、特に、相対的に高い製造速度を使用しているときで、相対的に薄い吸収体コア向けで現れることがある。

ハードスポットは、吸収製品の使用者により、使用前（例えば、手で製品を触ることより）及び使用中に感じられることができる。相対的に硬ければ、ハードスポットは、使用者により、不快適で非有用な製品をもたらすものであるとして知覚されることがある。これは、特により大きなハードスポットの場合に問題である。したがって、ハードスポットはできるだけ取り除くのが望ましい。

そこで、吸収コアを形成するための改善された方法の必要がある。

欧州特許出願公開第1253231号明細書

本願発明の第１態様の目的は、吸収コアを形成するための改善された方法を提供することである。

これは、本発明に従った方法を提供することにより達成される。

本方法は、吸収コアを形成して、圧縮ニップでそれを圧縮するステップを含む。さらに、本方法は、圧縮された吸収コアが２つのロールの間の後続ニップを通過する後続のステップを含み、ここで少なくとも１つのロールは、弾性材料を備える表面を有することにより、吸収コアのハードスポットの数が減少される。

驚くことに、後続ニップの前と後でハードスポットの数を比較すると、吸収コアのハードスポットの数が減少されることが発見された。実質的に全てのハードスポットを取り除くことすら可能でありうる。どのような理論によっても拘束されることはないが、吸収コアが後続ニップを通過するとき達成されるハードスポット数の減少効果は、ハードスポットに形成されたネットワーク構造を破ることにより働くものと信じられている。それ自体、圧縮ステップの後に現れるハードスポットは、例えばセルロース繊維及び超吸収体のような材料コンポーネントの半剛性ネットワークとして記載されることができる。ネットワークは、圧縮中に形成され、材料の通常の処理に耐えるのに十分剛性があるが、吸収材料が後続のニップを通過するとき、部分的に加えられた力は、これらの剛性ネットワークを破る。ハードスポットとして認識される大きなネットワークは、使用者により知られていない十分に小さな、多くの小さなネットワークに破れるとき、ハードスポットは除去されたものとみなされる。

提案された方法は、ハードスポット数を減少させる一方、高い速度且つ所望の厚さで吸収コアの圧縮で製造をすることができる可能性を提供する利点を有することが発見された。

吸収コアを後続ニップに通過させることは、別個の処理ステップであることが好ましい。最も好ましくは、方法の処理ステップが、互いに直ぐに後に続くことである。しかしながら、所望のハードスポット数を減少させる機能を邪魔しない限り、他の処理ステップが、方法のステップの間に配置されることができる。

後続のニップの後、吸収コアのハードスポット数は、後続のニップの前のハードスポット数の５０％よりも少なく、好ましくは３０％よりも少なく、そして最も好ましくは１０％よりも少なくすることができる。実際に、多くの場合、そして最も好ましくは、実質的に後続のニップの後、ハードスポットが全然ない。上で説明したように、低いハードスポット数が好ましく、それはハードスポットは使用者により妨害物として知覚されるかもしれないからである。

圧縮ニップでは、吸収コアの厚さは、４０％よりも多く、好ましくは５０％よりも多く、そして最も好ましくは６０％よりも多く減少されることができる。薄い吸収コアは、数位吸収物品を製造することが可能にし、それは多くは、例えば、空間を節約し、使用者に高い快適性を与えるような理由のために好まれる。

後続ニップの後、吸収コアの密度は、後続ニップの前の密度の７０−１２０％であり、好ましくは８０−１１５％、そして最も好ましくは９０−１１０％であることができる。それゆえ、後続ニップは、コアの全体の密度に大きな影響を有さず;代わりにその主要な機能は、ハードスポット数を減少させることである。

圧縮ステップの後のハードスポット数は、通常、製造ラインが高い速度では、より多い。本方法は、ニップを通過する吸収コアの輸送速度が、２００m/minよりも高いときに、したがって、特に便利である。そのような高い速度で、通常のラインは、ハードスポット問題を有する製品になるかもしれない。通常の方法と比較して、本願発明による方法は、またこれらの高い速度で相対的に低いハードスポット数を有する。

本願発明では、言及されている吸収コアは、セルロースパルプ繊維及び／又は超吸収体を有利に具備する。超吸収体の量は、吸収コアの全重量の８０％、好ましくは６０％まで、そして最も好ましくは５０％までとすることができる。好ましくは、超吸収体の量は、５０−７０％又は３０−５０％であることができる。ときには、高い量の超吸収体が、ある製品重量で十分な吸収を得るために望まれている。本発明の第１態様による方法では、また高い超吸収体を備えたコアは、ハードスポット問題を示すことなしに製造されることができる。１つの実施形態において、吸収コアは、セルロースパルプ繊維及び超吸収体からなることができる。

キャリア材料は、吸収コアの第１及び／又は第２面側に配置されることができる。それらにより、キャリア材料はロール表面と吸収コアの間で配置されるので、吸収材料がニップ中のロール表面に固定されるリスクは減少される。

後続ニップの唯１つの又は両方のロールは、弾性材料を具備する表面を有する。弾性材料は、４０−９０ショアA、好ましくは５０−８５ショアA、そして最も好ましくは６０−８０ショアAの硬度を有する。材料は、後続ニップの両方のロールと同じであるか、又は異なる。適した弾性材料は、ラバーであることができる。材料を変えることにより、所望の製造特性が達成されることができるように、後続ニップを適合させることができる。

実施形態において、後続ニップのロールは、平らな表面を有する。それにより、ニップの圧力は、均一に分配されることができ、ハードスポット減少効果は、ニップの全表面に渡って、起こる。

圧縮ロールは、非弾性表面を有することができる。例えば、圧縮ロールは、金属表面を有することができ、耐久性表面材料を提供する。

本願発明の第２の態様において、吸収コアを形成するための装置が提供される。装置は、
− 吸収コアを形成するためのマット−フォーマー
− ２つの圧縮ロールの間の圧縮ニップ
− ２つのロールの間の後続ニップを備え、後続ニップは圧縮ニップの下流にあり、ここで、後続ニップの少なくとも１つのロールは、弾性材料を備える表面を有する。そのような装置は、上述の方法によって、吸収コアを製造するために適合される。

本願発明の第３態様において、上述の方法で作られた吸収コアが、提供される。実施形態において吸収コアは、１０ｃｍ^３／ｇよりも少なく、好ましくは８ｃｍ^３／ｇよりも少なく、最も好ましくは６ｃｍ^３／ｇよりも少ないパルプバルクを有し実質的にはハードスポットを有さない。

本願発明は、この後、非限定例により、より深く詳細に説明され、添付の図面が参照される。

製造ラインのセクションの概略側面図である。 従来技術による吸収コアの概略図である。

以下において、本発明は、実施形態により、例示される。しかしながら、実施形態は、本発明の原理を説明するために含まれ、本発明の範囲を限定することはなく、添付の請求項により規定されることが理解されるべきである。

図１は、ここで提案された方法の実施形態を実行する製造ラインの例のセクション２の概略図である。この実施形態において、吸収コアは、エアーライイングの手段を使用して、マットフォーマー４により繊維からベルト３上に形成される。吸収コアは、交互に別個の物品として、又は連続ウェブの形態で、後のステップで個々の物品に分割することができ、形成されることができる。マットフォーマーを離れる吸収材料６は、ある厚さｔ１を有する。マットフォーマーの後、吸収材料６は、２つの圧縮ロール１０、１２の間の圧縮ニップ８に搬送される。吸収材料は、その厚さを減らすために、圧縮ニップ８で圧縮される。マットフォーマーの後の厚さｔ１は、このように、圧縮ニップ８の後の厚さｔ２に関して、４０％、好ましくは５０％、そして最も好ましくは６０％まで減らすことができる。もし、マットフォーマーにより形成される吸収材料６中に、周囲の領域よりも高いベース重量を有する任意の局所領域があれば、これらの局所領域は、圧縮ニップ８の後の圧縮材料１４中のハードスポットとして現れうる。

吸収材料は、その後、２つのロール１８，２０の間の後続ニップ１６に、後続ベルト１５により、搬送される。少なくとも１つのロール１８，２０は、弾性材料の表面を具備する。後続ニップ１６は、さらなる圧縮のため使用されることができ、材料を少し薄くし、後続ニップ１６後にそれに厚さｔ３を与える。本願発明によれば、後続ニップ１６の主要な目的は、しかしながら、ハードスポットを取り除くことにより材料を柔らかくすることである。後続ニップ１６の後、吸収材料は、さらに、ベルト２３により搬送される。

圧縮ニップは、１、２、３以上の圧縮ニップを備え、それは、だんだんと吸収コアの厚さを減少させる。後続ニップは、また、１，２，３以上のニップを備える。しかしながら、できるだけ少ないニップを使用することが通常は好ましく、圧縮のため１つのニップと後続ニップの１つのニップが最も好ましい。

図１は、圧縮ニップ８及び後続ニップ１２は、別個のユニットとして示されている。１つのユニットにおいてそれらを結合させることも可能であり、そこでは中央ロールが、圧縮ニップのため及び後続ニップのための両方の対向ロールとして使用される。その場合、中央ロールは好ましくは、金属表面を有している。しかしながら、２つのニップのロールの材料がそれらの異なる目的のために最適化されることができるので、別個の後続ニップにより後続される別個の圧縮ニップの使用が好ましい。例として、鋼鉄のような金属表面は、圧縮ニップに適し、それは、これらのロールは耐久性があるからであり、一方後続ニップ中の少なくとも１つのニップは弾性表面を有する。

通常、製造ラインの速度が増加される場合、ハードスポットに関する問題は増大するが、それは、マットフォーマー上に形成された吸収材料は、より均一ではなくなるかもしれないからである。材料の均一性は、ベース重量とも呼ばれる、単位面積あたりの重量について、CV、変動係数として測定されることができる。

CV - 単位面積あたりの重量の変動
吸収材料についてのCV単位面積あたりの重量の変動係数を測定するための適した方法は以下に記載される。
１. １３６５mm²の面積のサンプルが、繊維ウェブ又は調べられるべき吸収本体から打ち抜かれる。サンプルは、単位面積当たり同じ重量の面積内の、例えば前、後ろ、右側、左側、及び中央の、吸収コアの異なる部分から取られる。
２. 測定は、少なくとも１５、好ましくは５０の数のランダムに選択された製品で実行される。
３. サンプルは、計量され、標準偏差S及び平均Xバーが計算される。変動係数CVはパーセントで、そして、

から得られる。
４. 横又は前／後ろの変動を見ることが望まれている場合、サンプルは、順番に保たれなければならない。これは、もし必要であれば、右／左型の変動があるかどうかを確立することが可能であるために適している。

パルプバルク
パルプバルクは、パルプのバルクB_pulpとしてｃｍ^３／ｇで規定されており、それは、パルプにより占有されている体積、ｃｍ^３として、計算され、超吸収体により占有されている体積を除外し、パルプの重量、ｇにより割られる。

ｔ＝サンプル厚さ、ｃｍ
ｂｗ＝ベース重量、ｇ／ｃｍ^２
ρ_ＳＡＰ： Ｅｄａｎａ ＷＳＰ２６０．２（０５）による超吸収体のバルク密度，ｇ／ｃｍ^３
インデックスｐｕｌｐ及びＳＡＰは、それぞれ材料、パルプ及び超吸収体を示す。
バルクは、密度の逆数である。：Ｂ＝１／ρ
もし、吸収材料に他の材料コンポーネントがあれば、これらは、同様に引かれなければならない。
厚さは、８０ｍｍの直径を有する円周圧力ヘッドで測定される。
圧力は、０．５ｋＰａであった。値は、５ｓ接触時間後に記録された。

パルプバルクは、理論的値であり、それは、異なる超吸収体濃度を有する異なる吸収コアを比較する方法として使用される。これらのため、全密度、又は全バルクを使用することはミスリードであり、パルプバルクはこれを補償する一つの方法である。

大雑把に言って、高く圧縮された製品のためCVが約８％から１０パーセントよりも大きいとき、ハードスポット問題が伝統的製造ラインで通常起こる。ハードスポットが現れ始めるパルプバルクレベルは、例えば、吸収コアに使用される原材料及び超吸収体の濃度のような多くの要素に依存する。典型的には、ハードスポットは、パルプバルク８−１０cm³/g辺りのどこかで始まるが、しかしパルプバルク５cm³/gまでは起こることはないかもしれない。

上述したように、ハードスポット問題は、通常、製造速度が増加する場合に悪くなるが、それは、マットフォーマーからの材料はより不均一になりうるからである。一方高い速度は、生産性の増大のために求められる。ハードスポット問題は、また、吸収材料がより圧縮されると、より増加する。しかしながら、高い圧縮は、薄い製品を得るのに望まれる。また、高い湿度は、ハードスポット問題に寄与する別の要素であるが、一方ある湿度が、例えば、静電気に関する問題を避けるために望まれることが信じられている。また、もし超吸収体が吸収コアで不均一に分配されるときに特にハードスポット問題は、高い量の超吸収体で悪くなることがある。

上述の観点で、ここで提案された方法は、ハードスポットの形成のため潜在的に関連する他の要因を妥協する必要なしに、ハードスポットに関する問題（すなわち、ハードスポット数を縮小する）を縮小するための方法を提供する。実際に、提案された方法は、それらがハードスポットの形成を抑制するよりもそれらが形成された後にハードスポットを除去することを提案する。

図２は、伝統的方法で作られた吸収コアを概略的に図示する。図１を参照すると、伝統的方法は、圧縮ニップ８の後に（及び後続ニップ１６の前に）直接的に吸収コアを除去することに類似している。図２に示されているような吸収コアにおいては、多くのハードスポット２６、２８，３０が存在しうる。

前に述べたように、ハードスポットは、吸収コアの平均密度よりも高い局所密度を有する吸収コアの領域として規定されることができる。ハードスポットは、吸収コアを通していたるところにでき、コンパクトな領域として吸収コアの両方の面側から感じられることができる。ハードスポットの曲げ剛性は、周囲の材料のものよりも高いことに気づくことができるかもしれない。

ハードスポットは、使用する前及びおそらく使用中に吸収物品の使用者により知覚されることができる。もし、ハードスポットが不幸な位置及び／又は大きな寸法の場合、ときどき、コア中のたった１つのハードスポットが、使用者により少ない品質の製品とみなすことを引き起こす。

ハードスポットは、任意の寸法を有することができ、ほんの数ミリメートルから数センチメートルまでの最大直径を有する。それらは、大抵不規則な形状を有している。しかしながら、非常に小さなハードスポットは気づくのが難しく、４mmの直径は、それらが使用者を不快にするようになる実際的な下限であると示されている。したがって、この応用のために、４mmよりも小さな最大直径を有する任意のハードスポットは、無視される（すなわち、ハードスポットが全くないとみなされる。）。

ハードスポット数
ハードスポットの量を測るため、「ハードスポット数」が参照される。ハードスポット数を測定するため、例えば、１つの側を親指を使用してそして他の側を他の指を使用することにより、人が吸収コアを彼の/彼女の手で触る。ハードスポットは、簡単に、相対的にコンパクトな領域として、すなわち、周囲領域よりもよりコンパクトな領域として感じることができ、コアの至るところに広がっている。ハードスポットに気づけば、吸収コアの面側の１つのその輪郭周りに線を引くことによりマークする。ある吸収コア中のすべての可能なハードスポットが検出されるとき、各ハードスポットは、その最大直径ｄを測定するためにチェックされる。最大直径ｄは、輪郭の１つの点からあるハードスポットの輪郭の別の点に引かれることができる最大直線である。図２の例を参照。ハードスポット数は、４ｍｍよりも大きな最大直径ｄを有するハードスポットの数であり、面積単位あたりで表わされる。特定のハードスポットが、４ｍｍよりも小さな最大直径ｄを有することが見つかれば、ハードスポット数を計算されるときに無視される。ハードスポット数は、ｍ^２あたりのハードスポットの数として表現されることができる。おむつのため、ハードスポット数は、大抵４０製品あたりのハードスポットの数として与えられ、それは４０製品は通常のパッケージを構成するからである。

伝統的製造方法では、ハードスポットなしの個々の吸収コアがありうるが、しかし、あちこちにハードスポットのある吸収コアが現れることがありうる。本願発明のハードスポット数を減少させることについての根拠について、関心が多くのコアに向けられるが、伝統的製造方法でさえも、ハードスポットを全く有しないかもしれないので、個々の吸収コアには向けられない。

本願発明により吸収コアのために使用される繊維は、例えば、機械的、熱機械的、化学熱機械又は化学パルプ繊維のような異なる種類又は繊維又はそれらの混合物であることができる。合成繊維及び高い吸収繊維を含む混合物がまた可能である。

適した超吸収体としては、伝統的な超吸収体及び再生可能又は持続可能な原材料を部分的に又は全面的にベースとしたバイオ超吸収体の両方が挙げられる。超吸収材料として使用に適した有機材料としては、多糖類、ポリペプチド及び同種のもののような自然材料並びに、 合成ハイドロゲルポリマーのような合成材料が挙げられる。そのようなハイドロゲルポリマーとしては、例えば、ポリアクリル酸のアルカリ金属塩、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、ポリアクリレート、ポリアクリルアミド、ポリビニルピリジン、及び同種のものが挙げられる。他の適したポリマーには、加水分解アクリロニトリルグラフトスターチ、アクリル酸グラフトスターチ、及びイソブチレンマレイン無水物コポリマー及びそれらの混合物が挙げられる。ハイドロゲルポリマーは、好ましくは、その材料を実質的に水溶性にするために軽く架橋されている。好ましい超吸収材料は、超吸収粒子の外側表面又はシェル、繊維、フレーク、球体等が、超吸収体の内側部分よりも高い架橋密度を有するように、さらに表面が架橋されている。超吸収体材料は、粒子、繊維、フレーク、球体及び同種のものを含む吸収合成物で使用するために適した任意の形態にすることができる。

図１で図示されている実施形態において、吸収材料６は、キャリア材料の使用なしに、ベルト３上に形成されている。代替的な実施形態において、吸収材料は、キャリア材料の頂上に形成されることができる。また、キャリア材料を、マット形成後に、吸収材料の第１及び／又は第２面側に配置することが可能である。キャリア材料を、圧力ニップ及び後続ニップを通じて吸収材料と共に供給することにより、吸収材料がロールに固着する危険が減少される。適したキャリア材料は、例えば、ティッシュ又は不織材料である。もし、キャリア材料が使用される場合は、１つ以上のベルト３，１５，２３が省略されることができる。

圧縮ニップ８で使用されるロール１０，１２は、吸収材料の圧縮に使用される伝統的な種類のものであることができる。ロール表面に適した材料は、鋼鉄又は鍛鉄である。後続ニップ１６の少なくとも１つのロール１８、２０は、弾性表面を有するべきである。適した材料は、例えば、ラバー、ニトリルラバー及びポリウレタンである。後続ニップ１６のロール１８、２０の表面は、好ましくは実質的に平らである。表面は従って、エンボス効果をもたらすパターンを有さず；代わりに、上述のネットワーク分裂効果が望まれている。

本願発明による方法で吸収コアを製造する際、ニップがセットされるべきである。ニップ圧力は、通常、ライン負荷又はギャップ幅として測定される。圧縮ニップは、所望の圧縮レベルに達するように調節される。この調節は、伝統的製造ラインでなされるものに類似しており、調節手順は、当業者には周知である。

後続ニップを調節する際に、吸収コアの密度は実際的に同じであるか、又は例えば０−１０％のように、ほんの僅か増加するように、それを調節することが考慮されなければならない。適した調節手順は、開放ニップで開始して、所望のハードスポット数減少効果に達するまで、徐々にギャップを減少させることができる。最初に、ギャップの減少は、後続ニップ後の厚さ、ｔ３及び圧縮ニップ後の厚さ、ｔ２に関して、気をつけながら、大きなステップでなされることができる。ｔ３がｔ２よりも低くなるとすぐに、ギャップ幅の減少は小さなステップでなされるべきである。事前警戒により、小さい数ステップを戻してギャップを少し戻して増加させて、そしてこれらの小さなステップでギャップ幅を減少させることを続けることが推奨される。少なくとも１つのロールは弾性表面を有しているので、後続ニップのギャップ幅は、金属表面を有するロールを備えた圧縮ニップ向けよりも小さくする。ときどき、ギャップ幅は、負にすらすることができるが、それは弾性表面は局所的に変形するからである。

調節は、吸収コアの各タイプに好ましくなされる。例えば、ベース重量又は超吸収体の量を増加させる際、新しい調節がなされてよい。後続ニップの調節に影響する他のパラメーターは、例えば、繊維の種類、超吸収体の種類、他の材料コンポーネントの存在、キャリア材料の存在、入来材料及び空気の相対湿度、圧縮ステップでなされる圧縮の量、マットフォーマーの種類及び材料コンポーネントをどの程度均一に分配することができるか、ロールの直径、ロールの材料、ロールのための磨耗保証、製造ラインの速度及び所望の製造特性である。

多くの吸収物品が、１ステップのマットフォーマー、１ニップの圧縮及び１ニップの後続ニップを有する製造ラインで製造された。後続ニップの後、４ｍｍを越える直径を有するハードスポットはなかった。

製品一式の厚さ：５．２ｍｍ
吸収コアの厚さ、ｔ３：４．２ｍｍ（面材料により減少された製造厚さであって、後続ニップの後の厚さ）
圧縮ステップ後の厚さ、ｔ２：５ｍｍ
マットフォーマー後の厚さ、ｔ１：１２ｍｍ
ライン速度：６００ピース／分
ベース重量パルプ：４００ｇ／ｍ^２（Ｗｅｙｅｒｈｏｕｓｅｒ ＣＦ ４１６，９％湿度）
ベース重量超吸収体：３２０ｇ／ｍ^２（Ｂ−７１６０ＢＡＳＦ）
圧縮ニップ：１．５５ｍｍ ギャップ
後続ニップ：０．２ｍｍ ギャップ
ロール後続ニップ：直径２００ｍｍ、材料：ロール １：１０ｍｍ ７０ Ｓｈ Ａ，鋼鉄コア上にポリウレタン；ロール２：鋼鉄

同じマットフォーマー及び圧縮ユニットを使用するが後続ニップを省略した比較テストは、同じ厚さで、ｔ２＝５ｍｍ、ハードスポットが存在したことが示された。（後続ニップがなかったので、ｔ３＝ｔ２である）。したがって、後続ステップの効果は、圧縮された吸収コアからハードスポットを除去することであることが明らかであった。

後続ニップの両方のロールは、鋼鉄コア、直径２００ｍｍ上の２０ｍｍシリコン、シリコン表面７０ ショアＡを有していた。ギャップ幅は、−２ｍｍであった。（負ギャップ幅は、弾性表面材料であるため可能である。）全ての他のパラメーターは、実施例１と同一であった。製品は、ハードスポットを含まない実施例１と同様によいものであったが、後続ニップのロールは、実施例１のロールよりも早く磨耗した。

本発明は、実施例の方法のみにより記載されており、当業者は、上述した実施形態の多くの修正が、添付した請求項の範囲内で考えられることを認識する。

そのような修正の例は、異なるニップ圧力、ニップの量、ロールの直径、製造ラインの配置、ロールの材料、ロールのための磨耗補償、製造ラインの速度、キャリア材料が存在するか否か、圧縮ステップでなされる圧縮の量、マットフォーマーの種類及び材料コンポーネントをどの程度均一に分配できるかである。

３ ベルト
４ マットフォーマー
６ 吸収材料
８ 圧縮ニップ
１４ 圧縮材料
１５ 後続ベルト
１６ 後続ニップ
１８ ロール
２０ ロール
２３ ベルト
２６ ハードスポット
２８ ハードスポット
３０ ハードスポット

Claims (20)

1. 吸収コアを形成するための方法であって、
   −吸収コアを形成するステップ；
   −圧縮ニップ（８）で前記吸収コアを圧縮するステップ；
   を具備し、
   前記方法は、後続のステップである
   −後続ニップ（１６）に前記圧縮された吸収コアを通過させるステップをさらに備え、後続ニップ（１６）は２つのロール（１８、２０）を具備し、ここで前記ロール（１８、２０）の少なくとも１つは弾性材料を具備する表面を有し、前記吸収コアのハードスポット数が減少され、
   ここで、前記後続ニップ（１６）後の前記吸収コアの密度は、前記後続ニップ（１６）前の密度の７０−１２０％であることを特徴とする方法。
2. ここで、前記吸収コアを前記後続ニップ（１６）に通過させることは、別の処理ステップであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. ここで、後続ニップ（１６）の後の前記吸収コアのハードスポット数は、前記後続ニップ（１６）前のハードスポットの５０％よりも少ないことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
4. ここで、前記吸収コアは、前記後続ニップ（１６）後に４ｍｍ以上の最大直径を有するハードスポットを有しないことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
5. ここで、前記吸収コアの厚さは、４０％よりも多く、圧縮ステップで減少されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. ここで、前記吸収コアは、セルロースパルプ繊維及び／又は超吸収体を具備することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. ここで、超吸収体の量は、吸収体コアの総重量の８０％までであることを特徴とする請求項６の方法。
8. ここで、超吸収体の量は、５０−７０％又は３０−５０％であることを特徴とする請求項６の方法。
9. ここで、前記方法はさらに、前記吸収コアの第１及び／又は第２面側にキャリア材料を配置するステップを具備することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. ここで、前記後続ニップ（１６）の前記２つのロール（１８，２０）の両方は、弾性材料を具備する表面を有することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
11. ここで、前記弾性材料は、４０−９０ショアＡの硬度を有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
12. ここで、前記後続ニップ（１６）の前記ロール（１８，２０）は、平らな表面を有することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
13. 前記圧縮ロール（１０，１２）は金属表面を有することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。
14. 吸収コアを形成するための装置（２）であって、
    −吸収コアを形成するためのマットフォーマー（４）；
    −２つの圧縮ロール（１０，１２）の間の圧縮ニップ（８）；
    −２つのロール（１８，２０）の間の後続ニップ（１６）であって、前記後続ニップが前記圧縮ニップの下流にある、後続ニップ（１６）；
    を具備し、
    前記後続ニップ（１６）の前記ロール（１８，２０）の少なくとも１つが弾性材料を具備する表面を有し、
    ここで、前記後続ニップ（１６）後の前記吸収コアの密度は、前記後続ニップ（１６）前の密度の７０−１２０％であることを特徴とする装置（２）。
15. ここで、前記後続ニップ（１６）の前記ロール（１８、２０）の両方は、弾性材料を具備する表面を有することを特徴とする請求項１４に記載の装置。
16. ここで、前記弾性材料は、４０−９０ショアＡの硬度を有することを特徴とする請求項１４又は１５に記載の装置。
17. ここで、前記後続ニップ（１６）の前記ロール（１８，２０）は、平らな表面を有することを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか１つに記載の装置。
18. ここで、前記圧縮ロールは金属表面を有することを特徴とする請求項１４〜１７のいずれか１つに記載の装置。
19. 請求項１〜１４に記載の方法で製造されることを特徴とする吸収コア。
20. 前記吸収コアは、１０ｃｍ^３／ｇよりも少ないパルプバルクを有し、且つ４ｍｍ以上の最大直径を有するハードスポットを有しないことを特徴とする請求項１９に記載の吸収コア。

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