JP5323931B2 - ターボジェットロータの角度位置を決定する方法およびシステム - Google Patents

Description

本発明は、航空機エンジン、より詳細には、ガスタービン航空機エンジンの監視に関する。本発明の好適で非限定的な特定の用途は、２スプール型ターボジェットを監視することである。

エンジンの動作を監視することは、有利には、部品の故障に関係するエンジン停止を予測するのに役立つ。さらに、解決されなければならない問題が生じる前に認識できれば、エンジンのメンテナンス作業の準備に役立つ。

従来の方法では、このような監視は、エンジン動作を検知するセンサ、例えば、振動センサ、速度センサ、温度センサ、圧力センサなどのセンサによって記録された信号の処理に依存する。エンジンの特徴および監視される部材に応じて、部品の故障の始まりを特定し、部品が完全に故障してしまい、その結果エンジンが停止する前に、その部品のメンテナンス作業をプログラムすることができる。

特に、２スプール型ターボジョットでは、特定された故障（例えば、アンバランスを呈するロータブレードの変化）のより正確な分析を行うために、ターボジェットの種々のロータ（例えば、回転シャフト）の角度位置を知ることも役に立つ。

このためには、ロータに固定され、他と異なる１つの歯を備えた歯付きホイールを装着された速度センサを使用するのが知られている。例として、このようなホイールは、欧州特許第１７７７５２６号明細書に記載されている。歯付きホイールの異なる歯は、他の歯によって生成された信号とは異なる信号を生成し、このことによって、前記信号が速度センサによって検知される瞬間にロータの角度位置を特定することが可能になる。

欧州特許第１７７７５２６号明細書 米国特許第４０７５５６２号明細書

しかしながら、このようにしてこの速度センサによって測定される信号を分析することによってロータの角度位置を決定するためには、角度位置を知ることが望まれるロータ上で直接信号測定が行われる必要がある。

歯付きホイールを装着された速度センサを２スプール型ターボジェットの低圧ロータのシャフト上に位置決めすることは容易であるが、前記ターボジェットの高圧ロータのシャフトでは同じことが言えない。それは、高圧ロータのシャフトは接近しにくいためである。歯付きホイールを装着された速度センサを高圧ロータのシャフトに設置するには、例えば、米国特許第４０７５５６２号明細書に記載されている機器のような複雑で高価な機器に頼る必要がある。この機器は複数のロータのセットの場合には組み込むことが難しい。

したがって、本発明の主な目的は、上述の欠点を軽減することである。この目的を達成するために、本発明は、ターボジェットの第１のロータの角度位置を決定する方法を提供する。方法は：
第１のロータの回転時の少なくとも１つの振動パルスを発生させるステップであって、各振動パルスが第１のロータが所与の基準角度位置を通過するときに発生される、ステップと、
発生された振動を検知するステップと、
第１のロータと回転結合され第１のロータの回転速度と異なる回転速度を有するターボジェットの第２のロータが、振動パルスの検知を示す基準瞬間において占めた角度位置に対する所与の瞬間における角度位置を取得するステップと、
第２のロータの角度位置から前記所与の瞬間における第１のロータの角度位置を決定するステップと、を含む。

それに応じて、本発明はまた、第１のターボジェットロータの角度位置を決定するためのシステムを提供する。システムは：
第１のロータの回転時の振動を発生させる手段であって、各々の振動パルスが所与の基準角度位置を通過する第１のロータ上で発生される手段と、
発生された振動パルスを検知するための手段と、
前記第１のロータと回転結合され第１のロータの回転速度と異なる回転速度を有するターボジェットの第２のロータが、振動パルスの検知を示す基準瞬間において占めた角度位置に対する所与の瞬間における角度位置を取得するための手段と、
第２のロータの角度位置に基づいて、前記所与の瞬間における第１のロータの角度位置を決定するための手段と、を備えることを特徴とする。

したがって、本発明により、接近しにくいロータ上で、歯付きホイールを装着された速度センサのような機器の手間のかかる操作を行わなくてもロータの角度位置を決定することができる。

したがって、本発明は、所与の瞬間において２スプール型ターボジェットの高圧シャフトの角度位置を知ることが望ましい場合に、特に有利である。例として、高圧シャフトと共に回転させられる補機ギアボックス（本発明では、第２のロータを示す）のシャフトの所与の瞬間における角度位置に基づいて、前記所与の瞬間における高圧シャフトの角度位置を取得することができる。

本発明の有利な実施形態では、第２の角度位置は、センサによって送られた信号から取得され、センサを通過する第２のロータ上に位置決めされた歯付きホイールの歯で表わされる。

例として、振動パルスの検知を示す瞬間を、第１のロータの基準位置での通過がセンサを通過する歯付きホイールの歯と一致する瞬間として選択することができる。

本発明によって、ターボジェットのロータの角度位置を全ての瞬間において知ることができる。したがって、いくつかの特定の事象、例えば、所与の瞬間のアンバランスの検知を、その瞬間のロータの角度位置に関連付けることができ、特定の故障のより正確な分析を行うことができる。

したがって、本発明はまた、ターボジェットの第１のロータ上で所与の瞬間において検知されるアンバランスの角度位置を決定する方法を提供する。ターボジェットはさらに、第１のロータと回転結合され、第１の回転速度と異なる回転速度を有する第２のロータを含む。本発明によれば、アンバランスの角度位置を決定する方法は、
上述したような角度位置を決定する方法による第２のロータの角度位置に応じて、アンバランスが検知された瞬間での第１のロータの角度位置を決定するステップと、
第１の角度位置から前記瞬間におけるアンバランスの角度位置を決定するステップと、からなる。

非常に有利な形としては、発生された振動パルス（複数可）を検知するために、ターボジェット内にすでにある振動センサ（例えば、ターボジェットを監視するための）が本発明によって発生された振動パルスを検知可能にするパラメータを有する場合、これらのセンサを使用することができる。

したがって、本発明は、有利には、ターボジェット内にすでに存在している機器を利用するものである。ターボジェットに振動信号を検知するための追加手段を設置する必要がない。

本発明の特に有利な実施形態では、振動を発生させるための手段は、ターボジェットの特定の動作速度から基準角度位置を通過する第１のロータ上の振動の発生を停止する構造である。

したがって、振動発生手段は、限られた期間、例えば、ターボジェットが低速のときだけ機能する。その結果、振動発生手段の摩耗が避けられ、つまりは、このような摩耗による故障が避けられる。

例として、振動を発生させるための手段は、突起部と爪部または可撓性ブレードとを備え、振動パルスは、第１のロータが基準角度位置を通過するときに爪部または可撓性ブレードが突起部にぶつかることによって発生される。

変形例では、第１のロータは、環状ステータ部の周囲に配置される環状要素を含み、爪部または可撓性ブレードは第１のロータの環状要素の内面に位置し、突起部はステータの環状部の外面に位置する。

本発明はまた、上述の少なくとも１つのシステムを含むターボジェットを提供する。

本発明の他の特徴および利点は、非限定的な特徴を有する一実施形態を示した添付図面を参照して考察された以下の説明から明らかになる。

特定の実施形態における本発明のターボジェットの長手方向の概略断面図である。 本発明の特定の実施形態での使用に適した振動発生手段の概略断面図である。 本発明の特定の実施形態での使用に適した振動発生手段の概略断面図である。 特定の実施において、本発明の決定方法で実施される主なステップを示すフローチャートである。 本発明の特定の実施において、基準瞬間ｔ_０を決定するための較正段階で実施される主なステップを示す図である。

図１は、本発明の決定方法およびシステムが実施できる２スプール型バイパスターボジェット２の部分概略図である。当然、本発明は、動作を監視するのが望ましい他のタイプの航空機エンジンにも適用できる。

よく知られている形では、長手方向軸Ｘ−Ｘのターボジェット２は、特に、ファンケーシング４と、低圧スプール６と、高圧スプール８と、燃焼チャンバ１０と、補機ギアボックス（ＡＧＢ）１２とを備える。

低圧スプール６は、長手方向軸Ｘ−Ｘを中心とする低圧シャフト１４と、低圧シャフトの前端部に取り付けられたファン１６と、ファンに固定された低圧圧縮機１８と、その下流側に、低圧シャフトの後端部に取り付けられた低圧タービン２０とを備える。

高圧スプール８は、低圧シャフト１４と同軸に配置された高圧シャフト２２と、高圧シャフトの前端部に取り付けられたべベルギア２４と、ギア２４の下流側で高圧シャフトに取り付けられた高圧圧縮機２６と、高圧シャフトの後端部に取り付けられた高圧タービン２８とを備える。

わかりやすくするために、ターボジェット２の低圧スプールおよび高圧スプールの種々の圧縮機およびタービンは、図１ではそれぞれ１つのブレード段で示されている。当然、よく知られている形式では、これらの要素はそれぞれ複数のブレード段を備える場合もある。

例として、補機ギアボックス１２は、ファンケーシング４の底面４ａに固定される。このギアボックス１２は、その後端部でべベルギア３２を担持する、いわゆる「補機」シャフト３０を含む。ＡＧＢ１２のシャフト３０は、動力取出シャフト３４が上端部のべべルギア３６と底端部のべベルギア３８とを有することによって、高圧シャフト２２により回転駆動される。

以下の説明では、高圧シャフト２２と補機シャフト３０とのギア比は、ｋ（ｋ≠１）で表される。つまり、補機シャフト３０が１回転するときに、高圧シャフト２２はｋ回転する（すなわち、高圧シャフトの回転速度は補機シャフト３０の回転速度のｋ倍である）という意味である。

本明細書で説明される例では、ターボジェット２の高圧シャフト２２（本発明の意味では、第１のロータ）の角度位置は、ＡＧＢの補機シャフト３０（本発明の意味では、第２のロータ）の角度位置から決定される。しかしながら、本発明は、ターボジェット２の他のシャフトにも等しく適用可能である。

本発明の一般的な形では、ロータの角度位置は、明らかに不変の点に対してロータ上に位置する所定の標識（固定点）（例えば、ロータ上に位置する回転防止キャッチ）の角度位置によって定義される。

本発明によれば、高圧シャフト２２の角度位置を決定するために、ターボジェット２は振動発生手段４０を有する。より詳細には、これらの手段４０は、高圧シャフト２２の回転時に振動を発生させるのに適しており、振動は、高圧シャフトが特定の基準角度位置θ_０（図１では、図示せず）を通過するときに発生される。説明を簡略化するために、基準角度位置θ_０は、例えば、長手方向軸Ｘ−Ｘに対して「１２時」の位置にある明らかに不変の点（θ_０＝０）に対応する。

振動発生手段の例を、図２Ａ、図２Ｂを参照して後述する。

振動発生手段４０によって発生された振動を検知するために、ターボジェット２は、例えば、本明細書では詳細に説明されていないが知られているタイプの加速度計または振動計のような振動センサ４２が装着される。当業者に知られている形では、振動センサ４２は、振動発生手段４０によって発せられる振動を表す振動信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}を発生させるのに適している。振動センサ４２は、有利には、手段４０によって発生された振動以外の振動、例えば、玉軸受などのエンジンの部材の故障による振動、支持体の破壊による振動、またはロータのアンバランスによる振動を検知するのに、ターボジェット２内ですでに使用されている振動センサによって構成されてもよい。このようなセンサは、ターボジェットのさまざまな動作速度において、センサの感度ならびに手段４０によって発せられる振動の振幅特性および周波数特性に応じて、適切に選択される。

例として、振動センサ４２は、ファンケーシング４の上面４ｂに配置される。変形例では、例えば、振動センサ４２は、高圧スプール８上の振動発生手段４０に面して、または接近して配置される場合がある。

ターボジェット２はさらに、補機シャフト３０が高圧シャフト２２によって駆動されているときの補機シャフト３０の回転速度を測定するのに適した速度センサ４４を有する。このような速度センサは、それ自体は知られているものであり、米国特許第４０７５５６２号に詳細に記載されている。本明細書で説明される例では、速度センサは、特に、
補機シャフト３０の軸を中心とし（および、補機シャフト３０と共に回転される）、示された例では、一定角度αで離間した歯であって、磁性材料で覆われたまたは磁性材料からなる歯を有する歯付きホイール４４ａと、
歯付きホイール４４ａに面して取り付けられた誘導コイルが装着された磁気センサ４４ｂと、
磁気センサ４４ｂに接続された調整回路４４ｃと、によって構成される。

知られている形では、歯付きホイール４４ａの回転時（すなわち、補機シャフト３０の回転時）、磁性材料で覆われた（または磁性材料製の）ホイールの歯の通過が磁気センサ４４ｂの誘導コイルを励磁させ、ホイールの回転速度に比例する周波数で電気信号（例えば、電流）を生成する。この電気信号は、調整回路４４ｃによって、ホイールの種々の歯の通過が磁気センサ４４ｂを通過したことを表す正弦波の「ピーク」（各ピークは正弦波の１つの周期に対応する）を有する正弦曲線状の疑似信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}に変換される。したがって、信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}を観察することによって、基準瞬間ｔ_０に対して所与の瞬間ｔにおいて磁気センサ４４ｂを通過した歯の数Ｎ（ｔ）（すなわち、正弦波のピークの数）を数え、その後、歯付きホイールの歯間の角度αを使用して、基準瞬間における補機シャフト３０の角度位置θ_３０（ｔ_０）に対する前記瞬間ｔにおけるその角度位置を決定することができる。

さらに、ターボジェット２は、高圧シャフト２２の角度位置を決定するのに適した計算装置４６を含む。この計算装置４６はメモリ４８を含み、計算装置４６は、最初に振動センサ４２に接続され、次に速度センサ４４に接続される。

次に、図３を参照して、所与の瞬間における高圧シャフト２２の角度位置を決定するために、ターボジェット２で実施されるときの本発明の決定方法の主なステップを示す。

このためには、本発明の特定の実施形態では、まず、時間の関数として補機シャフト３０の角度位置を表す信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}を利用し、次に、基準角度位置θ_０（すなわち、θ_２２（ｔ_０）＝θ_０（この例では、＝０）となる）での高圧シャフト２２の通過に対応する基準瞬間ｔ_０を利用する。この通過は、磁気センサ４４ｂを通過する歯付きホイール４４ａの歯と一致する。

ターボジェットが始動した（ステップ３１０）後、この基準瞬間ｔ_０は較正段階（ステップＥ２０）のときに決定される。較正段階は、図４を参照して以下で詳細に説明する。

次に、基準瞬間ｔ_０における補機シャフト３０の角度位置に対する角度位置（すなわち、θ_３０（ｔ）−θ_３０（ｔ_０））が、上述したように速度センサ４４によって送られた信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}を使用して、任意の瞬間ｔにおいて得られることができる（ステップ３０）。このために、計算装置４６は、基準瞬間ｔ_０と瞬間ｔとの間の信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}の正弦波のピークの数を数えることによって、瞬間ｔにおいて磁気センサ４４ｂを通過した歯の数Ｎ（ｔ）を求める。このために、計算装置４６は、特に、有利には、基準瞬間ｔで初期値にセットされ、速度センサ４４によって送られた信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}で識別された新しい各正弦波のピークで増分されるカウンタＣＰＴ（図１では、図示せず）を使用する場合がある。

実施の面から、このカウンタは、高圧シャフト２２によって行われる回転が所定の整数ｍ（ｍ≧１）に達した後、０に初期設定されてもよい。カウンタＣＰＴの値（すなわち、信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}で識別された各正弦波のピークの数）を、高圧シャフトのｍ回転に対応し、ギア比ｋを使用して算出されたピークの理論数と比較することによって、高圧シャフトがｍ回転したことが検知される。

次に、以下の式（式１）を使用して、基準瞬間ｔ_０における補機シャフトの角度位置に対する角度位置が得られる。

ターボジェットが始動したとき、高圧シャフトおよび補機シャフトは基準点に対する角度位置がランダムであるので、基準瞬間ｔ_０における高圧シャフトの角度位置を知ることで、任意の所与の瞬間ｔにおける補機シャフトの角度位置から、同じ瞬間における高圧シャフトの角度位置を推定することができる。したがって、値θ_２２（ｔ_０）と基準瞬間ｔ_０における補機シャフト３０の角度位置に対する角度位置とから、計算装置４６は、ステップＥ４０で、以下の式（式２）を使用して、所与の瞬間ｔにおける高圧シャフトの角度位置θ_２２（ｔ）を決定する。

すなわち、本明細書の例では、式を（式１）と結合すると、

となる。

図４を参照して、基準瞬間ｔ_０を決定するための較正段階（ステップＥ２０）時に実施される主なステップを詳細に説明する。この基準瞬間自体は、高圧シャフト２２と補機シャフト３０とに共通の時間基準、すなわち、各々の初期位置を必ずしも知らなくても、（式３）によって、高圧シャフトおよび補機シャフトの一方の角度位置を他方の角度位置から推定できる基準を構成する。

有利には、上述の実施形態では、基準瞬間ｔ_０は、振動発生手段４０によって発せられた振動の検知が時間内で速度センサの磁気センサ４４ｂを通過した歯付きホイール４４ａの歯の検知と一致するように選択される。次に、この基準瞬間を決定するために、以下のステップが較正段階時に実施される。

ターボジェット２が始動されると、高圧シャフト２２は回転し始め、動力取出シャフト３４を介して補機シャフト３０を駆動する。ターボジェットが低速で動作している間は、振動発生手段４０は、高圧シャフト２２が基準角度位置θ_０を通過する度に振動パルスを発生させる。例として、図２Ａ、図２Ｂを参照して後述されるように、この振動パルスは、爪部が突起部にぶつかることによって発生されてもよい。

このように発生された各振動パルスは、その後、振動センサ４２によって検知され、振動センサ４２は、この振動を表す振動信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}を計算装置４６に送る。知られている方法では、振動は、振幅および周波数（または角周波数）で特徴付けられる。したがって、振動発生手段４０によって発生された振動は、ターボジェットの回転速度（この段階では低速）に対応する周波数の特定の範囲の振幅Ａに対応する。

信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}において、計算装置４６は、振動発生手段４０によって発生された振動パルスに対応する振幅のピークを識別する（ステップＥ２１）。このために、振動信号の振幅は、振動発生手段４０によって発生された振動（上述した振幅範囲Ａ）に対応する所定の閾値と比較される。高圧シャフト２２の回転時に、このような振幅のピークは、振動信号において、ターボジェットの回転速度に対応する周波数で周期的に（各振動パルス発生器に対して１つのピーク）現れる。

その後、計算装置４６は、信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}の予め識別された振幅のピークを、時間内で前記振幅のピークに対応する信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}の正弦波のピークに関連付ける（ステップＥ２２）。振幅のピークが正弦波のピークと同期しない場合、計算装置は振幅のピークを次に続くピークである信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}の正弦波のピークに関連付ける。すなわち、正弦波のピークは、振動発生手段４０によって発生された振動パルスが、歯付きホイールのピークの数とギア比ｋとによって決定された精度で検知された瞬間を表す。この関連付けステップが行われたら、較正が開始されたとものと見なされる。

次に、計算装置４６は、振幅のピークに関連付けられた正弦波のピークの次の信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}内の正弦波のピークを計数し（ステップＥ２３）、振動発生手段４０によって発生されている新しい振動パルスに対応する信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}内で新しい振幅のピークが検知されるまでこれを続ける。このためには、カウンタＣＰＴを使用することができる。カウンタは、例えば、正弦波のピークが振幅のピークに関連付けられる度に（すなわち、較正段階の開始の度に）０に初期設定され、正弦波のピークが信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}内で検知されるごとに増分される。

歯付きホイールの歯の数およびギア比ｋに基づいて、計算装置４６はさらに、振幅のピークに関連付けられた正弦波のピークと次の予測される振動パルスに関連付けられるべき正弦波のピークとの間で観察されるべき正弦波のピークの理論数ＴＮを算出する（ステップＥ２４）。この理論数ＴＮによって、手段４０によって発生される次の振動パルスに対応する次の振幅のピークが予測できる瞬間の推定値（すなわち正弦波のピーク）が得られる。

信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}内の次の振幅のピークが実際にその瞬間に検知された場合（テストＥ２５）、較正が完了したことになる（ステップＥ２６）。前の振幅のピーク（すなわち、ステップＥ２１で識別された振幅のピーク）に関連付けられた正弦波のピークに対応する瞬間が、基準瞬間ｔ_０と見なされる。その時点から、正弦波のピークＮ（ｔ）がカウンタを使用して連続的に追跡され、これはターボジェットの動作の持続時間にわたって継続される。その結果、任意の未来事象を信号Ｓ_{ｗｈｅｅｌ}内の正弦波のピークおよびカウンタの値Ｎ（ｔ）に関連付けることができ、したがって、事象が検知された瞬間における高圧シャフト２２の角度位置を知ることができる。

信号Ｓ_{ｖｉｂｒａｔｉｏｎ}内の次の振幅のピークが予測された瞬間において検出されない場合、初期設定は不正確であると見なされる（ステップＥ２７）。較正は、この振幅のピークから再開され、基準瞬間ｔ_０が特定されるまでステップＥ２２からＥ２７が繰り返される。

変形例では、較正は複数の回転にわたって行われる場合がある。

較正段階は、短期間であるのが好ましく、ターボジェットが始動されると、ターボジェットが低速（すなわち、例えば、高圧シャフトの一定の回転速度以下）で動作している間実行される。

したがって、特に有利な形では、本発明により、例えば、ターボジェットのアンバランスを検知する振動センサ（振動センサ４２としてもよい）上で、検知の時点で高圧シャフトの角度位置を決定することができる。

所与の瞬間においてアンバランスを検知する際に、カウンタＣＰＴを読み取ることで、（式３）を使用して、その瞬間における高圧シャフト２２の前記角度位置を推定することができる。したがって、アンバランスの角度位置は、高圧シャフト２２の角度位置およびアンバランスの検知に使用される振動センサと振動発生手段４０との間にある知られている角度差から決定される。

次に、このようにして決定されたアンバランスの角度位置は、計算装置４６のメモリ４４８内に記憶されることができる。その後、この角度位置は、高圧シャフト２２におけるアンバランスを引き起こした故障の位置を特定し、メンテナンス作業時に前記故障を修理するのに使用されることができる。

図２Ａ、図２Ｂを参照して、本発明を実施するのに適した振動発生手段４０の一例を説明する。

この例では、高圧シャフト２２は、ターボジェット２の長手方向軸Ｘ−Ｘを中心とし、一端が当接部５２で高圧シャフトに固定され、他端がナット５４で高圧シャフトにネジ留めされた環状要素５０を含む。環状要素５０は、環状ステータ部５６の周囲に同軸に配置され、その内面５０ａにバネ付勢式爪部５８を含む。ステータ５６の環状部は、その外面５６ａに突起部６２を含む。

爪部５８は、軸Ｘ−Ｘに平行な軸Δを中心として枢動することができ、バネ６０に連結される。バネ６０の静止位置は、高圧シャフト２２が基準位置θ_０を通過する度に爪部５８が突起部６２にぶつかったときの位置である。したがって、突起部６２に対する爪部５８の衝突が振動パルスを発生させる。

高圧シャフト２２の環状要素５０はさらに、爪部５８がバネ６０の戻り力を受けて再配置される前に、爪部５８が突起部６２に衝突した後に受承されることができるキャビティ６４を含む。

さらに有利には、爪部５８は、シャフト２２の回転に関連付けられる遠心力の効果により、すなわち、この遠心力がバネ６０の戻り力より大きくなると、このキャビティ６４内に受承されてもよい。その結果、振動パルスは、ターボジェット２が始動する段階のとき（低速での動作に対応する）のみに振動発生手段４０によって発生される。上述した較正段階は、この始動段階で行われるのが好ましい。ターボジェット２の特定の動作速度（回転による遠心力がバネ６０の戻り力より大きくなる速度）から、「クラッチ遮断」効果が生じる、すなわち、バネ付勢式爪部５８がキャビティ６４内で受承されて、高圧シャフトが基準位置θ_０を通過する度に、爪部５８が突起部６２にぶつかることはなくなり、振動パルスを発生することもなくなる。このことは、振動発生手段４０の摩耗を防ぎ、つまりは、このような摩耗から生ずる故障を防ぐ。

この例では、振動発生手段４０は、バネ付勢式爪部を使用して実施されている。しかしながら、同じ効果を生み出すのに他のタイプの器具、例えば、可撓性ブレードまたはボール状の爪部を使用することも可能である。

Claims (10)

1. ターボジェット（２）の第１のロータ（２２）の角度位置を決定する方法であって、
   第１のロータ（２２）の回転時の少なくとも１つの振動パルスを発生するステップであって、各振動パルスが第１のロータが所与の基準角度位置を通過するときに発生される、ステップと、
   発生された振動を検知するステップと、
   第１のロータと回転結合され第１のロータの回転速度と異なる回転速度を有するターボジェットの第２のロータが、振動パルスの検知を示す基準瞬間において占めた角度位置に対する所与の瞬間における角度位置を取得するステップ（Ｅ３０）と、
   第２のロータの角度位置から前記所与の瞬間における第１のロータの角度位置を決定するステップ（Ｅ４０）と、を含むことを特徴とする、方法。
2. 第２のロータ（３０）の角度位置が、センサ（４４ｂ、４４ｃ）によって送られ、第２のロータがセンサを通過する際に位置決めされる歯付きホイール（４４ａ）の歯で表わされる信号から取得される（Ｅ３０）ことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 振動パルスの検知を表す瞬間は、第１のロータ（２２）の基準位置での通過が、センサが通過する歯付きホイール（４４ａ）の歯と一致する瞬間として選択される（Ｅ２０）ことを特徴とする、請求項２に記載の方法。
4. 第１のロータと回転結合され第１のロータの回転速度と異なる回転速度を有する第２のロータをさらに含むターボジェットの第１のロータ上で、所与の瞬間で検知されるアンバランスの角度位置を決定する方法であって、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の角度位置決定方法を使用して、第２のロータの角度位置に応じて、アンバランスが検知された瞬間における第１のロータの角度位置を決定するステップと、
   第１のロータの角度位置から前記瞬間におけるアンバランスの角度位置を決定するステップと、を含むことを特徴とする、方法。
5. ターボジェット（２）の第１のロータ（２２）の角度位置を決定するためのシステムであって、
   第１のロータ（２２）の回転時の振動を発生する手段であって、各々の振動パルスが所与の基準角度位置を通過する第１のロータ（２２）上で発生される手段と（４０）、
   発生された振動パルスを検知するための手段（４２）と、
   前記第１のロータと回転結合され第１のロータの回転速度と異なる回転速度を有するターボジェットの第２のロータ（３０）が、振動パルスの検知を示す基準瞬間において占めた角度位置に対する所与の瞬間における角度位置を取得するための手段（４４、４６）と、
   第２のロータの角度位置に基づいて、前記所与の瞬間における第１のロータの角度位置を決定するための手段（４６）と、を備えることを特徴とする、システム。
6. 振動を発生させるための手段（４０）が、ターボジェット（２）の特定の動作速度から基準角度位置を通過する第１のロータ（２２）上の振動の発生を停止する構造であることを特徴とする、請求項５に記載のシステム。
7. 振動を発生させるための手段（４０）が、突起部（６２）と爪部（５８）または可撓性ブレードとを備え、振動パルスが、第１のロータ（２２）が基準角度位置を通過するときに爪部または可撓性ブレードが突起部にぶつかることによって発生されることを特徴とする、請求項５または６に記載のシステム。
8. 第１のロータ（２２）が、環状ステータ部（５６）の周囲に配置される環状要素（５０）を含み、爪部または可撓性ブレードが第１のロータの環状要素（５０）の内面（５０ａ）に位置し、突起部がステータの環状部（５６）の外面（５６ａ）に位置することを特徴とする、請求項７に記載のシステム。
9. 第１のロータがターボジェットの高圧シャフト（２２）であり、第２のロータが補機ギアボックス（１２）に接続されたシャフト（３０）であることを特徴とする、請求項５から８のいずれか一項に記載のシステム。
10. 請求項５から９のいずれか一項に記載のシステムを少なくとも１つ含むことを特徴とする、ターボジェット（２）。

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