JP5303315B2

JP5303315B2 - 有機発光素子の製造方法

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Publication number: JP5303315B2
Application number: JP2009049515A
Authority: JP
Inventors: 秀幸小林; 敬士竹久; 憲史川村; 浩一森
Original assignee: Rohm Co Ltd
Current assignee: Rohm Co Ltd
Priority date: 2009-03-03
Filing date: 2009-03-03
Publication date: 2013-10-02
Anticipated expiration: 2029-03-03
Also published as: JP2010205550A

Description

本発明は、有機発光素子の製造方法に関し、特に歩留まりを向上させた有機発光素子の製造方法に関する。

近年、有機発光素子として有機ＥＬ（ＥＬ：Electroluminescence）素子を用いた表示装置や照明装置が実用化に向けて開発が進められている。従来、有機ＥＬ素子は、水分により劣化が著しいので防湿する必要があり、そのため基板上に搭載された有機ＥＬ素子を封止板等で封止している。

従来、有機ＥＬ素子を封止する方法として、例えば、有機ＥＬ素子が搭載された基板面にシール材を介して封止缶で密封し、封止された内部空間に不活性ガス等の気体、或いはシリコーンオイル等の液体からなる充填材を充填する方法が知られている（例えば、特許文献１，２参照。）また、樹脂などの流動性のある封止剤を基板面に適用し、ガラス板等を重ねてＵＶ光照射や加熱などの方法により封止剤を硬化させて封止する方法が知られている。（例えば、特許文献３，４参照。）。

図１１に、樹脂等の封止剤を用いた従来の有機ＥＬ素子構造の一例を示す。従来の有機ＥＬ素子では、基板５１上に陽極層５２、正孔輸送層５３、電子輸送層５４、陽極層５２と絶縁された陰極層５５、及び保護膜５６を順次積層して配置している。そして、背面基板５８を基板５１と対向させて、ＵＶ樹脂からなるＵＶ樹脂膜５７を介して両基板５１，５８を貼り合わせた構成となっている。これにより、有機ＥＬ素子を外部からの湿気や水分と接触するのを防ぐと共に、外部からの衝撃から保護することができる。

特開平１１−２１４１５２号公報特開２００３−１７３８６８号公報特開２０００−０６８０４９号公報特開２００４−１３９９７７号公報

しかしながら、ＵＶ光照射や加熱などの方法により封止剤を硬化させる方法において、ＵＶ樹脂膜５７を基板５１上に貼り付ける際、硬化前のＵＶ樹脂の貼り合わせ方や接着時の粘度の大きさによっては保護膜５６や陰極層５４の間に存在する異物により有機ＥＬ素子が傷つけられて、陰極層５４と陽極層５２間でショートが発生するおそれがある。このため、有機ＥＬ素子の製造において歩留まりが低下するといった問題が生じる。

本発明の目的は、歩留まりの向上する有機発光素子及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するための本発明の一態様によれば、封止板の表面に熱可塑性樹脂からなる樹脂膜を形成する工程と、基板上に有機発光層を形成する工程と、前記樹脂膜側を上にして前記封止板を配置し、熱可塑性樹脂からなる下駄部を前記樹脂膜の一部に形成する工程と、前記樹脂膜と前記有機発光層との間に所定の間隔を設けて前記基板を前記封止板上に載置する工程と、加熱により前記樹脂膜を軟化させた状態で前記封止板を押圧し、前記樹脂膜を前記有機発光層に密着させ、前記下駄部周辺にはみ出し部を形成する工程とを含む有機発光素子の製造方法が提供される。

本発明の有機発光素子及びその製造方法によれば、歩留まりを向上することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子の説明図であって、（ａ）図２（ａ）のＩ−Ｉ線の模式的断面構造図、（ｂ）下駄部６ｂにはみ出し部６ａを有する場合の、図２（ａ）のII−II線の模式的断面構造図、（ｃ）樹脂膜６の周縁部にへこみ部６ｋを有する場合の、図２（ｂ）のIII−III線の模式的断面構造図。本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子の模式的底面図であって、（ａ）下駄部６ｂにおけるはみ出し部６ａが封止板７の周縁部より外側に配置された場合、（ｂ）下駄部６ｂ及びへこみ部６ｋを有する樹脂膜６の全体が封止板７の周縁部より内側に配置された場合、の図。本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）封止板７上に樹脂膜６を形成する工程図、（ｂ）樹脂膜６が上になるよう封止板７を配置し、封止板７の４つの角の領域に下駄部６ｂを形成する工程図。本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ｃ）基板１上に陽極層２、有機発光層３及び絶縁膜５を形成した後、絶縁膜５を介して陽極層２と絶縁するように陰極層４を形成する工程図、（ｄ）有機発光層３の形成された基板１を有機発光層３を下側に向けて、基板１を下駄部６ｂが上側に配置された封止板７上に下駄部６ｂを介して載置する工程図、（ｅ）封止板７側から加熱して、下駄部６ｂ及び樹脂膜６を軟化させた状態で封止板７を押圧して樹脂膜６を有機発光層３に密着させる工程図。本発明の第２の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）下駄部６ｂの形成された封止板７を下駄部６ｂを下側に向けて、上側に有機発光層３が形成された基板１上に下駄部６ｂを介して載置する工程図、（ｂ）基板１側から加熱して樹脂膜６及び下駄部６ｂを軟化させた状態で樹脂膜６を有機発光層３に密着させる工程図。本発明の第３の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）樹脂膜６上に下駄部６ｄを形成する工程図、（ｂ）有機発光素子３０Ａの完成を示す工程図。本発明の第４の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）樹脂膜６上に下駄部６ｆを形成する工程図、（ｂ）有機発光素子３０Ｂの完成を示す工程図。本発明の第５の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）樹脂膜６上に下駄部６ｈを形成する工程図、（ｂ）有機発光素子３０Ｃの完成を示す工程図。本発明の第６の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）樹脂膜６が上になるよう封止板７を配置し、封止板７の４つの角の領域に略球形の形状を有するスペーサ部材からなる下駄部１０を形成する工程図、（ｂ）有機発光層３の形成された基板１を有機発光層３を下側に向けて、上側にスペーサ部材からなる下駄部１０が形成された封止板７上にスペーサ部材からなる下駄部１０を介して載置する工程図、（ｃ）封止板７側から加熱して樹脂膜６を軟化させた状態で樹脂膜６を有機発光層３に密着させて有機発光素子３０Ｄを完成させる工程図。本発明の第７の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法の説明図であって、（ａ）封止板７上に樹脂膜６を形成する工程図、（ｂ）樹脂膜６の上から略四角形の形状を有する金型２５を押圧して、樹脂膜６に凹部を形成する工程図、（ｃ）金型２５を樹脂膜６から脱離させて下駄部６ｉを形成する工程図、（ｄ）有機発光層３の形成された基板１を有機発光層３を下側に向けて、樹脂膜６の下駄部６ｉを介して基板１を載置する工程図。従来の有機発光素子の模式的断面構造図。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態による有機発光素子を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、現実のものとは異なり、また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることに留意すべきである。

[第１の実施の形態]
（有機発光素子の構造）
本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子は、図１及び図２に示すように、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部６ｂと、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部６ｂの領域に、はみ出し部６ａを有し、はみ出し部６ａ以外の樹脂膜６の周縁部にへこみ部６ｋを有する。なお、はみ出し部６ａとは、樹脂膜６の周縁部から突出した領域をいい、へこみ部６ｋとは、はみ出し部６ａ以外の樹脂膜６の周縁部をいう。

本実施の形態によれば、図１（ａ）に示すように、有機発光素子３０は、基板１上に、陽極層２、有機発光層３、陰極層４が順次積層されている。陽極層２と陰極層４は絶縁膜５を介して絶縁されており、陽極層２には陽極層２が延伸して配置された陽極端子８が、陰極層４には陰極層４が延伸して配置された陰極端子９がそれぞれ形成されている。

封止板７は、表面に樹脂膜６が配置されており、樹脂膜６を介して陰極層４表面と密着して配置され、有機発光層３を封止している。なお、以下で、有機発光層３と樹脂膜６との関係を説明する際、特に説明のない限り、有機発光層３上の陰極層４は省略して説明するものとする。

本実施の形態によれば、図１（ｂ）及び図２（ａ）に示すように、樹脂膜６は、下駄部６ｂの領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ａを有する。封止板７上に配置された樹脂膜６は、後述するように、樹脂膜６の表面周縁部に下駄部６ｂを配置して、封止板７を下駄部６ｂを介して基板１上に有機発光層３と所定の間隔を設けて載置した後、樹脂膜６を軟化させた状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させる。それにより、接着後は、下駄部６ｂ領域で樹脂膜６がはみ出し、下駄部６ｂ領域に樹脂膜６のはみ出し部６ａが形成される。

また、本実施の形態によれば、図１（ｃ）及び図２（ｂ）に示すように、はみ出し部６ａ及びへこみ部６ｋの形成された樹脂膜６は、封止板７の外周部より内側に形成されていてもよい。

この有機発光素子３０では、基板１側から光が発光するように構成されているので、基板１は、光を透過する透明基板が用いられる。基板１の材質として、例えば、ガラスが挙げられる。厚さは、例えば、約０．１〜１．１ｍｍ程度であるのがよい。

基板１にポリカーボネートやポリエチレンテレフタレート等の透明な樹脂を用いてフレキシブル性を持たせることも可能である。この場合、有機発光素子３０の寿命の劣化の原因となる水蒸気や酸素等の侵入を防止するために、基板１と樹脂膜６の間には、ガスバリア層を配置することが好ましい。ガスバリア層としては、例えば、酸化ケイ素や酸化アルミニウム等の金属酸化物又は窒化アルミニウム、窒化珪素等の金属窒化物が挙げられる。

陽極層２は、光を透過可能であり、厚さが、例えば、約１５０〜１６０ｎｍ程度のＩＴＯ（インジウム−スズ酸化物）の透明電極からなる。

有機発光層３は、基板１側から、正孔輸送層、発光部及び電子輸送層が順次積層されている。

正孔輸送層は、陽極層２から注入された正孔を円滑に発光部に輸送するためのものであり、厚さが、例えば、約６０ｎｍ程度のＮＰＢ（Ｎ，Ｎ−ジ（ナフタリル）−Ｎ，Ｎ−ジフェニル−ベンジデン）からなる。

電子輸送層は、陰極層４から注入された電子を円滑に発光部に輸送するためのものであり、厚さが、例えば、約３５ｎｍ程度のＡｌｑ_３（アルミニウムキノリノール錯体）からなる。

発光部は、注入された正孔及び電子が再結合して発光するためのものであり、例えば発光種であるクマリン化合物（Ｃ５４５Ｔ）が、例えば、約１％程度ドーピングされた厚さが、例えば、約３０ｎｍ程度のＡｌｑ_３からなる。

なお、有機発光層３は、上記、正孔輸送層、電子輸送層以外の層、例えば、正孔注入層、電子注入層等を用いて構成しても良い。

陰極層４は、厚さが、例えば、約１５０ｎｍ程度で、材質がアルミニウムからなる。

樹脂膜６は、有機発光層３を密封すると共に、有機発光層３で発生したジュール熱を封止板７側に伝え、放熱させるためのものである。樹脂膜６は、厚さが、例えば、約３〜５００μｍ程度である。

樹脂膜６の材質としては、上述の機能を有するのものであれば、特に限定はされないが、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、或いはＵＶ硬化樹脂等が挙げられる。好ましくは、熱可塑性樹脂を用いるのがよい。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン、アクリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート等の樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、好ましくは、加熱により軟化させた状態において、有機発光層３よりも流動性を有するのがよい。熱可塑性樹脂の粘度は、例えば、加熱により軟化させた状態において、約１×１０^４Ｐａ・ｓ(パスカル・セカンド)未満であるのがよい。好ましくは、約１×１０〜１×１０^４Ｐａ・ｓ程度の範囲であるのがよい。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。また、ＵＶ硬化樹脂としては、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。

下駄部６ｂは、樹脂膜６を有機発光層３に接着する前に、樹脂膜６と有機発光層３の間に所定の間隔を保持するためのものである。下駄部６ｂの接着前における形状は、高さが少なくとも基板１表面から陰極層４までの高さより大きいものであれば、特に限定はされない。好ましくは、下駄部６ｂの高さは、樹脂膜６の厚さよりも薄いのがよい。形状としては、例えば、略直方体、略半円柱、略多角柱等が挙げられ、好ましくは、略直方体であるのがよい。

下駄部６ｂの材質としては、上述した樹脂膜６と同一物質であっても良く、また樹脂膜６と異なる物質であっても良い。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、或いはＵＶ硬化樹脂等を挙げることができる。好ましくは、樹脂膜６と同じ材質のものを用いるのがよい。

封止板７は、陽極層２、陰極層４、および有機発光層３を保護し、これらを封止するものである。封止板７の材質としては、ガラス、ステンレススチール（ＳＵＳ）や銅等の金属、或いはセラミック等を用いる。

また、封止板７は、樹脂膜６から伝わる熱を外部に放熱する機能を担っているので、熱伝導率の高いものが望ましい。

(動作原理)
本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子の動作原理は以下の通りである。

まず、陽極端子８及び陰極端子９を介して、有機発光素子３０の陽極層２及び陰極層４の間に一定の電圧が印加される。これにより、陽極層２から正孔輸送層を介して発光部に正孔が注入されるとともに、陰極層４から電子輸送層を介して発光部に電子が注入される。そして、発光部に注入された正孔と電子とが再結合することによって、光を発光する。発光された光は、基板１を介して外部に出射される。

（製造方法）
本発明の第１の実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、図３及び図４に示すように、封止板７の表面に樹脂膜６を形成する工程と、樹脂膜６上の周縁部に下駄部６ｂを形成する工程と、基板１上に有機発光層３を形成する工程と、下駄部６ｂを介して樹脂膜６と有機発光層３間に所定の間隔を設けて基板１を封止板７上に載置する工程と、加熱により樹脂膜６を軟化させた状態で封止板７を押圧し、樹脂膜６を有機発光層３に密着させる工程とを有する。

以下に、製造工程を詳述する。

（ａ）まず、図３（ａ）に示すように、例えば、平面視において略四角形の形状を有するガラスからなる封止板７表面に、粘度が、例えば、加熱により軟化させた状態において、約１×１０〜１×１０^４Ｐａ・ｓ程度の熱可塑性樹脂からなる樹脂膜６を用いて、厚さを、例えば、約３〜５００μｍ程度にして、均一に形成する。

樹脂膜６を封止板７上に形成するには、温度の高い状態で流動性が高い樹脂膜６を、例えば、スピンコート、ディスペンサー、或いはスプレーによる塗布やディップ、フレキソ印刷又はスクリーン印刷等を用いて形成することができる。一方、温度が低いときに流動性が低い樹脂膜６をペレット状に成形したものを封止板７上に載置した後、加熱してリフローさせることにより密着して形成することができる。また、予めシート状に成形した樹脂膜６をラミネータで封止板７上に貼り付けて形成することもできる。

本実施の形態においては、シート状の樹脂膜６を封止板７上に貼り付けて形成する。

（ｂ）次に、図３（ｂ）に示すように、樹脂膜６側を上にして封止板７を配置し、封止板７の４つの角に下駄部６ｂを形成する。下駄部６ｂは、高さが、少なくとも基板１表面から陰極層４までの高さより高く、かつ樹脂膜６の厚さよりも薄く、幅が、例えば、約１００〜２０００μｍ程度の略直方体の熱可塑性樹脂からなる。下駄部６ｂは、好ましくは、樹脂膜６と同じ材質のものを用いるのがよい。これにより、加熱時に下駄部６ｂと樹脂膜６を同時に軟化させることができ、有機発光層３を損傷することなく樹脂膜６を良好に接着することができる。なお、はみ出し部６ａ及びへこみ部６ｋは、樹脂膜６及び下駄部６ｂの大きさや配置位置を適宜調整することにより形成することができる。

（ｃ）次に、図４（ｃ）に示すように、基板１上に陽極層２をパターニング、エッチングした後、真空蒸着装置で、正孔輸送層、発光部、及び電子輸送層を順に成膜して有機発光層３を形成する。次いで、陽極層２の端部に絶縁膜５を形成した後、陰極層４を成膜する。

（ｄ）次に、図４（ｄ）に示すように、アルゴン雰囲気中で、封止板７と基板１の位置合わせを行い、下駄部６ｂを有する面を上方向に向けて配置した封止板７の上方から、有機発光層３を封止板７側に向けた基板１を下駄部６ｂを介して載置する。このとき、下駄部６ｂの厚みにより有機発光層３と樹脂膜６間には所定の間隔が設けられる。有機発光層３と樹脂膜６間の間隔は、例えば、約１〜４０μｍ程度、好ましくは、例えば、約５〜２０μｍ程度であるのがよい。なお、下駄部６ｂは、基板１上に載置したとき有機発光層３と接触しないよう形成されていることが好ましい。これにより、下駄部６ｂによって有機発光層３が損傷されることを防止できる。

（ｅ）次に、図４（ｅ）に示すように、例えば、約１〜１０ｋＰａ程度に真空引きを行い、封止板７側から、例えば、約６０〜９０℃程度で加熱し、樹脂膜６及び下駄部６ｂを軟化させる。次いで、気圧を大気圧に戻して、樹脂膜６及び下駄部６ｂが軟化した状態で、基板１の上部に約１００ｋＰａ程度の圧力をかけて、樹脂膜６を有機発光層３と密着させる。加熱を封止板７側から行うので、樹脂膜６への伝熱が早く、加熱時間を短縮することができる。なお、図４（ｅ）は側面図を表し、陽極層２、絶縁膜５及び陰極層４を省略し簡略化して示した。

（ｆ）最後に、室温まで冷却し、樹脂膜６を硬化させて、図１に示す有機発光素子３０が完成する。なお、樹脂膜６は、軟化した状態で有機発光層３と接着した後、熱硬化性樹脂を用いた場合には、加熱することにより、また、ＵＶ硬化樹脂を用いた場合には、ＵＶ光を照射することにより硬化し、温度が上がっても軟化しなくなる。

本実施の形態によれば、樹脂膜６が有機発光層３と接触する際、樹脂膜６は軟化した状態になっているので、たとえ塵や埃等の異物が有機発光層３の表面にあったとしても樹脂膜６の中に取り込んでしまうので、有機発光層３を損傷することなく貼り合わせることができる。また、有機発光層３を下側に向けて製造するので、有機発光層３上に塵等の異物が付着するおそれが低減する。これにより、塵や埃等の異物が存在する製造環境においても歩留まりを向上させることが可能となる。

また、本実施の形態によれば、樹脂膜６にシート状の熱可塑性樹脂を用いるので、室温において樹脂膜６の形状を保持することができる。これにより有機発光素子３０の大型化にも製造プロセス上有利となる。

また、本実施の形態によれば、樹脂膜６にシート状の熱可塑性樹脂を用いるので、製造プロセスにおいて、ロール式の供給形態をとることができる。これにより、製造工程の効率化を図ることが可能となる。

本実施の形態に係る有機発光素子及びその製造方法によれば、歩留まりを向上することができる。

[第２の実施の形態]
本発明の第２の実施の形態に係る有機発光素子は、第１の実施の形態に示した図１と同様に、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部６ｂと、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部６ｂの領域に、はみ出し部６ａを有する。その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので説明は省略する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、封止板７を基板１に接着する方法が第１の実施の形態における製造方法と異なる点であり、他は第1の実施の形態と同様であるので、重複した説明は省略する。

本実施の形態によれば、図５（ｂ）及び第１の実施の形態に示した図２と同様に、樹脂膜６は、下駄部６ｂの領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ａを有する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法において、図５（ａ）に示すように、封止板７を基板１に接着する際、有機発光層３を有する面を上方向に向けて配置した基板１の上方から、下駄部６ｂを基板１側に向けた封止板７を下駄部６ｂを介して基板１上に載置する。

次に、図５（ｂ）に示すように、基板１側から加熱することにより下駄部６ｂ及び樹脂膜６を軟化させて樹脂膜６を有機発光層３に密着させることにより、図１に示す有機発光素子３０を製造することができる。なお、図５（ｂ）は側面図を表し、陽極層２、絶縁膜５及び陰極層４を省略し簡略化して示した。

[第３の実施の形態]
本発明の第３の実施の形態に係る有機発光素子は、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部６ｄと、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部６ｄの領域に、はみ出し部６ｃを有する。その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので説明は省略する。

本実施の形態によれば、図６（ｂ）に示すように、樹脂膜６は、下駄部６ｄの領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ｃを有する。また、下駄部６ｄ以外の樹脂膜６の周縁部に局所的にへこみ部（図示略）を有してもよい。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、下駄部６ｄを形成する方法が第１の実施の形態における製造方法と異なる点であり、他は第1の実施の形態と同様であるので、重複した説明は省略する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法において、図６（ａ）に示すように、封止板７上に形成された樹脂膜６の２つの対向する２辺側の周縁部に、下駄部６ｄを形成することにより、図６（ｂ）に示す有機発光素子３０Ａを製造することができる。

[第４の実施の形態]
本発明の第４の実施の形態に係る有機発光素子は、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部６ｆと、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部６ｆの領域に、はみ出し部６ｅを有する。その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので説明は省略する。

本実施の形態によれば、図７（ｂ）に示すように、樹脂膜６は、下駄部６ｆの領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ｅを有する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、下駄部６ｆを形成する方法が第１の実施の形態における製造方法と異なる点であり、他は第1の実施の形態と同様であるので、重複した説明は省略する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法において、図７（ａ）に示すように、封止板７上に形成された樹脂膜６の４辺側のそれぞれの周縁部に、下駄部６ｆを形成することにより、図７（ｂ）に示す有機発光素子３０Ｂを製造することができる。

[第５の実施の形態]
本発明の第５の実施の形態に係る有機発光素子は、図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部６ｈと、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部６ｈの領域に、はみ出し部６ｇを有する。その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので説明は省略する。

本実施の形態によれば、図８（ｂ）に示すように、樹脂膜６は、下駄部６ｈの領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ｇを有する。また、下駄部６ｈ以外の樹脂膜６の周縁部にへこみ部（図示略）を有してもよい。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、下駄部６ｈを形成する方法が第１の実施の形態における製造方法と異なる点であり、他は第1の実施の形態と同様であるので、重複した説明は省略する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法において、図８（ａ）に示すように、封止板７上に形成された樹脂膜６の４辺側の周縁部に、それぞれ選択的に下駄部６ｈを形成することにより、図８（ｂ）に示す有機発光素子３０Ｃを製造することができる。

[第６の実施の形態]
本発明の第６の実施の形態に係る有機発光素子は、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部１０と、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部１０の領域に、はみ出し部６ｊを有する。その他の構成は、第１の実施の形態と同様であるので説明は省略する。

本実施の形態によれば、図９（ｃ）に示すように、樹脂膜６は、下駄部１０の領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ｊを有する。また、下駄部１０以外の樹脂膜６の周縁部にへこみ部（図示略）を有してもよい。

本実施の形態によれば、下駄部１０はスペーサ部材からなる。

スペーサ部材からなる下駄部１０は、基板１を支持できるものであれば、その形状及び材質は、特に限定されない。好ましくは、略球形のガラス或いは樹脂等からなるビーズを用いるのがよい。スペーサ部材からなる下駄部１０は、高さが、少なくとも基板１表面から陰極層４までの高さより高く、かつ樹脂膜６の厚さよりも薄いのがよい。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、スペーサ部材からなる下駄部１０を形成する方法が第１の実施の形態における製造方法と異なる点であり、他は第1の実施の形態と同様であるので、重複した説明は省略する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法において、図９（ａ）に示すように、封止板７上に形成された樹脂膜６の４つの角の上にスペーサとなるスペーサ部材からなる下駄部１０を形成する。

次に、図９（ｂ）に示すように、有機発光層３を下側に向けた基板１を封止板７上にスペーサ部材からなる下駄部１０を介して載置する。このとき、スペーサ部材からなる下駄部１０の厚みにより有機発光層３と樹脂膜６間には所定の間隔が設けられる。なお、図９（ｂ）では、陽極層２、絶縁膜５及び陰極層４を省略し簡略化して示した。

次に、図９（ｃ）に示すように、加熱により樹脂膜６を軟化させて有機発光層３に接着させることにより、有機発光素子３０Ｄを製造することができる。なお、樹脂膜６を軟化させて有機発光層３に接着した際、例えば、スペーサ部材からなる下駄部１０にガラスからなるビーズを用いた場合、スペーサ部材からなる下駄部１０は樹脂膜６に埋没した状態で有機発光層３が樹脂膜６と接着される。

[第７の実施の形態]
本発明の第７の実施の形態に係る有機発光素子は、第４の実施の形態に示した図７（ｂ）と同様に、基板１と、基板１上に配置した有機発光層３と、有機発光層３を覆うように配置した樹脂膜６と、樹脂膜６上の周縁部に配置した下駄部６ｉと、樹脂膜６を介して有機発光層３を封止する封止板７とを備える。樹脂膜６は、軟化した状態で封止板７を押圧して有機発光層３と接着させることにより、下駄部６ｉの領域に、はみ出し部６ｅ又はを有する。その他の構成は、第４の実施の形態と同様であるので説明は省略する。

本実施の形態によれば、第４の実施の形態に示した図７（ｂ）と同様に、樹脂膜６は、下駄部６ｉの領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部６ｅを有する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法は、樹脂膜６を形成する方法が第４の実施の形態における製造方法と異なる点であり、他は第４の実施の形態と同様であるので、重複した説明は省略する。

本実施の形態に係る有機発光素子の製造方法において、図１０（ａ）に示すように、封止板７上に樹脂膜６を形成する。

次に、図１０（ｂ）に示すように、例えば、略直方体の形状を有する金型２５を樹脂膜６の上から押圧して樹脂膜６に凹部を形成する。

次に、図１０（ｃ）に示すように、金型２５を樹脂膜６から脱離し、周縁部に下駄部６ｉを有する樹脂膜６を形成する。

次に、図１０（ｄ）に示すように、下駄部６ｉを基板１側に向けた封止板７を基板１上に有機発光層３と所定の間隔を設けて載置する。なお、図１０（ｄ）では、陽極層２、絶縁膜５及び陰極層４を省略し簡略化して示した。次いで、封止板７側から加熱することにより樹脂膜６及び下駄部６ｉを軟化させた状態で封止板７を押圧して、樹脂膜６を有機発光層３に接着させることにより、第４の実施の形態に示した図７（ｂ）と同様に、有機発光素子３０Ｂを製造することができる。

本実施の形態によれば、樹脂膜６の形状を金型２５を用いて作製するので、製造プロセスが簡易となる。

[その他の実施の形態]
以上、上述した第１乃至第７の実施の形態によって本発明を詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した第１乃至第７の実施の形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更形態として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。以下、上述した第１乃至第７の実施の形態を一部変更した変更形態について説明する。

例えば、各層の厚み等の寸法や構成する材料を変更することは可能である。

また、上述した第１乃至第７の実施の形態に係る有機発光素子において、下駄部（６ｂ，６ｄ，６ｆ，６ｈ，６ｉ，１０）の領域に樹脂膜６が封止板７からはみ出たはみ出し部（６ａ，６ｃ，６ｅ，６ｇ，６ｊ）を有する説明をしたが、これらのはみ出し部を封止板の形に合わせて切除して用いることもできる。この構成においても上述した第１乃至第７の実施の形態と同様の効果が得られる。

１…基板
２…陽極層
３…有機発光層
４…陰極層
５…絶縁膜
６…樹脂膜
６ａ，６ｃ，６ｅ，６ｇ，６ｊ…はみ出し部
６ｂ，６ｄ，６ｆ，６ｈ，６ｉ…下駄部
６ｋ…へこみ部
７…封止板
８…陽極端子
９…陰極端子
１０…下駄部（スペーサ部材）
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ…有機発光素子

Claims

封止板の表面に熱可塑性樹脂からなる樹脂膜を形成する工程と、
基板上に有機発光層を形成する工程と、
前記樹脂膜側を上にして前記封止板を配置し、熱可塑性樹脂からなる下駄部を前記樹脂膜の一部に形成する工程と、
前記樹脂膜と前記有機発光層との間に所定の間隔を設けて前記基板を前記封止板上に載置する工程と、
加熱により前記樹脂膜を軟化させた状態で前記封止板を押圧し、前記樹脂膜を前記有機発光層に密着させ、前記下駄部周辺にはみ出し部を形成する工程と
を含む有機発光素子の製造方法。