JP5293386B2 - 車両用懸架装置、車両用懸架装置の故障検出方法および故障検出装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両の走行中に路面から受ける衝撃や振動を緩和するためにショックアブソーバなどから構成される車両用懸架装置の故障検出方法などに関する。

従来、この種の車両用懸架装置の故障検出方法の一例としては、例えば特許文献１に記載の技術が知られている。
この従来の車両用懸架装置は、車体と各車輪との間に配置され作動液を吸入または吐出する４つのショックアブソーバと、その４つのショックアブソーバの各液室間を接続する液通路と、４つのショックアブソーバの作動油圧を検出する４つの圧力センサと、を含んでいる。
このような車両用懸架装置では、４つの圧力センサが４つのショックアブソーバの作動油圧をそれぞれ検出する。そして、その検出した４つの作動油圧のうちの１つが、他の３つの作動油圧に比べて所定以上高い場合には、その検出した作動油圧が高いショックアブソーバが作動油を漏洩していると判定する。

特開２００７−１９６８３２号公報

ところで、車両用懸架装置は、４つのショックアブソーバ、その４つのショックアブソーバの各液室間を接続する液通路の他に、その液通路に接続されるアキュムレータを含んでいる。アキュムレータは、その液通路内の作動液の圧力が過大になったときには作動液を吸収し、その液通路内の作動液の圧力が過小になったときには作動液を補う。
このようにアキュレータを含む車両用懸架装置では、アキュムレータが故障してその機能を失ったりその機能が低下した場合には、作動液の漏れは生じない。このため、従来技術では、アキュムレータが故障した場合には、正常な場合に比べて圧力センサの検出値に差がないかその差は僅かである。
そこで、本発明の目的は、アキュレータなどを含む車両用懸架装置において、そのアキュムレータなどの故障をより確実に検出することができる車両用懸架装置の故障検出方法などを提供することにある。

上記の課題を解決し本発明の目的を達成するために、本発明は、以下のような構成からなる。
すなわち、本発明は、車体と車輪との間にそれぞれ配置され作動液を吸入または排出する複数のアクチュエータと、前記複数のアクチュエータと接続する液通路と、前記液通路に接続され当該液通路内の作動液の圧力に応じて作動液を吸入または排出する圧力変形装置と、を含む油圧回路を有する車両用懸架装置の故障検出方法であって、以下の工程からなる。

第１の工程では、前記車体を接地面から離れる向きにジャッキアップすることにより、前記車体と前記車輪との距離を大きくして前記液通路内の圧力を低下させる。第２の工程では、第１の工程の終了後に、前記車体と前記車輪との距離を小さくすることにより前記液通路内の圧力を増加させ、このときに前記液通路内の圧力を測定する。第３の工程では、第２の工程で測定した圧力に基づき、前記圧力変形装置の故障の有無を検出する。

本発明によれば、アキュレータとして機能する圧力変形装置を含む車両用懸架装置の油圧回路において、圧力変形装置の故障を確実に検出できる。

本発明方法の実施形態が適用される車両用懸架装置の油圧回路の構成を示す図である。 図１の注入・測定部の具体的な構成を示す図である。 サスペンションの変位と作動液の排出・吸収量の関係を説明する図である。 圧力変形装置（アキュムレータ）内の作動ガスの体積と圧力の関係を示す図である。 圧力変形装置の故障検出の具体的な手順を説明する図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
（車両用懸架装置の構成）
図１は、本発明の車両用懸架装置の油圧回路の構成の一例を示す図である。
この車両用懸架装置は、図１に示すように、４つのアクチュエータ２１〜２４と、液通路３１、３２と、圧力変形装置４０、５０、６０と、注入・測定部７０と、を備えている。そして、これらの各要素によって、図１で示すような油圧回路を構成する。

アクチユエータ２１〜２４は、車体（図示せず）と車輪１１〜１４との間にそれぞれ配置する。液通路３１は、アクチュエータ２１〜２４の一方の各液室と接続する。液通路３２は、アクチュエータ２１〜２４の他方の各液室と接続する。圧力変形装置４０は、液通路３１と接続する。圧力変形装置５０は、液通路３２に接続する。圧力変形装置６０は、液通路３１、３２と接続する。注入・測定部７０は、作動液の注入などに使用する。
車輪１１〜１４は、具体的には、車輪１１は右前輪、車輪１２は左前輪、車輪１３は右後輪、車輪１４は左後輪である。

アクチュエータ２１〜２４は、ショックアブソーバとして機能するものであり、それぞれ同様に構成する。すなわち、アクチュエータ２１〜２４は、筒体（シリンダ）２０１と、その筒体２０１内にスライド自在に嵌合されたピストン２０２と、そのピストン２０２の一方に設けたピストンロッド２０３とを備える。そして、筒体２０１内は、ピストン２０２で仕切られた液室２０４、２０５を形成する。その液室２０４、２０５は、一方に作動液が吸入されるときには他方は作動液が排出されるようになっている。

液通路３１は、アクチュエータ２１、２３の各液室２０４とアクチュエータ２２、２４の各液室２０５に接続し、それらの液室間を接続する。また、液通路３２は、アクチュエータ２１、２３の各液室２０５とアクチュエータ２２、２４の各液室２０４に接続し、それらの液室間を接続する。
圧力変形装置４０は、ロール剛性調整用のものであり、液通路３１内の作動液の圧力が過大になったときには作動液を吸収し、その液通路３１内の作動液の圧力が過小になったときには作動液を補う。

圧力変形装置５０は、ロール剛性調整用のものであり、液通路３２内の作動液の圧力が過大になったときには作動液を吸収し、その液通路３２内の作動液の圧力が過小になったときには作動液を補う。
温度補正用圧力変形装置６０は、温度補正用のものであり、液通路３１、３２内の作動液の圧力が温度変化によって過大になったときには作動液を吸収し、その液通路３１、３２内の作動液の圧力が温度変化によって過小になったときには作動液を補う。

ここで、圧力変形装置４０、５０、６０は、アキュムレータとして機能するものであり、例えば容器の中に気体が充填されており、作動液の圧力に応じてその気体の体積が変化し、容器内に作動液が吸入されたり容器内から作動液が排出されるようになっている。このアキュムレータとしては、ベローズ式、ブラダ式、ピストン式などを使用する。
注入・測定部７０は、作動液注入口７０６を有し、この作動液注入口７０６から油圧回路の各部に作動液を注入でき、作動液の注入後は、圧力変形装置６０を液通路３１、３２に接続して使用する。
また、注入・測定部７０の作動液注入口７０６は、圧力計８０の測定端子が接続できる圧力測定口も兼ねている。このため、後述のように、圧力計８０を使用する場合には、作動液注入口７０６に圧力計８０の測定端子が接続できる。

次に、注入・測定部７０の構成について、図２を参照して説明する。
注入・測定部７０は、開閉弁７０１〜７０５を開くことにより、作動液注入口７０６から油圧回路の各部に作動液を注入でき、作動液の注入後は、開閉弁７０１〜７０３を閉じて閉回路として使用するように構成する。このときには、圧力変形装置６０は、液通路３１、３２と接続される。
また、注入・測定部７０の作動液注入口７０６に圧力計８０の測定端子を接続すれば、後述のように、その圧力計８０で液通路３１内の作動液の圧力と液通路３２内の作動液の圧力とを選択的に測定できるように構成する。

次に、注入・測定部７０の具体的な構成について説明する。
図２に示すように、作動液注入口７０６は液通路７１１を介して液通路３１と接続し、液通路７１１中には開閉弁７０１を配置する。また、作動液注入口７０６は液通路７１２を介して液通路３２と接続し、液通路７１２中には開閉弁７０２を配置する。さらに、作動液注入口７０６は液通路７１３を介して圧力変形装置６０と接続し、液通路７１３中には開閉弁７０３を配置する。
圧力変形装置６０は、液通路７１４を介して液通路３１と接続し、液通路７１４中には開閉弁７０４と絞り７０７を配置する。また、圧力変形装置６０は、液通路７１５を介して液通路３２と接続し、液通路７１５中には開閉弁７０５と絞り７０８を配置する。さらに、液通路７１３と液通路３１との間には保護弁７０９を配置し、液通路７１３と液通路３２との間には保護弁７１０を配置する。

（圧力変形装置の故障検出方法）
次に、このように構成される車両懸架装置の油圧回路に含まれる圧力変形装置の故障検出方法について、図面を参照して説明する。
まず、本発明の故障検出方法の考え方について、図１および図４を参照しながら説明する。
図１において、車体（図示せず）をジャッキアップすると、車輪１１〜１４と車体が離れる。このとき、車輪１１〜１４と車体との距離が大きくなり、液通路３１、３２内の圧力は下がる。これは、サスペンションが伸びて変位したことで、閉回路内の作動液の排出分を圧力変形装置４０、５０のガス室の体積によって補うために起こる。

つまり、圧力変形装置４０、５０のガス室では、ボイルの法則が成立し、そのガス室の体積と圧力の関係が例えば図４の曲線Ａの場合には、例えば、閉回路内の圧力を点ａの状態から点ｂの状態に圧力を下げた状態になる。ａとｂの状態を比較すると、両者では、圧力変形装置４０、５０の同じ量のガス体積変化に対して、その圧力変化量が違うことが分かる。

一方、圧力変形装置４０、５０が故障している場合、ガス体積変化に対して圧力変化量はａ、ｂ両状態において同等に増大する。しかし、ｂの状態から車体をジャッキダウンし、体積変化（符号ｃ）を行なうと、正常時の圧力変化量が少ないのに対し、異常時の場合には圧力変化量（符号ｄ）は大きくなる。この圧力変化量は、ａの状態で体積変化を行なう場合よりも大きくなり、容易に故障検知が可能となる。
そこで、本発明では、車体をいったんジャッキアップしておき、その後に車体をジャッキダウンすることにより、液通路内の圧力変化をモニタし、これにより圧力変化装置の故障を検出するようにした。

次に、本発明の実施形態の故障検出方法について、図１〜図４を参照して以下に説明する。
（１）第１の工程では、車体を接地面から離れる向きにジャッキアップすることにより、車輪と車体との距離を大きくして液通路内の負の圧力を大きくする。言い換えると、車体のジャッキアップにより、ジャッキアップ前に比べて液通路内の圧力を低下させる。
さらに詳述すると、車体をジャッキアップすることにより、車輪１１〜１４と車体（図示せず）とが離れてその距離が大きくなる。この場合には、アクチュエータ２１〜２４は、例えば図３の（Ａ）から同図の（Ｂ）の状態に変化する。

このとき、車両懸架装置（サスペンション）の伸びによる変位をΔｘとすると、１本のアクチュエータの下側（車輪側）の液室２０５から作動液が排出する排出液量Ｑ１は、ピストン２０２の断面積をＳ１、ピストンロッド２０３の断面積をＳ２とすると、次の（１）式となる。
Ｑ１＝（Ｓ１−Ｓ２）×Δｘ・・・（１）
一方、アクチュエータの上側の液室２０４に吸入される吸入液量Ｑ２は、次の（２）式となる。
Ｑ２＝Ｓ１×Δｘ・・・（２）
このため、１本のアクチュエータの下側の液室２０５は、（Ｓ２×Δx ）の液量を吸収したことに等しい。
従って、車体のジャッキアップによって、圧力変形装置４０、５０および温度補正用圧力変形装置６０から４本のアクチュエータ２１〜２４に流出する液量Ｑ３は、次の（３）式のようになる。
Ｑ３＝４×（Ｓ２×Δx ）・・・（３）

この液量Ｑ３は、圧力変形装置４０、５０、６０から供給されるので、圧力変形装置４０、５０、６０の作動ガスは膨張して体積が増加する。この作動ガスの体積の増加のため、ボイルの法則に従って、圧力変形装置４０、５０、６０の作動ガスの圧力は減少する。これは、その作動ガスの体積と圧力との関係が例えば図４の曲線Ａで表されるとすれば、図４の曲線Ａの例えばａ点からｂ点に移動したことになる。
この結果、液通路３１、３２内の圧力は、ジャッキアップ前に比べて低下する。

（２）第１の工程の終了後、次の第２の工程では、車輪と車体との距離を小さくすることにより液通路３１、３２内に正の圧力を加え、このときに液通路３１、３２内の圧力を測定する。
さらに詳述すると、第１の工程の終了後に、開閉弁７０１〜７０５を閉めて油圧回路から温度補正用圧力変形装置６０を分離し、油圧回路の液通路３１、３２に圧力変形装置４０、５０だけを接続する。
この状態から車体のジャッキダウンを行うと、車輪１１〜１２と車体が近づいて両者が接近していく。これにより、４つのアクチュエータ２１〜２４から（３）式に相当する量の作動液が流出し、この流出した作動液が圧力変形装置４０、５０に流れ込む。これにより、圧力変形装置４０、５０のガス体積が減少し、ガス圧力は上昇する。
このため、車体のジャッキダウンを行うと、液通路３１、３２内の圧力は、ジャッキダウン前に比べて増加していく。このとき、液通路３１、３２内の圧力を圧力計でそれぞれ測定するが、その測定圧力は増加していく。

（３）第３の工程では、第２の工程で測定した圧力に基づき、圧力変形装置４０、５０の故障の有無を検出する。
具体的には、第３工程では、第２工程で測定した液通路３１、３２内のそれぞれの圧力に基づいて圧力変化量をそれぞれ検出し、この検出した各圧力変化量が圧力変形装置４０、５０の正常時の圧力変化量に対して大きい場合に、その大きな方の圧力変形装置４０、５０を故障と判定する。
さらに詳述すると、第２の工程では、例えば圧力変形装置４０が故障していれば、圧力変形装置４０が接続されている液通路３１内では、圧力変形装置４０がガス体積による作動液の吸収ができないため、液通路３１内の作動液の圧力が急上昇する( 図４の符号ｄ参照）。

一方、例えば圧力変形装置５０が正常であれば、圧力装置５０が接続されている液通路３２内の圧力は、ジャッキアップして油圧回路内の圧力を下げているので、圧力の上昇量（増加量）は小さく、故障している圧力変形装置４０に接続されている液通路３１内の圧力との差が大きくなり、容易に故障を検知できる。
そこで、第３の工程では、上記のようにして圧力変形装置４０、５０の故障を判定するようにした。

（圧力変形装置の故障検出の具体的な手順）
次に、圧力変形装置の故障検出の具体的な手順について、図５を参照して説明する。
この圧力変形装置の故障検出の手順は、圧力変形装置４０を含む閉回路を形成して圧力変形装置４０の故障を検出する第１の手順と、圧力変形装置５０を含む閉回路を形成して圧力変形装置５０の故障を検出する第２の手順と、からなる。

次に、第１の手順について、以下に説明する。
（１）まず、注入・測定部７０の作動液注入口７０６に測定者（作業者）が圧力計８０を接続し、注入・測定部７０の開閉弁７０１〜７０５をいずれも開ける。
（２）次に、車体（図示せず）のジャッキアップ（リフトアップ）を行う。これにより、車輪１１〜１４が接地面から離れるので、車輪１１〜１４と車体とが離れてその距離が大きくなる。これにより、アクチュエータ２１〜２４の液室２０４に作動液が吸入され、この吸入される作動液は圧力変形装置４０、５０、６０から供給される。
（３）次に、注入・測定部７０の開閉弁７０１は開いたままとし、それ以外の開閉弁７０２〜７０５は閉じる。これにより、圧力変形装置６０を油圧回路から分離できる上に、２つの圧力変形装置４０、５０を別々の閉回路に分けることができ、圧力変形装置４０を含む液通路３１内の圧力を圧力計８０で測定可能になる。

（４）次に、車体のジャッキダウン（リフトダウン）を行う。これにより、車輪１１〜１４が接地面に接して、車輪１１〜１４と車体とが接近してその両者の距離が小さくなる。この結果、アクチュエータ２１〜２４の液室２０４から作動液が流出し、この流出した作動液が圧力変形装置４０に流れ込む。
ここで、例えば圧力変形装置４０が故障していると、アクチュエータ２１〜２４から排出される作動液は、圧力変形装置４０のガス室に流れ込むことが出来ず、液通路３１内の作動液の圧力は急激に上がる。一方、圧力変形装置４０が正常であれば、アクチュエータ２１〜２４から排出される作動液は圧力変形装置４０のガス室に流れ込み、液通路３１内の作動液の圧力上昇は緩やかとなる。

（５）このため、車体のジャッキダウンを行う時には、圧力計８０での測定される圧力変形装置４０を含む閉回路内の圧力の測定値は、圧力変形装置４０が故障している場合にはその変動が大きく、逆に圧力変形装置４０が正常の場合にはその変動が小さい。
そこで、車体のジャッキダウンを行うときには、圧力計８０の測定値の変動を測定者がモニタ（監視）し、このモニタに基づき、測定者が圧力変形装置４０の故障（異常）の有無を判定する。すなわち、圧力計８０の測定値から圧力変化量を求め、この求めた圧力変化量が所定値以上の場合には、圧力変動装置４０が故障であると判定する。
以上述べた第１の手順によれば、アクチュエータ２１〜２４のストロークに基づく、圧力変形装置４０、５０の作動ガスの変形（弾性変形）の量を大きくすることができ、上記の（２）と（４）の工程の各効果を最大にすることができる。このような効果は、後述の第２の手順の場合も同様である。

次に、第２の手順について、以下に説明する。
（１）注入・測定部７０の作動液注入口７０６に圧力計８０を接続したままで、開閉弁７０１〜７０５をいずれも開ける。
（２）次に、車体のジャッキアップを行う。
（３）次に、注入・測定部７０の開閉弁７０１は開いたままとし、それ以外の開閉弁７０２〜７０５は閉じる。これにより、圧力変形装置６０を油圧回路から分離し、圧力変形装置５０を含む閉回路を形成させる。この結果、圧力変形装置５０を含む液通路３２内の圧力を圧力計８０で測定可能になる。

（４）次に、車体のジャッキダウンを行う。このときに、圧力計８０の測定値の変動を作業者がモニタし、このモニタに基づき、作業者が圧力変形装置５０の故障の有無を判定する。
第１の手順および第２の手順の終了後には、注入・測定部７０は、開閉弁７０３〜７０５を閉じ、開閉弁７０４、７０５を開く。その後、作動液注入口７０６から圧力計８０を取り外す。

（実施形態の効果）
（１）第１の工程では、車体を接地面から離れる向きにジャッキアップすることにより、車体と車輪との距離を大きくして液通路内の圧力を低下させる。また、第２の工程では、第１の工程の終了後に、車体と車輪との距離を小さくすることにより液通路内の圧力を増加させ、このときに液通路内の圧力を測定する。第３の工程では、第２の工程で測定した圧力に基づき、圧力変形装置の故障の有無を検出する。
このような手順によれば、圧力変形装置が故障した場合に、その故障を容易に検出することができる。

（２）第３の工程では、第２の工程で測定した圧力に基づいて圧力変化を検出し、この検出した圧力変化が圧力変形装置の正常時の圧力変化に対して大きな場合に、圧力変形装置が故障であると判定する。
このような手順によれば、圧力変形装置が故障した場合に、その故障を確実に検出することができる。
（３）液通路内の圧力は、液通路へ作動液を注入する作動液注入口に圧力計を設置して測定するようにした。
このため、作動液注入口を圧力計の測定口として兼用できるので、圧力計の測定口を新たに設ける必要がない。また、作動液注入口であるため、圧力計を使用する際の作業性も良く、圧力変形装置の故障検出を迅速に行える。

（４）液通路は、複数のアクチュエータの所定の一方の各液室と接続する第１の液通路と、複数のアクチュエータの所定の他方の各液室と接続する第２の液通路と、からなる。また、圧力変形装置は、第１の液通路と接続する第１の圧力変形装置と、第２の液通路と接続する第２の圧力変形装置と、からなる。さらに、複数のアクチュエータ、第１の液通路、および第１の圧力変形装置からなる第１の閉回路と、複数のアクチュエータ、第２の液通路、および第２の圧力変形装置からなる第２の閉回路と、を選択的に形成するようにした。
このため、圧力変形装置４０を含む第１の閉回路と、圧力変形装置５０を含む第２の閉回路とを個別に形成でき、１つの圧力計８０で圧力変形装置４０、５０のそれぞれの故障検出が可能となる。

（５）第１〜第３の工程は、第１の閉回路と第２の閉回路に対して個別に実施するようにした。
このため、１つの圧力計８０で圧力変形装置４０、５０のそれぞれの故障検出ができる上に、圧力変形装置４０、５０のそれぞれの機能の劣化の程度なども知ることも可能となる。
（６）注入・測定手段は、油圧回路内に作動液を注入する作動液注入口を含み、作動液注入口に圧力計を接続したときに、複数のアクチュエータ、第１の液通路、および第１の圧力変形装置からなる第１の閉回路と、複数のアクチュエータ、第２の液通路、および第２の圧力変形装置からなる第２の閉回路とを選択的に形成する。
このため、第１の閉回路と第２の閉回路とを独立に形成し、その各閉回路内の圧力を圧力計で個別に測定できる。
ここで、注入・測定手段は、注入・測定部７０が相当する。

（その他の実施形態）
上記の実施形態では、車両用懸架装置の故障検出方法について作業者などが行う場合について説明したが、その故障検出方法を装置として具体化することも可能である。そこで、この場合の故障検出装置の具体例について、図１などを参照して説明する。
この故障検出装置は、例えば図１に示す車両用懸架装置に適用されるものであり、以下のように構成される。

すなわち、この故障検出装置は、図示しないが、車体のジャッキアップとジャッキダウンを行う昇降装置と、液通路３１、３２内の圧力を測定する圧力計と、昇圧装置の制御や圧力変形装置４０などの故障検出を行う制御検出部と、を備えている。
圧力計は．液通路３１、３２などの一部に接続自在であって、圧力変形装置４０などの故障検出のときに、液通路などの一部に接続して使用するように構成する。制御検出部は、圧力変形装置４０などの故障検出のときに、昇降装置の動作を制御し、かつ、圧力計の測定圧力に基づいて圧力変形装置４０などの故障検出を行う。

このように構成される故障検出装置では、圧力変形装置４０などの故障検出のときには、圧力計が液通路３１、３２などの一部に接続される。そして、故障検出が開始されると、制御検出部は、昇降装置がジャッキアップを行うように制御し、その後、昇降装置がジャッキダウンを行うように制御する。さらに、制御検出部は、そのジャッキダウン制御の際に、前記圧力計の測定圧力を取得し、この取得した測定圧力の変化量に基づいて圧力変形装置の故障の有無を判定する。
ここで、制御検出部は、上記の故障検出のときに、上記の実施形態で説明した故障検出方法を具体化するようにしても良い。

１１〜１４ 車輪
２１〜２４ アクチュエータ（ショックアブソーバ）
３１、３２ 液通路
４０〜６０ 圧力変形装置（アキュムレータ）
７０ 注入・測定部
８０ 圧力計
２０４、２０５ 液室
７０６ 作動液注入口
７０１〜７０５ 開閉弁

Claims (8)

1. 車体と車輪との間にそれぞれ配置され作動液を吸入または排出する複数のアクチュエータと、前記複数のアクチュエータと接続する液通路と、前記液通路に接続され当該液通路内の作動液の圧力に応じて作動液を吸入または排出する圧力変形装置と、を含む油圧回路を有する車両用懸架装置の故障検出方法であって、
   前記車体を接地面から離れる向きにジャッキアップすることにより、前記車体と前記車輪との距離を大きくして前記液通路内の圧力を低下させる第１の工程と、
   前記第１の工程の終了後に、前記車体と前記車輪との距離を小さくすることにより前記液通路内の圧力を増加させ、このときに前記液通路内の圧力を測定する第２の工程と、
   前記第２の工程で測定した圧力に基づき、前記圧力変形装置の故障の有無を検出する第３の工程と、
   を含むことを特徴とする車両用懸架装置の故障検出方法。
2. 前記第３の工程では、前記第２の工程で測定した圧力に基づいて圧力変化を検出し、この検出した圧力変化が前記圧力変形装置の正常時の圧力変化に対して大きな場合に、前記圧力変形装置が故障であると判定することを特徴とする請求項１に記載の車両用懸架装置の故障検出方法。
3. 前記液通路内の圧力は、前記液通路へ作動液を注入する作動液注入口に圧力計を設置して測定することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用懸架装置の故障検出方法。
4. 前記液通路は、前記複数のアクチュエータの所定の一方の各液室と接続する第１の液通路と、前記複数のアクチュエータの所定の他方の各液室と接続する第２の液通路と、からなり、
   前記圧力変形装置は、前記第１の液通路と接続する第１の圧力変形装置と、前記第２の液通路と接続する第２の圧力変形装置と、からなり、
   前記複数のアクチュエータ、前記第１の液通路、および前記第１の圧力変形装置からなる第１の閉回路と、前記複数のアクチュエータ、前記第２の液通路、および前記第２の圧力変形装置からなる第２の閉回路と、を選択的に形成するようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用懸架装置の故障検出方法。
5. 前記第１〜第３の工程は、前記第１の閉回路と前記第２の閉回路に対して個別に実施することを特徴とする請求項４に記載の車両用懸架装置の故障検出方法。
6. 車体と車輪との間にそれぞれ配置され作動液を吸入または排出する複数のアクチュエータと、前記複数のアクチュエータと接続する液通路と、前記液通路に接続され当該液通路内の作動液の圧力に応じて作動液を吸入または排出する圧力変形装置と、を含む油圧回路を有する車両用懸架装置であって、
   前記液通路は、前記複数のアクチュエータの所定の一方の各液室と接続する第１の液通路と、前記複数のアクチュエータの所定の他方の各液室と接続する第２の液通路と、を備え、
   前記圧力変形装置は、前記第１の液通路と接続する第１の圧力変形装置と、前記第２の液通路と接続する第２の圧力変形装置と、を備え、
   前記油圧回路内に作動液を注入可能であるとともに圧力計を接続可能な作動液注入口と、複数の開閉弁と、を含み、前記複数の開閉弁の開閉状態を切り替えることで、前記複数のアクチュエータ、前記第１の液通路、および前記第１の圧力変形装置からなる第１の閉回路と、前記複数のアクチュエータ、前記第２の液通路、および前記第２の圧力変形装置からなる第２の閉回路とを選択的に形成して前記圧力計に接続可能な注入・測定手段を、備えることを特徴とする車両用懸架装置。
7. 車体と車輪との間にそれぞれ配置され作動液を吸入または排出する複数のアクチュエータと、前記複数のアクチュエータと接続する液通路と、前記液通路に接続され当該液通路内の作動液の圧力に応じて作動液を吸入または排出する圧力変形装置と、を含む油圧回路を有する車両用懸架装置の故障検出装置であって、
   前記車体のジャッキアップとジャッキダウンを行う昇降装置と、
   前記液通路の一部に接続自在であって前記液通路内の圧力を測定する圧力計と、
   前記圧力変形装置の故障を検出するときに、前記昇降装置の動作を制御し、かつ、前記圧力計の測定圧力に基づいて前記圧力変形装置の故障検出を行う制御検出部と、
   を含むことを特徴とする車両用懸架装置の故障検出装置。
8. 前記制御検出部は、
   前記圧力変形装置の故障を検出するときに、前記昇降装置がジャッキアップを行うように制御し、その後、前記昇降装置がジャッキダウンを行うように制御し、前記ジャッキダウン制御の際に前記圧力計の測定圧力を取得し、この取得した測定圧力の変化量に基づいて前記圧力変形装置の故障の有無を判定することを特徴とする請求項７に記載の車両用懸架装置の故障検出装置。

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