JP5186429B2 - 消化汚泥分離液の脱窒処理方法と装置 - Google Patents
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Description
1NH4 ++1.32NO2 -+0.066HCO3 -+0.13H+
→1.02N2+0.26NO3 -+0.066CH2O0.5N0.15+2.03H2O・・・(1)
消化汚泥を固液分離する濃縮脱水処理には、高分子凝集剤であるカチオンポリマー(本発明では、ポリマーと略称する)を使用している。ポリマー添加量は、消化汚泥性状、SS濃度や脱水ケーキの含水率等を考慮して決定するが、通常、濃縮脱水工程において良好な処理性能を得るため、処理汚泥SSに対し、1.0〜2.0W%とすることが多い。
消化汚泥性状は、消化槽への投入汚泥性状、有機物濃度等によって変化することがある。濃縮脱水工程において、良好に凝集し、安定した濃縮脱水性能が得られるポリマー添加量で処理した場合、脱水ろ液中にポリマーが若干残留することがしばしばある。
前記脱窒処理方法において、分離液と混合する汚泥の汚泥量は、前記分離液量の1〜10V%、又は、添加SSとして200〜2000mg/L−混合液となる量がよく、前記脱窒処理は、分離液中のアンモニア性窒素の一部を亜硝酸性窒素に変換し、得られる亜硝酸性窒素と残留するアンモニア性窒素とから脱窒処理するか、又は、分離液中のアンモニア性窒素を亜硝酸性窒素及び硝酸性窒素に酸化し、得られる亜硝酸化窒素及び硝酸性窒素を嫌気状態で従属脱窒菌により脱窒処理することができる。
前記脱窒処理装置において、固液分離装置は、固液分離して得られた分離液として濃縮分離液と脱水ろ液をそれぞれ得る濃縮分離槽と脱水機とを有することができ、また、前記脱窒処理装置は、生物付着担体を用いる亜硝酸化槽とアンモニア脱窒槽、又は、硝化槽と脱窒槽と再曝気槽とを有することができる。
また、前記生物付着担体を用いる脱窒処理では、生物付着担体と活性汚泥を併用してもよい。
また、消化汚泥の一部を濃縮脱水処理せずに、直接混合槽に供給することにより、固液分離する濃縮脱水工程に供給される分離液量が減少することから、ポリマー使用量が低減でき、薬品コストの低下となる。
図1は、硝化菌付着の硝化担体を用い、回分式硝化試験による硝化活性とポリマーの関係を示すグラフである。消化汚泥の濃縮脱水で使用するカチオンポリマーが残留した場合、ポリマー残留なしの硝化活性を100%としたとき、ポリマー残留後の硝化活性比率とポリマー残留濃度の関係を示す。
ポリマー残留濃度増加に伴ない、硝化活性の低下が認められた。特に残留ポリマー20mg/Lでは、硝化活性が50%に低下、残留ポリマー30mg/Lでは、硝化活性が30%に大きくて低下した。
また、硝化槽又は脱窒槽からの返送汚泥の一部を、予め消化汚泥の分離液と混合すれば、分離液中の残留ポリマーが、返送汚泥と凝集反応して分離液中に残留がなくなり、この混合液を硝化槽に導入しても、硝化菌に対する影響がなくなり、高い硝化活性が維持できる。
分離液中のNH4−Nの一部をNO2−Nに変換する部分亜硝酸化処理に対しても、本発明の方法を用いることにより、同様に高分子硝化担体表面へのポリマー付着がなくなり、アンモニア酸化菌の活性が高く維持できることから、安定した亜硝酸化処理性能が得られる。
消化汚泥の一部を、残留ポリマーを除去するために、固液分離せず、直接分離液に混合することにより、固液分離工程に供給される消化汚泥量が減少することから、ポリマー使用量が低減でき、薬品コストの低下となる。
ポリマー残留の有無は、分離液中のコロイド荷電量(単位:meq/L)を測定すれば判定できる。ここで使用するポリマーは、カチオンポリマーであり、コロイド荷電量がプラスであるため、コロイド荷電量が0以下の場合、ポリマー残留が基本的にないと判断される。コロイド荷電量が0より高い場合、ポリマーが残留していると判断できる。
図2は、本発明の全体の処理フローを示すフロー構成図である。
図2において、下水汚泥4を消化槽1にて嫌気性消化し、その消化汚泥5に対し、カチオンポリマー6を添加後、濃縮分離槽2に供給して濃縮分離し、分離液7を得ると共に、汚泥濃縮液を脱水機3に導入して、脱水ろ液8及び脱水ケーキ9が得られる。この濃縮分離液7及び脱水ろ液8を一緒にして分離液10として、本発明による処理を行う。
なお、消化汚泥又は返送汚泥と分離液との混合は、図2に示すように混合槽11において機械撹拌とすることが十分な混合効果を得るために特に望ましく、混合槽における混合に比べ混合効果はやや劣るものの例えば配管注入による直接混合等他の攪拌手段を用いて行ってもよい。
上記のように、コロイド荷電量からポリマー残留量を求めて残留ポリマー除去に必要となる消化汚泥量を添加することが好ましい。
例えば、SS20000mg/Lの消化汚泥に対し、ポリマー添加量を対SSで下限とされる1W%、つまり200mg/L−消化汚泥の条件で添加して濃縮脱水処理し、処理後の分離液を採取し、下水試験方法(1997年版)に従って、コロイド荷電量を測定した結果、0.05meq/Lとなった。ポリマー荷電量と濃度の関係から、ポリマー残留濃度が10mg/Lと計算された場合、残留ポリマー量は添加ポリマー量の5%となり、ポリマー残留時の下限と考えられる。分離液に添加する消化汚泥量は、添加後の混合液のSS増加濃度が200〜500mg/L−混合液となるようにするのが好ましい。
担体の形状としては、球形、四角形、円筒形の何れも使用可能であり、有効径は、曝気槽出口のスクリーンより安定して分離できる3〜10mmが好ましい。担体比重は、曝気状態において均一に流動可能となる1.001〜1.05であるものが好ましい。また、担体充填量は、均一に混合流動可能となる10〜30V%であることが望ましい。なお、従来の従属脱窒方式による硝化槽に対して、上記の担体を充填しても同様な効果が得られる。
また、アンモニア脱窒槽においても、アンモニア脱窒菌を付着固定できる高分子ゲル担体を充填すれば、アンモニア脱窒菌を安定して付着できることから、安定した脱窒性能が得られる。アンモニア脱窒槽に充填する高分子担体としては、ポリビニルアルコール(PVA)やポリエチレングリコール(PEG)、ポリアクリルアミド、光硬化性樹脂等の合成高分子、カラギーナン、アルギン酸ソーダ等の高分子を用いたゲル担体、ポリエチレンやポリウレタン、ポリポロピレン等からなる流動担体が挙げられる。
担体の形状としては、球形、四角形、円筒形の何れも使用可能であり、有効径は、脱窒槽出口のスクリーンより安定して分離できる3〜10mmが好ましい。担体として、表面に微細孔径を多く有するものや、内部中空であるスポンジ、表面に無数の凹凸を有するものが、アンモニア脱窒菌の付着固定が速く、短期間で高い脱窒性能が得られる。さらに、長期間、脱窒槽内にアンモニア脱窒菌を高濃度に維持できることから、安定した脱窒性能が得られる。
担体比重は、嫌気状態において撹拌により均一流動可能となる1.00〜1.10であるものが好ましい。担体充填量は、脱窒槽内において局部堆積のないように10〜30V%とすることが望ましい。
図2に従って、脱窒処理した実施例を、以下に示す。
表1に、図2の混合槽11の操作条件を示す。表2に、亜硝酸化槽14及びアンモニア脱窒槽22の処理条件を示す。
混合槽11には、SSが23000mg/Lの消化汚泥に、カチオンポリマーを、SS当たりで1.5%を、注入量350mg/Lの条件で注入して、凝集処理後に固液分離した分離液を導入している。この分離液のコロイド荷電量を測定し、ポリマー残留濃度を求めたところ、20mg/Lとなった。このため、この分離液の250L/dに対し、消化汚泥液を5L/dを導入して、水中撹拌機を用いた間欠撹拌を行い、消化汚泥中の微細SSに分離液中の残留ポリマーを吸着凝集させた。槽内混合SSが、500mg/L前後であった。添加混合後の混合液中のコロイド荷電量を測定したところ、0meq/Lとなり、ポリマー残留の無いことを確認した。なお、混合後の混合液のM−アルカリ度が、NH4−Nに対し約4倍となるように、予め混合液のNH4−N及びM−アルカリ度を測定し、不足のM−アルカリ度を炭酸ナトリウムによる添加で補給した。
アンモニア脱窒槽には、pHが7.9以下となるように、硫酸注入による制御を行なった。脱窒槽には、平均粒径4mmのPVA担体を20V%充填した。また、アンモニア脱窒槽に流入する亜硝酸化処理水には、無機炭素がほとんど無かったため、無機炭素源としてNa2CO3を300mg/L添加した。
表3には、6ヶ月連続通水処理した実施例1にて得られた混合液及び各処理プロセスの処理水質の一例を示す。
図3は、実施例2で用いた処理フローを示す。混合槽11に流入する消化汚泥の分離液は、実施例1と同様にポリマー添加による凝集後、濃縮分離槽の分離液と脱水工程の脱水ろ液を混合した分離液であった。
実施例2では、亜硝酸化処理槽内の返送汚泥20の一部を、沈殿池返送ラインにより直接混合槽11に添加して、消化汚泥分離液と撹拌混合を行い、その混合液13を亜硝酸化槽14に供給した。表4に、実施例2における混合槽の処理条件を示す。また、亜硝酸化槽とアンモニア脱窒槽の処理条件は、実施例1と同じとした。
実施例2においても、約6ヶ月連続処理を行った。表5に示すように、亜硝酸化処理水及びアンモニア脱窒処理水の水質が、実施例1と同程度となり、安定した処理が得られた。
図4には、実施例1と対比する比較例1の処理フローを示す。ここで用いられる消化汚泥の分離液は、実施例1と同じである。比較例1では、消化汚泥の一部と分離液との混合を実施せず、分離液のみを直接亜硝酸化槽に供給した。表6に、比較例1の処理条件を示す。亜硝酸化槽のNH4−N負荷及びアンモニア脱窒槽のT−N負荷は、実施例1及び2と同一とした。他の条件は、実施例1及び2とほぼ同一であった。
さらに、比較例1では、消化汚泥の固液分離に使用したポリマー量が実施例1の約1.1倍となり、薬品コストの増大となった。
図5は、従来の従属脱窒菌による硝化脱窒処理に、本発明を適用した処理フローを示す。ここで使用した分離液は、実施例1、2と同じ消化汚泥の分離液である。
表8に、実施例3の混合槽の処理条件を示す。
実施例3は、実施例1と同様に、分離液250L/dに対し、消化汚泥5L/dを添加して、分離液中の残留ポリマーを除去した。
硝化槽30には、実施例1と同じPEG製硝化担体20V%を充填した。ここでは、NH4−N負荷を0.3kg/m3/dとした。硝化槽pHが、7.0となるようにNaOHを注入した。脱窒槽33には、実施例1と同じPVA担体を20V%充填した。脱窒は、従来の従属脱窒菌によるものであり、脱窒槽33にメタノールを添加した。脱窒後の処理液に対し、接触酸化槽にて再曝気を行って処理水とした。また、硝化槽へのアルカリ度補給及び原水希釈の目的で、再曝気槽37の処理水38を硝化槽30に流入水量の2倍で循環した。
図6は、従来の硝化脱窒処理に対し、本発明を適用した他の処理フローを示す。本実施例は、消化汚泥の分離液に、消化汚泥を混合した混合液を、硝化担体の充填した硝化槽30に導入して硝化を行い、硝化槽30からの処理液を、活性汚泥方式の脱窒槽33に導入して、メタノール添加による従属脱窒を行なう。脱窒処理後の脱窒液を、後段の再曝気槽37にて残留メタノール及び窒素ガスの除去を行い、沈殿池19により活性汚泥を沈降分離させて、上澄液が処理水として得られ、一方、濃縮汚泥を返送汚泥20として硝化槽30に返送している。また、再曝気槽37から処理液38を一部硝化槽に循環した。
表12に、実施例4の硝化脱窒処理条件を示す。
硝化槽は、担体投入型活性汚泥方式であり、NH4−Nの負荷は0.4kg/m3/dとした。また、脱窒槽のT−N負荷も0.4kg/m3/dとした。
比較例2は、従来の硝化脱窒処理に、本発明を適用した実施例3に対比する比較例であり、その処理フローを図8に示す。ここで用いられる消化汚泥の分離液は、実施例3と同じである。消化液の一部の直接分離液への混合を実施せず、分離液を直接硝酸化槽に供給した。他の処理条件は、実施例3とほぼ同一であった。
表13は、通水開始から約1ヵ月後における比較例2の分離液及び処理水質を示す。
分離液は、SS以外は実施例3と同じであり、消化液混合によるポリマーの除去を行っていないため、コロイド荷電量が0.2meq/Lと高く、残留ポリマーが40mg/Lとなる。このため、硝化槽処理水は、NH4−Nが115mg/Lとなり、実施例3と比べ、高く残留した。これは、分離液中の残留ポリマーが硝化槽の硝化担体に付着し、硝化菌の活性低下によるものと考えられる。脱窒槽では、メタノールの添加により、NOX−Nがほぼ10mg/L以下となったものの、NH4−Nが高く残留したままであった。この結果、処理水のT−Nは145mg/Lと高く、分離液に対する除去率は82.2%に止まった。
図7は、従来の硝化脱窒方式に対して、本発明を適用時の他の処理フローを示す。処理方式として、実施例4と同様である。ここでは、沈殿池からの返送汚泥の一部と消化汚泥の分離液とを混合槽に添加し、分離液との混合を行なっている。本処理方式も消化汚泥分離液中の残留ポリマーが除去されることにより、硝化担体の硝化性能が安定して得られることから、高い窒素除去率が常時得られた。
Claims (8)
- 窒素含有消化汚泥にポリマーを添加して固液分離し、得られた分離液を生物付着担体を用いて生物学的に脱窒処理する方法において、前記ポリマーを添加して固液分離して得た分離液に、前記消化汚泥又は前記脱窒処理により得られる返送汚泥を混合することにより、前記分離液中の残留ポリマーを除去した後、該残留ポリマーを除去した分離液を、生物付着担体を用いて生物学的に脱窒処理することを特徴とする消化汚泥分離液の脱窒処理方法。
- 前記分離液と混合する汚泥の汚泥量は、前記分離液量の1〜10V%、又は、添加SSとして200〜2000mg/L−混合液となる量であることを特徴とする請求項1記載の消化汚泥分離液の脱窒処理方法。
- 前記脱窒処理は、分離液中のアンモニア性窒素の一部を亜硝酸性窒素に変換し、得られる亜硝酸性窒素と残留するアンモニア性窒素とから脱窒処理することを特徴とする請求項1又は2記載の消化汚泥分離液の脱窒処理方法。
- 前記脱窒処理は、分離液中のアンモニア性窒素を亜硝酸性窒素及び硝酸性窒素に酸化し、得られる亜硝酸性窒素及び硝酸性窒素を嫌気状態で脱窒菌により脱窒処理することを特徴とする請求項1又は2記載の消化汚泥分離液の脱窒処理方法。
- ポリマーを添加した窒素含有消化汚泥を固液分離する装置と、固液分離して得られた分離液を生物学的に脱窒処理する生物付着担体を用いた脱窒装置とを有する消化汚泥分離液の脱窒処理装置において、前記脱窒装置の前段に、固液分離して得られた分離液から残留ポリマーを除去するための、前記分離液と前記消化汚泥又は前記脱窒装置から得られる返送汚泥とを混合する混合槽を設けたことを特徴とする消化汚泥分離液の脱窒処理装置。
- 前記固液分離装置が、固液分離して得られた分離液として濃縮分離液と脱水ろ液をそれぞれ得る濃縮分離槽と脱水機とを有することを特徴とする請求項5記載の消化汚泥分離液の脱窒処理装置。
- 前記脱窒処理装置が、生物付着担体を用いる亜硝酸化槽とアンモニア脱窒槽とを有することを特徴とする請求項5又は6記載の消化汚泥分離液の脱窒処理装置。
- 前記脱窒処理装置が、生物付着担体を用いる硝化槽と脱窒槽と再曝気槽とを有することを特徴とする請求項5又は6記載の消化汚泥分離液の脱窒処理装置。
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