JP5177797B2 - 粉体搬送装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Description

この発明は、粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又はそれらの複合機等の画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の電子写真方式を用いた画像形成装置において、粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１等において、粉体搬送装置は、トナーボトル（粉体収容部）に収容されたトナー（粉体）を、搬送パイプ（粉体搬送管）を介して、現像装置（搬送先）に向けて搬送する。搬送パイプには搬送コイルが内設されていて、搬送コイルを回転駆動することで搬送パイプ内でトナーが搬送される。
また、特許文献１等には、トナーボトルから搬送パイプ内に一度に多くのトナーが排出された場合に搬送コイルの回転に関係なく大量のトナーが搬送パイプを介して現像装置に流れ込んでしまう不具合を抑止するために、搬送パイプ内にトナーの通過を規制する領域を設ける技術が開示されている。

特開２００５−２４６６５号公報

上述した従来の粉体搬送装置は、粉体がない状態の粉体搬送管（使用開始前の、さらの粉体搬送管である。）に初めて粉体を搬送させるときに、搬送コイルの回転駆動で粉体の搬送量が制御されることなく、粉体搬送管の内部を粉体が勢いよく流動して、粉体搬送管の開口から搬送先に向けて一気に粉体が流れ出してしまう現象（以後、このような現象を、粉体の「流れ込み」と呼ぶ。）があった。

詳しくは、粉体搬送装置の粉体搬送管は、工場での製造後の検査工程を終了した後であって工場から出荷されるときに（工場出荷時に）、その内部に粉体が残留しないように清掃される。これは、工場出荷後の運搬中に、粉体搬送装置内に残留した粉体が装置外部に飛散しないようにするためである。そして、ユーザー先に粉体搬送装置が着荷されて、ユーザー先で初めて粉体搬送装置の稼動が開始されると、粉体がない状態の粉体搬送管に初めて粉体が搬送されて、粉体の流れ込みが発生してしまう。
このように粉体の流れ込みが生じると、搬送先における粉体量が急激に増加してしまうことになる。具体的に、特許文献１等では、搬送先としての現像装置内のトナー量（トナー濃度）が急激に増加して、出力画像の画像濃度が過多になってしまう可能性があった。

このような粉体の流れ込みは、粉体が小粒径化されたり、粉体の流動性が高まったりすると、さらに顕著になる。特に、画像形成装置においては、高画質化を目的としてトナーの小粒径化と高流動性化が進められているために、このような問題が無視できないものになっている。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、粉体がない状態の粉体搬送管に初めて粉体を搬送させるときに、粉体の流れ込みが生じることのない、粉体搬送装置、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明の請求項１記載の発明にかかる粉体搬送装置は、粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置であって、前記搬送先に連通する開口を有する粉体搬送管と、前記粉体搬送管の前記開口に向けて粉体を搬送する粉体搬送手段と、前記粉体搬送管の前記開口を開閉可能に配設されたシャッタ部材と、を備え、前記シャッタ部材は、前記開口を閉鎖する位置にセットされた後に、前記粉体搬送手段の駆動開始にともない粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に前記開口を開放する位置に移動するとともに、記粉体搬送管の外部に突出して、前記開口を開放する位置に移動した後に前記開口を閉鎖する位置に移動させることを可能にする把持部を具備したものである。

また、請求項２記載の発明にかかる粉体搬送装置は、粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置であって、前記搬送先に連通する開口を有する粉体搬送管と、前記粉体搬送管の前記開口に向けて粉体を搬送する粉体搬送手段と、前記粉体搬送管の前記開口を開閉可能に配設されたシャッタ部材と、を備え、前記シャッタ部材は、前記開口を閉鎖する位置にセットされた後に、前記粉体搬送手段の駆動開始にともない粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に前記開口を開放する位置に移動するとともに、前記粉体搬送管の内部に設置され、前記粉体搬送管は、前記シャッタ部材の位置を視認することを可能にする窓部を具備したものである。

また、請求項３記載の発明にかかる粉体搬送装置は、粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置であって、前記搬送先に連通する開口を有する粉体搬送管と、前記粉体搬送管の前記開口に向けて粉体を搬送する粉体搬送手段と、前記粉体搬送管の前記開口を開閉可能に配設されたシャッタ部材と、を備え、前記粉体搬送手段は、前記粉体搬送管に内設されるとともに所定方向に回転駆動される螺旋状部材を具備し、前記シャッタ部材は、前記粉体搬送管に内接する内接部と、前記内接部よりも粉体の搬送方向上流側に配設されるとともに、前記螺旋状部材の回転駆動に連動して押動されて前記内接部を前記開口を閉鎖する位置から開放する位置に移動させる係合部と、を具備したものである。

また、請求項４記載の発明にかかる粉体搬送装置は、前記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明において、前記シャッタ部材は、工場出荷時に前記開口を閉鎖する位置にセットされて、着荷時における前記粉体搬送手段の駆動開始にともない粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に前記開口を開放する位置に移動して停止するものである。

また、請求項５記載の発明にかかる粉体搬送装置は、前記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、加速凝集度が４０％以下になるように形成されたトナーとしたものである。

また、請求項６記載の発明にかかる粉体搬送装置は、前記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、平均円形度が０．９５以上になるように形成されたトナーとしたものである。

また、請求項７記載の発明にかかる粉体搬送装置は、前記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、体積平均粒径をＤｖ（μｍ）として、個数平均粒径をＤｎ（μｍ）としたときに、
３≦Ｄｖ≦８
１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．４０
なる関係が成立するように形成されたトナーとしたものである。

また、請求項８記載の発明にかかる粉体搬送装置は、前記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤を有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーとしたものである。

また、請求項９記載の発明にかかる粉体搬送装置は、前記請求項１〜請求項８のいずれかに記載の発明において、前記搬送先を、現像装置又はプロセスカートリッジとしたものである。

また、請求項１０記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項９のいずれかに記載の粉体搬送装置を備えたものである。

なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像部（現像装置）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部と、のうち少なくとも１つと、像担持体と、が一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱自在に設置されるユニットと定義する。

本発明は、粉体搬送管の開口を開閉するシャッタ部材を設けて、開口を閉鎖する位置にシャッタ部材をセットして、粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に開口を開放する位置にシャッタ部材が移動して停止するように構成しているために、粉体の流れ込みが生じることのない、粉体搬送装置、及び、画像形成装置を提供することができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１．
図１〜図１１にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１及び図２にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１は画像形成装置としてのプリンタを示す構成図であり、図２はその作像部を示す拡大図である。
図１に示すように、画像形成装置本体１００の上方にあるボトル収容部３１には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４つのトナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ（粉体収容部）が着脱自在に設置されている。
ボトル収容部３１の下方には中間転写ユニット１５が配設されている。その中間転写ユニット１５の中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応したプロセスカートリッジ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ（作像部）が並設されている。

図２を参照して、イエローに対応したプロセスカートリッジ６Ｙ（作像部）は、像担持体としての感光体ドラム１Ｙと、感光体ドラム２１の周囲に配設された帯電部４Ｙ、現像装置５Ｙ（現像部）、クリーニング部２Ｙと、が１つのユニットとして一体化されている。そして、感光体ドラム１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）がおこなわれて、感光体ドラム１Ｙ上にイエロー画像が形成されることになる。

なお、他の３つのプロセスカートリッジ６Ｍ、６Ｃ、６Ｋも、使用されるトナーの色が異なる以外は、イエローに対応したプロセスカートリッジ６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、それぞれのトナー色に対応した画像が形成される。以下、他の３つのプロセスカートリッジ６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの説明を適宜に省略して、イエローに対応したプロセスカートリッジ６Ｙ（作像部）のみの説明をおこなうことにする。

図２を参照して、感光体ドラム１Ｙは、不図示の駆動モータによって図２中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部４Ｙの位置で、感光体ドラム１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、露光装置７から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、現像装置５Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、中間転写ベルト８及び第１転写バイアスローラ９Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光体１Ｙの表面は、クリーニング部２Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上に残存した未転写トナーが回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム１Ｙの表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム１Ｙ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

なお、上述した作像プロセスは、他の作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ（プロセスカートリッジ）でも、イエロー作像部６Ｙと同様におこなわれる。すなわち、プロセスカートリッジの下方に配設された露光部７から、画像情報に基いたレーザ光Ｌが、各プロセスカートリッジ６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの感光体ドラム上に向けて照射される。詳しくは、露光部７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム上に照射する。
その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

ここで、中間転写ユニット１５は、中間転写ベルト８、４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ 、２次転写バックアップローラ１２、クリーニングバックアップローラ１３、テンションローラ１４、中間転写クリーニング部１０等で構成される。中間転写ベルト８は、３つのローラ１２〜１４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ１２の回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動される。

４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ との間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の記録媒体Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８には、記録媒体Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。

その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング部１０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送された記録媒体Ｐは、装置本体１００の下方に配設された給紙部２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、給紙部２６には、転写紙等の記録媒体Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の記録媒体Ｐがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ対２８に搬送された記録媒体Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、記録媒体Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、記録媒体Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、定着部２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が記録媒体Ｐ上に定着される。
その後、記録媒体Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出された被転写Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。
こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、現像装置の構成・動作について、さらに詳しく説明する。
現像装置５Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対向する現像ローラ５１Ｙと、現像ローラ５１Ｙに対向するドクターブレード５２Ｙと、現像剤収容部５３Ｙ、５４Ｙ内に配設された２つの搬送スクリュ５５Ｙと、現像剤収容部５４Ｙに開口を介して連通するトナー補給部５８Ｙと、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５６Ｙと、等で構成される。現像ローラ５１Ｙは、内部に固設されたマグネットや、マグネットの周囲を回転するスリーブ等で構成される。現像剤収容部５３Ｙ、５４Ｙ内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。

このように構成された現像装置５Ｙは、次のように動作する。
現像ローラ５１Ｙのスリーブは、図２の矢印方向に回転している。そして、マグネットにより形成された磁界によって現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤は、スリーブの回転にともない現像ローラ５１Ｙ上を移動する。

ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤は、現像剤中のトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内になるように調整される。詳しくは、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、粉体収容部としてのトナーボトル３２Ｙに収容されている粉体としてのトナーが、粉体搬送装置４０Ｙ（トナー搬送部）の粉体搬送管４３Ｙ（トナー搬送パイプ）やトナー補給部５８Ｙを介して現像剤収容部５４Ｙ内に補給される。なお、粉体搬送装置４０Ｙやトナーボトル３２Ｙの構成・動作については、後で詳しく説明する。

その後、現像剤収容部５４Ｙ内に補給されたトナーは、２つの搬送スクリュ５５Ｙによって、現像剤とともに混合・撹拌されながら、２つの現像剤収容部５３Ｙ、５４Ｙを循環する（図２の紙面垂直方向の移動である。）。そして、現像剤中のトナー（粉体）は、キャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着して、現像ローラ５１Ｙ上に形成された磁力によりキャリアとともに現像ローラ５１Ｙ上に担持される。

現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤は、図２中の矢印方向に搬送されて、ドクターブレード５２Ｙの位置に達する。そして、現像ローラ５１Ｙ上の現像剤は、この位置で現像剤量が適量化された後に、感光体ドラム１Ｙとの対向位置（現像領域である。）まで搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって、感光体ドラム１Ｙ上に形成された潜像にトナーが吸着される。その後、現像ローラ５１Ｙ上に残った現像剤はスリーブの回転にともない現像剤収容部５３Ｙの上方に達して、この位置で現像ローラ５１Ｙから離脱される。

次に、図３にて、現像装置にトナーを供給するトナーボトル（粉体収容部）について説明する。
先に図１で説明したように、ボトル収容部３１には、４つのトナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが、着脱自在に設置されている。トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋは、それぞれ、寿命に達したとき（収容するトナーがほとんどすべて消費されて空になったときである。）に新品のものに交換される。そして、トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ内に収容された各色のトナー（粉体）は、それぞれ、後述する粉体搬送装置によって、各プロセスカートリッジ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの現像装置に適宜補給される。
なお、他の３つのトナーボトル３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋも、収容されたトナーの色が異なる以外は、イエロートナーを収容したトナーボトル３２Ｙとほぼ同様の構成となっている。以下、他の３つのトナーボトル３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋの説明を適宜に省略して、イエロートナーを収容したトナーボトル３２Ｙのみの説明をおこなうことにする。

図３に示すように、トナーボトル３２Ｙは、主として、ボトル本体３３Ｙと、その頭部に設けられたケース３４Ｙ（ボトルキャップ）と、で構成される。
ボトル本体３３Ｙの頭部には、ボトル本体３３Ｙと一体的に回転する駆動伝達部材としてのギヤ３７Ｙと、開口部（不図示である。）とが設けられている。ギア３７Ｙは、装置本体１００の駆動ギアと噛合してボトル本体３３Ｙを図３の回転軸Ａを中心に矢印方向に回転駆動するためのものである。また、開口部は、ボトル本体３３Ｙ内に収容されたトナーをケース３４Ｙ内のスペースに向けて排出するためのものである。
ボトル本体３３Ｙには、外周面から内周面にかけて、螺旋状の突起３３ａが設けられている。この螺旋状の突起３３ａは、ボトル本体３３Ｙを回転駆動して開口部からトナーを排出するためのものである。
なお、このように構成されたボトル本体３３Ｙは、ギア３７Ｙとともにブロー成形にて製造することができる。

ケース３４Ｙの周面には、ケース３４Ｙを回転操作するための把手３５Ｙと、トナーボトル３２Ｙ内のトナーを外部に排出するためのトナー排出口（不図示である。）と、トナー排出口を開閉するシャッタ３６Ｙと、が設けられている。
シャッタ３６Ｙは、ケース３４Ｙのガイド部３４ｂに係合するとともに、ケース３４Ｙの周面上をガイド部３４ｂに沿って移動してトナー排出口の開閉ができるように構成されている。シャッタ３６Ｙの一端にはスプリング４４が設置されていて、このプリング４４の付勢力によってシャッタ３６Ｙはトナー排出口を閉鎖する。

ケース３４Ｙの端面には、長短の直線状の壁面と曲線状の壁面とからなる嵌合部３８Ｙが設けられている。この嵌合部３８Ｙは、ボトル収容部３１の側板上に凸状に形成された被嵌合部（不図示である。）と嵌合するものである。
ケース３４Ｙとボトル本体３３Ｙとは、周方向に相対的に回転できるように組み付けられる。これにより、ボトルセット時におけるケース３４Ｙの回転操作と、トナー補給時におけるボトル本体３３Ｙの回転駆動と、が可能になる。

次に、図４にて、ボトル収容部３１へのトナーボトル３２Ｙの着脱操作について説明する。
図４は、イエローのトナーボトル３２Ｙがボトル収容部３１上に搭載される状態（矢印Ｅ方向の移動である。）を示す斜視図である。
図４に示すように、ボトル収容部３１には、４つのトナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋに対応した４つのボトル収容部３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｋが設けられている。

トナーボトル３２Ｙを装置本体１００のボトル収容部３１Ｙに装着する場合は、まず、図１に示すスタック部３０を上方に開放してボトル収容部３１を露出させる。
その後、図４を参照して、トナーボトル３２Ｙをボトル収容部３１Ｙ上に載置する（矢印方向の移動である。）。このとき、ボトル本体３３Ｙの底部に設けられた係合部を、ボトル収容部３１Ｙの被係合部に係合させるように、トナーボトル３２Ｙをセットする。これと同時に、ケース３４Ｙの端面に設けられた嵌合部３８Ｙの直線状壁面を、ボトル収容部３１Ｙの被嵌合部にスライドさせるように、トナーボトル３２Ｙをセットする。
その後、トナーボトル３２Ｙの把手３５Ｙが把持されて、ケース３４Ｙが回転操作される。これにより、最終的に、ボトル収容部３１Ｙにおけるトナーボトル３２Ｙの位置が定まることになる。

以下、本実施の形態１において特徴的な、粉体搬送装置（トナー搬送部）について説明する。
図５は、ボトル収容部に載置されたトナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが粉体搬送装置４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋに連結された状態を前方から示す斜視図である。図６は、トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが粉体搬送装置４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋに連結された状態を側方から示す斜視図である。図７は、トナーボトル３２Ｙと粉体搬送装置４０Ｙとの接続部近傍を示す図である。図６〜図７において、ボトル収容部の図示は省略されている。
また、図８は、粉体搬送管４３Ｙの開口４３Ｙａの近傍を示す断面図である。図９は、粉体搬送管４３Ｙに内設されたシャッタ部材７１Ｙを示す斜視図である。図１０（Ａ）は図８に示すシャッタ部材７１Ｙが開口７０Ｙを閉鎖した状態を示す図であり、図１０（Ｂ）は図８に示すシャッタ部材７１Ｙが開口７０Ｙを開放した状態を示す図である。

粉体搬送装置４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋは、トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ（粉体収容部）に収容されたトナー（粉体）を搬送先としてのプロセスカートリッジ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ（又は、現像装置）に向けて搬送する装置である。
粉体搬送装置４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋは、中間転写ユニット１５の側方（装置本体１００の奥側である。）に固設されている。トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋのトナー排出口側と現像装置５Ｙのトナー補給部５８Ｙとも中間転写ユニット１５の側方に配設されている。

４つの粉体搬送装置４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋは、搬送されるトナー色が異なる以外はほぼ同一構造なので、イエロートナーを搬送する粉体搬送装置４０Ｙについて説明する。
図５に示すように、粉体搬送装置４０Ｙは、主として、駆動部として機能する駆動モータ４１Ｙ及び駆動ギヤ４２Ｙと、粉体搬送管４３Ｙ（トナー搬送パイプ）と、で構成されている。粉体搬送管４３Ｙは、フレキシブルな搬送コイル７０Ｙ（図７及び図８等を参照できる。）やシャッタ部材７１Ｙ（図８等を参照できる。）が内設されている。搬送コイル７０Ｙは、粉体搬送管４３Ｙの開口４３Ｙａに向けてトナーを搬送する粉体搬送手段として機能する。駆動ギヤ４２Ｙはトナーボトル３２Ｙのギヤ３７Ｙ（駆動伝達部材）と噛合しており、駆動モータ４１Ｙを稼動させることにより、トナーボトル３２Ｙのボトル本体３３Ｙが回転する。また、駆動モータ４１Ｙの駆動力はギヤ列を介して搬送コイル７０Ｙに伝達され、これにより搬送コイル７０Ｙは所定方向に回転駆動されることになる。

ここで、ボトル本体３３Ｙの回転によるトナー排出は、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じておこなわれる。すなわち、図２に示す現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６Ｙが現像剤収容部５４Ｙにおけるトナー濃度の不足を検知すると、制御部からの信号により駆動モータ４１Ｙが稼動する。
また、先に説明したようにトナーボトル３２Ｙのボトル本体３３Ｙにおける内周面には、螺旋状の突起３３ａが形成されている。これにより、ボトル本体３３Ｙの回転にともない、ボトル本体３３Ｙの底部側から頭部のケース３４Ｙ側に、トナーが搬送される。そして、ボトル本体３３Ｙの開口部から排出されたトナーは、ケース３４Ｙ内のスペースを経由して，トナー排出口からボトル外に排出される。

その後、トナーボトル３２Ｙから排出されたトナーは、粉体搬送装置４０Ｙのトナー受け部（不図示である。）に落下する。トナー受け部は、粉体搬送管４３Ｙに連通している。そして、駆動モータ４１Ｙを稼動させることにより、ボトル本体３３Ｙが回転すると同時に、粉体搬送管４３Ｙ内の粉体搬送手段としての搬送コイル７０Ｙが回転する。こうして、トナー受け部に落下したトナーは、粉体搬送管４３Ｙ内を搬送されて、粉体搬送管４３Ｙの下流側に形成された開口４３Ｙａ（図８等を参照できる。）から排出されて、開口４３Ｙａに連通する搬送先としての現像装置５Ｙのトナー補給部５８Ｙに補給される。

ここで、図８を参照して、粉体搬送管４３Ｙに内設されたシャッタ部材７１Ｙは、搬送先としての現像装置５Ｙに連通する開口４３Ｙａを開閉可能に形成されている。そして、シャッタ部材７１Ｙは、開口４３Ｙａを閉鎖する位置にセットされた後に、搬送コイル７０Ｙ（粉体搬送手段）の駆動開始にともないトナーの搬送が開始されて所定時間が経過した後に開口４３Ｙａを開放する位置に移動して停止するように構成されている。

詳しくは、図８及び図９を参照して、シャッタ部材７１Ｙは、粉体搬送管４３Ｙに内接する円柱部７１Ｙａ（中実構造のものの他、中空構造のものも含むものとする。）と、円柱部７１Ｙａの外径よりも小さな外径を有する小径部７１Ｙｂ（搬送コイル７０Ｙ側に配設されている。）と、で構成されている。粉体搬送管４３Ｙの内径は６〜６．０５ｍｍに設定されていて、円柱部７１Ｙａの外径は５．９５〜５．９９ｍｍに設定されている。
また、小径部７１Ｙｂには、径方向に突出した係合部７１Ｙｂ１が設けられている。係合部７１Ｙｂ１は、円柱部７１Ｙａよりも上流側（トナーの搬送方向上流側である。）に配設されていて、搬送コイル７０Ｙの回転駆動に連動して押動されて円柱部７１Ｙａを開口４３Ｙａを閉鎖する位置から開放する位置に移動させる。

すなわち、シャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを閉鎖する位置（図８の位置である。）にセットされて、搬送コイル７０Ｙの所定方向の回転駆動が開始されると、搬送コイル７０Ｙと係合部７１Ｙｂ１との係合によってシャッタ部材７１Ｙが回転しながら下流側（図８の右側である。）に移動していく（図１０（Ａ）の状態である。）。そして、シャッタ部材７１Ｙは、円柱部７１Ｙａの一端が粉体搬送管４３Ｙの下流端に当接する位置で停止して、開口４３Ｙａを開放することになる（図１０（Ｂ）の状態である。）。このとき、シャッタ部材７１Ｙは、搬送コイル７０Ｙと係合部７１Ｙｂ１との係合によってその位置に停止した状態で回転し続けるか、又は、搬送コイル７０Ｙと係合部７１Ｙｂ１とが空転してその位置に無回転状態で停止することになる。

さらに詳しくは、シャッタ部材７１Ｙは、工場出荷時に開口４３Ｙａを閉鎖する位置にセットされる。そして、ユーザー先での着荷時に搬送コイル７０Ｙが駆動開始されてトナーの搬送が開始されると、所定時間（シャッタ部材７１Ｙが閉鎖位置から開放位置に移動する時間である。）が経過した後にシャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを開放する位置に移動して停止することになる。

画像形成装置１００は、工場で製造された後に、所定の検査工程がおこなわれる。粉体搬送装置４０Ｙも、製造後に、実際にトナーを搬送させながらトナーの搬送性等の検査がおこなわれる。そして、検査工程が終了した後であって工場から出荷されるときに（工場出荷時に）、粉体搬送管４３Ｙの内部に残留したトナーがきれいに清掃（除去）される。そして、清掃後に、シャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを閉鎖する位置にセットされる（図８の状態である。）。そして、ユーザー先に画像形成装置１００が着荷されて、ユーザー先で初めて画像形成装置１００（粉体搬送装置４０Ｙ）の稼動が開始されると、トナーがない状態の粉体搬送管４３Ｙに初めてトナーＴが搬送されることになるが、このとき図１０（Ａ）に示すようにシャッタ部材７１Ｙは搬送コイル７０Ｙの回転にともない図の右方向に移動するものの開口４３Ｙａを塞いだ状態であるために、トナーボトル３２Ｙから搬送されたトナーＴはシャッタ部材７１Ｙにせき止められた状態になる。したがって、空の粉体搬送管４３Ｙに一気にトナーＴが流動しても、そのトナーＴはシャッタ部材７１Ｙにせき止められて開口４３Ｙａから現像装置５Ｙ内に流れ込むことはない。
その後、図１０（Ｂ）に示すように、シャッタ部材７１Ｙは搬送コイル７０Ｙの回転にともない開口４３Ｙａを開放する位置に移動して、開口４３Ｙａから現像装置５Ｙに向けてトナーＴが排出されることになる。このとき、開口４３Ｙａが徐々に開放されることと、シャッタ部材７１Ｙに一度せき止められてトナーＴの流速が弱められていることと、から開口４３Ｙａから現像装置５Ｙに向けてトナーＴは一気に排出されることなく、少量ずつ均一に排出されることになる。
このように、本実施の形態１における粉体搬送装置４０Ｙの構成によれば、着荷時におけるトナーＴの「流れ込み」を防止することができるために、出力画像の画像濃度が初期的に高くなる不具合を確実に抑止することができる。

なお、図示は省略するが、粉体搬送管４３Ｙに、シャッタ部材７１Ｙの位置を視認するための窓部を設置することができる。具体的に、粉体搬送管４３Ｙにおいて、シャッタ部材７１Ｙが移動する範囲の全部又は一部を透明又は半透明な材料で形成する。これにより、工場出荷時において開口４３Ｙａを閉鎖する位置にシャッタ部材７１Ｙをセットする作業が間違いなく確実におこなわれることになる。

また、本実施の形態１では、シャッタ部材７１Ｙの係合部７１Ｙｂ１を小径部７１Ｙｂに対して略矩形状に突出するように形成したが、係合部７１Ｙｂ１の形状はこれに限定されることはない。例えば、図１１に示すように、係合部７１Ｙｂ２を小径部７１Ｙｂに対して螺旋状に突出するように形成した場合であっても、搬送コイル７０Ｙの回転にともなってシャッタ部材７１Ｙを移動させることができるために、本実施の形態１の係合部７１Ｙｂ１と同様の機能を発揮することになる。

最後に、本実施の形態１における画像形成装置で用いられるトナーについて詳述する。
本実施の形態１では、高画質化のために、小粒径・略球形トナーであって流動性が高いトナーを用いている。したがって、上述した粉体搬送装置４０Ｙを用いる効果が大きくなることになる。

本実施の形態１では、加速凝集度が４０％以下になるように形成されたトナーが用いられている。加速凝集度とはトナー（粉体)の流動性を示す指数である。
トナーの加速凝集度の測定方法を以下に示す。
（測定装置）
「パウダテスタ」（ホソカワミクロン社製）
（測定方法）
１）測定対象サンプルを恒温槽に放置（３５±２℃、２４±１時間）
２）パウダテスタを用いて測定
３）目開きの異なる３種の篩を使用（例えば、７５μｍ、４４μｍ、２２μｍ）
４）篩ったときのトナー残量から算出、以下の計算により、凝集度を求める。
((上段の篩に残った粉体重量)／(試料採取量))×１００
((中段の篩に残った粉体重量)／(試料採取量))ラ１００ラ３／５
((下段の篩に残った粉体重量)/(試料採取量））ラ１００ラ１／５
上記３つの計算値の合計をもって加速凝集度（％）とする。このように、トナー加速凝集度は、上述のように目開きの異なる３種類のメッシュを目開きの大きい順に積み重ねて、最上段の粒子をおき、一定の振動でふるい、各メッシュ上の粉体重量から求める指数である。

本実施の形態１では、平均円形度が０．９５以上になるように形成されたトナーが用いられている。平均円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。平均円形度が０．９５〜１．００のとき、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体ドラムとの接触面積が小さいために転写性に優れる。トナー粒子に角がないため、現像装置内での現像剤の撹拌トルクが小さく、撹拌の駆動が安定するために異常画像が発生しない。ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子がいないため、記録媒体に圧接する際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さく、感光体ドラムや帯電部等の表面を傷つけたり、磨耗させたりしない。
平均円形度の測定方法について説明する。
平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子社製）を用いて測定することができる。具体的な測定方法としては，容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加えて、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。そして、その試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理をおこない、その分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして上述の装置によりトナーの形状、粒度を測定する。

また、本実施の形態１では、６００ｄｐｉ以上の微少ドットを再現するために、体積平均粒径（Ｄｖ）が３〜８μｍの小粒径トナーを用いている。また、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．００〜１．４０の範囲に設定されている。（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。このような小粒径で粒径分布の狭いトナーを用いることにより、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができるとともに、クリーニング性が確保されつつ、転写率を高くすることができる。
トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」や「コールターマルチサイザーＩＩ」（いずれもコールター社製）があげられる。
以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば「ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ」（コールター社製）を使用することができる。ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｌ加える。この試料を懸濁した電解液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理をおこない、上述した測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布とを算出する。そして、得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求める。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用して、粒径２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

また、本実施の形態１で用いられるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤を有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。
（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、又は（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸等）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）等が挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイド等の公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。
また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。
ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）等が挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）等が挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物等が挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、等により製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイド等の公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。
（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）及びエーテル類（テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。
また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）等が挙げられる。
ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性及びフルカラー画像形成装置１００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。なお、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。したがって、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。
また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不充分となる。
また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料がすべて使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。
着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、又はマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^-3〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^-3〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等を挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０^-2μｍ以下のものを使用して撹拌混合をおこなった場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るためにおこなわれる現像装置内部の撹拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタル等が発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、プリントの繰り返しをおこなっても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等を単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）等の有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等のアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤が挙げられる。
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）等が挙げられる。
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等が挙げられる。
樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の含窒素化合物、又はその複素環を有するもの等のホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類等が使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応をおこなわせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等が挙げられる。
４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒をおこなうことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する等の方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解等の操作によっても除去できる。
５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によっておこなわれる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い撹拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

以上説明したように、本実施の形態１では、粉体搬送管４３Ｙの開口４３Ｙａを開閉するシャッタ部材７１Ｙを設けて、開口４３Ｙａを閉鎖する位置にシャッタ部材７１Ｙをセットして、トナー（粉体）の搬送が開始されて所定時間が経過した後に開口４３Ｙａを開放する位置にシャッタ部材７１Ｙが移動して停止するように構成しているために、トナーの流れ込みを抑止することができる。

実施の形態２．
図１２及び図１３にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図１２は、実施の形態２における粉体搬送装置４０Ｙの要部を示す断面図であって、開口４３Ｙａが開放された状態を示す図である。図１３は、シャッタ部材７１Ｙによって開口４３Ｙａが閉鎖された状態を示す図である。
本実施の形態２における粉体搬送装置４０Ｙは、シャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを開放する位置に移動した後に任意のタイミングで開口４３Ｙａを閉鎖する位置に移動できるように構成されている点が、前記実施の形態１とは相違する。

図１２及び図１３を参照して、本実施の形態２における粉体搬送装置４０Ｙは、粉体搬送管４３Ｙに内設されるシャッタ部材７１Ｙに、粉体搬送管４３Ｙの外部に突出する略棒状の把持部７２Ｙが設置されている。さらに、把持部７２Ｙには略円盤状のストッパ部７２Ｙａが形成されている。
把持部７２Ｙは、シャッタ部材７１Ｙとともに回転可能に、シャッタ部材７１Ｙに一体的に設置されている。把持部７２Ｙは、シャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを開放する位置に移動した後に、任意のタイミングで開口４３Ｙａを閉鎖する位置にシャッタ部材７１Ｙを移動させるためのものである。

詳しくは、画像形成装置１００は、工場で製造された後に、所定の検査工程がおこなわれる。粉体搬送装置４０Ｙも、製造後に、実際にトナーを搬送させながらトナーの搬送性等の検査がおこなわれる。その際に、シャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを閉鎖する位置（図１３の位置である。）にセットされてから、製造直後の粉体搬送管４３Ｙに初めてトナーが搬送される。そして、工場での検査工程において、初めて画像形成装置１００（粉体搬送装置４０Ｙ）の稼動が開始されると、トナーがない状態の粉体搬送管４３Ｙに初めてトナーが搬送されることになるが、このときシャッタ部材７１Ｙは搬送コイル７０Ｙの回転にともない図の右方向に移動するものの開口４３Ｙａを塞いだ状態であるために、トナーボトル３２Ｙから搬送されたトナーはシャッタ部材７１Ｙにせき止められた状態になる。したがって、空の粉体搬送管４３Ｙに一気にトナーが流動しても、そのトナーはシャッタ部材７１Ｙにせき止められて開口４３Ｙａから現像装置５Ｙ内に流れ込むことはない。
その後、シャッタ部材７１Ｙは搬送コイル７０Ｙの回転にともない開口４３Ｙａを開放する位置（図１２の位置である。）に移動して、開口４３Ｙａから現像装置５Ｙに向けてトナーが排出されることになる。このとき、開口４３Ｙａが徐々に開放されることと、シャッタ部材７１Ｙに一度せき止められてトナーの流速が弱められていることと、から開口４３Ｙａから現像装置５Ｙに向けてトナーは一気に排出されることなく、少量ずつ均一に排出されることになる。
したがって、着荷時におけるトナーの「流れ込み」を防止することができるために、出力画像の画像濃度が初期的に高くなる不具合が確実に抑止されて、工場内にて良好な検査をおこなうことができる。

そして、検査工程が終了した後であって工場から出荷されるときに（工場出荷時に）、粉体搬送管４３Ｙの内部に残留したトナーがきれいに清掃（除去）される。そして、清掃後に、開口４３Ｙａを開放する位置に移動したシャッタ部材７１Ｙを、開口４３Ｙａを閉鎖する位置に再セットすることになる。このとき、把持部７２Ｙが設けられているために、開口４３Ｙａを閉鎖する位置に再セットする作業が簡易におこなわれることになる。
具体的に、検査工程・清掃工程が終了して図１２の状態にある把持部７２Ｙ（粉体搬送管４３Ｙの外部に突出した状態である。）を、手動で回転させて、搬送コイル７０Ｙを逆方向に回転させながらシャッタ部材４３Ｙａを図１３の位置まで移動させる。このとき、把持部７２Ｙのストッパ部７２Ｙａが粉体搬送管４３Ｙに当接する位置でシャッタ部材７１Ｙの左方向の移動が規制されるために、シャッタ部材７１Ｙの移動位置が定まらずに開口４３Ｙａが開放された状態になってしまう不具合が抑止される。
その後、シャッタ部材７１Ｙが開口４３Ｙａを閉鎖する位置にセットされた状態で工場出荷された画像形成装置は、前記実施の形態１と同様に、ユーザー先で着荷作業がおこなわれることになる。

ここで、粉体搬送管４３Ｙにおいて、把持部７２Ｙとの摺動部にはシール部材７３Ｙが設置されている。これにより、把持部７２Ｙの操作をおこなっても、粉体搬送管４３Ｙ内から外部にトナーが漏出する不具合が抑止される。
なお、本実施の形態２では、把持部７２Ｙの回転操作を手動でおこなったが、把持部７２Ｙの回転操作をモータ等を用いて自動でおこなうこともできる。

以上説明したように、本実施の形態２でも、前記実施に形態１と同様に、粉体搬送管４３Ｙの開口４３Ｙａを開閉するシャッタ部材７１Ｙを設けて、開口４３Ｙａを閉鎖する位置にシャッタ部材７１Ｙをセットして、トナー（粉体）の搬送が開始されて所定時間が経過した後に開口４３Ｙａを開放する位置にシャッタ部材７１Ｙが移動して停止するように構成しているために、トナーの流れ込みを抑止することができる。

なお、前記各実施の形態では、現像装置５Ｙを、感光体ドラム１Ｙ、帯電部４Ｙ、クリーニング部２Ｙと一体化してプロセスカートリッジ６Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、現像装置５Ｙを、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、単体で装置本体１００に交換自在に設置されるように構成することもできる。このような場合にも、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、前記各実施の形態では、トナーが搬送される粉体搬送装置４０Ｙに対して本発明を適用したが、トナー以外の粉体（例えば、２成分現像剤等である。）が搬送される粉体搬送装置に対しても当然に本発明を適用することができる。その場合にも、前記各実施の形態と同様にシャッタ部材を構成することで、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す全体構成図である。 作像部を示す断面図である。 トナーボトルを示す斜視図である。 トナーボトルがボトル収容部上に搭載された状態を示す斜視図である。 トナーボトルが粉体搬送装置に接続された状態を示す斜視図である。 トナーボトルが粉体搬送装置に接続された状態を示す別の斜視図である。 トナーボトルと粉体搬送装置との接続部近傍を示す図である。 粉体搬送管の開口の近傍を示す断面図である。 シャッタ部材を示す斜視図である。 シャッタ部材の開閉動作を示す図である。 別のシャッタ部材を示す斜視図である。 この発明の実施の形態２における粉体搬送装置の要部を示す断面図である。 図１２の粉体搬送装置のシャッタ部材の動作を示す図である。

符号の説明

６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ プロセスカートリッジ（作像部）、
３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ トナーボトル（粉体収容部）、
４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ 粉体搬送装置、
４３Ｙ 粉体搬送管、
４３Ｙａ 開口、
７０Ｙ 搬送コイル（粉体搬送手段）、
７１Ｙ シャッタ部材、
７１Ｙａ 円柱部、
７１Ｙｂ 小径部、 ７１Ｙｂ１、７１Ｙｂ２ 係合部、
７２Ｙ 把持部、
７２Ｙａ ストッパ部、
１００ 画像形成装置本体（装置本体）。

Claims (10)

1. 粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置であって、
   前記搬送先に連通する開口を有する粉体搬送管と、
   前記粉体搬送管の前記開口に向けて粉体を搬送する粉体搬送手段と、
   前記粉体搬送管の前記開口を開閉可能に配設されたシャッタ部材と、
   を備え、
   前記シャッタ部材は、
   前記開口を閉鎖する位置にセットされた後に、前記粉体搬送手段の駆動開始にともない粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に前記開口を開放する位置に移動するとともに、
   記粉体搬送管の外部に突出して、前記開口を開放する位置に移動した後に前記開口を閉鎖する位置に移動させることを可能にする把持部を具備したことを特徴とする粉体搬送装置。
2. 粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置であって、
   前記搬送先に連通する開口を有する粉体搬送管と、
   前記粉体搬送管の前記開口に向けて粉体を搬送する粉体搬送手段と、
   前記粉体搬送管の前記開口を開閉可能に配設されたシャッタ部材と、
   を備え、
   前記シャッタ部材は、前記開口を閉鎖する位置にセットされた後に、前記粉体搬送手段の駆動開始にともない粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に前記開口を開放する位置に移動するとともに、前記粉体搬送管の内部に設置され、
   前記粉体搬送管は、前記シャッタ部材の位置を視認することを可能にする窓部を具備したことを特徴とする粉体搬送装置。
3. 粉体収容部に収容された粉体を搬送先に向けて搬送する粉体搬送装置であって、
   前記搬送先に連通する開口を有する粉体搬送管と、
   前記粉体搬送管の前記開口に向けて粉体を搬送する粉体搬送手段と、
   前記粉体搬送管の前記開口を開閉可能に配設されたシャッタ部材と、
   を備え、
   前記粉体搬送手段は、前記粉体搬送管に内設されるとともに所定方向に回転駆動される螺旋状部材を具備し、
   前記シャッタ部材は、
   前記粉体搬送管に内接する内接部と、
   前記内接部よりも粉体の搬送方向上流側に配設されるとともに、前記螺旋状部材の回転駆動に連動して押動されて前記内接部を前記開口を閉鎖する位置から開放する位置に移動させる係合部と、
   を具備したことを特徴とする粉体搬送装置。
4. 前記シャッタ部材は、工場出荷時に前記開口を閉鎖する位置にセットされて、着荷時における前記粉体搬送手段の駆動開始にともない粉体の搬送が開始されて所定時間が経過した後に前記開口を開放する位置に移動して停止することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の粉体搬送装置。
5. 前記粉体は、加速凝集度が４０％以下になるように形成されたトナーであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の粉体搬送装置。
6. 前記粉体は、平均円形度が０．９５以上になるように形成されたトナーであることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の粉体搬送装置。
7. 前記粉体は、体積平均粒径をＤｖ（μｍ）として、個数平均粒径をＤｎ（μｍ）としたときに、
   ３≦Ｄｖ≦８
   １．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．４０
   なる関係が成立するように形成されたトナーであることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の粉体搬送装置。
8. 前記粉体は、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤を有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーあることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の粉体搬送装置。
9. 前記搬送先は、現像装置又はプロセスカートリッジであることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の粉体搬送装置。
10. 請求項１〜請求項９のいずれかに記載の粉体搬送装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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