JP2011085898A - トナー容器、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの製造コストを高コスト化することなく、トナーの流動性にバラツキが生じても出力画像上の画像濃度を良好化かつ安定化することができる、トナー容器、画像形成装置、及び、現像装置を提供する。
【解決手段】トナー容器２０に収容されたトナーの流動性についての情報が記憶された情報記憶手段７０をトナー容器２０に設置している。そして、画像形成装置本体では、トナーの流動性の情報を情報読取手段１２０で読み取って、その情報に基いてトナー補給機構５９によるトナー補給制御を補正する。
【選択図】図３

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置と、そこに着脱自在に設置されるトナー容器と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、トナーの流動性にバラツキが生じると、２成分現像方式の現像装置の補給されるトナー補給量が変化して、現像装置内の２成分現像剤のトナー濃度が変動してしまい、出力画像の画像濃度等の画質に大きく影響することが知られている（例えば、特許文献１、２等参照。）。
また、トナーの流動性を向上させるために、トナーにシリカ等の外添剤を添加する技術も広く知られている（例えば、特許文献３等参照。）。
トナーの流動性は、トナー製造時の製造条件の変動によってバラツキが生じる。トナーの流動性のバラツキの主たる原因は、トナーの流動性を向上するためにトナーに添加される外添剤のトナー表面への付着状態にバラツキが生じることによる。

一方、特許文献４、特許文献５等には、画像形成装置本体に着脱自在に設置されるトナー容器（トナーカートリッジ）や現像装置（現像ユニット）に、製造番号等の情報が記憶されたＩＤチップ等の情報記憶手段を設置する技術が開示されている。

上述した従来の技術は、トナーの流動性のバラツキによってトナー補給制御にバラツキが生じて、出力画像上の画像濃度が不充分になったり安定しなかったりする問題があった。このような問題は、高品位・高画質化に対する要求が高まっている近年では、無視できないものになっている。

このような問題を解決するために、トナーの製造時に、トナーの流動性を測定して、その測定結果が所定範囲に入るもののみ出荷する方策も考えられる。しかし、その場合、出荷されるトナーの歩留まりが悪くなってしまい、コスト面の不具合が生じてしまう。
また、トナー製造条件を厳しく限定する等して、トナーの流動性のバラツキを軽減する方策も考えられる。しかし、その場合にも、トナーの流動性のバラツキを抑えるにはトナー製造上、コスト上の限界がある。
また、画像形成装置の側で、現像装置に補給されるトナーの流動性を直接的又は間接的に検知して、その検知結果に基いてトナー補給制御をおこなう方策も考えられる。しかし、その場合、流動性検知後の事後的な補正制御になってしまい、応答性が高く高精度なトナー補給制御をおこなうことが難しい。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、トナーの製造コストを高コスト化することなく、トナーの流動性にバラツキが生じても出力画像上の画像濃度を良好化かつ安定化することができる、トナー容器、画像形成装置、及び、現像装置を提供することにある。

この発明の請求項１記載の発明にかかるトナー容器は、トナーを収容するとともに、画像形成装置本体に着脱自在に設置されるトナー容器であって、容器内に収容されるトナーの流動性についての情報が記憶された情報記憶手段を備えたものである。

また、請求項２記載の発明にかかるトナー容器は、前記請求項１に記載の発明において、前記トナーの流動性についての情報を、トナーの嵩密度についての情報としたものである。

また、請求項３記載の発明にかかるトナー容器は、前記請求項１に記載の発明において、前記トナーの流動性についての情報を、前記画像形成装置本体の設置されたトナー補給機構におけるトナー移送を擬似的に再現できる測定装置で測定された単位時間当りのトナー移送量についての情報としたものである。

また、請求項４記載の発明にかかるトナー容器は、前記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明において、前記トナーとともにキャリアを収容したものである。

また、この発明の請求項５記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項４のいずれかに記載のトナー容器が前記画像形成装置本体に着脱自在に設置され、像担持体上に形成される潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、前記トナー容器に収容されたトナーを前記現像装置に向けて搬送して補給するトナー補給機構と、前記トナー容器の前記情報記憶手段に記憶された前記情報を読み取る情報読取手段と、を備え、前記トナー補給機構は、前記情報読取手段によって読み取られた前記情報に基いて、その動作条件を可変制御して前記現像装置に補給されるトナー補給量を補正するものである。

また、請求項６記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項５に記載の発明において、前記トナー補給機構は、前記トナーの流動性が低いときにはトナー補給をおこなう動作時間を長くして、前記トナーの流動性が高いときにはトナー補給をおこなう動作時間を短くするものである。

また、請求項７記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項５又は請求項６に記載の発明において、前記トナー補給機構は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報がないときに、又は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報を処理できないときに、予め定められた動作条件に基いてトナー補給をおこなうものである。

また、この発明の請求項８記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項４のいずれかに記載のトナー容器が前記画像形成装置本体に着脱自在に設置され、像担持体上に形成される潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、前記現像装置の内部に収容された現像剤の磁束密度を検知する磁気センサと、前記磁気センサの検知結果から前記現像剤のトナー濃度を求める制御部と、前記制御部によって求められたトナー濃度の結果に基いて、前記トナー容器に収容されたトナーを前記現像装置に向けて搬送して補給するトナー補給機構と、前記トナー容器の前記情報記憶手段に記憶された前記情報を読み取る情報読取手段と、を備え、前記制御部は、前記情報読取手段によって読み取られた前記情報に基いて、前記磁気センサの検知結果から求められる前記現像剤のトナー濃度を補正するものである。

また、請求項９記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項８に記載の発明において、前記制御部は、前記トナーの流動性が低いときには前記現像剤のトナー濃度が小さくなるように補正して、前記トナーの流動性が高いときには前記現像剤のトナー濃度が大きくなるように補正するものである。

また、請求項１０記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項８又は請求項９に記載の発明において、前記制御部は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報がないときに、又は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報を処理できないときに、予め定められた補正条件に基いてトナー濃度を補正するものである。

本発明は、トナー容器に収容されたトナーの流動性についての情報が記憶された情報記憶手段を設置しているため、トナーの製造コストを高コスト化することなく、トナーの流動性にバラツキが生じても出力画像上の画像濃度が良好化かつ安定化する、トナー容器、画像形成装置、及び、現像装置を提供することができる。

この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す全体構成図である。 画像形成装置にトナー容器が装着される状態を示す斜視図である。 トナー補給機構及び作像部を示す構成図である。 トナー容器を示す斜視図である。 画像形成装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 トナー補給制御で用いられる、トナー流動性に関する相関表を示す図である。 この発明の実施の形態２における画像形成装置の制御部で用いられる制御テーブルを示す図である。 トナー容器交換時の制御を示すフローチャートである。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１．
図１〜図６にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１及び図２にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１において、１は画像形成装置としてのカラープリンタの装置本体、２は転写紙等の被転写材が収納される給紙部、３は作像プロセスがおこなわれる作像部、７は各色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成される像担持体としての感光体ドラム、９は画像情報に基いたレーザ光を発する露光部（書込み部）、１０は被転写材を中間転写ベルト７の位置まで搬送するレジストローラ、１１は中間転写ベルト７上に形成されたトナー像を被転写材に転写する第２転写バイアスローラ、１２は被転写材上の未定着画像を定着する定着部、１３は定着工程後の被転写材が載置される排紙トレイ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナーが収容されたトナー容器を示す。

ここで、各トナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫには、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのいずれか１色のトナーが収容されている。そして、各トナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫは、収容したトナーが後述する現像工程にて消費されてその残量がほぼゼロになったときに、新品のものに交換される。
詳しくは、図２に示すように、画像形成装置本体１には、トナー容器２０を着脱自在（交換自在）に設置するための設置部１００が設けられている。設置部１００には、４色のトナー容器２０をそれぞれ設置するための４つの開閉ドア１０３が設けられている。そして、トナー容器２０を着脱する際に、対応する開閉ドア１０３を開閉することになる。
なお、トナー容器の構成・動作については、後で詳しく説明する。

以下、図１及び図３にて、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
なお、図３はトナー補給機構５９と作像部３とを示す構成図であり、図１の装置本体１の背面側からみた概略図である。トナー補給機構５９（トナー補給装置）は、トナー色ごとに装置本体１に設置されている。４つのトナー補給機構は、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、トナー容器及び感光体ドラム等における符号のアルファベット（Ｙ、Ｍ、Ｃ、ＢＫ）を省略して図示する。また、図３は、簡単のため、トナー補給機構５９の一部の向きを９０度回転させて図示している。
図１及び図３を参照して、作像部３の４つの感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫ（像担持体）は、それぞれ、反時計方向に回転している。そして、まず、感光体ドラム８の表面は、帯電部２５との対向位置で、一様に帯電される。その後、帯電された感光体ドラム８表面は、露光部９から射出されるレーザ光の照射位置に達する。

一方、露光部９からは、各色の画像情報に基いたレーザ光が、それぞれ、対応する感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫ上に向けて発せられる。そして、各感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫ上に各色に対応した静電潜像が形成される。
その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム８表面は、現像装置１４との対向位置に達する。そして、現像装置１４から感光体ドラム８上にトナーが供給されて、感光体ドラム８上の潜像が現像されてトナー像が形成される。

その後、現像工程後の感光体ドラム８表面は、それぞれ、中間転写ベルト７との対向位置に達する。ここで、中間転写ベルト７は、３つのローラ４〜６によって張架・支持されている（図１を参照できる。）。中間転写ベルト７の内周面には、各感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫに対向する位置に、転写バイアスローラ（不図示である。）が設置されている。そして、転写バイアスローラの位置で、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫ上に形成された各色の画像が、中間転写ベルト７上に順次転写される。

そして、転写工程後の感光体ドラム８表面は、それぞれ、クリーニング部２６との対向位置に達する。そして、クリーニング部２６の位置で、感光体ドラム８上に残存する未転写トナーが回収される。
その後、感光体ドラム８表面は、不図示の除電部を通過して、感光体ドラム８における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫ上の各色の画像が重ねて転写された中間転写ベルト７表面は、図１の図中の時計方向に走行して、第２転写バイアスローラ１１の位置に達する。そして、第２転写バイアスローラ１１の位置で、被転写材上に中間転写ベルト７上のフルカラーの画像が２次転写される。
その後、中間転写ベルト７表面は、不図示の中間転写ベルトクリーニング部の位置に達する。そして、中間転写ベルト７上の未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部に回収されて、中間転写ベルト７上の一連の転写プロセスが完了する。

ここで、第２転写バイアスローラ１１位置の被転写材は、給紙部２からレジストローラ１０等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、被転写材を収納する給紙部２から、給紙ローラにより給送された被転写材が、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ１０に導かれる。レジストローラ１０に達した被転写材は、中間転写ベルト７上のトナー像とタイミングを合わせて、第２転写バイアスローラ１１の位置に向けて搬送される。

その後、フルカラー画像が転写された被転写材は、定着部１２に導かれる。定着部１２では、加熱ローラと加圧ローラとのニップにて、カラー画像が被転写材上に定着される。
そして、定着工程後の被転写材は、排紙ローラによって、排紙トレイ１３上に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図３にて、画像形成装置におけるトナー補給機構５９（トナー補給装置）について詳述する。
図３を参照して、トナー補給機構５９は、スクリューポンプ６０（モーノポンプ）、サブホッパ７１等で構成されている。トナー補給機構５９は、装置本体１の設置部１００に設置されたトナー容器２０内のトナーを、現像装置１４内のトナー消費に応じて適宜に現像装置１４内に補給するものである。
詳しくは、トナー容器２０が装置本体１の設置部１００にセットされると、トナー容器２０と設置部１００の搬送管１１０（ノズル）とが接続される。このとき、トナー容器２０の口金部材３０に挿設された口栓部材５０は、口金部材３０のトナー排出口を開放する。これにより、トナー容器２０のトナー収容体２１内に収容されたトナーが、口金部材３０を介して、搬送管１１０内に搬送されることになる。

一方、搬送管１１０の他端は、チューブ６５の一端に接続されている。チューブ６５は、親トナー性の低いフレキシブルなゴム材料からなり、その他端がスクリューポンプ６０（一軸偏芯スクリューポンプ）に接続されている。
スクリューポンプ６０（モーノポンプ）は、ロータ６１、ステータ６２、吸引口６３、ユニバーサルジョイント６４、モータ６６（ポンプ・モータ）等で構成される。ロータ６１は、金属材料からなる軸が螺旋状にねじれたように形成されている。ロータ６１の一端は、ユニバーサルジョイント６４を介して、モータ６６に回転自在に連結されている。ステータ６２は、ゴム材料からなり、その穴部が長円形の断面が螺旋状にねじれたように形成されている。ステータ６２の穴部には、ロータ６１が挿着されている。

このように構成されたスクリューポンプ６０は、ポンプ・モータ６６によってステータ６２内のロータ６１を所定方向に回転駆動させることで、トナー容器２０内のトナーをチューブ６５を介して空気とともに吸引口６３に吸引する（負圧を生じさせる。）。吸引口６３まで吸引されたトナーは、ステータ６２とロータ６１との隙間に送入されて、ロータ６１の回転に沿って他端側に送出される。送出されたトナーは、スクリューポンプ６０の送出口６７から排出されて、サブホッパ７１内に補給される（図３中の矢印方向の移動である。）。

一方、サブホッパ７１には、搬送スクリュ７２、ホッパ残量センサ７３、補給モータ８１、等が設置されている。そして、スクリューポンプ６０の送出口６７からサブホッパ７１内に補給されたトナーは、補給モータ８１からギア列を介して駆動力が伝達された搬送スクリュ７２の回転駆動によって、サブホッパ７１内の搬送路を搬送された後に、補給口から現像装置１４内に補給される。
このように、本実施の形態１では、スクリューポンプ６０を用いてトナー容器２０からのトナー搬送経路をフレキシブルなチューブ６５で形成しているために、トナー容器２０の設置部１００を現像装置１４から離れた位置に比較的自由にレイアウトすることができる。
なお、本実施の形態１では、スクリューポンプ６０を用いてトナーを空気とともに移送したが、ダイヤフラムポンプを用いてトナーを空気とともに移送することもできる。さらには、オーガスクリュー等の搬送部材のみを用いてトナーを移送することもできる。
また、本実施の形態１では、スクリューポンプ６０から排出されたトナーをサブホッパ７１を経由して現像装置１４に補給したが、サブホッパ７１を設置せずに、スクリューポンプ６０から排出されたトナーを直接的に現像装置１４に補給することもできる。

一方、現像装置１４は、感光体ドラム８（像担持体）に対向する現像ローラ１９、現像ローラ１９に対向する第１搬送スクリュ１５、仕切部材１７を介して第１搬送スクリュ１５に対向する第２搬送スクリュ１６、現像ローラ１９に対向するドクターブレード１８、等で構成される。現像装置１４内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。

先に述べた作像プロセスを、現像工程を中心にしてさらに詳しく説明する。
現像ローラ１９は、図３中の矢印方向に回転している。現像装置１４内の現像剤は、間に仕切部材１７を介在するように配設された第１搬送スクリュ１５及び第２搬送スクリュ１６の矢印方向の回転によって、トナー補給機構５９（サブホッパ７１）から補給されたトナーとともに撹拌混合されながら長手方向に循環する（図３の紙面垂直方向の循環である。）。そして、摩擦帯電してキャリアに吸着したトナーは、キャリアとともに現像ローラ１９上に担持される。

現像ローラ１９上に担持された現像剤は、その後にドクターブレード１８の位置に達する。そして、現像ローラ１９上の現像剤は、ドクターブレード１８の位置で適量に調整された後に、感光体ドラム８との対向位置（現像領域である。）に達する。
その後、現像領域において、現像剤中のトナーが、感光体ドラム８表面に形成された静電潜像に付着して所望のトナー像が形成される。詳しくは、レーザ光が照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１９に印加された現像バイアスとの、電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界（現像電界）によって、トナーが潜像に付着する。

なお、トナー容器２０内のトナーは、現像装置１４内のトナーの消費（トナー濃度の変動）にともない、トナー補給機構５９から現像装置１４内に適宜に補給されるものである。
詳しくは、現像装置１４内のトナーの消費は、現像装置１４に設置されたトナー濃度検知センサ８５（現像剤の透磁率を検知する磁気センサである。）で検知される。トナー濃度検知センサ８５によって現像装置１４内に収容された現像剤のトナー濃度（現像剤中のトナーの割合である。）が検知されると、その検知結果に基いてトナー濃度が所定の範囲内になるように、サブホッパ７１の補給モータ８１を所定時間だけ稼動して、サブホッパ７１から現像装置１４内に新たなトナーを供給する。
さらに詳しくは、磁気センサ８５（トナー濃度検知センサ）は、現像装置１４内に収容された現像剤（２成分現像剤）の磁束密度（透磁率）を検知する検知手段であって、その大きさに応じた出力（検知結果）が制御部８０に送られる。具体的に、現像剤のトナー濃度が低いときには、現像剤の磁束密度（透磁率）が大きくなって、磁気センサ８５の出力電圧（Ｖｔ）が小さくなる。これに対して、現像剤のトナー濃度が高いときには、現像剤の磁束密度（透磁率）が小さくなって、磁気センサ８５の出力電圧（Ｖｔ）が大きくなる。そして、制御部８０の演算部では、磁気センサ８５の検知結果（Ｖｔ）から現像剤のトナー濃度（ＴＣ）が求められる。そして、制御部８０の演算部によって求められたトナー濃度の結果に基いて、現像装置１４内の現像剤のトナー濃度が所定の範囲内になるように、サブホッパ７１の補給モータ８１を所定時間だけ稼動して、サブホッパ７１から現像装置１４内に新たなトナーが供給される。具体的に、制御部８０の演算部によって求められたトナー濃度の大きさに応じて、補給モータ８１を稼働する時間が増減される。

他方、サブホッパ７１内のトナーの残量は、ホッパ残量センサ７３（圧電センサ）で検知される。ホッパ残量センサ７３によって、サブホッパ７１内のトナーの残量が所定量以下になったことが検知されると、その検知結果に基いてトナー残量が所定量を超えるように、スクリューポンプ６０のポンプ・モータ６６が所定時間だけ稼動して、トナー容器２０（スクリューポンプ６０）からサブホッパ７１内に新たなトナーを供給する。

次に、図４にて、トナー容器２０について詳述する。
図４を参照して、トナー容器２０は、主として、トナー収容体２１と口金部材３０とで構成される。
トナー容器２０のトナー収容体２１は、袋部２２とアダプタ２５とからなる。トナー収容体２１の袋部２２は、ポリエチレン、ナイロン等からなる８０〜２００μｍ程度の厚みをもつ複数のフレキシブルなシート２２ａ〜２２ｅを熱溶着して形成したものである。袋部２２は、側方のシート２２ｃ、２２ｄと上方のシート２２ｅとに、それぞれ、折り目２３が設けられている。これにより、トナー収容体２１内に収容されたトナーが排出されるのにともない、袋部２２は折り目２３にならってコンパクトに折り畳まれることになる。
このように、本実施の形態１では、トナー容器２０の一部（袋部２２）が変形可能に構成された袋状容器であるために、内部に収容するトナーの容量を効率的に確保できるとともに、交換時の作業性を高めることができる。

図４を参照して、袋部２２の開口部には、樹脂材料からなるアダプタ２５が熱溶着にて固設されている。これにより、袋部２２とアダプタ２５の外周面との気密性が確保される。なお、アダプタ２５には、吐出口（内部を貫通する穴である。）が設けられている。
このように構成されたトナー収容体２１は、内部に収容されたトナーがアダプタ２５の吐出口から吐出されることになる。

口金部材３０は、トナー収容体２１のアダプタ２５に対して、着脱自在に設置される。口金部材３０がトナー収容体２１に装着されると、トナー収容体２１の吐出口と口金部材３０の上面３０ｅに設けられた送入口とが連通する。口金部材３０の前面３０ａから後面３０ｂにかけて貫通する排出口４１は、その断面が円形に形成されていて、図３で説明した画像形成装置本体１の搬送管１１０がスムーズに係合されるように構成されている。そして、トナー容器２０の排出口４１と装置本体１の搬送管１１０とが接続された状態で、トナー容器２０内のトナーが現像装置１４内に補給されることになる。また、口金部材３０の両側面３０ｃ、３０ｄには、それぞれ、装置本体１への着脱方向に沿って溝部３６が延設されている。

ここで、トナー容器２０の口金部材３０には、トナー容器２０内に収容されるトナーの流動性についての情報が記憶された情報記憶手段としてのＩＤチップ７０が設置されている。ここで、本実施の形態１では、ＩＤチップ７０（情報記憶手段）に記憶させるトナー流動性についての情報として、トナーの嵩密度（ゆるみ嵩密度）についての情報を用いている。これは、上述したようなトナー補給機構５９を用いた場合に、サブホッパ７１内のトナーの嵩によって搬送スクリュ７２の駆動によるトナー移送能力（単位時間当りのトナー移送量である。）が定まってくることによるものである。
具体的に、トナーの嵩密度（ゆるみ嵩密度）が大きい場合には、トナー流動性が高くなり、トナー補給機構５９（サブホッパ７１）から現像装置１４に補給される単位時間当りのトナー移送量が大きくなる。これに対して、トナーの嵩密度（ゆるみ嵩密度）が小さい場合には、トナー流動性が低くなり、トナー補給機構５９（サブホッパ７１）から現像装置１４に補給される単位時間当りのトナー移送量が小さくなる。

本実施の形態１では、トナー容器２０に充填するトナーの製造段階にて、トナーのゆるみ嵩密度（流動性）を測定して、そのゆるみ嵩密度についての情報を、収容するトナー容器２０のＩＤチップ７０に書き込んでいる。
ここで、ゆるみ嵩密度は、トナー表面への外添剤の付着状態に大きく左右される。そのため、外添剤の混合バッチが異なるトナーごとに、ゆるみ嵩密度を測定して、外添剤の混合バッチが異なるトナーが同じトナー容器に収容されないようにしている。そして、トナーのゆるみ嵩密度（流動性）を、トナー容器２０内に収容されるトナーと同じ混合バッチ（製造ロット）のトナーのゆるみ嵩密度として、ＩＤチップ７０に書き込んでいる。すなわち、トナーの混合バッチ（製造ロット）ごとにトナーのゆるみ嵩密度が測定されて、同じ混合バッチ（製造ロット）のトナーが充填されるトナー容器２０のＩＤチップ７０にその測定データが記憶される。
なお、トナーのゆるみ嵩密度は、「パウダーテスター ＰＴ−Ｓ」（ホソカワミクロン社製）を用いて測定することができる。
また、トナーの「ゆるみ嵩密度」は、トナー容器等の被充填体に対して緩く充填した場合の嵩密度であって、被充填体に対してタッピングしながら硬めに充填した場合の「かため嵩密度」と区別される。

このように構成されたトナー容器２０は、図２に示す開閉ドア１０３を開放した状態で設置部１００内に載置される。そして、トナー容器２０が載置された開閉ドア１０３を閉鎖する動作に連動して、トナー容器２０の口金部材３０の溝部３６が設置部１００に設置された係合部に係合するとともに、トナー容器２０の排出口４１に挿設された口栓部材５０（図３を参照できる。）が設置部１００に設置された搬送管１１０に押動される。こうして、設置部１００へのトナー容器２０の装着動作が完了して、トナー容器２０内のトナーがトナー補給機構５９によって現像装置１４に補給可能な状態になる（図３の状態である。）。

さらに、このとき、トナー容器２０に設置されたＩＤチップ７０（情報記憶手段）が、設置部１００（画像形成装置本体１）に設置された情報読取手段としてのアンテナ１２０に対向する（図３を参照できる。）。そして、ＩＤチップ７０に記憶されたトナーのゆるみ嵩密度（トナー流動性）についての情報が、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られて制御部８０に送られて、その情報に基いてトナー補給機構５９の動作条件を可変制御して、現像装置１４に補給されるトナー補給量を補正する。すなわち、トナー流動性の情報に基いて、トナー補給機構５９によるトナー補給制御が微調整される。

詳しくは、トナー補給機構５９は、ゆるみ嵩密度（トナー流動性）が低いときにはトナー補給をおこなう動作時間を長くして、ゆるみ嵩密度（トナー流動性）が高いときにはトナー補給をおこなう動作時間を短くする。
具体的に、ＩＤチップ７０に記憶されたゆるみ嵩密度（トナー流動性）についての情報が、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られて制御部８０に送られると、その情報をもとにＲＡＭに記憶された流動性相関表（図６に示すものである。）に基いて、補給モータ８１の駆動時間（トナー補給時間）が補正される。そして、現像装置１４のトナー濃度検知センサ８５の検知結果から求められたトナー補給量（目標値）と同量のトナーが、サブホッパ７１から現像装置１４に補給されるように、補正された駆動時間（トナー補給時間）だけ補給モータ８１が駆動されることになる。

ここで、補給モータ８１の駆動時間Ｘ（ｍｓｅｃ）は、次式で求められる。
Ｘ＝（Ｙ／ａ）＋ｂ＋ｃ …（１）
なお、上式において、Ｙ（ｍｇ）はトナー補給量（現像装置１４のトナー濃度検知センサ８５の検知結果によって定められる値であって、現像装置１４内の現像剤のトナー濃度を一定に維持するために必要なトナー補給量である。）であり、ａ、ｂはゆるみ嵩密度（トナー流動性）の情報をもとに流動性相関表（図６に示すものである。）に基いて決定される変数である。また、ｃは、駆動モータ８１の動作が安定しない短い時間領域があるために、駆動モータ８１を所定時間以上駆動して安定的な動作をおこなうための係数である。
また、上式によって求められた補給モータ８１の駆動時間Ｘ（ｍｓｅｃ）は、１桁目（１ｍｓｅｃの単位）を四捨五入して１０ｍｓｅｃ単位にして、その駆動時間に基いて駆動モータ８１が駆動制御される。なお、トナー補給制御のフローについては、後で図５及び図６を用いて詳しく説明する。
これにより、トナー容器２０に収容されたトナーの流動性にバラツキが生じても、トナー補給機構５９による現像装置１４へのトナー補給量が良好化かつ安定化する。したがって、現像装置１４内に収容された現像剤のトナー濃度も良好化かつ安定化して、出力画像上の画像濃度を良好化かつ安定化することができる。

他方、トナー容器２０を設置部１００から脱離するときには、上述の装着時の手順と逆の手順をおこなう。すなわち、開閉ドア１０３を開放すると、搬送管１１０は口金部材３０から退避する。さらに、不図示のスプリングの付勢力によって口栓部材５０が排出口４１を閉鎖する位置に移動する。その後、開閉ドア１０３が開放された状態で、トナー容器２０が設置部１００から取出される。

なお、ＩＤチップ７０には、ゆるみ嵩密度（トナー流動性）についての情報以外の情報も記憶させることができる。具体的に、ＩＣチップ７０には、トナー色、トナーの製造番号（製造ロット）、トナーの製造年月日、保管期限等のトナーに係わる情報や、リサイクル回数、リサイクル年月日、リサイクルメーカ等のリサイクルに係わる情報等を記憶させることができる。
また、本実施の形態１では、トナー容器２０のＩＤチップ７０（情報記憶手段）と、画像形成装置本体１のアンテナ１２０（情報読取手段）と、が非接触で情報通信できるように構成したが、トナー容器２０の情報記憶手段と画像形成装置本体１の情報読取手段とが接触して情報通信できるように構成することもできる。
さらに、本実施の形態１では、情報記憶手段としてＩＤチップ７０を用いたが、ＩＤチップ７０の代わりに、情報の読み書きが可能な公知の情報記憶手段のすべてを用いることができる。

以下、図５及び図６を用いて、本実施の形態１における画像形成装置でおこなわれる特徴的な制御（トナー補給制御）について詳しく説明する。
図５に示すように、ユーザーによるプリントキーの操作によって、制御部８０にプリントコマンドが入力されると（ステップＳ１）、現像装置１４のトナー濃度検知センサ８５によって現像装置１４内の現像剤のトナー濃度が検知される（ステップＳ２）とともに、ホッパ残量センサ７３によってサブホッパ７１のトナー残量が所定量以下であるか（空検知の有無）が判別される（ステップＳ６）。

その結果、ステップＳ２にて、現像装置１４内の現像剤のトナー濃度が７重量％より小さいものと判別された場合には、現像装置１４内にトナー補給をする必要があるものと判断して、トナー濃度検知センサ８５の検知結果に基いてトナー補給量（目標値）を計算する（ステップＳ３）。そして、ここで求められたトナー補給量が、先に説明した（１）式（予めアンテナ１２０によって読み込まれているゆるみ嵩密度の情報に基いて定められた係数ａ、ｂが代入されている。）の「Ｙ」に代入される。そして、（１）式によって目標とするトナー補給量Ｙを補給するための補給モータ８１の駆動時間が計算される（ステップＳ４）。そして、（１）式によって計算された駆動時間だけ補給モータ８１（搬送スクリュ７２）を回転駆動して、目標のトナー補給量のトナーを、サブホッパ７１から現像装置１４に補給する（ステップＳ５）。

具体的に、図６に示すトナー流動性相関表を参照して、例えば、予めアンテナ１２０によって読み込まれているゆるみ嵩密度が「０．３８」のとき、それに基いて係数ａが「１．４４」に、係数ｂが「８０」に定められる。そして、トナー濃度検知センサ８５の検知結果に基いて目標とするトナー補給量Ｙが５０ｍｇとされたときには、（１）式により補給モータ８１の駆動時間が「５１５ｍｓ」とされ、その時間だけ駆動モータ８１（搬送スクリュ７２）が回転駆動される。同様に、トナー濃度検知センサ８５の検知結果に基いて目標とするトナー補給量Ｙが２００ｍｇとされたときには、（１）式により補給モータ８１の駆動時間が「２０５９ｍｓ」とされ、その時間だけ駆動モータ８１（搬送スクリュ７２）が回転駆動される。なお、図６に示す、「トナー補給量５０ｍｇ」の欄と「トナー補給量２００ｍｇ」の欄とは計算例であって、トナー濃度検知センサ８５の検知結果に基いて計算されたトナー補給量（目標値）に基いて、駆動モータ８１の駆動時間が適宜に算出される。

ここで、本実施の形態１では、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られる情報（ゆるみ嵩密度に関する情報である。）がないときや、アンテナ１２０によって読み取られるゆるみ嵩密度の情報を処理できないときには、予め定められた動作条件に基いてトナー補給をおこなう。
具体的に、アンテナ１２０によって読み取られる情報がないときや、アンテナ１２０によって読み取られる情報を処理できないときには、ゆるみ嵩密度の値を「０．４２」に設定して、上述した計算と同様に駆動モータ８１の駆動時間を算出して、トナー補給制御をおこなう。
このように嵩密度の情報がない場合や処理できない場合としては、例えば、非純正のトナー容器が装置本体１に設置された場合等がある。このような場合には、使用されるトナーの特性が不明であるため、予め定められた所定の嵩密度データを代用することでトナー補給制御をおこなう。このような場合に、トナー流動性の情報に基いたトナー補給制御が実施されない旨を、装置本体１の表示部に表示したり、プリンタ情報を管理しているクライアントＰＣに情報を送信したりすることが好ましい。

また、図５を参照して、ステップＳ６にて、ホッパ残量センサ７３によってサブホッパ７１の残量が所定量以下であると判断された場合（空検知された場合）には、制御部８０のカウンタ部にて空検知カウンタがカウントアップされる（ステップＳ７）。その後、空検知カウンタが３以上であるかが判別されて（ステップＳ８）、その結果、空検知カウンタが３以上であるものと判別された場合には、残トナーが不足気味のサブホッパ７１にトナーを補給するために、スクリューポンプ６０（モーノポンプ）のモータ６６が所定時間駆動される（ステップＳ９）。そして、制御部８０のカウンタ部にてリカバリカウンタがカウントアップされる（ステップＳ１０）。なお、ステップＳ９におけるスクリューポンプ６０の駆動は、３秒間の駆動オン後に１秒間の駆動オフをおこなう周期を３回繰り返すものである。
その後、さらにホッパ残量センサ７３によってサブホッパ７１の残量が所定量以下であるかが判別される（ステップＳ１１）。その結果、空検知されなかった場合には、サブホッパ７１の残トナー量が充分であるものとして、リカバリカウンタをリセットして（ステップＳ１４）、空検知カウンタもリセットする（ステップＳ１５）。これに対して、ステップＳ１１にて空検知された場合には、リカバリカウンタが５以上であるかを判別して（ステップＳ１２）、リカバリカウンタが５以上である場合に、サブホッパ７１に補給するためのトナー容器２０内のトナーがないものとして、装置本体１の表示部にトナーエンド（又は、トナー容器２０の交換を要する旨）の表示をおこなう（ステップＳ１３）。

最後に、本実施の形態１において用いられるトナーについて説明する。
本実施の形態１では、高精細なカラー画像を実現させるために、小粒径化、球形化された重合トナーを用いている。
具体的に、トナーとして、体積平均粒径（Ｄｖ）が３〜８μｍの範囲内になるように形成され、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲内になるように形成された小粒径トナーを用いている。これにより、出力画像の解像度が高まり高画質化が達成される。
また、トナーとして、平均円形度が０．９３〜１．００の範囲内になるように形成された略球形トナーを用いている。これにより、転写性が高まり高画質化が達成される。

ここで、上述したトナーの体積平均粒径は、コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置を用いて測定することができる。これらの測定装置として、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」や「コールターマルチサイザーＩＩ」（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用できる。ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理をおこない、上述した測定装置により、アパーチャーとして１００μｍのものを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄ4）及び個数平均粒径（Ｄ1）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

また、上述したトナーの円形度は、下式より得られた値である。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合には１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ
ただし、上式において、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長を示し、Ｌは粒子の投影像の周囲長を示す。
円形度は、「フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子社製）を用いて測定することができる。
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理をおこない、分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして上述した装置によりトナーの形状を測定する。

さらに、本実施の形態１におけるトナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０、ＳＦ−２が１００〜１８０に設定されている。これにより、トナー１粒子に付着する外添剤の量を増加することができ、キャリアとの衝突等による外部ストレスからトナー母体表面を保護する無機微粒子を増加させることができる。
また、本実施の形態１におけるトナーは、２μｍ以下のトナー微分が３０％以下含有されたものである。トナー中にトナー微粉が３０％を超えて含有されていると、トナー１粒子に付着する無機微粒子の個数が減少するため、トナー間の凝集力が増大して、現像剤の流動性悪化が生じてしまう。そして、補給トナーの現像剤中への分散性が悪くなってしまう。
なお、トナーの形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２は、以下のように求められたものである。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して１００π／４を乗じた値である。すなわち、次式で表すことができる。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）²／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）
ＳＦ−１の値が１００の場合はトナーの形状が真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して１００／４πを乗じた値である。 なわち、次式で表すことができる。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）²／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π）
ＳＦ−２の値が１００の場合はトナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。
形状係数の測定は、具体的に、走査型電子顕微鏡「Ｓ−８００」（日立製作所社製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置「ＬＵＳＥＸ３」（ニレコ社製）に導入して解析して計算したものである。

さらに、本実施の形態１では、トナーとして、その形状を長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にある略球形トナーを用いている。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が低下して、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率が得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。
なお、上述したトナー形状（長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３）は、次の方法により測定することができる。まず、トナーを平滑な測定面上に均一に分散付着させる。そして、そのトナーの粒子１００個について、カラーレーザー顕微鏡「ＶＫ−８５００」（キーエンス社製）により５００倍に拡大して、その１００個のトナー粒子の長軸ｒ１（μｍ）、短軸ｒ２（μｍ）、厚さｒ３（μｍ）を測定して、それらの算術平均値から長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３を求める。

また、本実施の形態１にて用いられるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。以下、トナーの構成材料及び製造方法について詳述する。

（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。
また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得て、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。
また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性およびフルカラー画像形成装置１００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。尚、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。
また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不充分となる。
また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

なお、トナーとしては、上述したものに限定されることなく、他の公知のものを用いることができる。例えば、トナーは、結着樹脂及び着色剤とともに、離型剤を含有するオイルレストナーであってもよい。オイルレストナーは、加熱ローラ（定着ローラ）にトナー固着防止用オイルを塗布しない定着部１２において用いることができる。オイルレストナーは、離型剤がキャリアの表面に移行するスペント化が生じやすいが、プレミックス現像方式においてはトナー供給とともにキャリア供給をおこなうことから、トナーのみを供給する方式に比べて格段に耐スペント性が向上して、長期にわたり良好な品質を維持することができる。
なお、本発明に適用できるトナーは、上述したものに限定されることはない。

以上説明したように、本実施の形態１では、トナー容器２０に収容されたトナーの流動性についての情報が記憶されたＩＤチップ７０（情報記憶手段）を設置しているため、トナーの製造コストを高コスト化することなく、トナーの流動性にバラツキが生じても出力画像上の画像濃度を良好化かつ安定化させることができる。

実施の形態２．
図７及び図８にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図７は、実施の形態２における画像形成装置の制御部８０の演算部で用いられる制御テーブルを示す図である。また、図８は、トナー容器交換時の制御を示すフローチャートである。
本実施の形態２における画像形成装置は、情報読取手段７０によって読み取られた情報に基いて磁気センサの検知結果から求められる現像剤のトナー濃度を補正している点が、情報読取手段７０によって読み取られた情報に基いてトナー補給装置５９の動作条件を可変制御して現像装置１４に補給されるトナー補給量を補正する前記実施の形態１のものと相違する。

本実施の形態２におけるトナー容器２０も、前記実施の形態１のものと同様に構成されていて、トナーのゆるみ嵩密度（トナー流動性）についての情報が記憶されたＩＤチップ７０（情報記憶手段）が設置されている（図３を参照できる。）。そして、このＩＤチップ７０に記憶されたトナーのゆるみ嵩密度についての情報が、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られて制御部８０に送られる。

また、本実施の形態２における画像形成装置１も、前記実施の形態１のものと同様に構成されていて、現像装置１４には磁気センサ８５（トナー濃度検知センサ）が設置されている（図３を参照できる。）。
そして、現像装置１４内のトナーの消費は、現像装置１４に設置された磁気センサ８５（トナー濃度検知センサ）で検知される。そして、磁気センサ８５によって現像装置１４内に収容された現像剤のトナー濃度（現像剤中のトナーの比率である。）が間接的に検知されると、その検知結果に基いてトナー濃度が所定の範囲内になるように、サブホッパ７１の補給モータ８１が所定時間だけ稼動されて、サブホッパ７１から現像装置１４内に新たなトナーが供給される。

詳しくは、磁気センサ８５（トナー濃度検知センサ）は、現像装置１４内に収容された現像剤（２成分現像剤）の磁束密度（透磁率）を検知する検知手段であって、その大きさに応じた出力（検知結果）が制御部８０に送られる。具体的に、現像剤のトナー濃度（現像剤中のトナーの比率である。）が低いときには、現像剤の磁束密度（透磁率）が大きくなって、磁気センサ８５の出力電圧（Ｖｔ）が小さくなる。これに対して、現像剤のトナー濃度が高いときには、現像剤の磁束密度（透磁率）が小さくなって、磁気センサ８５の出力電圧（Ｖｔ）が大きくなる。
そして、制御部８０の演算部では、磁気センサ８５の検知結果（Ｖｔ）から現像剤のトナー濃度（ＴＣ）が求められる。そして、制御部８０の演算部によって求められたトナー濃度の結果に基いて、現像装置１４内の現像剤のトナー濃度が所定の範囲内になるように、サブホッパ７１の補給モータ８１を所定時間だけ稼動して、サブホッパ７１（トナー容器２０）から現像装置１４内に新たなトナーが供給される。具体的に、制御部８０の演算部によって求められたトナー濃度の大きさに応じて、補給モータ８１を稼働する時間が増減される。

なお、本実施の形態２では、制御部８０において、次式に基いてトナー濃度（ＴＣ）を求めている。
ＴＣ（ｗｔ％）＝７（ｗｔ％）＋（３（ボルト）−Ｖｔ（ボルト））×Ｄ（−ｗｔ％／ボルト） …（２）
上式において、Ｖｔは、磁気センサ８５の出力電圧（検知結果）である。また、Ｄは、磁気センサ８５の出力値とトナー濃度との相関関係を補正するための補正係数（感度係数）である。なお、本実施の形態２における画像形成装置１では、現像装置１４内に初期的に収容される現像剤（又は、交換用の現像剤）のトナー濃度が７ｗｔ％に設定されていて、その現像剤を用いた初期設定において磁気センサ８５の出力値が３．０ボルトになるように調整されるため、上式中に「７（ｗｔ％）」と「３（ボルト）」との２つの定数が用いられている。

そして、本実施の形態２では、制御部８０が、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られたゆるみ嵩密度の情報（ＩＤチップ７０の情報である。）に基いて、磁気センサ８５の検知結果から求められる現像剤のトナー濃度を補正することになる。
具体的に、図７の制御テーブルを参照して、ゆるみ嵩密度の情報に基いて、（２）式における補正係数Ｄが可変されることになる。例えば、ゆるみ嵩密度が０．３３のときには補正係数Ｄが１．８３に設定されるステップ１が選択され、ゆるみ嵩密度が０．３４のときには補正係数Ｄが１．８７に設定されるステップ２が選択される。

このような制御をおこなうことで、トナーのゆるみ嵩密度（トナーの流動性）が低いときには現像剤のトナー濃度（算出結果）が小さくなるように補正されて、トナーのゆるみ嵩密度（トナーの流動性）が高いときには現像剤のトナー濃度（算出結果）が小さくなるように補正されることになる。
これは、現像装置１４内に補給されるトナーのゆるみ嵩密度が低いときには、現像装置１４内の現像剤の嵩密度（ゆるみ嵩密度）も低くなって、実際のトナー濃度に対して磁気センサ８５の出力電圧（Ｖｔ）が大きくなってしまい（実際のトナー濃度よりもトナー濃度が高いものと検知されてしまい）、現像装置１４内に補給されるトナーが不足するような制御がされてしまう。本実施の形態２では、このような不具合を抑止するために、トナーのゆるみ嵩密度が低いときには、補正係数Ｄを小さく設定して制御部８０で求められるトナー濃度（ＴＣ）が小さくなるように補正しているので、制御部８０で求められるトナー濃度が実際のトナー濃度とほぼ一致することになる。したがって、現像装置１４内に最適な量のトナーが補給されることになる。
同様に、現像装置１４内に補給されるトナーのゆるみ嵩密度が高いときには、現像装置１４内の現像剤の嵩密度（ゆるみ嵩密度）も高くなって、実際のトナー濃度に対して磁気センサ８５の出力電圧（Ｖｔ）が小さくなってしまい（実際のトナー濃度よりもトナー濃度が低いものと検知されてしまい）、現像装置１４内に過剰にトナー補給するような制御がされてしまうためである。本実施の形態２では、このような不具合を抑止するために、トナーのゆるみ嵩密度が高いときには、補正係数Ｄを大きく設定して制御部８０で求められるトナー濃度（ＴＣ）が大きくなるように補正しているので、制御部８０で求められるトナー濃度が実際のトナー濃度とほぼ一致することになる。したがって、現像装置１４内に最適な量のトナーが補給されることになる。

ここで、本実施の形態２では、制御部８０において、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られる情報（ゆるみ嵩密度の情報である。）がないときに、又は、アンテナ１２０（情報読取手段）によって読み取られる情報（ゆるみ嵩密度の情報である。）を処理できないときに、予め定められた補正条件に基いてトナー濃度を補正している。
具体的に、本実施の形態２では、制御部８０においてゆるみ嵩密度の情報がない（又は、処理できない）と判断されたときに、（２）式における補正係数Ｄが１．９５に設定されるステップ４が選択される。
このように嵩密度の情報がない場合や処理できない場合としては、例えば、非純正のトナー容器が装置本体１に設置された場合等がある。このような場合には、使用されるトナーの特性が不明であるため、予め定められた所定の嵩密度データを代用することでトナー補給制御（トナー濃度の算出）をおこなう。

図８は、本実施の形態２における画像形成装置１において、トナー容器２０の交換作業がおこなわれたときの制御を示すフローチャートである。
図８に示すように、トナー容器２０の交換がされると（ステップＳ２１）、まず、アンテナ１２０によってトナー容器２０のＩＤチップ７０のデータ読み取りがおこなわれる（ステップＳ２２）。さらに、ＩＤチップ７０から嵩密度データの読み取りができたかが判断される（ステップＳ２３）。
その結果、ＩＤチップ７０から嵩密度データの読み取りができた場合には、図７に示す制御テーブルに基いて、（２）式における補正係数Ｄを更新して（ステップＳ２４）、本フローを終了する（ステップＳ２６）。その後、補正係数Ｄが更新された（２）式によって、トナー補給制御（トナー濃度の算出）がおこなわれることになる。
これに対して、ステップＳ２３にてＩＤチップ７０から嵩密度データの読み取りができなかった場合には、（２）式における補正係数Ｄとして代用値Ｘ（本実施の形態２では、１．９５である。）を用いて（ステップＳ２５）、本フローを終了する（ステップＳ２６）。その後、補正係数Ｄが代用値Ｘに更新された（２）式によって、トナー補給制御（トナー濃度の算出）がおこなわれることになる。
なお、このような制御フローは、装置本体１の電源（メインスイッチ）が投入されるごとにもおこなわれる。さらには、現像装置１４の交換や、現像剤の交換がおこなわれるごとにもおこなわれる。特に、現像装置１４や現像剤の交換時には、磁気センサ８５の出力値が３．０ボルトになるような初期調整が終了した後に、上述した制御フローが実行されることになる。

また、上述したトナー容器の交換時の制御において、アンテナ１２０によって取得されるゆるみ嵩密度の値（データ）と、前回までトナー補給制御（トナー濃度の算出）において用いていたゆるみ嵩密度の値（データ）と、が大きく異なる場合（新旧トナーのゆるみ嵩密度が大きく異なる場合である。）には、（２）式中の補正係数Ｄが段階的に狙いの値に近づくように制御することが好ましい。
具体的に、最新のゆるみ嵩密度の値（データ）をＡとして、前回のゆるみ嵩密度の値（データ）をＢとしたときに、
｜Ａ−Ｂ｜≧０．０２
となったときに、累積トナー補給量８グラムごとに、前回のゆるみ嵩密度の値Ｂに対応したステップ（補正係数Ｄ）から、１ステップずつ変更して、最終的に最新のゆるみ嵩密度の値Ａに対応したステップ（補正係数Ｄ）に変更することができる。
このような制御をおこなうことにより、トナーの流動性のバラツキに応じた調整制御をさらに正確におこなうことができる。

以上説明したように、本実施の形態２においても、前記実施の形態１と同様に、トナー容器２０に収容されたトナーの流動性についての情報が記憶されたＩＤチップ７０（情報記憶手段）を設置しているため、トナーの製造コストを高コスト化することなく、トナーの流動性にバラツキが生じても出力画像上の画像濃度を良好化かつ安定化させることができる。

なお、前記各実施の形態では、トナー容器２０のＩＤチップ７０（情報記憶手段）に記憶させるトナー流動性についての情報として、トナーの嵩密度（ゆるみ嵩密度）についての情報を用いた。
これに対して、ＩＤチップ７０に記憶させるトナー流動性についての情報として、画像形成装置本体１の設置されたトナー補給機構５９におけるトナー移送を擬似的に再現できる測定装置で測定された単位時間当りのトナー移送量についての情報を用いることもできる。すなわち、トナーの製造時に、単位時間当りのトナー移送量を測定できる測定装置（例えば、サブホッパ７１を用いて改造した測定装置である。）を用いて、トナー流動性の代用特性として単位時間当りのトナー移送量についての情報を測定する。そして、それに関する情報（例えば、画像形成装置１の制御部８０に記憶されたトナー流動性相関表に対応する係数そのものであってもよい。）を、前記各実施の形態と同様に、トナーの製造ロット（混合バッチ）ごとに、トナー容器２０のＩＤチップ７０に記憶させる。
さらに、ＩＤチップ７０に記憶させるトナー流動性についての情報として、「ｃａｒｒの流動性指数表」や、「パウダーレオメータ」（フリーマンテクノロジー社製）で測定される「流速指数」を用いることもできる。
そして、これらの場合であっても、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、前記各実施の形態では、変形可能に構成された袋状のトナー容器２０に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、変形しない硬質な壁部に囲まれたトナー容器（例えば、ボトル状のトナー容器や、箱状のトナー容器等である。）に対しても本発明を当然に適用することができる。その場合にも、トナー容器に、トナーの着流動性についての情報が記憶された情報記憶手段を設けることで、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、トナー容器から現像装置に２成分現像剤（トナー及びキャリア）を供給するとともに現像装置から余剰の現像剤を排出するプレミックス現像方式の現像装置が設置された画像形成装置に対しても、当然に本発明を適用することができる。その場合、トナー容器にはトナーとともにキャリアが収容されることになる。
これらの場合にも、トナー容器に、トナー（現像剤）の流動性についての情報が記憶された情報記憶手段を設けることで、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

さらに、トナー容器が一体的に構成されて画像形成装置本体に着脱自在に設置される現像装置（他に、感光体ドラムや帯電部やクリーニング部が一体化されたプロセスカートリッジも含む。）であっても、その現像装置に収容されたトナーの流動性についての情報が記憶された情報記憶手段を現像装置に設けることで、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置本体（装置本体）、
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８ＢＫ 感光体ドラム（像担持体）、
１４ 現像装置、
２０、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫ トナー容器、
５９ トナー補給機構（トナー補給装置）、
６０ スクリューポンプ（モーノポンプ）、
７０ ＩＤチップ（情報記憶手段）、
７１ サブホッパ、
７２ 搬送スクリュ、
７３ ホッパ残量センサ、
８１ 補給モータ、
８５ トナー濃度検知センサ（磁気センサ）、
１２０ アンテナ（情報読取手段）。

特開２００６−２６７９７３号公報 特開平１０−７８６９６号公報 特許４０６８８０６号公報 特開２００２−１０８１４７号公報 特開２００２−２６８４７９号公報

Claims (10)

1. トナーを収容するとともに、画像形成装置本体に着脱自在に設置されるトナー容器であって、
   容器内に収容されるトナーの流動性についての情報が記憶された情報記憶手段を備えたことを特徴とするトナー容器。
2. 前記トナーの流動性についての情報は、トナーの嵩密度についての情報であることを特徴とする請求項１に記載のトナー容器。
3. 前記トナーの流動性についての情報は、前記画像形成装置本体の設置されたトナー補給機構におけるトナー移送を擬似的に再現できる測定装置で測定された単位時間当りのトナー移送量についての情報であることを特徴とする請求項１に記載のトナー容器。
4. 前記トナーとともにキャリアを収容したことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のトナー容器。
5. 請求項１〜請求項４のいずれかに記載のトナー容器が前記画像形成装置本体に着脱自在に設置され、
   像担持体上に形成される潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
   前記トナー容器に収容されたトナーを前記現像装置に向けて搬送して補給するトナー補給機構と、
   前記トナー容器の前記情報記憶手段に記憶された前記情報を読み取る情報読取手段と、
   を備え、
   前記トナー補給機構は、前記情報読取手段によって読み取られた前記情報に基いて、その動作条件を可変制御して前記現像装置に補給されるトナー補給量を補正することを特徴とする画像形成装置。
6. 前記トナー補給機構は、前記トナーの流動性が低いときにはトナー補給をおこなう動作時間を長くして、前記トナーの流動性が高いときにはトナー補給をおこなう動作時間を短くすることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記トナー補給機構は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報がないときに、又は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報を処理できないときに、予め定められた動作条件に基いてトナー補給をおこなうことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の画像形成装置。
8. 請求項１〜請求項４のいずれかに記載のトナー容器が前記画像形成装置本体に着脱自在に設置され、
   像担持体上に形成される潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
   前記現像装置の内部に収容された現像剤の磁束密度を検知する磁気センサと、
   前記磁気センサの検知結果から前記現像剤のトナー濃度を求める制御部と、
   前記制御部によって求められたトナー濃度の結果に基いて、前記トナー容器に収容されたトナーを前記現像装置に向けて搬送して補給するトナー補給機構と、
   前記トナー容器の前記情報記憶手段に記憶された前記情報を読み取る情報読取手段と、
   を備え、
   前記制御部は、前記情報読取手段によって読み取られた前記情報に基いて、前記磁気センサの検知結果から求められる前記現像剤のトナー濃度を補正することを特徴とする画像形成装置。
9. 前記制御部は、前記トナーの流動性が低いときには前記現像剤のトナー濃度が小さくなるように補正して、前記トナーの流動性が高いときには前記現像剤のトナー濃度が大きくなるように補正することを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
10. 前記制御部は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報がないときに、又は、前記情報読取手段によって読み取られる前記情報を処理できないときに、予め定められた補正条件に基いてトナー濃度を補正することを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の画像形成装置。

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