JP5160117B2

JP5160117B2 - 着色ガラス

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Publication number: JP5160117B2
Application number: JP2007082631A
Authority: JP
Inventors: 徹西部; 徹福原; 裕昭濱口
Original assignee: Aichi Prefecture
Current assignee: Aichi Prefecture
Priority date: 2007-03-27
Filing date: 2007-03-27
Publication date: 2013-03-13
Anticipated expiration: 2027-03-27
Also published as: JP2008239405A

Description

本発明は、Ｘ線照射により着色された着色ガラスに関する。

従来、市場に流通している着色が施された着色ガラスは、主に、次の２種類が挙げられる。
第１の着色ガラスは、ガラス自体がＣｏ、Ｍｎ、Ｖ等の着色剤を含有しているものである。この場合には、ガラス自体が紫または茶色に着色され、反射光で見ると黒色に見える黒色ガラス（例えば、ドイツＳｃｈｏｔｔ社製結晶化ガラスＣｅｒａｎ）となる。
第２の着色ガラスは、透明ガラスの裏面に金属ペーストを塗布して焼成し薄膜化したものである。この場合は、反射光が黒色になるガラスとなる。

しかしながら、上記第１の着色ガラスは、ガラス自体に着色剤が混入しているため、他の、透明・白色ガラスと一緒に再処理溶融することができず、リサイクルの際に、別々に分別する必要がある。

また、上記第２の着色ガラスは、ガラス表面の表面粗さが大きい場合には、その凹凸部でペーストの印刷膜厚が変わるおそれがあり、焼成後の膜厚に濃淡ができ、まだら模様に見える等の問題があった。また、印刷時にホコリ等の付着があると、焼成後にその部分が焼失し、黒色が抜けてガラスがむき出しとなるという問題があった。
また、少なくとも一方の表面に薄膜黒色膜を有する構造であるため、薄膜を有する表面を削れば他の透明・白色ガラスと一緒に再処理できるが、リサイクル工程が煩雑になったり、コストが高くなる等の問題がある。

そのため、これらの問題を解決するために、Ｘ線を照射することにより、ガラスを着色する方法が提案されている（特許文献１）。
この技術によれば着色ガラスが無色結晶化ガラスと分別することなくリサイクルすることができ、また、リサイクル工程が煩雑にならない。また、Ｘ線照射を行う場合には、表面から内部にかけて着色されるため、ガラス表面の凹凸による着色の濃淡が起こり難い。また、Ｘ線はホコリ等を容易に透過してガラスに直接的に作用して着色するため、色が抜ける欠点が殆どない。

しかしながら、通常のガラス材料に単にＸ線照射を行うだけでは、ガラスの着色部の着色度合いを、必ずしも所望の濃さまで濃くすることができなかった。特に、可視光領域の波長６００ｎｍ〜８３０ｎｍの波長の長い側の透過率の低下を実現することができず、十分な着色度合いを実現できない状況にあった。
そのため、着色濃度が高く、リサイクル性に優れた着色ガラスの開発が求められていた。

特開２００３−４８７４８号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、着色濃度が高く、リサイクル性に優れた着色ガラスを提供しようとするものである。

本発明は、透明又は半透明のガラス基材の少なくとも一部に、Ｘ線を照射することにより着色してなる着色部を有する着色ガラスであって、
該着色ガラスは、調理器用ガラストッププレートであって、該調理器用ガラストッププレートにおける１００℃以下の環境で使用される部分に上記着色部を有し、
上記ガラス基材は、Ｌｉ ₂ Ｏ−Ａｌ ₂ Ｏ ₃ −ＳｉＯ ₂ 系からなるβ−石英固溶体又はβ−スポジューメンを主結晶とする結晶化ガラスよりなり、
上記着色部は、波長３４０〜１８００ｎｍの光を透過させた場合の日射透過率が３０％以下であることを特徴とする着色ガラスにある（請求項１）。
ここで、上記日射透過率とは、日本工業規格「板ガラスの透過率・反射率・日射取得率試験方法（ＪＩＳＲ３１０６）」に準じて求められる値である。

本発明の着色ガラスの最も注目すべき点は、そのガラス基材としてβ−石英固溶体又はβ−スポジューメンを主結晶とする結晶化ガラスを採用し、その少なくとも一部を、Ｘ線の照射を用いて、それ自体に着色を施すことにある。

本発明の着色ガラスは、上記のごとく、透明又は半透明のガラス基材の少なくとも一部に、Ｘ線を照射することにより着色してなる着色部を有する。
上記Ｘ線の照射によって着色を行うことにより、ムラを発生させることなく着色を行うことができる。また、Ｘ線の照射時間や出力を調整することによって、着色の濃淡を調整することができる。

また、Ｘ線の照射によって着色を行うため、部分的に着色することが可能である。そのため、上記着色ガラスは、全体が着色されていてもよいし、部分的に着色されていてもよい。部分的に着色する方法としては、Ｘ線を透過し難い材料（例えば、ステンレス、真鍮、銅等）からなるマスク板により着色しない部分を覆うことにより、所望の形状の着色を行う方法等がある。

また、上記ガラス基材は、β−石英固溶体又はβ−スポジューメンを主結晶とする結晶化ガラスよりなる。
そのため、Ｘ線の照射により、所望の着色度合いを実現することができる。結晶化ガラスは主結晶相としてβ−石英固溶体又はβ−スポジューメンが体積割合で７０〜９０％存在し、その他の１０〜３０％のマトリックス相として非晶質ガラスや他の結晶相が存在する。上記結晶化ガラスが、通常の非晶質ガラスよりも着色度合いを高くできる理由は必ずしも明確ではないが、結晶化工程で上記主結晶相とマトリックス相に分かれることにより、Ｘ線で着色される元素もしくは結晶がどちらかの相に元の素材ガラスよりも部分的に濃縮される状態になり、着色度合いを高くできると考えられる。
また、上記β−石英固溶体やβ−スポジューメンを主結晶とする結晶化ガラスは、低膨張であり、強度が安定している。そして、上記ガラス基材は、Ｘ線の照射により、上述の低膨張を保ち強度を損なうことなく、着色部分を有することができる。

また、上記着色部は、波長３４０〜１８００ｎｍの光を透過させた場合の日射透過率が３０％以下である。これは、ガラス基材として上記特定の結晶化ガラスを採用することによって初めて実現できるものである。

また、上記着色ガラスは、１００℃以下の使用環境下において、退色し難く、長期間安定に発色し続けることができる。
そして、上記着色ガラスは、熱処理することにより消色することが可能である。そのため、透明・白色ガラスと分別することなく、また、リサイクル工程が煩雑になることなく、リサイクルをすることができる。
このように、本発明によれば、着色濃度が高く、リサイクル性に優れた着色ガラスを提供することができる。

本発明の着色ガラスは、上述したように、透明又は半透明のガラス基材の少なくとも一部に、Ｘ線を照射することにより着色してなる。
上記Ｘ線としては、Ｒｈ（ロジウム）を線源とするＸ線を用いることが好ましい。例えば、３０ｋＶ以上、２０ｍＡ以上の出力で所定時間照射することにより着色部を形成できる。４０ｋＶ以上、３０ｍＡ以上の出力で照射することがより好ましい。
同じＸ線照射条件であっても、着色度合いは、ガラス基材の厚み、材質等により異なるが、Ｘ線の照射時間が長いほど、また、Ｘ線の出力が高いほど、濃い着色を施すことができる。

また、上記ガラス基材は、透明又は半透明のβ−石英固溶体又はβ−スポジューメンを主結晶とする結晶化ガラスよりなる。
ここで、透明とは、測色色差計で測定された白色度ｗが３０未満である場合をいう。また、半透明とは、測色色差計で測定された白色度Ｗが３０以上７０未満である場合をいう。

上記白色度ｗとは、酸化マグネシウム標準白板の光の反射量を１００、真黒を０とし、光の反射量の割合により示される数値である。具体的には、測色色差計（例えば、日本電色工業株式会社製ＺＥ２０００）により、Ｃ２光源でＬ、ａ、ｂ値を測定し、次式Ｗ（白色度）＝１００−［（１００−Ｌ）²＋ａ²＋ｂ²］^1/2より求められた値である。
また、上記ガラス基材は、市販の結晶化ガラスを使用してもよい。

上記ガラス基材は、素材ガラスに、結晶核形成工程と結晶化工程とを行うことにより製造することが好ましい。上記結晶核形成工程は、上記素材ガラスに７５０〜８００℃で０．１〜２０時間熱処理を行うことが好ましい。また、上記結晶化工程は、上記結晶核形成工程後に、８５０〜１２００℃で０．１〜２０時間熱処理を行うことが好ましい。
また、上記ガラス基材は、線熱膨張係数が−１０〜８０×１０^-7／Ｋ（ａｔ３０〜５００℃）であることが好ましい。

また、上記着色部は、波長３４０〜１８００ｎｍの光を透過させた場合の日射透過率が３０％以下である。
上記日射透過率が、３０％を超える場合には、高い着色濃度を得ることができないという問題がある。より好ましくは、上記日射透過率は２０％以下である。

また、上記着色ガラスは、上述したように、熱処理により消色することが可能である。
熱処理は、着色ガラスの再溶融を行ってもよいし、着色ガラスを５００℃以上で再加熱してもよい。５００℃未満の場合には、十分消色しない可能性がある。

再溶融を行う場合には、１７００℃以上で、１〜２４時間程度に加熱することが好ましい。１７００℃未満では、着色ガラスが十分に溶融しないおそれがある。
上記再加熱を行う場合には、加熱温度は５００〜８００℃であることが好ましく、５００〜６００℃であることがより好ましい。また、加熱時間は５〜１２０分程度加熱することが好ましく、１５〜６０分程度加熱することがより好ましい。この場合には、ガラスの形状を保ったまま消色することができる。

また、上記着色ガラスは、公知の方法を用いて、着色前に所望の形態に成形することもできるし、表面に任意の装飾を施すこともできる。

また、上記着色部は、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において４０％以下であることが好ましい（請求項２）。
可視光領域はおよそ３６０〜８３０ｎｍである。そのため、可視光領域である波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率を上記波長範囲全領域において４０％以下とすることにより、特に着色濃度が高い着色ガラスを得ることができる。

上記透過率が上記波長範囲全領域において、４０％を超える場合には、高い着色濃度を得ることができないというおそれがある。
また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において２０％以下であることがより好ましい。

上記ガラス基材は、Ｌｉ₂Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系からなることが好ましい。
この場合には、素材ガラスに結晶核形成工程と結晶化工程の熱処理を行うことにより、β−石英固溶体、β−スポジューメンを主結晶とする低膨張の結晶化ガラスとすることができ、Ｘ線を照射した場合に高い着色濃度を得ることができる。

また、上記着色ガラスは、調理器用ガラストッププレートであって、該調理器用ガラストッププレートにおける１００℃以下の環境で使用される部分に上記着色部を有することが好ましい。
上記β−石英固溶体やβ−スポジューメンを主結晶とする低膨張結晶化ガラスは、特に調理器用ガラストッププレートの基板ガラスとして適している。

また、上記調理器用ガラストッププレートは、１００℃以下の環境で使用される部分に、調理面側から機器の運転状態や警告ランプ等を表示するための黒窓表示部を設ける場合がある。上記黒窓表示部としては、例えば、黒色の窓部を設け、機器内部の発光部から、赤色のＬＥＤ発光等を発光させ、文字や発光そのものを調理面に表示するものがある。上記黒色の窓部に上記着色ガラスの着色部が位置するように用いると、上述の表示を明瞭に認識することができ、見た目が良好な黒窓表示部とすることができる。そして、この黒窓表示部は、上述したＸ線照射による着色部により構成することができるので、上述した作用効果を有効に活用することができる。

また、上記着色ガラスを調理器用ガラストッププレートとして使用する際には、上記着色部以外の部分に、公知の種々の方法を用いて装飾層を形成してもよい。
上記装飾層としては、具体的には、例えば、有機金属化合物の希釈溶液であるラスター彩からなる遮光層、ガラス組成物と無機顔料とからなる遮光層、パール調材料とシリコーンレジンあるいはシリカ質ゾルとからなるパール調層等が挙げられる。これらの層は単独で形成してもよいし、複数の層を積層してもよい。

（実施例１）
本例は、本発明の着色ガラスにかかる実施例について説明する。
本例においては、透明又は半透明のガラス基材の少なくとも一部に、Ｘ線を照射することにより着色してなる着色部を有する着色ガラスを作製した。
上記ガラス基材のガラス素材として、厚み４ｍｍのＬｉ₂Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系ガラス素材を用意した。

次に製造方法について説明する。
まず、上記ガラス素材に、結晶核形成工程と結晶化工程とを行うことにより結晶化ガラスを製造した。上記結晶核形成工程は、上記素材ガラスに８００℃で１時間熱処理を行った。また、上記結晶化工程は、上記結晶核形成工程後に、９５０℃で１時間熱処理を行った。
得られた結晶化ガラスについて、日本分光株式会社製の紫外可視近赤外分光光度計Ｖ−５７０及び積分球装置ＩＳＮ−４７０を使用することにより透過スペクトルの測定を行った。

そして、得られた結晶化ガラスの一部分に、Ｒｈを線源とするＸ線を５０ｋＶ、５０ｍＡで６０分間照射し、着色部を有する着色ガラス（試料Ｅ１）を作製した。
上記試料Ｅ１の着色部は、青黒色を呈していた。上記試料Ｅ１の着色部について、上述の結晶化ガラスの透過スペクトルの測定と同様の方法で透過スペクトルの測定を行った。また、日本工業規格「板ガラスの透過率・反射率・日射取得率試験方法（ＪＩＳＲ３１０６）」に準拠して、上記日射透過率を求め、着色濃度を評価した。

（着色濃度の評価基準）
◎：日射透過率が２０％未満の場合。
○：日射透過率が２０％以上３０％未満の場合。
×：日射透過率が３０％以上の場合。

図１に、上記結晶化ガラス及び上記着色ガラスの透過スペクトルを示す。同図において、符号Ａは結晶化ガラスの透過スペクトルを示し、符号Ｅ１は着色ガラス（試料Ｅ１）の着色部の透過スペクトルを示す。同図は、横軸を波長（ｎｍ）とし、縦軸を透過率（％）とした。

また、表１に、試料Ｅ１、後述する試料Ｅ２〜試料Ｅ７及び試料Ｃ１〜試料Ｃ３について、ガラス基材、Ｘ線照射条件、日射透過率、波長範囲３６０〜８３０ｎｍにおける最大透過率、着色濃度の評価を示す。

上記図１及び表１より知られるごとく、上記試料Ｅ１の着色部は、日射透過率が１５．２２％（着色濃度の評価：◎）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において１２．４１％以下であり、非常に高い着色効果を得ることができた。

（実施例２）
本例は、上記実施例１において作製した着色ガラス（試料Ｅ１）の着色部に、さらにＲｈを線源とするＸ線を５０ｋＶ、５０ｍＡで６０分間照射することにより、着色ガラス（試料Ｅ２）を作製した。

（実施例３）
本例は、上記実施例２において作製した着色ガラス（試料Ｅ２）の着色部に、さらにＲｈを線源とするＸ線を５０ｋＶ、５０ｍＡで６０分間照射することにより、着色ガラス（試料Ｅ３）を作製した。

（実施例４）
本例は、実施例１におけるＸ線照射条件を変更した例である。
本例では、Ｒｈを線源とするＸ線を５０ｋＶ、５０ｍＡで２４分間照射することにより、着色ガラス（試料Ｅ４）を作製した。その他は実施例１と同様に行った。

ここで、上記実施例２〜実施例４において作製した試料Ｅ２〜試料Ｅ４の着色部について、実施例１と同様の方法で透過スペクトルを測定し、日射透過率を求めた。結果を図２及び表１に示す。

図２には、試料Ｅ１の着色部、試料Ｅ２の着色部、試料Ｅ３の着色部、試料Ｅ４の着色部の透過スペクトルを示す。同図は、横軸に波長（ｎｍ）をとり、縦軸に透過率（％）をとった。同図の符号Ｅ１は試料Ｅ１、符号Ｅ２は試料Ｅ２、符号Ｅ３は試料Ｅ３、符号Ｅ４は試料Ｅ４の透過スペクトルを示す。

上記図２及び表１より知られるごとく、上記試料Ｅ２の着色部は、日射透過率が１１．５３％（着色濃度の評価：◎）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において５．５４％以下であり、非常に高い着色効果を得ることができた。
また、上記試料Ｅ３の着色部は、日射透過率が８．４１％（着色濃度の評価：◎）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において３．１９％以下であり、非常に高い着色効果を得ることができた。
また、上記試料Ｅ４の着色部は、日射透過率が２４．３３％（着色濃度の評価：○）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において２３．０９％以下であり、着色効果を得ることができた。
実施例１〜実施例４より、Ｘ線の照射時間が長いほど、濃い着色を施すことができることが分かる。

（実施例５）
本例は、実施例１におけるＸ線照射条件を変更した例である。
本例では、Ｒｈを線源とするＸ線を５０ｋＶ、４０ｍＡで６０分間照射することにより、着色ガラス（試料Ｅ５）を作製した。その他は実施例１と同様に行った。

（実施例６）
本例は、実施例１におけるＸ線照射条件を変更した例である。
本例では、Ｒｈを線源とするＸ線を４０ｋＶ、４０ｍＡで６０分間照射することにより、着色ガラス（試料Ｅ６）を作製した。その他は実施例１と同様に行った。

（実施例７）
本例は、実施例１におけるＸ線照射条件を変更した例である。
本例では、Ｒｈを線源とするＸ線を４０ｋＶ、３０ｍＡで６０分間照射することにより、着色ガラス（試料Ｅ７）を作製した。その他は実施例１と同様に行った。

ここで、上記実施例５〜実施例７において作製した試料Ｅ５〜試料Ｅ７の着色部について、実施例１と同様の方法で透過スペクトルを測定し、日射透過率を求めた。結果を図３及び表１に示す。

図３は、上記試料Ｅ１及び上記試料Ｅ５〜試料Ｅ７の着色部の透過スペクトルを示す。同図は、横軸に波長（ｎｍ）をとり、縦軸に透過率（％）をとった。同図の符号Ｅ１は試料Ｅ１、符号Ｅ５は試料Ｅ５、符号Ｅ６は試料Ｅ６、符号Ｅ７は試料Ｅ７の透過スペクトルを示す。

表１及び図３より知られるごとく、上記試料Ｅ５の着色部は、日射透過率が１９．０６％（着色濃度の評価：◎）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において１５．３１％以下であり、非常に高い着色効果を得ることができた。
また、試料Ｅ６の着色部は、日射透過率が２５．８８％（着色濃度の評価：○）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において２５．７１％以下であり、着色効果を得ることができた。

また、試料Ｅ７の着色部は、日射透過率が２９．５５％（着色濃度の評価：○）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において３１．６８％以下であり、着色効果を得ることができた。
実施例５〜実施例７より、Ｘ線照射の出力が大きいほど、濃い着色を施すことができることが分かる。

（実験例１）
本例は、上記実施例１〜上記実施例３において作製された着色ガラス（試料Ｅ１、試料Ｅ２、及び試料Ｅ３）を、室温・明所で１ヶ月放置し、同様の方法で透過スペクトルを測定し、色の変化を評価した。
試料Ｅ１〜試料Ｅ３のいずれも、色の変化はほとんど見られず、透過スペクトルも放置前のものとほぼ同一であった（図示略）。

（実験例２）
本例は、上記実施例１において作製した着色ガラス（試料Ｅ１）について、１００℃から６００℃の範囲で焼成温度を変えて、１時間加熱し消色試験を行った。
そして、波長６００ｎｍの光の透過率を測定した。結果を図４に示す。同図は、横軸を加熱温度（℃）とし、縦軸を透過率（％）とした。
図３より、本発明の着色ガラスは、熱処理することにより消色することが可能であることが分かる。

また、６００℃で１時間加熱した試料の透過スペクトルは、着色前の結晶化ガラスとほぼ同一のスペクトルを示した。これより、透明、白色ガラスと分別することなくリサイクル可能であることが分かる。

（比較例１）
本例は、本発明の比較例として、実施例１の結晶化ガラスを、結晶化ガラスではない一般的な非晶質のソーダガラス（Ｎａ₂Ｏ−ＣａＯ−ＳｉＯ₂系）、ホウケイ酸ガラス（Ｎａ₂Ｏ−Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系）、素材ガラス（Ｌｉ₂Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系）に変更して着色ガラス（試料Ｃ１、試料Ｃ２、試料Ｃ３）を作製した例である。
それ以外は実施例１と同様にして行った。

上記試料Ｃ１〜試料Ｃ３の着色部について、実施例１と同様の方法で透過スペクトルを測定し、日射透過率を求めた。結果を図５及び表１に示す。

図５は、上記試料Ｅ１及び上記試料Ｃ１〜試料Ｃ３の着色部の透過スペクトルを示す。同図は、横軸に波長（ｎｍ）をとり、縦軸に透過率（％）をとった。同図の符号Ｅ１は試料Ｅ１、符号Ｃ１は試料Ｃ１、符号Ｃ２は試料Ｃ２、符号Ｃ３は試料Ｃ３の透過スペクトルを示す。

表１及び図５より知られるごとく、上記試料Ｃ１の着色部は、日射透過率が３７．６２％（着色濃度の評価：×）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の上記波長範囲における最大透過率が６６．２５％であり、十分な着色効果を得ることができなかった。
また、試料Ｃ２の着色部は、日射透過率が５５．６０％（着色濃度の評価：×）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の上記波長範囲における最大透過率が７５．６１％であり、十分な着色効果を得ることができなかった。

また、試料Ｃ３の着色部は、日射透過率が３７．８７％（着色濃度の評価：×）であり、また、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の上記波長範囲における最大透過率が４９．４８％であり、十分な着色効果を得ることができなかった。
これより、結晶化ガラスに着色を行う場合には、非結晶化ガラスに着色を行う場合に比べて透過率を低くすることができ、着色濃度の高い着色ガラスを得ることができることがわかる。

（実施例８）
本例では、図６に示す調理器用ガラストッププレート１を作製した。図６（ａ）は、調理器用ガラストッププレートの上面図を示し、図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるＡ−Ａ線矢視図を示す。
図６（ｂ）に示すように、上記調理器用ガラストッププレート１は、着色部２３を有する着色ガラス２における調理面２１とは反対の面である裏側面２２に、裏面装飾層８を形成している。上記裏面装飾層８は、上記裏側面２２にパール調層４を積層し、該パール調層４上に遮光層６を積層し、更に該遮光層６上に耐熱樹脂層７を積層することにより形成してある。

図６（ａ）に示すように、上記調理器用ガラストッププレート１は、調理加熱部５と、黒窓表示部３とを有する。
上記黒窓表示部３は、着色ガラス２の着色部２３が位置する部分であり、１００℃以下の環境で使用される。
本例の調理器用ガラストッププレート１が実際に調理器に使用される場合には、上記調理加熱部５の下方には、誘導加熱コイル、電気ヒータ、ハロゲンヒータ等の加熱装置が設けられる。また、調理面側に機器の運転状態や警告ランプ等を表示するために、上記黒窓表示部３の下方には機器発光部が設けられる。

上記着色ガラス２のガラス基板としては、実施例１と同様のＬｉ₂Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系結晶化ガラスを用いた。
上記パール調層４用のペーストとして、パール調材料（シルバーパールメルク株式会社製イリオジン１２３）、シリコーンレジン、及び有機樹脂（セルロース系樹脂）からなるパール調材料成分１３％のパール調絵具を用意した。
また、上記遮光層６用のペーストとして、黒色ラスター絵付け用材料を用意した。
また、上記耐熱樹脂層７用のペーストとして、シリコーンレジンと有機溶剤（キシレン）とからなるペーストを用意した。

次に、製造方法について説明する。
まず、上記ガラス基板の裏側面２２となる面の一部（黒窓表示部となる部分以外の部分）に、ステンレス２５０メッシュのスクリーンを使用して、上記パール調層４用のペーストを塗布し、８２０℃で焼成を行った。これにより、膜厚が１５μｍのパール調層４を形成した。

次に、上記パール調層４上に、ステンレス３５０メッシュのスクリーンを使用して、上記遮光層６用のペーストを塗布し、８２０℃で焼成した。これにより、膜厚が６００ｎｍの遮光層６を形成した。
次に、上記遮光層６上に、テトロン２００メッシュのスクリーンを使用して、上記耐熱樹脂層７用のペーストを塗布し、３５０℃で焼成を行った。これにより、膜厚が２０μｍの耐熱樹脂層７を形成し、裏面装飾層８を形成した。

次に、黒窓表示部３となる部分に、ガラス基板の裏側面２２となる面から、Ｒｈを線源とするＸ線を５０ｋＶ、５０ｍＡで６０分間照射し着色部２３を形成した。
これにより、Ｘ照射により着色された着色部２３により構成される黒窓表示部３を有する調理器用ガラストッププレート１を作製した。

また、本例において、黒窓表示部３以外の部分には、パール調層４、遮光層６、耐熱樹脂層７の３層からなる裏面装飾層８を形成したが、裏面装飾層８は公知の様々な層を適用することもできるし、形成しなくてもよい。
また、本例の調理器用ガラストッププレート１をリサイクルする場合には、裏面装飾層８が形成された上記裏側面２２を削れば他の透明・白色ガラスと一緒に再処理することができる。

また、本例において、ガラス基板の調理面２１には絵付けガラス装飾層は設けていないが、必要に応じて絵付けガラス装飾層を設けることも可能である。
この場合には、鍋等の非加熱物との接触による調理面２１の損傷を防止する効果がある。
また、絵付けガラス装飾層を設けた場合にリサイクルする際には調理面２１も削ることで、他の透明・白色ガラスと一緒に再処理することができる。

実施例１における、透過スペクトルを示すスペクトル図。実施例１〜４における、透過スペクトルを示すスペクトル図。実施例５〜７における、透過スペクトルを示すスペクトル図。実験例２における、焼成温度と透過率の関係を示すスペクトル図。比較例１における、透過スペクトルを示すスペクトル図。実施例８における、調理器用ガラストッププレートを示す説明図。

Claims

透明又は半透明のガラス基材の少なくとも一部に、Ｘ線を照射することにより着色してなる着色部を有する着色ガラスであって、
該着色ガラスは、調理器用ガラストッププレートであって、該調理器用ガラストッププレートにおける１００℃以下の環境で使用される部分に上記着色部を有し、
上記ガラス基材は、Ｌｉ ₂ Ｏ−Ａｌ ₂ Ｏ ₃ −ＳｉＯ ₂ 系からなるβ−石英固溶体又はβ−スポジューメンを主結晶とする結晶化ガラスよりなり、
上記着色部は、波長３４０〜１８００ｎｍの光を透過させた場合の日射透過率が３０％以下であることを特徴とする着色ガラス。
請求項１において、上記着色部は、波長３６０〜８３０ｎｍの光を透過させた場合の透過率が上記波長範囲全領域において４０％以下であることを特徴とする着色ガラス。