JP5140346B2 - 装飾材 - Google Patents
装飾材 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5140346B2 JP5140346B2 JP2007217579A JP2007217579A JP5140346B2 JP 5140346 B2 JP5140346 B2 JP 5140346B2 JP 2007217579 A JP2007217579 A JP 2007217579A JP 2007217579 A JP2007217579 A JP 2007217579A JP 5140346 B2 JP5140346 B2 JP 5140346B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particle
- inorganic particles
- particles
- weight
- decorative material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明は、深みのある色彩を有する有色無機質粒子を含む多彩模様装飾材に関するものである。
従来、着色骨材は装飾材料、塗料、建築材料、土木材料、プラスチック材料、設備機器等の分野で美観性を付与する目的で広範に用いられており、着色骨材を結合材で固定化することにより、意匠性の装飾材が得られている。
このような着色骨材としては、天然石粒、または、珪砂、寒水石、マイカ、ガラスビーズ等の基体粒子に着色を施した加工粒子、及び着色フィルム片、プラスチック片等の樹脂製基体を着色した人工粒子等が一般的に使用されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。
このような着色骨材としては、天然石粒、または、珪砂、寒水石、マイカ、ガラスビーズ等の基体粒子に着色を施した加工粒子、及び着色フィルム片、プラスチック片等の樹脂製基体を着色した人工粒子等が一般的に使用されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。
しかしながら、天然石粒は、天然由来のために、材料自体の色相にバラツキがあり、一部の光沢を有するものは大変高価である。一方、人工粒子は、色相は一定であるが、単調な色彩のものが多く、これらの粒子を骨材として結合材で固定化しても、単調な意匠が点在または集合した意匠となるおそれがあり、得られる装飾材に深み、奥行きある多彩感を付与し難いという問題がある。また、人工粒子と結合材の質感や色相の調和が難しく、人工粒子の異質感が際立つおそれがあり、美観を損ねやすいという問題もある。
本発明は、上述のような問題点に鑑みなされたものであり、深みのある色彩を有する装飾材を得ることを目的とするものである。
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、直径１００μｍ以下の独立気泡を複数内包し、空隙率が１％以上５０％以下である粒子内層部、透明性を有する粒子外層部からなる有色無機質粒子を骨材として使用した装飾材に想到し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明多彩模様装飾材は、下記の特徴を有するものである。
すなわち、本発明多彩模様装飾材は、下記の特徴を有するものである。
１．結合材と、骨材を含む装飾材であって、
前記骨材として、多孔質無機粒子の表面に、無機結合材を被覆した直径１００μｍ以下の独立気泡を複数内包し、空隙率が１％以上５０％以下である粒子内層部、透明性を有する粒子外層部からなる有色無機質粒子を含み、該有色無機質粒子の少なくとも一部が視認できるように結合材で固定化されていることを特徴とする、装飾材。
前記骨材として、多孔質無機粒子の表面に、無機結合材を被覆した直径１００μｍ以下の独立気泡を複数内包し、空隙率が１％以上５０％以下である粒子内層部、透明性を有する粒子外層部からなる有色無機質粒子を含み、該有色無機質粒子の少なくとも一部が視認できるように結合材で固定化されていることを特徴とする、装飾材。
本発明の装飾材は、特定の有色無機質粒子が表面に配されることにより、装飾材に有色無機質粒子自身の持つ光沢感、深み、奥行きのある多彩感を、部分的、または全体に付与することができる。
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
本発明の装飾材は、結合材と、骨材を含み、該骨材として直径１００μｍ以下の独立気泡を複数内包し、空隙率が１％以上５０％以下である粒子内層部、透明性を有する粒子外層部からなる有色無機質粒子（以下「有色無機質粒子」という。）を含み、該有色無機質粒子の少なくとも一部が視認できるように結合材で固定化されていることを特徴とする。
本発明の結合材としては、上記骨材を固定化できれば特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル−スチレン樹脂、酢酸ビニル−バーサチック酸ビニルエステル樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ポリビニルカプロラクタム樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、セルロース樹脂、アクリル−シリコン樹脂、シリコーン樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、アミノ樹脂等の水分散型、水可溶型、ＮＡＤ型、溶剤可溶型、無溶剤型等の結合材を使用することができる。
本発明では骨材として、有色無機質粒子を含む。このような有色無機粒子は、粒子内層部に存在する複数の独立気泡により、光の反射（乱反射）・屈折を生じ、粒子の色相を際立たせるとともに、深み、奥ゆきのある色彩を付与することができるため、本発明装飾材の骨材として特に好ましい。
具体的に、有色無機質粒子に存在する粒子内層部の独立気泡の割合は、空隙率が体積比率で１％以上５０％以下（好ましくは２％以上４０％以下、さらには３％以上３０％以下）である。このような範囲であることによって、色相を際立たせ、深みのある色彩を付与することができる。空隙率が１％より小さい場合、粒子内層部の透明性が高くなり、光の反射・屈折効果が得られにくく、単調な色彩となってしまう。空隙率が５０％より大きい場合、粒子の強度が低下する。
また、粒子内層部の独立気泡が１個以下の場合、光の反射（乱反射）・屈折効果が得られにくく、単調な色彩となってしまう。
また、粒子内層部の独立気泡が１個以下の場合、光の反射（乱反射）・屈折効果が得られにくく、単調な色彩となってしまう。
このような独立気泡の直径としては、特に限定されないが、１００μｍ以下、さらには０．１μｍ以上８０μｍ以下、さらには０．２μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。このような直径１００μｍ以下の独立気泡が空隙率１％以上５０％以下にて存在していれば、本発明の効果を損なわない程度に直径１００μｍ超の独立気泡が存在していてもよい。但し、直径１００μｍ超の独立気泡が多すぎる場合、光の反射・屈折効果が効果的に得られず、深みのある色彩が得られにくい。
粒子内層部の厚さは、粒子の厚みの４０．０％以上９９．８％以下（さらに５０．０％以上９９．０％以下）であることが好ましい。９９．８％を超えると、粒子外層部の色相が不明瞭となり、強度にも劣るおそれがある。４０．０％未満では、単調な色相となるおそれがある。なお、粒子の厚みとは、最も安定な姿勢で水平面に置かれた粒子を水平な面ではさんだときの面間隔である。
粒子内層部は、独立気泡を有するものであるが、本発明の効果を損なわない程度に、連通気泡が存在してもよい。但し、連通気泡が多すぎる場合、光の反射・屈折効果が効果的に得られず、深み、奥ゆきのある色彩が得られにくい場合が多く、粒子の強度も低下するおそれがある。
本発明の有色無機質粒子における粒子外層部は、透明性を有することを特徴とする。このような粒子外層部は、入射光を粒子内層部へと通過させやすく、また、粒子内層部または粒子内層表層部での反射光や屈折光を通過させることによって、粒子の色相を際立たせるとともに、深み、奥ゆきのある色彩を呈することができる。
このような粒子外層部の透明性としては、粒子内層部が視認できる程度であればよいが、具体的には、波長５５０ｎｍの光に対する光透過率が、２０％以上９９％以下（さらには、３０％以上９８％以下）であることが好ましい。
なお、粒子外層部の光透過率は、外層部の剥離片を、分光光度計（株式会社島津製作所製、ＵＶ−３１００）で測定した値である。
このような粒子外層部の透明性としては、粒子内層部が視認できる程度であればよいが、具体的には、波長５５０ｎｍの光に対する光透過率が、２０％以上９９％以下（さらには、３０％以上９８％以下）であることが好ましい。
なお、粒子外層部の光透過率は、外層部の剥離片を、分光光度計（株式会社島津製作所製、ＵＶ−３１００）で測定した値である。
さらに有色無機質粒子における粒子外層部は、粒子内層部に比べて独立気泡が少ないことが好ましい。粒子外層部は、粒子内層部に比べて独立気泡が少ないことにより、優れた強度を有している。よって、混合、攪拌したとしても、破壊されにくく、全体としては、軽量でありながら、優れた強度を有することができる。
具体的に粒子外層部の空隙率は、１０％以下、さらには５％以下、さらには１％以下であることが好ましい。空隙率が１０％を超えると、強度に劣る場合があり、透明性が低下し、色彩の深み、奥ゆき等の点でも不利である。
具体的に粒子外層部の空隙率は、１０％以下、さらには５％以下、さらには１％以下であることが好ましい。空隙率が１０％を超えると、強度に劣る場合があり、透明性が低下し、色彩の深み、奥ゆき等の点でも不利である。
粒子外層部の厚みとしては、深みのある色彩を得ることができれば、特に限定されないが、有色無機質粒子の厚みの０．１％以上３０％以下（さらには０．５％以上２５％以下）であることが好ましい。０．１％より薄いと、粒子外層部の色相が得られにくく、強度も劣るおそれがある。３０％より厚いと、単調な色相となるおそれがある。
有色無機質粒子の形状としては、例えば、球状や楕円状、りん片状、板状、円盤状、半球状、星型状、花弁状、リボン状、ヒトデ状、不定形状、多角板状、楕円板状等の扁平状、その他に、棒状、針状、紡錘状等があげられる。このうち、りん片状や板状等のような扁平状の場合、多彩感がより効果的に発現される。本発明の有色無機質粒子では、通常、粒子外層部は粒子内層部を完全に覆っていることが好ましいが、本発明の効果が得られる限り、必ずしも粒子外層部は、粒子内層部を完全に覆う必要はなく、粒子の表及び／または裏に設けられていれば足りる場合もある。
有色無機質粒子の粒子径は、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、さらには０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。このような粒子径または厚さであることにより、深みのある色彩が発現されやすい。粒子径または厚さが０．１ｍｍより小さい場合、本発明有色無機質粒子独特の深みのある色彩が効果的に発現されにくい。粒子径または厚さが１０ｍｍより大きい場合、骨材として扱いにくい。また、扁平状の短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、さらには０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、このような場合独特の色彩を奏でることができる。
本発明有色無機質粒子の比重は、使用する成分にもよるが、０．５以上２．７以下であることが好ましい。通常の独立気泡を有さない無機質粒子の比重は、２．０以上４．５以下程度であるが、本発明の有色無機質粒子は、独立気泡を有しているため、通常の独立気泡を有さない無機質粒子に比べて、軽量となっている。このため、基材へかかる重量負荷を低減することができ、脱落やずれ落ち等を抑制することができる。また、輸送費用等のコストも低減することができる。
なお、比重は、ＪＩＳ Ｚ ８８０７−１９７６ 固体比重測定方法 「６．体積からの測定方法」に準じて測定した値である。
本発明有色無機質粒子の空隙率は、０．１％以上５０％以下、さらには１％以上４０％以下であることが好ましい。このような有色無機質粒子は、深み、奥ゆきのある色彩を発現するとともに、軽量でありながら、優れた強度を有することができる。
このような有色無機質粒子を構成する成分としては、特に限定されず、公知の材料を使用することができるが、例えば、チタン、アルミニウム、セリウム、ネオジウム、タングステン、バナジウム、鉛、亜鉛、ニッケル、ビスマス、スズ、スカンジウム等の金属元素、ケイ素、ホウ素、ゲルマニウム、ヒ素、テルル等の半金属元素、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム等のアルカリ土類金属等の金属、または、これら金属の酸化物、塩化物、硫化物、炭酸塩、珪酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硫酸塩およびこれらの複合物等を主成分とするもの等が挙げられる。
本発明は、光の反射（乱反射）・屈折効果によって、無機質粒子に色彩を付与するものであるが、必要に応じ、着色成分を加えて、無機質粒子を着色することもできる。
このような着色成分としては、例えば、金、白金、銀、鉄、銅、マンガン、ニッケル、コバルト、クロム、チタン、亜鉛、バナジウム、ジルコニウム、アルミニウム、スズ、ネオジム、セリウム、エルビウム、プラセオジム、ホルミウム等の金属や金属コロイド等、あるいはこれら金属の酸化物、塩化物、硫化物、セレン化物、炭酸塩、珪酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硫酸塩およびこれらの複合物、また、燐、セレン等の非金属元素等が挙げられる。
このような着色成分は、粒子内層部及び／または粒子外層部に付与することができるが、本発明では、粒子外層部に付与することが好ましい。
このような着色成分としては、例えば、金、白金、銀、鉄、銅、マンガン、ニッケル、コバルト、クロム、チタン、亜鉛、バナジウム、ジルコニウム、アルミニウム、スズ、ネオジム、セリウム、エルビウム、プラセオジム、ホルミウム等の金属や金属コロイド等、あるいはこれら金属の酸化物、塩化物、硫化物、セレン化物、炭酸塩、珪酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硫酸塩およびこれらの複合物、また、燐、セレン等の非金属元素等が挙げられる。
このような着色成分は、粒子内層部及び／または粒子外層部に付与することができるが、本発明では、粒子外層部に付与することが好ましい。
また、本発明の有色無機質粒子は、粒子内部に本発明の粒子内層部、本発明の粒子内層部の外側に本発明の粒子外層部を有するものであれば特に限定されない。例えば、本発明の効果を損なわない程度であれば、粒子外層部の外側になんらかの保護層が積層されていてもよい。
保護層としては、例えば、耐水性、耐酸性、耐塩基性、耐光性、耐候性、耐摩耗性、抗菌性等の性能を付与することができ、保護層で用いる結合材としては、ガラス、水ガラス、低融点ガラス、シリコン樹脂、アルコキシシラン、シランカップリング材等の無機結合剤や、アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等の有機結合剤等が挙げられ、必要に応じ、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、難燃剤、防虫剤、化学物質吸着剤、吸放湿性物質、香料、触媒、光触媒、蓄光剤、蛍光剤、光輝性顔料等の添加剤を混合することもできる。
なお、粒子径（厚み、長径、短径）、空隙率、独立気泡の直径、粒子外層部の厚みは、走査型電子顕微鏡（日本電子製：ＪＳＭ５３０１ＬＶ）で観察し、算出した値である。
具体的に、独立気泡の直径、粒子外層部の厚みは、粒子の断面を、走査型電子顕微鏡（日本電子製：ＪＳＭ５３０１ＬＶ）で観察した値であり、空隙率は、観察した顕微鏡写真における独立気泡の面積から算出した値である。但し、空隙率は、独立気泡の直径が０．１μｍ以上のものについて測定し、算出した値である。
具体的に、独立気泡の直径、粒子外層部の厚みは、粒子の断面を、走査型電子顕微鏡（日本電子製：ＪＳＭ５３０１ＬＶ）で観察した値であり、空隙率は、観察した顕微鏡写真における独立気泡の面積から算出した値である。但し、空隙率は、独立気泡の直径が０．１μｍ以上のものについて測定し、算出した値である。
このような有色無機質粒子は、例えば、複数の独立気泡を有する多孔質無機粒子の表面に、無機結合材を被覆し、透明性を有する粒子外層部を形成する方法によって得ることができる。
このような方法で用いる多孔質無機粒子としては、例えば、チタン、アルミニウム、セリウム、ネオジウム、タングステン、バナジウム、鉛、亜鉛、ニッケル、ビスマス、スズ、スカンジウム等の金属元素、ケイ素、ホウ素、ゲルマニウム、ヒ素、テルル等の半金属元素、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム等のアルカリ土類金属等の金属、または、これら金属の酸化物、塩化物、硫化物、炭酸塩、珪酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硫酸塩、およびこれらの複合物等を主成分とする多孔質無機粒子、あるいは天然、合成粘土鉱物等が挙げられる。
その形状は、例えば、球状や楕円状、りん片状、板状、円盤状、半球状、星型状、花弁状、リボン状、ヒトデ状、不定形状、多角板状、楕円板状等の扁平状、その他に、棒状、針状、紡錘状等があげられる。
多孔質無機粒子の粒子径は、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、（好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下）、短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、（好ましくは０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下）程度のものが使用できる。
その形状は、例えば、球状や楕円状、りん片状、板状、円盤状、半球状、星型状、花弁状、リボン状、ヒトデ状、不定形状、多角板状、楕円板状等の扁平状、その他に、棒状、針状、紡錘状等があげられる。
多孔質無機粒子の粒子径は、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、（好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下）、短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、（好ましくは０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下）程度のものが使用できる。
このような多孔質無機粒子は、例えば、上記金属、あるいは上記金属の酸化物、塩化物、硫化物、炭酸塩、珪酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硫酸塩、アルミン酸塩等の金属含有微粒子または金属含有溶液、金属アルコキシド等を、熱処理法、乾燥法、ゾルゲル法、水和硬化法、水熱合成法、気相法等の処理を施すことによって得ることができるし、市販品を用いることもできる。
熱処理法としては、通常２００℃以上１５００℃以下で熱処理することによって多孔質無機粒子を得ることができる。
例えば、熱処理法として、上記金属含有微粒子を用いる方法では、金属含有微粒子と、固着材、溶剤を混合し、金属含有微粒子の粒子凝集体を形成させ、該粒子凝集体を２００℃以上１５００℃以下で熱処理することにより得ることができる。さらに、金属含有微粒子、固着材、溶剤に加えて、融剤、硬化剤、酸化剤、還元剤、分散剤、錯化剤、着色成分等の添加剤を混合してもよい。また、該粒子凝集体の、形成方法としては、造粒法、滴下法、型枠成形法等があげられる。特に、滴下法及び型枠成形法が好ましい。さらに、必要に応じて形成した凝集体を破砕、切断することもできる。このように作製した粒子の形状は、例えば、球状や楕円状、りん片状、板状、円盤状、半球状、星型状、花弁状、リボン状、ヒトデ状、不定形状、多角板状、楕円板状等の扁平状、その他に、棒状、針状、紡錘状等があげられ、所望の形状に調整することができる。
このような金属含有微粒子を用いる方法では、粒子間隙に入り込んだ、固着材、溶剤等により独立気泡を生成する場合と、粒子凝集体の粒子間に存在する空孔等により独立気泡が生成される場合があり、金属含有微粒子の大きさや、固着材、溶剤等の添加剤を適宜選定することにより、所望の多孔質無機粒子を製造することができる。
金属含有微粒子の大きさとしては、粒子径が、２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下、さらには１００μｍ以下であることが好ましい。このような場合、粒子間の間隙等により独立気泡が生成しやすい。また、空隙率が高く、大きさ５０μｍ以下の独立気泡が生成されやすい。また粒子凝集体の粒子径は、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、（好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下）、短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ、以下（好ましくは０．３以上３０ｍｍ以下）であることが好ましい。
処理温度は、通常２００℃以上１５００℃以下、さらには４００℃以上１３００℃以下で処理することが好ましく、処理時間は、通常１分から１２０分以下程度で処理することによって多孔質無機粒子を得ることができる。
このような金属含有微粒子を用いる方法では、粒子間隙に入り込んだ、固着材、溶剤等により独立気泡を生成する場合と、粒子凝集体の粒子間に存在する空孔等により独立気泡が生成される場合があり、金属含有微粒子の大きさや、固着材、溶剤等の添加剤を適宜選定することにより、所望の多孔質無機粒子を製造することができる。
金属含有微粒子の大きさとしては、粒子径が、２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下、さらには１００μｍ以下であることが好ましい。このような場合、粒子間の間隙等により独立気泡が生成しやすい。また、空隙率が高く、大きさ５０μｍ以下の独立気泡が生成されやすい。また粒子凝集体の粒子径は、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、（好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下）、短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ、以下（好ましくは０．３以上３０ｍｍ以下）であることが好ましい。
処理温度は、通常２００℃以上１５００℃以下、さらには４００℃以上１３００℃以下で処理することが好ましく、処理時間は、通常１分から１２０分以下程度で処理することによって多孔質無機粒子を得ることができる。
固着材としては、例えば、澱粉、変性澱粉、カゼイン、大豆蛋白、セルロース誘導体、グァーガム、ガティガム、トラガントガム、キサンタンガム、プルラン、カシアガム、アラビノガラクタン、スクレロガム、カラギーナン、寒天、ローカストビーンガム、タラガム、アラビアガム、タマリンドガム、ジェランガム、寒天、ゼラチン、ペクチン、ローカストビーンガム、キサンタンガム、アルギン酸、アルギン酸ソーダ、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、アクリル樹脂、ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
溶剤としては、例えば、水、アルコール類、ポリオール類、ケトン類、ポリエーテル類、エステル類、カルボン酸類、ポリカルボン酸類、セルロース類、糖類、スルホン酸類、アミノ酸類、アミン類等が挙げられ、本発明では特に、水、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール等の脂肪族アルコール、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、グルセリン、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等の脂肪族多価アルコール等を用いることが好ましい。
溶剤としては、例えば、水、アルコール類、ポリオール類、ケトン類、ポリエーテル類、エステル類、カルボン酸類、ポリカルボン酸類、セルロース類、糖類、スルホン酸類、アミノ酸類、アミン類等が挙げられ、本発明では特に、水、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール等の脂肪族アルコール、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、グルセリン、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等の脂肪族多価アルコール等を用いることが好ましい。
乾燥法では、例えば、上記金属含有溶液を用いる方法として、金属含有溶液と、必要に応じ、酸、溶剤、固着材、硬化剤、酸化剤、還元剤、錯化剤、触媒、着色成分等を混合して、通常２０℃以上２００℃以下の温度で処理することによって、多孔質無機粒子を得ることができる。また、処理時間は、選定した金属含有溶液等により適宜設定すればよく、通常１分〜２４時間程度であればよい。
ゾルゲル法では、金属含有溶液、金属アルコキシド等に、必要に応じ、酸、溶剤、硬化剤、触媒、着色成分等を加えて形成された固体成分を乾燥させることによって、多孔質無機粒子を得ることができる。
透明性を有する粒子外層部を形成するために被覆する無機結合材としては、シリコン樹脂等、また、ガラス、水ガラス、低融点ガラス、釉薬、アルコキシシラン、シランカップリング材等が挙げられ、必要に応じ、着色成分等を混合したもの等が挙げられる。特に、本発明では、無機結合材として、ガラスや釉薬等を用いることが好ましい。
その他、無機結合材には、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、防虫剤、難燃剤、化学物質吸着剤、吸放湿性物質、香料、触媒、光触媒、蓄光剤、蛍光剤、光輝性顔料、増粘剤、有機結合剤等の成分を混合してもよい。
その他、無機結合材には、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、防虫剤、難燃剤、化学物質吸着剤、吸放湿性物質、香料、触媒、光触媒、蓄光剤、蛍光剤、光輝性顔料、増粘剤、有機結合剤等の成分を混合してもよい。
多孔質無機粒子に、無機結合材を被覆する方法としては、特に限定されないが、例えば、熱処理法、乾燥法、ゾルゲル法、蒸着法等の方法で処理することによって、被覆することができる。
熱処理法では、無機結合材を、多孔質無機粒子と混合し、２００℃以上１５００℃以下、さらに好ましくは４００℃以上１３００℃以下で熱処理することによって得ることができる。このような無機質材料としては、通常使用されている色ガラスや釉薬等を用いればよい。
乾燥法では、無機結合材を、多孔質無機粒子表面に被覆し、２０℃以上２００℃以下程度で乾燥、硬化させることによって得ることができる。
ゾルゲル法では、無機結合材を、多孔質無機粒子と混合し、常法により処理して得ることができる。
本発明では、製造のしやすさ、色彩の付与、及び得られる有色無機質粒子の強度等の観点から熱処理法で処理することが好ましい。
熱処理法では、無機結合材を、多孔質無機粒子と混合し、２００℃以上１５００℃以下、さらに好ましくは４００℃以上１３００℃以下で熱処理することによって得ることができる。このような無機質材料としては、通常使用されている色ガラスや釉薬等を用いればよい。
乾燥法では、無機結合材を、多孔質無機粒子表面に被覆し、２０℃以上２００℃以下程度で乾燥、硬化させることによって得ることができる。
ゾルゲル法では、無機結合材を、多孔質無機粒子と混合し、常法により処理して得ることができる。
本発明では、製造のしやすさ、色彩の付与、及び得られる有色無機質粒子の強度等の観点から熱処理法で処理することが好ましい。
また、本発明では、多孔質無機粒子（粒子内層部）を製造する工程と、粒子外層部を製造する工程とを同時に処理することもできる。
例えば、熱処理法として、金属含有微粒子を用いる方法では、金属含有微粒子の凝集体を形成させ、該金属含有微粒子凝集体の表面に、無機結合材を被着させ、２００℃以上１５００℃以下で熱処理する方法等が挙げられる。
具体的に、まず、金属含有微粒子と、固着材、溶剤を混合し、金属含有微粒子の粒子凝集体を形成させる。ここでは、必要に応じ、融剤、硬化剤、酸化剤、還元剤、分散剤、錯化剤、着色成分等の添加剤を混合してもよい。
金属含有微粒子の大きさとしては、粒子径が、２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下、さらには１００μｍ以下であることが好ましい。このような場合、粒子間の間隙より独立気泡が生成しやすい。また、空隙率が高く、大きさ５０μｍ以下の独立気泡が生成されやすい。
該粒子凝集体の、形成方法としては、造粒法、滴下法、型枠成形法等があげられる。特に、滴下法及び型枠成形法が好ましい。さらに、必要に応じて形成した凝集体をさらに破砕、切断することもできる。このように作製した粒子の形状は、例えば、球状や楕円状、りん片状、板状、円盤状、半球状、星型状、花弁状、リボン状、ヒトデ状、不定形状、多角板状、楕円板状等の扁平状、その他に 、棒状、針状、紡錘状等があげられ、所望の形状に調整することができる。粒子径としては、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、（好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下）、短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、（好ましくは０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下）程度のものが好ましい。
次に、金属含有微粒子凝集体の表面に、無機結合材を被着させ、２００℃以上１５００℃以下で熱処理することによって、有色無機質粒子を得ることができる。処理温度は、通常２００℃以上１５００℃以下、さらに好ましくは４００℃以上１３００℃以下で処理することが好ましく、処理時間は、通常１分〜１２０分程度で処理することによって有色無機質粒子を得ることができる。
具体的に、まず、金属含有微粒子と、固着材、溶剤を混合し、金属含有微粒子の粒子凝集体を形成させる。ここでは、必要に応じ、融剤、硬化剤、酸化剤、還元剤、分散剤、錯化剤、着色成分等の添加剤を混合してもよい。
金属含有微粒子の大きさとしては、粒子径が、２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下、さらには１００μｍ以下であることが好ましい。このような場合、粒子間の間隙より独立気泡が生成しやすい。また、空隙率が高く、大きさ５０μｍ以下の独立気泡が生成されやすい。
該粒子凝集体の、形成方法としては、造粒法、滴下法、型枠成形法等があげられる。特に、滴下法及び型枠成形法が好ましい。さらに、必要に応じて形成した凝集体をさらに破砕、切断することもできる。このように作製した粒子の形状は、例えば、球状や楕円状、りん片状、板状、円盤状、半球状、星型状、花弁状、リボン状、ヒトデ状、不定形状、多角板状、楕円板状等の扁平状、その他に 、棒状、針状、紡錘状等があげられ、所望の形状に調整することができる。粒子径としては、球状の場合は、粒子径が０．１以上１０ｍｍ以下、扁平状の場合は、厚さが０．１ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、（好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下）、短径及び長径は０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、（好ましくは０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下）程度のものが好ましい。
次に、金属含有微粒子凝集体の表面に、無機結合材を被着させ、２００℃以上１５００℃以下で熱処理することによって、有色無機質粒子を得ることができる。処理温度は、通常２００℃以上１５００℃以下、さらに好ましくは４００℃以上１３００℃以下で処理することが好ましく、処理時間は、通常１分〜１２０分程度で処理することによって有色無機質粒子を得ることができる。
また、乾燥法として、金属含有溶液を用いる方法では、金属含有溶液と、必要に応じ、酸、溶剤、固着材、硬化剤、酸化剤、還元剤、錯化剤、触媒、着色成分等を混合して得られた前駆体に、さらに無機結合材を混合して、通常２０℃以上２００℃以下の温度で処理することによって、有色無機質粒子を得ることができる。また、処理時間は、選定した金属含有溶液等により適宜設定すればよく、通常１分〜２４時間程度であればよい。
このような方法では、本発明有色無機質粒子の製造工程を短縮できるとともに、粒子内層部と、粒子外層部とがあいまって、より深みのある色彩を付与することができる。特に、熱処理法では、より強度に優れた有色無機質粒子を得ることができるため好ましい。
本発明では、上記有色無機質粒子以外の骨材として、自然石の粉砕物、陶磁器の粉砕物、及び着色骨材から選ばれる少なくとも一種以上を使用することができる。このような骨材を有色無機質粒子と組み合わせて用いることにより、装飾材の多彩感を高めることができる。骨材の色相は、無彩色、有彩色のいずれであってもよく、本発明の効果が損われない限り、透明性を有するものであってもよい。具体的には、例えば、大理石、御影石、蛇紋岩、花崗岩、蛍石、寒水石、長石、珪石、珪砂等の粉砕物、陶磁器粉砕物、セラミック粉砕物、ガラス粉砕物、ガラスビーズ、樹脂粉砕物、樹脂ビーズ、樹脂チップ、金属粒、木粉等や、それらの表面を着色コーティングしたもの等が挙げられる。
本発明装飾材は、例えば以下の各方法で製造することができる。この方法によれば、目的とする装飾材を安定して製造することができ、効果発現の点でも好適である。
１．基材に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、乾燥させる方法、
２．基材に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、次いで有色無機質粒子が視認できるように部分的に組成物を除去し、乾燥させる方法、
３．基材に結合材を含む組成物を塗付し、次いで有色無機質粒子を散在させる方法、
４．基材に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、さらに有色無機質粒子を散在させる方法、
５．型枠内に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、組成物を乾燥させた後、脱型する方法、
６．型枠内の底面に、有色無機質粒子を散在させ、結合材を含む組成物を、型枠内全体に塗付し、組成物を乾燥させた後、脱型する方法、
等により製造できる。
２．基材に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、次いで有色無機質粒子が視認できるように部分的に組成物を除去し、乾燥させる方法、
３．基材に結合材を含む組成物を塗付し、次いで有色無機質粒子を散在させる方法、
４．基材に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、さらに有色無機質粒子を散在させる方法、
５．型枠内に結合材、有色無機質粒子を含む組成物を塗付し、組成物を乾燥させた後、脱型する方法、
６．型枠内の底面に、有色無機質粒子を散在させ、結合材を含む組成物を、型枠内全体に塗付し、組成物を乾燥させた後、脱型する方法、
等により製造できる。
また、上記１．〜４．の基材としては、石膏ボード、合板、コンクリート、モルタル、磁器タイル、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、ＡＬＣ板、サイディング板、押出成形板、鋼板、プラスチック板、合成紙、ガラス繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維等の繊維からなる繊維布又は不織布、セラミックペーパー、ガラスクロス、メッシュ等が挙げられる。これら基材の表面は、何らかの表面処理（例えば、パテ、フィラー等）が施されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、既に壁紙等が貼り付けられたもの等であってもよい。
また、上記５．〜６．において使用する型枠としては、例えばシリコン樹脂製、ウレタン樹脂製、金属製等の型枠、あるいは離型紙を設けた型枠等が使用できる。上記方法では型枠側が装飾材表面となるため、型枠内側の形状を調整することで、装飾材表面に所望の凹凸模様を付与することもできる。有色無機質ガラス粒子を型枠内の底面に散在させる際には、公知または市販の散布機等を用いればよい。
上記１．〜６．の組成物を塗付する際には、例えばスプレー、ローラー、こて、レシプロ、コーター、流し込み等の手段を用いた方法を採用することができる。また、組成物には、上述の成分の他に必要に応じ、例えば、繊維、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、吸着剤、架橋剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、ブロッキング防止剤等が含まれていてもよい。
上記２．の組成物等の除去は、組成物の硬化前後いずれに行っても良いが、本発明では組成物が硬化する前に行うことが好ましい。除去方法は、公知の洗い出しと同様に行うことができ、組成物の硬度（硬化状態）に応じて、ローラー、こて、やすり、サンドペーパー等適宜使用することができる。この際、有色無機質粒子の一部を露出させるように組成物を除去するとより深みのある色彩を有する装飾材を得ることができる。
上記３．の有色無機質骨材を散在させた後、本発明の効果を阻害しない範囲内で有色無機質骨材を圧着することができる。圧着することで、有色無機質骨材をより強固に固定することができる。圧着方法としては、ローラー、こて、プレス機等を用いる方法が挙げられる。
装飾材の製造時には、本発明の効果を阻害しない限り、例えば、補強材（織布、不織布、セラミックペーパー、合成紙、ガラスクロス、メッシュ等）を積層することができる。その他、当業者の知識に基づき種々の変更を加えることもできる。
本発明の装飾材は、具体的には、住宅、マンション、学校、病院、店舗、事務所、工場、倉庫、食堂等における壁、間仕切り、扉、天井等の仕上げに適用できる。
以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
（有色無機質粒子の製造）
（製造例１）
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径３．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子１を得た。
得られた有色無機質粒子１は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子１は、空隙率が９％（粒子内層部の空隙率：１５％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、平均粒子径が２．６ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．１６ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は６６％であった。
（製造例１）
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径３．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子１を得た。
得られた有色無機質粒子１は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子１は、空隙率が９％（粒子内層部の空隙率：１５％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、平均粒子径が２．６ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．１６ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は６６％であった。
なお、平均粒子径、空隙率、独立気泡の直径、粒子外層部の厚みは、走査型電子顕微鏡（日本電子製：ＪＳＭ５３０１ＬＶ）で測定した値である。
比重は、ＪＩＳ Ｚ ８８０７−１９７６ 固体比重測定方法 「６．体積からの測定方法」（溶液：イソプロピルアルコール）に準じて測定した値である。
粒子外層部の光透過率は、外層部の剥離片を、分光光度計（株式会社島津製作所製、ＵＶ−３１００）で測定した値である。
比重は、ＪＩＳ Ｚ ８８０７−１９７６ 固体比重測定方法 「６．体積からの測定方法」（溶液：イソプロピルアルコール）に準じて測定した値である。
粒子外層部の光透過率は、外層部の剥離片を、分光光度計（株式会社島津製作所製、ＵＶ−３１００）で測定した値である。
（製造例２）
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径３．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）３００重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子２を得た。
得られた有色無機質粒子２は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子２は、空隙率が４％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．５、平均粒子径が３．０ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．６ｍｍ（平均粒子径の２０％）、光透過率は４７％であった。
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径３．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）３００重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子２を得た。
得られた有色無機質粒子２は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子２は、空隙率が４％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．５、平均粒子径が３．０ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．６ｍｍ（平均粒子径の２０％）、光透過率は４７％であった。
（製造例３）
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量部と３号水ガラス溶液１００重量部の混合溶液を、１Ｍの塩酸中に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させて粒子径４．４ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）４０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子３を得た。
得られた有色無機質粒子３は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子３は、空隙率が８％（粒子内層部の空隙率：１１％（平均サイズ４μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．４、平均粒子径が４ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．２ｍｍ（平均粒子径の５％）、光透過率は６６％であった。
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量部と３号水ガラス溶液１００重量部の混合溶液を、１Ｍの塩酸中に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させて粒子径４．４ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）４０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子３を得た。
得られた有色無機質粒子３は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子３は、空隙率が８％（粒子内層部の空隙率：１１％（平均サイズ４μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．４、平均粒子径が４ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．２ｍｍ（平均粒子径の５％）、光透過率は６６％であった。
（製造例４）
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径５．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の青色釉薬（着色成分：酸化コバルト）２５重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）３０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子４を得た。
得られた有色無機質粒子４は、粒子外層部が透明青緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子４は、空隙率が９％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、平均粒子径が４．８ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．２９ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は５６％であった。
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径５．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の青色釉薬（着色成分：酸化コバルト）２５重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）３０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子４を得た。
得られた有色無機質粒子４は、粒子外層部が透明青緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子４は、空隙率が９％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、平均粒子径が４．８ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．２９ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は５６％であった。
（製造例５）
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径５．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の青色釉薬（着色成分：酸化コバルト）５０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子５を得た。
得られた有色無機質粒子５は、粒子外層部が透明青色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子５は、空隙率が１０％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％、粒子内層部には直径（平均サイズ）２μｍの複数の独立気泡有）、比重２．３、平均粒子径４．８ｍｍ、粒子外層部は、厚みが０．２７ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は５５％であった。
ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径５．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の青色釉薬（着色成分：酸化コバルト）５０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子５を得た。
得られた有色無機質粒子５は、粒子外層部が透明青色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子５は、空隙率が１０％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％、粒子内層部には直径（平均サイズ）２μｍの複数の独立気泡有）、比重２．３、平均粒子径４．８ｍｍ、粒子外層部は、厚みが０．２７ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は５５％であった。
（製造例６）
ガラス粉（粒子径：１６０μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径６．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子６を得た。
得られた有色無機質粒子６は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子６は、空隙率が１０％（粒子内層部の空隙率：１５％（平均サイズ２６μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．２、平均粒子径が４．９ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．３ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は５４％であった。
ガラス粉（粒子径：１６０μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液に滴下し、ろ過後、得られた粒子を５０℃で３時間乾燥させ、粒子径６．５ｍｍの球状ガラス粒を得た。このガラス粒１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子６を得た。
得られた有色無機質粒子６は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子６は、空隙率が１０％（粒子内層部の空隙率：１５％（平均サイズ２６μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．２、平均粒子径が４．９ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．３ｍｍ（平均粒子径の６％）、光透過率は５４％であった。
（製造例７）
酸化ケイ素１００重量部（粒子径：５μｍ、空隙率：０％、比重２．２）、酸化アルミ４０重量部（粒子径：５μｍ、空隙率：０％、比重４．０）、酸化鉄４重量部（粒子径：１μｍ、空隙率：０％、比重５．２）、炭酸カリウム８重量部（粒子径：３μｍ、空隙率：０％、比重２．３）、ベントナイト６重量部（粒子径：１μｍ、空隙率０％、比重３．５）、水１００重量部を混錬し、５ｍｍの球状粒子を成形した。得られた球状粒子１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５５重量部、水２０重量部を混合し、１２００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子７を得た。
得られた有色無機質粒子７は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子７は、空隙率が１２％（粒子内層部の空隙率：１９％（平均サイズ５μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、平均粒子径が４．２ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．３ｍｍ（平均粒子径の７％）、光透過率は５４％であった。
酸化ケイ素１００重量部（粒子径：５μｍ、空隙率：０％、比重２．２）、酸化アルミ４０重量部（粒子径：５μｍ、空隙率：０％、比重４．０）、酸化鉄４重量部（粒子径：１μｍ、空隙率：０％、比重５．２）、炭酸カリウム８重量部（粒子径：３μｍ、空隙率：０％、比重２．３）、ベントナイト６重量部（粒子径：１μｍ、空隙率０％、比重３．５）、水１００重量部を混錬し、５ｍｍの球状粒子を成形した。得られた球状粒子１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５５重量部、水２０重量部を混合し、１２００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子７を得た。
得られた有色無機質粒子７は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子７は、空隙率が１２％（粒子内層部の空隙率：１９％（平均サイズ５μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、平均粒子径が４．２ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．３ｍｍ（平均粒子径の７％）、光透過率は５４％であった。
（製造例８）
テトラエトキシシラン１００重量部に、エタノール４５重量部、５Ｍ塩酸２５重量部を混合して５０℃で３０分間撹拌し、５０℃で２時間、続いて１００℃で１時間乾燥させた後、２００℃で１時間焼成し、粒子径２ｍｍ、空隙率４０％（独立気泡３５％、連通気泡６５％）、比重１．３のシリカゲル粉末を得た。
得られたシリカゲル粉末１００重量部と、カルボキシメチルセルロース１．５重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）２００重量部、水１５０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子８を得た。
得られた有色無機質粒子８は、粒子外層部が透明緑色を有する深みのある色彩を示した。
なお有色無機質粒子８は、空隙率が２１％（粒子内層部の空隙率：４０％（平均サイズ０．２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．０、平均粒子径が２．４ｍｍであった。粒子外層部は、厚みが０．２４ｍｍ（平均粒子径の１０％）、光透過率は５９％であった。
テトラエトキシシラン１００重量部に、エタノール４５重量部、５Ｍ塩酸２５重量部を混合して５０℃で３０分間撹拌し、５０℃で２時間、続いて１００℃で１時間乾燥させた後、２００℃で１時間焼成し、粒子径２ｍｍ、空隙率４０％（独立気泡３５％、連通気泡６５％）、比重１．３のシリカゲル粉末を得た。
得られたシリカゲル粉末１００重量部と、カルボキシメチルセルロース１．５重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）２００重量部、水１５０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子８を得た。
得られた有色無機質粒子８は、粒子外層部が透明緑色を有する深みのある色彩を示した。
なお有色無機質粒子８は、空隙率が２１％（粒子内層部の空隙率：４０％（平均サイズ０．２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．０、平均粒子径が２．４ｍｍであった。粒子外層部は、厚みが０．２４ｍｍ（平均粒子径の１０％）、光透過率は５９％であった。
（製造例９）ガラス粉（粒子径：１５μｍ、空隙率：０％、比重２．７）５０重量％とアルギン酸ナトリウム１重量％を含む水溶液を、厚さ１ｍｍ、長径７ｍｍ、短径４ｍｍの型枠に流し込み板状に成型後、５重量％の塩化カルシウムを含む溶液を噴霧し、５０℃で３時間乾燥させ、りん片状ガラス粒子を得た。このガラス粒子１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）３０重量部、水２０重量部を混合し、８００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子９を得た。
得られた有色無機質粒子９は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子９は、空隙率が４％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．５、厚さ０．７ｍｍ、粒子長径が５．０ｍｍ、短径が３ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．１ｍｍ（厚さの１４％）、光透過率は６８％であった。
得られた有色無機質粒子９は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子９は、空隙率が４％（粒子内層部の空隙率：１３％（平均サイズ２μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．５、厚さ０．７ｍｍ、粒子長径が５．０ｍｍ、短径が３ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．１ｍｍ（厚さの１４％）、光透過率は６８％であった。
（製造例１０）酸化ケイ素１００重量部（粒子径：５μｍ、空隙率：０％、比重２．２）、酸化アルミ４０重量部（粒子径：５μｍ、空隙率：０％、比重４．０）、酸化鉄４重量部（粒子径：１μｍ、空隙率：０％、比重５．２）、炭酸カリウム８重量部（粒子径：３μｍ、空隙率：０％、比重２．３）、ベントナイト６重量部（粒子径：１μｍ、空隙率０％、比重３．５）、水３００重量部を混合し、厚さ１．５ｍｍ、長径７ｍｍ、短径４ｍｍの型枠に流し込み板状に成型後、５０℃で３時間乾燥させ、りん片状粒子を得た。この粒子１００重量部と、カルボキシメチルセルロース０．６重量部、透明性の緑色釉薬（着色成分：酸化クロム）５０重量部、水２０重量部を混合し、１２００℃で１５分間焼成し、有色無機質粒子１０を得た。
得られた有色無機質粒子１０は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子１０は、空隙率が１２％（粒子内層部の空隙率：１９％（平均サイズ５μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、厚さが０．８ｍｍ、粒子長径が５ｍｍ、短径が３ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．１３ｍｍ（厚さの１６％）、光透過率は６７％であった。
得られた有色無機質粒子１０は、粒子外層部が透明緑色を有する深み、奥ゆきのある色彩を示した。
有色無機質粒子１０は、空隙率が１２％（粒子内層部の空隙率：１９％（平均サイズ５μｍの複数の独立気泡）、粒子外層部の空隙率：１％）、比重が２．３、厚さが０．８ｍｍ、粒子長径が５ｍｍ、短径が３ｍｍであった。また、粒子外層部は、厚みが０．１３ｍｍ（厚さの１６％）、光透過率は６７％であった。
（装飾材の製造）
（実施例１）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付した。次いで、有色無機質粒子１を３００ｇ／ｍ２となるように散布し、直ちにローラーを用いて有色無機質粒子を塗付液中に、粒子頭頂部が表面に残る程度まで埋め込んだ後、乾燥させることで装飾材１を得た。装飾材１は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付した。次いで、有色無機質粒子１を３００ｇ／ｍ２となるように散布し、直ちにローラーを用いて有色無機質粒子を塗付液中に、粒子頭頂部が表面に残る程度まで埋め込んだ後、乾燥させることで装飾材１を得た。装飾材１は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例２）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子２を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材２を得た。装飾材２は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子２を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材２を得た。装飾材２は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例３）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子３を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材３を得た。装飾材３は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子３を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材３を得た。装飾材３は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例４）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子４を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材４を得た。装飾材４は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子４を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材４を得た。装飾材４は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例５）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子５を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材５を得た。装飾材４は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子５を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材５を得た。装飾材４は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例６）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子６を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材６を得た。装飾材４は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子６を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材６を得た。装飾材４は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例７）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子７を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材７を得た。装飾材７は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子７を使用し、装飾材用組成物の塗付厚を５ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で装飾材７を得た。装飾材７は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例８）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子８を使用した以外は、実施例１と同様の方法で装飾材８を得た。装飾材８は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子８を使用した以外は、実施例１と同様の方法で装飾材８を得た。装飾材８は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例９）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子９を使用した以外は、実施例１と同様の方法で装飾材９を得た。装飾材９は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子９を使用した以外は、実施例１と同様の方法で装飾材９を得た。装飾材９は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１０）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子１０を使用した以外は、実施例１と同様の方法で装飾材１０を得た。装飾材１０は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子１０を使用した以外は、実施例１と同様の方法で装飾材１０を得た。装飾材１０は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行き、また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１１）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付した。装飾材用組成物が乾燥しないうちに水を含んだウレタン製ローラーで塗付液の表面を洗い流すことで、装飾材用組成物中の有色無機質粒子を覆う樹脂エマルション及び寒水石を除去した。この後、直ちに乾燥したローラーを用いて表面の水分を除去し、乾燥させることで、装飾材１１を得た。装飾材１１は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付した。装飾材用組成物が乾燥しないうちに水を含んだウレタン製ローラーで塗付液の表面を洗い流すことで、装飾材用組成物中の有色無機質粒子を覆う樹脂エマルション及び寒水石を除去した。この後、直ちに乾燥したローラーを用いて表面の水分を除去し、乾燥させることで、装飾材１１を得た。装飾材１１は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１２）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子９を使用した以外は、実施例１１と同様の方法で装飾材１２を得た。装飾材１２は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子９を使用した以外は、実施例１１と同様の方法で装飾材１２を得た。装飾材１２は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。また、埋没した粒子のパターンも表面から視認できるため、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１３）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付し、装飾材１３を得た。装飾材１３は、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付し、装飾材１３を得た。装飾材１３は、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１４）
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子９を使用した以外は、実施例１３と同様の方法で装飾材１４を得た。装飾材１４は、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
有色無機質粒子１に代えて、有色無機質粒子９を使用した以外は、実施例１３と同様の方法で装飾材１４を得た。装飾材１４は、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１５）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として珪砂を２００重量部添加して作製した樹脂組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付した後、樹脂組成物が乾燥しないうちに、樹脂組成物の塗付量１００重量部に対して有色無機質粒子１を２０重量部散布して樹脂組成物に付着させ、直ちにローラーを用いて有色無機質粒子を樹脂組成物中に、粒子頭頂部が表面に残る程度まで埋め込んだ後、乾燥させることで装飾材１５が得られた。装飾材１５は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として珪砂を２００重量部添加して作製した樹脂組成物をスレート板に塗付厚３ｍｍとなるように塗付した後、樹脂組成物が乾燥しないうちに、樹脂組成物の塗付量１００重量部に対して有色無機質粒子１を２０重量部散布して樹脂組成物に付着させ、直ちにローラーを用いて有色無機質粒子を樹脂組成物中に、粒子頭頂部が表面に残る程度まで埋め込んだ後、乾燥させることで装飾材１５が得られた。装飾材１５は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。
（実施例１６）
シリコン樹脂製型枠（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ５ｍｍ）の内面に、エポキシ樹脂１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物を流し込み、こてを用いて平滑にならした。２３℃下で２４時間乾燥後、脱型して装飾材１６を得た。この装飾材１６は、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
シリコン樹脂製型枠（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ５ｍｍ）の内面に、エポキシ樹脂１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石を２００重量部、有色無機質粒子１を５０重量部添加して作製した装飾材用組成物を流し込み、こてを用いて平滑にならした。２３℃下で２４時間乾燥後、脱型して装飾材１６を得た。この装飾材１６は、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（実施例１７）
シリコン樹脂製型枠（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ５ｍｍ）の内面に、散布機を用いて有色無機質粒子９を散在させ、エポキシ樹脂１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石をを２００重量部添加して作製した装飾材用組成物を流し込み、こてを用いて平滑にならした。２３℃下で２４時間乾燥後、脱型して装飾材１７を得た。この装飾材１７は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。また、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
シリコン樹脂製型枠（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ５ｍｍ）の内面に、散布機を用いて有色無機質粒子９を散在させ、エポキシ樹脂１００重量部に、骨材として平均粒子径５０μｍの寒水石をを２００重量部添加して作製した装飾材用組成物を流し込み、こてを用いて平滑にならした。２３℃下で２４時間乾燥後、脱型して装飾材１７を得た。この装飾材１７は、表面に露出した粒子部分の光沢感、深み、奥行きのある多彩性を有していた。また、表面から視認できる埋没した粒子のパターンにより、装飾材全体に奥行き感（立体感）を得ることができた。
（比較例１）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として寒水石を２００重量部、球状の透明赤色ガラス粒子（直径２ｍｍ）５０重量部を添加して作製した装飾材用組成物をスレートに塗付した。装飾材用組成物が乾燥しないうちに水を含んだウレタン製ローラーで装飾材用組成物の表面を洗い流すことで、装飾材用組成物中の色ガラス粒子を覆う樹脂エマルション及び寒水石（または／および珪砂）を除去した。この後、直ちに乾燥したローラーを用いて塗付液表面の水分を除去し、乾燥させることで、装飾材１８が得られた。
装飾材１８は、単調な着色粒子が点在しただけとなり、深み、奥行き感のある多彩的意匠は得られなかった。
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として寒水石を２００重量部、球状の透明赤色ガラス粒子（直径２ｍｍ）５０重量部を添加して作製した装飾材用組成物をスレートに塗付した。装飾材用組成物が乾燥しないうちに水を含んだウレタン製ローラーで装飾材用組成物の表面を洗い流すことで、装飾材用組成物中の色ガラス粒子を覆う樹脂エマルション及び寒水石（または／および珪砂）を除去した。この後、直ちに乾燥したローラーを用いて塗付液表面の水分を除去し、乾燥させることで、装飾材１８が得られた。
装飾材１８は、単調な着色粒子が点在しただけとなり、深み、奥行き感のある多彩的意匠は得られなかった。
（比較例２）
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として寒水石を２００重量部、玉砂利（直径３ｍｍ）５０重量部を添加して作製した装飾材用組成物をスレートに塗付した。装飾材用組成物が乾燥しないうちに水を含んだウレタン製ローラーで装飾材用組成物の表面を洗い流すことで、装飾材用組成物中の玉砂利を覆う樹脂エマルション及び寒水石（または／および珪砂）を除去した。この後、直ちに乾燥したローラーを用いて塗付液表面の水分を除去し、乾燥させることで、装飾材１９が得られた。
装飾材１９は、全体的に、低彩色となり、深み、奥行き感のある多彩的意匠は得られなかった。
アクリルスチレン樹脂エマルション１００重量部に、骨材として寒水石を２００重量部、玉砂利（直径３ｍｍ）５０重量部を添加して作製した装飾材用組成物をスレートに塗付した。装飾材用組成物が乾燥しないうちに水を含んだウレタン製ローラーで装飾材用組成物の表面を洗い流すことで、装飾材用組成物中の玉砂利を覆う樹脂エマルション及び寒水石（または／および珪砂）を除去した。この後、直ちに乾燥したローラーを用いて塗付液表面の水分を除去し、乾燥させることで、装飾材１９が得られた。
装飾材１９は、全体的に、低彩色となり、深み、奥行き感のある多彩的意匠は得られなかった。
Claims (1)
- 結合材と、骨材を含む装飾材であって、
前記骨材として、多孔質無機粒子の表面に、無機結合材を被覆した直径１００μｍ以下の独立気泡を複数内包し、空隙率が１％以上５０％以下である粒子内層部、透明性を有する粒子外層部からなる有色無機質粒子を含み、該有色無機質粒子の少なくとも一部が視認できるように結合材で固定化されていることを特徴とする、装飾材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007217579A JP5140346B2 (ja) | 2007-08-23 | 2007-08-23 | 装飾材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007217579A JP5140346B2 (ja) | 2007-08-23 | 2007-08-23 | 装飾材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2009051879A JP2009051879A (ja) | 2009-03-12 |
| JP5140346B2 true JP5140346B2 (ja) | 2013-02-06 |
Family
ID=40503244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007217579A Expired - Fee Related JP5140346B2 (ja) | 2007-08-23 | 2007-08-23 | 装飾材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5140346B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6012323B2 (ja) * | 2012-03-28 | 2016-10-25 | 株式会社エフコンサルタント | 装飾材 |
| KR102483326B1 (ko) * | 2022-10-27 | 2023-01-03 | 강현민 | 필름형 투명칠판 및 이의 제조방법 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4840442B1 (ja) * | 1968-07-05 | 1973-11-30 | ||
| CA2086311A1 (en) * | 1992-01-10 | 1993-07-11 | Walter C. Timm | Inlaid granite plastic floor tile |
| JP3734834B2 (ja) * | 1994-10-31 | 2006-01-11 | 株式会社ドペル | 人造石組成物と人造石の製造方法 |
| JP3435269B2 (ja) * | 1995-11-15 | 2003-08-11 | 三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社 | 熱可塑性樹脂組成物 |
| JPH10140050A (ja) * | 1996-11-13 | 1998-05-26 | Yamamoto Yogyo Kako Kk | 建築物表面仕上用塗装材 |
| US7449503B2 (en) * | 2004-10-18 | 2008-11-11 | Potters Industries Inc. | Glass microspheres with multiple bubble inclusions |
| JP4575834B2 (ja) * | 2005-03-31 | 2010-11-04 | エスケー化研株式会社 | シリカ粒体及びその製造方法 |
-
2007
- 2007-08-23 JP JP2007217579A patent/JP5140346B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2009051879A (ja) | 2009-03-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103626523B (zh) | 一种干粒釉装饰表面的陶瓷砖及其制造方法 | |
| CN112811939A (zh) | 一种具有闪光晶粒效果的瓷质板材及其制造方法 | |
| CN105777089B (zh) | 一种透光砖及其制备方法 | |
| CN104684857B (zh) | 具有分区的结构的玻璃粒料 | |
| CN112456802B (zh) | 可形成晶花的巨晶颗粒、干粒组合、陶瓷用颗粒、陶瓷及陶瓷的制备方法 | |
| CN104140297A (zh) | 浮雕幻影釉面砖的釉及制备 | |
| CN103664236B (zh) | 金属花釉及具有金属效果的全抛釉陶瓷砖及其生产工艺 | |
| CN108996909B (zh) | 一种仿花岗岩斑纹的陶瓷外墙砖及其制备方法 | |
| JP2013078945A (ja) | 積層体 | |
| CN115043589B (zh) | 一种幻彩闪光干粒及定位钻石幻彩效果仿大理石陶瓷砖 | |
| JP5325735B2 (ja) | 塗膜形成方法 | |
| JP5140346B2 (ja) | 装飾材 | |
| JP6639873B2 (ja) | 積層体 | |
| JP2006152232A (ja) | 装飾性塗材及び装飾性建材 | |
| CN102320823B (zh) | 人造玉石、用途及其制备方法 | |
| JP2010240965A (ja) | 積層体 | |
| JP2009262143A (ja) | 塗膜形成方法 | |
| JP6348658B2 (ja) | 天然石の外観を具現する多孔性セラミックタイル及びその製造方法 | |
| CN206737329U (zh) | 一种闪光干粒糖果釉陶瓷砖 | |
| JP2013018153A (ja) | 積層体 | |
| JP3477417B2 (ja) | 調湿タイルの製造方法および調湿タイル | |
| CN102069607B (zh) | 层叠体 | |
| CN104441820A (zh) | 一种多层复合的人造洞石板材及其组合物及其制备方法 | |
| CN103313853B (zh) | 积层体 | |
| JP5004599B2 (ja) | 有色無機質粒子の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20100803 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120213 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120312 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120510 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20121031 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20121119 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5140346 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20151122 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |