JP5118568B2 - ガスタービンの排気ディフューザ - Google Patents

Description

本発明は、ガスタービンの排気ディフューザに係り、特に、排気ディフューザを構成する外側筒体と内側筒体との間に設けたストラット内を冷却空気が通過するガスタービンの排気ディフューザに関する。

一般に、ガスタービン設備は、吸気を圧縮して燃焼用の圧縮空気を得る圧縮機と、この圧縮機からの圧縮空気を燃料とともに燃焼して高温高圧の燃焼ガスを発生させる燃焼器と、この燃焼器からの燃焼ガスによってロータの回転動力を得るタービンとを備えている。また、ロータ駆動後の燃焼ガスの静圧を回復させるために、タービンの燃焼ガス出口に接続した排気煙道部には、例えば二重円筒構造の排気ディフューザが備えられている。

このような排気ディフューザは、例えば、燃焼ガスが通過するケーシングを兼ねる外側筒体と、その内側に配置した内側筒体と、この筒体間に周方向に間隔をもって放射状に設けた中空形状のストラットとを有している
この種の排気ディフューザにおいては、ストラットの内部に冷却空気が流入するので、ストラットの内面とストラットの外方端及び内方端にそれぞれ連絡する外側筒体の外面と内側筒体の内面とはこの冷却空気に曝されている。一方、ストラットの外面と外側筒体の内面と内側筒体の外面とは、約６５０℃の排気ガスに曝されている。

この結果、ストラットと外側筒体と内側筒体とには、内外面温度差に起因した熱応力が発生する。このため、この熱応力がガスタービンの起動・停止により繰り返されると、ストラットと外側及び内側筒体との連結部である溶接部に、熱疲労損傷が発生する。さらに、この熱疲労損傷が進行すると、外側及び内側筒体の肉厚を貫通する大きなクラックの発生を招くことになる。

このような問題に対して、ストラットの肉厚をケーシング（外側筒体）の肉厚より厚くすることで、ストラットの熱変形の応答性を低下させると共に相対的にケーシング（外側筒体）の熱変形の応答性を向上させ、これにより、温度差に起因した熱膨張差により発生するストラットとケーシング（外側筒体）との間の過大な熱応力を抑制し、装置の長寿命化を図ったものがある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００８−３１８７１号公報

しかしながら、上述した特許文献１に記載されているストラット構造では、ストラットの肉厚をケーシング（外側筒体）より厚く形成することから、ストラットの重量が増加する。この結果、強度の観点からガスタービン設備の設計変更を検討することが必要となる場合がある。また、例えば、ストラットとケーシング（外側筒体）との溶接に際して、その溶接量を増加させることが必要となり、製造コストと共に補修コストの上昇を招く虞がある。

このため、これらガスタービン設備の設計変更の検討を必要とせずに、経済的かつ簡易な構造で性能の向上が図れるガスタービン排気ディフューザが要求されている。

本発明は上述の事項に基づいてなされたもので、その目的は、ガスタービン設備の設計変更の検討を必要とせずに、経済的かつ簡易な構造で熱応力を抑制して長寿命化を図ったガスタービンの排気ディフューザを提供することにある。

（１）上記目的を達成するために、本発明は、ガスタービンの排気ガスを外部へ排出する排気煙道部に設けられ、外側筒体と，内側筒体と，これらの筒体間に設けられて、前記外側筒体と前記内側筒体とを連結する冷却通路を有する中空筒状のストラットとからなるガスタービンの排気ディフューザにおいて、前記外側筒体の内側面と前記内側筒体の外側面とで形成される排気ガス流路内における前記ストラットの開口端側に、環状体の接合部材をそれぞれ設け、前記一方の接合部材の周縁と前記外側筒体の内側面とに形成する溶接部と、前記ストラットと前記外側筒体とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置し、前記他方の接合部材の周縁と前記内側筒体の外側面とに形成する溶接部と、前記ストラットと前記内側筒体とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置したものとする。

（２）上記目的を達成するために、本発明は、ガスタービンの排気ガスを外部へ排出する排気煙道部に設けられ、外側筒体と，内側筒体と，これらの筒体間に設けられて、前記外側筒体と前記内側筒体とを連結する冷却通路を有する中空筒状のストラットとからなるガスタービンの排気ディフューザにおいて、前記外側筒体の内側面と前記内側筒体の外側面とで形成される排気ガス流路内における前記ストラットの開口端側に、環状体の接合部材をそれぞれ設け、前記一方の接合部材における周縁と前記外側筒体の内側面とに形成する溶接部と、前記ストラットの前記外側筒体の外側に突出した端部と前記外側筒体の外側面とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置し、前記他方の接合部材における周縁と前記内側筒体の外側面とに形成する溶接部と、前記ストラットの前記内側筒体の内側に突出した端部と前記内側筒体の内側面とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置したものとする。

（３）上記（１）又は（２）において、好ましくは、前記環状体の接合部材は、前記ストラットと一体的に形成したものとする。

本発明によれば、ストラットの溶接止端部が、ガスタービン排気ディフューザ肉厚方向の同一断面内に存在しなくなることから、排気ガスと冷却空気の温度差に起因した熱膨張による応力集中部の重畳を回避することができる。この結果、溶接止端部を起点として発生する熱疲労損傷に対する排気ディフューザの強度を向上させることができると共に、経済的かつ簡易な構造で熱応力を抑制して排気ディフューザの長寿命化を図ることができる。

以下に、本発明のガスタービンの排気ディフューザの実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明のガスタービン排気ディフューザの第１の実施の形態を備えたガスタービンを一部断面にて示す側面図である。この図１において、ガスタービン１００のタービン部５２は、全体を収容する円筒形状のタービンのケーシング１と、ケーシング１の内周側に軸方向複数段で設置されたシュラウド（図示せず）と、各段のシュラウドに係合支持されてリング状に複数個設置された静翼５０と、各段の静翼５０の間に配置される各段の動翼５１がそれぞれ外周上でリング状に複数個設置されたタービンロータ５５とを備えている。また、ガスタービン１００は、吸気ａを圧縮して燃焼用及び冷却用の圧縮空気を得る圧縮機５３と、この圧縮機５３からの圧縮空気を燃料とともに燃焼して高温高圧の燃焼ガスを発生させる燃焼器５４とを備えている。また、タービン部５２の燃焼ガス出口に接続した排気煙道部には、二重円筒構造の外周側の排気ディフューザ３、及び内周側の排気ディフューザ４が備えられている。

内周側の排気ディフューザ４はケーシング１の内部に内側筒体４Ａを備えている。この内側筒体４Ａ内の空間１２には、軸受ハウジング１１ａが、上下に２分割可能に設けられている。この軸受ハウジング１１ａの内部には、タービンロータ５５を回転自在に支持する軸受１１が、設けられている。軸受ハウジング１１ａは、支持部材１１ｂを介して内側筒体４Ａに支持されている。また、タービンロータ５５の軸後端は、軸受ハウジング１１ａの軸後端と一致するように配置されている。また、内周側の排気ディフューザ４と軸受ハウジング１１ａの軸方向前端には、同心円盤状の仕切り板１１ｃが設けられている。外周側の排気ディフューザ３は、ケーシング１とその内側に配置した内側筒体４Ａと、ケーシング１と内側筒体４Ａとの間に周方向に間隔をもって放射状に設けた中空状のストラット５とで構成されている。

燃焼装置５４で発生した燃焼温度１３００℃程度の燃焼ガスＨは、静翼５０を経て動翼５１に噴射されてタービン部５２を駆動する。その後、タービン部５２を駆動した燃焼ガスＨは６５０℃程度の排気ガス２となり、排気煙道部を構成する排気ディフューザ３，４を介してガスタービン１００の外部へ排出される。

次に、上述した排気煙道部における排気ディフューザ３，４の詳細な構成を図２乃至図６を用いて説明する。図２は、本発明のガスタービンの排気ディフューザの第１の実施の形態を示す横断面図、図３は図２のIII-III矢視から外周側の排気ディフューザを見た縦断正面図、図４は図３のIV−IV矢視から見た外周側の排気ディフューザの縦断正面図、図５は図３のV−V矢視から見た外周側の排気ディフューザのストラットの断面図である。図６は、図５に示す本発明のガスタービン排気ディフューザを構成するストラットの斜視図である。これらの図において、図１に示す符号と同符号のものは同一部であるので、詳細な説明は省略する。

排気煙道部における外周側の排気ディフューザ３は、ケーシング１の内面と、内側筒体４Ａの外周面との間にガスタービン１００の排気ガス２が通過する排気ガス流路部７を形成している。ケーシング１と内側筒体４Ａの外周面との間には、図２に示すようにこの例では３個のストラット５がロータ回転軸回りに等間隔をもって設けられている。このストラット５はガスタービン１００の排気ガス２の流路７を横切るように配設されているので、ストラット５の排気ガス２の流れに対する抵抗を小さくするために、ストラット５は、図５に示すように中空筒状体で横断面が流線形に形成されている。

ストラット５は、図３、図４及び図６に示すように、その内側開口端部及び外側開口端部の外周にカラー状の接合体６Ａ，６Ｂを設けている。この接合体６Ａ，６Ｂは、ケーシング１及び内側筒体４Ａに設けたストラット５の差込み孔の径Ｄより大きい径ＬＤの寸法を有している。この接合体６Ａ，６Ｂは、ストラット５に溶接や接着材で取り付けてもよいし、予めストラット５と一体的に形成することもできる。

ストラット５とケーシング１、内側筒体４Ａとの各連結は、例えば、ストラット５の一方（外側）の開口端外周部に接合体６Ｂを予め一体的に形成したストラット５を使用する場合、まず、ストラット５の他方の開口端部をケーシング１に設けた孔と内側筒体４Ａに設けた孔に差し込み、内側筒体４Ａの内側に突出させる。この内側筒体４Ａの内側に突出したストラット５の他方の開口端外周部に、内側の接合体６Ａを嵌めこみ取付けた後、接合体６Ａの周縁と、内側筒体４Ａの内側面との隅部に溶接部１０Ａを形成し、接合体６Ａの周縁と内側筒体４Ａを接合する。

次に、接合体６Ｂの周縁とケーシング１の外側面との隅部に溶接部１０Ｂを形成し、接合体６Ｂの周縁とケーシング１を接合する。

次に、ストラット５の内径側の端部外周面と内側筒体４Ａの外側面との隅部に溶接部９Ａを、またストラット５の外径側の端部外周面とケーシング１の内側面との隅部に溶接部９Ｂをそれぞれ施す。これにより、ストラット５に施された接合体６Ａは内側筒体４Ａの内側に、また、接合体６Ｂはケーシング１の外側に配置される。ストラット５及び接合体６Ａ，６Ｂを内側筒体４Ａ、ケーシング１に溶接固定するための溶接部９Ａ，９Ｂ，１０Ａ，１０Ｂは、ガスタービン１００の冷却空気８が通過する冷却空気流路部側の２つの溶接部と、ガスタービン１００の排気ガス２が通過する排気ガス流路部側の排気ガス側の２つの溶接部の４箇所になる。

そして、溶接部９Ａ，９Ｂ，１０Ａ，１０Ｂは、図３及び図４に示すように、これらの溶接止端部が、ケーシング１、内側筒体４Ａの肉厚方向の同一断面に存在せず、ストラット５の径方向に対して外方にずれをもって配置されている。

上述した本発明のガスタービンの排気ディフューザの第１の実施の形態によれば、溶接部９Ａ，９Ｂ，１０Ａ，１０Ｂの止端部が、ケーシング１、内側筒体４Ａの肉厚方向の同一断面内に存在しなくなることから、排気ガス２と冷却空気８の温度差に起因した熱膨張による応力集中部の重畳を回避することができる。この結果、溶接止端部を起点として発生する熱疲労損傷に対する排気ディフューザ３，４の強度を向上させることができると共に、経済的かつ簡易な構造で熱応力を抑制して排気ディフューザ３，４の長寿命化を図ることができる。

また、本実施の形態によれば、従来の溶接量と同じ溶接量で連結部の強度を同等にすることができて、上述したように当該溶接部の熱疲労損傷であるクラックの発生を抑制できる。この結果、排気ディフューザ３，４の壁面クラックを原因とする排気ガス漏洩が減少し、内周側排気ディフューザ内面空間１２の雰囲気温度上昇及びガスタービンエンクロージャの雰囲気温度上昇を防止することができると共に、ガスタービン設備の信頼性向上を図ることができる。

さらに、外周側の排気ディフューザ３及び内周側の排気ディフューザ４の肉厚貫通クラックの発生が抑制できることで、ガスタービン設備の定期検査時の補修溶接作業を減少させることができる。この結果、ガスタービン設備の経済性を向上させることができる。

また、従来のストラット５と外周側の排気ディフューザ３及び内周側の排気ディフューザ４との取り付けは、突き抜け構造であったために、仮溶接が必要であった。本実施の形態におけるストラット５は、カラー状の接合体６Ａ，６Ｂが設けられるため、径方向の位置決めが容易となり作業性を向上させることができる。

また、カラー状の接合体６Ａ，６Ｂが外周側の排気ディフューザ３の外側及び内周側の排気ディフューザ４の内側に設置されているため、熱応力により排気ガス側の溶接部９Ａ，９Ｂに外周側の排気ディフューザ３及び内周側の排気ディフューザ４の肉厚を貫通する大きなクラックが発生したとしても、カラー状の接合体６Ａ，６Ｂにより排気ガス流路部７のシール性が保持される。この結果、排気ガス２の排気ガス流路部７外部への漏洩が発生せず、内周側の排気ディフユーザ内面空間１２の雰囲気温度上昇及びガスタービンエンクロージャの雰囲気温度上昇が防止され、ガスタービン設備の信頼性向上を図ることができる。

図７、図８は本発明のガスタービンの排気ディフューザの第２の実施の形態を示すもので、図７は、本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラット部分の縦断正面図、図８は、図７に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。なお、図７、図８において、図３〜図６に示す符号と同符号のものは同一部分又は相当する部分であるので、その部分の説明を省略する。

本実施の形態においては、ストラット５に設けるカラー状の接合体６Ａ，６Ｂが排気ガス２側、つまり排気ガス流路部７側に位置するように、ストラット５の開口端部側に設けたものである。ストラット５とケーシング１及び内側筒体４Ａとの連結は、ケーシング１の内側面と一方の接合体６Ｂの外周とを溶接部９Ｂによって溶接して連結し、内側筒体４Ａの外側面と他方の接合体６Ａの外周とを溶接部９Ａによって溶接して連結する。次に、ケーシング１の外側面、内側筒体４Ａの内側面とストラット５の冷却空気流路部側の連結部を溶接部１０Ｂ，１０Ａによって溶接して連結する。

本発明のガスタービン排気ディフューザの内外周壁連結構造の第２の実施の形態によれば、上述した第１の実施の形態と同様な効果を得ることができる。

図９、図１０は本発明のガスタービンの排気ディフューザの第３の実施の形態を示すもので、図９は、本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラット部分の縦断正面図、図１０は、図９に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。なお、図９、図１０において、図３〜図６に示す符号と同符号のものは同一部分又は相当する部分であるので、その部分の説明を省略する。

本実施の形態は、接合体６Ａ，６Ｂをストラット５とは別個に形成し、ストラット５の一方側開口端と他方側開口端にそれぞれ設けたものである。接合体６Ａ，６Ｂは、図９に示すように、ストラット５の各開口端の端面から突出するように高さ寸法Ｔを有している。したがって、ストラット５とケーシング１、内側筒体４Ａとの連結は、まず、ストラット５をケーシング１に設けた孔と内側筒体４Ａに設けた孔に差し込み、ストラット５におけるケーシング１の外側への突き出し部、及び内側筒体４Ａの内側への突き出し部に、接合体６Ｂ，６Ａをそれぞれ嵌めこむ。次に、接合体６Ａの内側周縁と、ストラット５の一方側開口端の端面との隅部に溶接部１３Ａを形成し、接合体６Ａとストラット５を接合する。同様に、接合体６Ｂの内側周縁と、ストラット５の他方側開口端の端面との隅部に溶接部１３Ｂを形成し、接合体６Ｂとストラット５を接合する。

次に、接合体６Ａの外側周縁と、内側筒体４Ａの内側面との隅部に溶接部１０Ａを形成し、接合体６Ａの外側周縁と内側筒体４Ａを接合する。

次に、接合体６Ｂの外側周縁と、ケーシング１の外側面との隅部に溶接部１０Ｂを形成し、接合体６Ｂの外側周縁とケーシング１を接合する。これにより、ストラット５に施された接合体６Ａは内側筒体４Ａの内側に、また、接合体６Ｂはケーシング１の外側に配置される。ストラット５及び接合体６Ａ，６Ｂを内側筒体４Ａ、ケーシング１に溶接固定するための溶接部１０Ａ，１０Ｂ，１３Ａ，１３Ｂは、いずれもガスタービン１００の冷却空気８が通過する冷却空気流路部側の４箇所になる。

そして、溶接部１０Ａ，１０Ｂ，１３Ａ，１３Ｂは、図９に示すように、これらの溶接止端部が、ケーシング１、内側筒体４Ａの肉厚方向の同一断面に存在せず、ストラット５の径方向に対して外方にずれをもって配置されている。

本発明のガスタービンの排気ディフューザの第３の実施の形態によれば、上述した第１の実施の形態と同様な効果を得ることができるとともに、接合体６Ａ，６Ｂに肉厚の寸法Ｔを設けることにより、従来の溶接量と同じ溶接量で連結部の強度を同等にすることができる。また、溶接部１０Ａ，１０Ｂ，１３Ａ，１３Ｂを全て冷却空気側溶接部１０にすることができる。この結果、溶接部１０Ａ，１０Ｂ，１３Ａ，１３Ｂの止端部が、ケーシング１、内側筒体４Ａの肉厚方向の同一断面内に存在しなくなることから、排気ディフューザ３，４とストラット５の連結部に生じる熱膨張による応力集中部の重畳を回避するとともに、排気ガス２と冷却空気８の温度差に起因する溶接部の熱疲労損傷を抑制し、排気ガス漏洩による内周側排気ディフューザ内面空間１２の雰囲気温度上昇及びガスタービンエンクロージャの雰囲気温度上昇を防止することができる。

図１１、図１２は本発明のガスタービンの排気ディフューザの第４の実施の形態を示すもので、図１１は、本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラット部分の縦断正面図、図１２は、図１１に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。なお、図１１、図１２において、図３〜図６に示す符号と同符号のものは同一部分又は相当する部分であるので、その部分の説明を省略する。

本実施の形態は、基本的に第３の実施の形態と同様であるが、接合体６Ａ，６Ｂをストラット５における内側筒体４Ａの外面側と、ケーシング１の内面側との開口部側、つまり排気ガス流路部側にそれぞれ設けている。したがって、ストラット５とケーシング１及び内側筒体４Ａとの連結は、例えば、まず、ストラット５をケーシング１に設けた孔に差し込み、ストラット５におけるケーシング１の内側への突き出し部に接合体６Ａ，６Ｂを嵌めこむ。次に、ストラット５の先端を内側筒体４Ａに設けた孔に差し込み、接合体６Ａ，６Ｂを、内側筒体４Ａの外側面、ケーシング１の内側面に接する位置にそれぞれ配置する。

次に、接合体６Ａの内側周縁と、ストラット５の内径側の端部外周面との隅部に溶接部１３Ａを形成し、接合体６Ａとストラット５を接合する。同様に、接合体６Ｂの内側周縁と、ストラット５の外径側の端部外周面との隅部に溶接部１３Ｂを形成し、接合体６Ｂとストラット５を接合する。

次に、接合体６Ａの外側周縁と、内側筒体４Ａの外側面との隅部に溶接部９Ａを形成し、接合体６Ａの外側周縁と内側筒体４Ａを接合する。

次に、接合体６Ｂの外側周縁と、ケーシング１の内側面との隅部に溶接部９Ｂを形成し、接合体６Ｂの外側周縁とケーシング１を接合する。これにより、ストラット５に施された接合体６Ａは内側筒体４Ａの外側に、また、接合体６Ｂはケーシング１の内側に配置される。ストラット５及び接合体６Ａ，６Ｂを内側筒体４Ａ、ケーシング１に溶接固定するための溶接部９Ａ，９Ｂ，１３Ａ，１３Ｂは、いずれもガスタービン１００の排気ガス２が通過する排気ガス流路部側の４箇所になる。

そして、溶接部９Ａ，９Ｂ，１３Ａ，１３Ｂは、図１１に示すように、これらの溶接止端部が、ケーシング１、内側筒体４Ａの肉厚方向の同一断面に存在せず、ストラット５の径方向に対して外方にずれをもって配置されている。

本発明のガスタービンの排気ディフューザの第４の実施の形態によれば、上述した第３の実施の形態と同様な効果を得ることができる。

図１３、図１４は本発明のガスタービンの排気ディフューザの第５の実施の形態を示すもので、図１３は、本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラット部分の縦断正面図、図１４は、図１３に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。なお、図１３、図１４において、図３〜図６に示す符号と同符号のものは同一部分又は相当する部分であるので、その部分の説明を省略する。

本実施の形態には、基本的に第１乃至第４の実施の形態と同様であるが、接合体６Ａを、内側筒体４Ａの内面側にのみ設けたものである。

本発明のガスタービンの排気ディフューザの第５の実施の形態によれば、上述した第１乃至第４の実施の形態と同様な効果を得ることができるとともに、ストラット５の製作に伴う費用及び作業量を低減することができ、ガスタービン設備の経済性を向上させることができる。

なお、接合体６Ａを、ケーシング１の外面側にのみ設けることも可能である。

図１５、図１６は本発明のガスタービンの排気ディフューザの第６の実施の形態を示すもので、図１５は、本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラット部分の縦断正面図、図１６は、図１５に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。なお、図１５、図１６において、図３〜図６に示す符号と同符号のものは同一部分又は相当する部分であるので、その部分の説明を省略する。

本実施の形態は、基本的に第１乃至第５の実施の形態と同様であるが、接合体６Ａを、ストラット５の外形寸法Ｄよりも外側にＣ寸法を有する部分的な突起物としたものである。

本発明のガスタービン排気ディフューザの内外周壁連結構造の第５の実施の形態によれば、上述した第１乃至第５の実施の形態と同様な効果を得ることができるとともに、ストラット５の製作に伴う費用及び作業量を低減することができ、ガスタービン設備の経済性を向上させることができる。

本発明のガスタービン排気ディフューザの第１の実施の形態を備えたガスタービンを一部断面にて示す側面図である。 本発明のガスタービンの排気ディフューザの第１の実施の形態を示す横断面図である。 図２のIII-III矢視から外周側の排気ディフューザを見た縦断正面図である。 図３のIV−IV矢視から見た外周側の排気ディフューザの縦断正面図である。 図３のV−V矢視から見た外周側の排気ディフューザのストラットの断面図である。 図５に示す本発明のガスタービン排気ディフューザを構成するストラットの斜視図である。 本発明のガスタービンの排気ディフューザの第２の実施の形態に用いられるストラット部分の縦断正面図である。 図７に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。 本発明のガスタービンの排気ディフューザの第３の実施の形態に用いられるストラット部分の縦断正面図である。 図９に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。 本発明のガスタービンの排気ディフューザの第４の実施の形態に用いられるストラット部分の縦断正面図である。 図１１に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。 本発明のガスタービンの排気ディフューザの第５の実施の形態に用いられるストラット部分の縦断正面図である。 図１３に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。 本発明のガスタービンの排気ディフューザの第６の実施の形態に用いられるストラット部分の縦断正面図である。 図１５に示す本発明のガスタービンの排気ディフューザに用いられるストラットの斜視図である。

符号の説明

１ ケーシング
２ 排気ガス
３ 外周側の排気ディフューザ
４ 内周側の排気ディフューザ
４Ａ 内側筒体
５ ストラット
６Ａ 接合体（内径側）
６Ｂ 接合体（外径側）
７ 排気ガス流路部
８ 冷却空気
９Ａ 排気ガス側溶接部（内径側）
９Ｂ 排気ガス側溶接部（外径側）
１０Ａ 冷却空気側溶接部（内径側）
１０Ｂ 冷却空気側溶接部（外径側）
１００ ガスタービン

Claims (3)

1. ガスタービンの排気ガスを外部へ排出する排気煙道部に設けられ、外側筒体と，内側筒体と，これらの筒体間に設けられて、前記外側筒体と前記内側筒体とを連結する冷却通路を有する中空筒状のストラットとからなるガスタービンの排気ディフューザにおいて、
   前記外側筒体の内側面と前記内側筒体の外側面とで形成される排気ガス流路内における前記ストラットの開口端側に、環状体の接合部材をそれぞれ設け、
   前記一方の接合部材の周縁と前記外側筒体の内側面とに形成する溶接部と、前記ストラットと前記外側筒体とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置し、
   前記他方の接合部材の周縁と前記内側筒体の外側面とに形成する溶接部と、前記ストラットと前記内側筒体とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置した
   ことを特徴とするガスタービンの排気ディフューザ。
2. ガスタービンの排気ガスを外部へ排出する排気煙道部に設けられ、外側筒体と，内側筒体と，これらの筒体間に設けられて、前記外側筒体と前記内側筒体とを連結する冷却通路を有する中空筒状のストラットとからなるガスタービンの排気ディフューザにおいて、
   前記外側筒体の内側面と前記内側筒体の外側面とで形成される排気ガス流路内における前記ストラットの開口端側に、環状体の接合部材をそれぞれ設け、
   前記一方の接合部材における周縁と前記外側筒体の内側面とに形成する溶接部と、前記ストラットの前記外側筒体の外側に突出した端部と前記外側筒体の外側面とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置し、
   前記他方の接合部材における周縁と前記内側筒体の外側面とに形成する溶接部と、前記ストラットの前記内側筒体の内側に突出した端部と前記内側筒体の内側面とに形成する溶接部とを、前記ストラットの径方向に対して外方にずれをもって配置した
   ことを特徴とするガスタービンの排気ディフューザ。
3. 請求項１又は２に記載のガスタービンの排気ディフューザにおいて、
   前記環状体の接合部材は、前記ストラットと一体的に形成した
   ことを特徴とするガスタービンの排気ディフューザ。

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