JP5107818B2 - ボール - Google Patents

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本発明は、複数枚の表皮パネルを備えたボールに関し、特に、表皮パネルを縫い合わせるようにした構造の技術分野に属する。
従来より、例えばサッカーボールは、球形のゴム製チューブを覆う複数の表皮パネルを備えている(例えば、特許文献1参照)。特許文献1のボールの表皮パネルの周縁部には、チューブ側へ向けて折り込まれた折込部が設けられている。折込部には、スリット状の縫製孔が形成されている。そして、隣接する表皮パネルの折込部同士を合わせた状態で、縫製孔に縫い糸を通して表皮パネルを縫い合わせることにより、複数枚の表皮パネルがチューブ全体を覆うように一体化している。
特開2003−33448号公報
ところが、表皮パネルは複数枚あり、しかもその各々に多数の縫製孔があるので、それら全ての縫製孔に縫い糸を通していくのは多大な労力を必要とし、ひいては、ボールのコスト高を招くことになる。
また、ボールの表皮パネルの縫い合わせ部は外観上目立つ所であることから、その縫い合わせ部の状態はボールの見栄えを左右する。従って、見栄えを考慮した縫い合わせを行う必要がある。
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数枚の表皮パネルを縫い合わせて一体化する場合に、製造上の労力を低減して低コスト化を図りながら、縫い合わせ部の見栄えを良好にすることにある。
上記目的を達成するために、本発明では、表皮パネルの所定部位を手縫いし、残りの部位を機械縫いし、さらに、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差が小さくなるようにした。
具体的には、第1の発明では、3枚以上の表皮パネルを備え、隣り合う表皮パネル同士が縫い合わされて一体化されたボールであって、上記表皮パネルの縫い合わせ部は、手縫いされた部分と、機械縫いされた部分とを有し、3枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分が手縫いされた部分であり、機械縫いされた糸が通っている針孔に手縫い用の糸が通っており、手縫いされた部分の針孔間隔と、機械縫いされた部分の針孔間隔との差が、手縫いされた部分の針孔間隔の30%以下に設定されている構成とする。
この構成によれば、表皮パネルの一部を機械縫いすることにより、全部を手縫いする場合に比べて労力が低減される。また、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差が手縫いされた部分の針孔間隔の30%以下であるため、両部分の針孔間隔の差は外観見栄えに影響を与えるほど大きくならない。
尚、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差が手縫いされた部分の針孔間隔の30%以下の範囲にあれば外観見栄えに殆ど影響がないので、例えば、ボールの種類によって20%や25%に設定することも可能である。また、この数値が小さいほど外観見栄えが良好になるので20%が最も好ましい。
また、3枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分は、縫い合わせ部の形状が複雑になり、この形状が複雑な部分を手縫いすることで、縫い目や表皮パネルの形状をきれいに整えることが可能になる。
第2の発明では、第1の発明において、手縫いされた部分の針孔間隔と機械縫いされた部分の針孔間隔とは、4.0mm以上8.0mm以下の範囲で設定されている構成とする。
すなわち、針孔間隔を4.0mm以上とすることで、針孔間隔が狭くなり過ぎず、特に手縫いする部分において労力の低減が図られる。また、針孔間隔を8.0mm以下とすることで、針孔間隔が広くなり過ぎず、縫い合わせ部の強度が十分に確保される
の発明では、第1または2の発明において、表皮パネルは多層構造であるものとする。
の発明では、第1からのいずれか1つの発明において、表皮パネルに補強材が設けられている構成とする。
第1の発明によれば、表皮パネルの縫い合わせ部が、手縫いされた部分と、機械縫いされた部分とを有するものとしたので、製造時の労力を低減して低コスト化を図ることができ、また、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差を、手縫いされた部分の針孔間隔の30%以下に設定して小さくしたので、縫い合わせ部の外観見栄えを良好にすることができる。
また、3枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分を手縫いするようにしたので、外観見栄えをより一層良好にすることができる。
第2の発明によれば、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔を、4.0mm以上8.0mm以下の範囲で設定したので、製造時の労力をより一層低減しながら、縫い合わせ部の強度を十分に確保できる
の発明によれば、多層構造の表皮パネルを用いて手縫い用の針が通り難くなっている場合に、機械縫いによって製造時の労力を低減できる。
の発明によれば、表皮パネルに補強材を設けて手縫い用の針が通り難くなっている場合に、機械縫いにより製造時の労力を低減できる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
図1は、本発明の実施形態1に係るボール1を示すものである。このボール1は、サッカーボールであり、図2に示すチューブ2と、該チューブ2の外周面を覆う複数の五角形表皮パネル3、3、…及び六角形表皮パネル4、4、…とを備えている。五角形表皮パネル3及び六角形表皮パネル4の数は、合わせて32枚である。
上記チューブ2は、例えば、ブチルゴム又はラテックスゴム等の空気非透過性を有する弾性材料で構成されており、図1に示すように、周知の構造のゴム製バルブ5を有している。このバルブ5は、六角形表皮パネル4を貫通してボール1の外面に露出している。バルブ5を介してチューブ2内に圧縮空気が注入されるようになっている。バルブ5の構造は上記に限定されるものではない。
図2に示すように、上記五角形表皮パネル3は、ボール2の最外層を構成する表皮層11と、表皮層11の裏側に設けられた補強層12とを有しており、表皮層11に補強層12が接着されている。表皮層11は、天然皮革や人工皮革等で構成されている。人工皮革の材料としては、例えば、ポリ塩化ビニルやポリウレタンが使用できる。また、表皮層11は、ポリ塩化ビニルと不織布との積層体や、ポリ塩化ビニルと織布との積層体、ポリウレタンと不織布との積層体、ポリウレタンと織布との積層体、その他の樹脂を用いた積層体で構成してもよい。図示しないが、表皮層11の表面には、模様、文字、記号等が印刷または転写されている。また、表皮層11の表面には、樹脂等によるコーティング層を設けてもよい。
補強層12は、3枚の織布12a、12b、12cを、層をなすように重ねて貼り合わせることで構成されている。織布12a、12b、12cとしては、綿布または綿とポリエステルの混紡布が使用できるが、これに限られるものではない。織布12a、12b、12cは例えばラテックス系接着剤にて貼り合わされている。また、織布は、中間層11の厚さや強度に応じて1枚としてもよいが、3枚または4枚が好ましい。補強層12は、織布のみで構成することなく、一部を不織布にしてもよい。また、例えば、織布12aと織布12bとの間に発泡層を設けてもよく、この発泡層を設ける部位としては織布12aと織布12bとの間に限られるものではなく、織布12aの表側や、織布12cの裏側、織布12bと織布12cとの間であってもよい。また、発泡層は複数箇所に設けてもよい。
また、織布12aの表面に不織布層を設けて表皮層11との接着強度を向上させるようにしてもよい。
五角形表皮パネル3の周縁部には、裏側へ折り曲げられた折り曲げ部3aが全周に亘って形成されている。
また、六角形表皮パネル4は、五角形表皮パネル3に対し形状が異なっているだけで構造は同じであり、同様に、表皮層11及び補強層12を備えるとともに、周縁部が裏側へ折り曲げられて折り曲げ部4aを構成している。
五角形表皮パネル3と六角形表皮パネル4とは、図3に示すような配置パターンで配置されている。そして、隣り合う表皮パネル3、4の折り曲げ部3a、4aが縫い合わされて図1に示す球状となる。表皮パネル3、4の縫い合わせ部のうち、図3に示す太線部分がミシン縫いされた部分(機械縫いされた部分)であり、他の部分は手縫いされる部分である。また、例えば、2枚の六角形表皮パネル4、4の角部と五角形パネル3の角部とが突き合わされた部分(図1に一点鎖線Sで囲んだ部分)は、詳細は後述するが手縫いされている。
ミシン縫いされた部分の隣り合う針孔の間隔(針孔間隔)と、手縫いされた部分の隣り合う針孔の間隔(針孔間隔)とは、同じに設定されており、その数値としては、例えば、4.0mm以上8.0mm以下が好ましい。針孔間隔をこの範囲に設定しているのは、4.0mmよりも狭いと、針孔が密になって特に手縫い部分で多くの労力がかかることになり、また、8.0mmよりも広いと、針孔の間隔が広くなり過ぎて縫い合わせ部の強度が低下するとともに、見栄えが悪化してしまうからである。この針孔間隔は、中間層11の強度や縫製糸の強度により変更することが可能である。尚、サッカーボールの場合は、針孔間隔が4.5mm以上6.5mm以下であることが見栄えや強度の観点から好ましい。
表皮パネル3、4を縫い合わせる際に用いられる縫製糸としては、伸びにくく、耐摩耗性に優れたものが好ましく、例えば、アラミド繊維やカーボン繊維等の高強度繊維で構成された糸を使用できる。尚、縫製糸は、ポリエステルで構成してもよい。また、ミシン縫いでは、上糸と下糸とを使用することになるが、上糸と下糸とは異なる材料で構成してもよい。また、上糸と下糸との太さを変えてもよい。
次に、上記のように構成されたボール1を製造する場合について説明する。まず、五角形表皮パネル3及び六角形表皮パネル4を必要枚数用意して縫い合わせる。このとき準備した表皮パネル3、4には折り曲げ部3a、4aが形成されておらず、全体として平坦な形状となっている。
はじめに、図4(a)に示すように、2枚の六角形表皮パネル4、4の一辺部同士を縫い合わせるとともに、一方の六角形表皮パネル4の他辺部に五角形表皮パネル3の一辺部を縫い合わせてこれら3枚の表皮パネル3、4、4を一体化する。2枚の六角形表皮パネル4、4を縫い合わせる場合には、図5に示すように、両表皮パネル4、4の表面同士を重ね合わせて各辺部を一致させた後、一辺部をミシンで縫う。このときの針孔間隔は、上記範囲に設定しておく。図5における符号100はミシン針であり、符号101は押えである。
すると、図6及び図7に示すように縫い目が形成され、2枚の六角形表皮パネル4、4が一体化する。また、図6及び図7における104は上糸であり、図7における105は下糸である。尚、糸104と糸105とが交差する部分は、六角形表皮パネル4、4の接合部からずれていてもよい。
そして、図8に示すように、2枚の六角形表皮パネル4、4を展開すると、各表皮パネル4の一辺部近傍が折り曲げられ、これにより、各表皮パネル4に折り曲げ部4aが形成される。五角形表皮パネル3を六角形表皮パネル4に縫い付けるときも同様にミシン縫いする。3枚の表皮パネル3、4、4が縫い合わされたもの(Aパーツという)は、8つ用意しておく。また、図4(b)に示すように五角形表皮パネル3と六角形表皮パネル4とを同様にミシンで縫い合わせてなるBパーツを3つ用意しておく。また、図4(c)に示すように、五角形表皮パネル3と、バルブ5が通る貫通孔13が形成された六角形表皮パネル4とを同様にミシンで縫い合わせてなるCパーツを1つ用意しておく。
次いで、ボール1の頭側(バルブ5がある側)を覆う頭用パーツ(図9に示す)と、ボール1の尻側(頭と反対側)を覆う尻用パーツ(図10に示す)と、ボール1の頭と尻との間の胴回りを覆う胴回り用パーツ(図11に示す)とを形成する。頭用パーツは、図9に示すように、Aパーツ1つとBパーツ1つとCパーツ1つとで構成されている。これらAパーツ、Bパーツ及びCパーツは、表皮パネル3、4をミシン縫いして一体化されている。尻用パーツは、図10に示すように、Aパーツ1つとBパーツ2つをミシンにより縫い合わせてなるものである。また、胴回り用パーツは、図11に示すように、Aパーツ6つをミシンにより縫い合わせてなるものである。
その後、図3に示すように、頭用パーツと、尻用パーツと、胴回り用パーツとを一体化する。この場合もミシン縫いである。このように各部をミシン縫いすることにより、労力の低減を図ることが可能である。
しかる後、チューブ2を包み込むように各パーツの表皮パネル3、4を曲げていき、対応する辺部同士を手縫いにより縫い合わせる。この手縫い工程では、図12に示すように、縫製糸106の両端に第1縫い針107及び第2縫い針108を取り付けておく。尚、ミシン縫いの糸と、手縫いの糸とは同じであってもよいし、異なっていてもよい。
そして、図12(a)に示すように、縫製糸106を2枚の表皮パネル3、4に通す。その後、図12(b)に示すように、第1縫い針107を、2枚の表皮パネル3、4を貫通させるのと同時に、第2縫い針108を第1縫い針107と同じ針孔に通す。そして、図12(c)に示すように、縫製糸106を引っ張る。これを繰り返すことにより、図12(d)に示すような縫い目を形成する。このときの針孔間隔は、上記範囲となるようにする。
また、図13に示すように、2枚の六角形表皮パネル(同図では第1六角形表皮パネル4A及び第2六角形表皮パネル4Bとする)の角部と、1枚の五角形表皮パネル3の角部とが突き合わされている部分では、手縫いによりこれら表皮パネル3、4A、4Bの角部を一体化する。すなわち、図14に示すように、上記した第1及び第2縫い針107、108が取り付けられた縫製糸106を用意する。そして、第1縫い針107を、第1六角形表皮パネル4Aの折り曲げ部4a及び五角形表皮パネル3の折り曲げ部3aを貫通させる。このとき、ミシン縫いされた糸104、105が通っている孔に第1縫い針107を通す。
一方、第2縫い針108を、第1六角形表皮パネル4Aの折り曲げ部4a及び第2六角形表皮パネル4Bの折り曲げ部4aを貫通させる。この第2縫い針108も糸104、105が通っている孔に通す。このように縫製糸106で表皮パネル3、4A、4Bの角部を縫い合わせるようにする。
その後、図15に示すように、第1縫い針107を五角形表皮パネル3の折り曲げ部3a及び第2六角形表皮パネル4Bの折り曲げ部4aを貫通させるとともに、その第1縫い針107が通った針孔に、第2縫い針108を通す。そして、図16に示すような縫い目を形成する。このようにして全ての表皮パネル3、4を縫い合わせることにより、ボール1が得られる。
以上説明したように、この実施形態に係るボール1によれば、表皮パネル3、4の縫い合わせ部が、手縫いされた部分と、ミシン縫いされた部分とを有するものとしたので、製造時の労力を低減して低コスト化を図ることができ、また、手縫いされた部分とミシン縫いされた部分との針孔間隔を同じにしたので、縫い合わせ部の外観見栄えを良好にすることができる。
また、手縫いされた部分とミシン縫いされた部分との針孔間隔を、4.0mm以上8.0mm以下の範囲で設定した場合には、製造時の労力をより一層低減しながら、縫い合わせ部の強度を十分に確保できる。
また、3枚の表皮パネル4A、4B、3が突き合わされて形状が複雑なった部分を手縫いするようにしたので、縫い目や表皮パネル4A、4B、3の形状をきれいに整えることができる。
尚、上記実施形態では、表皮パネル3、4の手縫いされた部分と、ミシン縫いされた部分との針孔間隔を同じに設定しているが、これに限らず、両針孔間隔を外観見栄えに影響を与えない所定範囲内で異ならせてもよい。この場合、手縫いされた部分の針孔間隔と、ミシン縫いされた部分の針孔間隔との差が、手縫いされた部分の針孔間隔の20%以上30%以下となるようにするのが好ましい。すなわち、針孔間隔に差があってもそれが30%以下であれば、使用者が気付きにくくなり、30%よりも大きくなると使用者がボール1を見たときに縫い目が均一なっていないと感じるからである。具体的な数値としては、例えば、手縫いされた部分の針孔間隔を7.0mmとした場合には、ミシン縫いされた部分の針孔間隔を6.0mm程度に設定する等である。また、手縫いされた部分とミシン縫いされた部分との針孔間隔の差を上記のように小さく設定することにより、縫い目が全体的に均一化するので、使用感も良好にすることができる。
また、手縫いされた部分の針孔間隔とミシン縫いされた部分の針孔間隔との差を手縫いされた部分の針孔間隔の20%や25%に設定してもよい。この数値は、例えばボールの種類によって変更することができ、針孔間隔が6.5mm以上8.0以下の広めの場合には20%以上25%未満で設定するのが好ましく、針孔間隔が4.0mm以上6.5mm未満の場合には25%以上30%以下で設定するのが好ましいが、この数値に限られるものではない。
また、手縫いされた部分の針孔間隔とミシン縫いされた部分の針孔間隔との差を手縫いされた部分の針孔間隔の5%未満にすると量産性が悪化する懸念があるため、5%以上にしておくのが量産性から見たときに好ましい。
また、表皮パネル3、4の配置パターンは、例えば、図17に示す変形例1のように設定してもよいが、これに限られるものではなく、他の配置パターンであってもよい。
また、表皮パネル3、4A、4Bの角部を縫い合わせる場合には、図18及び図19に示す変形例2のように、ミシン縫いの部分を減らして、手縫いの部分を増やすようにしてもよい。
また、上記実施形態では、表皮パネル3、4を五角形と六角形としているが、表皮パネルの形状はこれらに限られるものではない。また、表皮パネルの数も任意に設定することができる。
また、表皮パネル3、4を縫製する順序や、表皮パネル3、4の組み合わせ方は、上記に限られるものではなく、任意に設定することができる。
また、本発明は、サッカーボール、フットサルボール、ハンドボール、バスケットボール、バレーボール、ビーチバレーボール、ラグビーボール、アメリカンフットボール等の球技用のボールの他、玩具用のボールに適用することも可能である。
針孔間隔は、バレーボール及びビーチバレーボールの場合は4.5mm以上7.0mm以下が好ましく、ハンドボールの場合は4.0mm以上6.0mm以下が好ましく、ラグビーボール及びアメリカンフットボールの場合は6.0mm以上8.0mm以下が好ましいが、これに限られるものではない。
以上説明したように、本発明に係るボールは、例えばサッカー等の球技等に用いることができる。
実施形態に係るボールの外観図である。 図1におけるII−II線断面図である。 表皮パネルの配置パターンを示す図である。 表皮パネルを組み合わせて構成されたパーツの平面図である。 表皮パネルをミシン縫いする要領を説明する図である。 ミシン縫いされた表皮パネルの斜視図である。 表皮パネルのミシン縫いされた部分の断面図である。 ミシン縫いされた表皮パネルを展開した状態を示す側面図である。 ボールの頭用パーツの平面図である。 ボールの尻用パーツの平面図である。 ボールの胴回り用パーツの平面図である。 表皮パネルを手縫いする要領を示す断面図である。 3枚の表皮パネルを突き合わせた部分の縫製箇所を示す断面図である。 表皮パネルに縫製糸を通した状態の図13相当図である。 手縫いにより縫い目を形成する要領を示す図13相当図である。 手縫いにより縫い目が形成された状態を示す図13相当図である。 変形例1に係る図3相当図である。 変形例2に係る図13相当図である。 変形例2に係る図16相当図である。
1 ボール
2 チューブ
3 五角形表皮パネル
4 六角形表皮パネル
12a 織布(補強材)

Claims (4)

  1. 3枚以上の表皮パネルを備え、隣り合う表皮パネル同士が縫い合わされて一体化されたボールであって、
    上記表皮パネルの縫い合わせ部は、手縫いされた部分と、機械縫いされた部分とを有し、
    3枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分が手縫いされた部分であり、機械縫いされた糸が通っている針孔に手縫い用の糸が通っており、
    手縫いされた部分の針孔間隔と、機械縫いされた部分の針孔間隔との差が、手縫いされた部分の針孔間隔の30%以下に設定されていることを特徴とするボール。
  2. 請求項1に記載のボールにおいて、
    手縫いされた部分の針孔間隔と機械縫いされた部分の針孔間隔とは、4.0mm以上8.0mm以下の範囲で設定されていることを特徴とするボール。
  3. 請求項1または2に記載のボールにおいて、
    表皮パネルは多層構造であることを特徴とするボール。
  4. 請求項1からのいずれか1つに記載のボールにおいて、
    表皮パネルに補強材が設けられていることを特徴とするボール。
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