JP5097073B2 - 流体封入式防振連結ロッドとその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車のトルクロッド等に適用される防振連結ロッドとその製造方法に係り、特に、内部に封入された非圧縮性流体の流動作用に基づく防振効果を利用する流体封入式防振連結ロッドとその製造方法に関するものである。

従来から、二つの部材間に介装されてそれらを防振連結するロッド部材の一種として、防振連結ロッドが一般的に用いられている。この防振連結ロッドは、連結される部材間での振動伝達を抑えるために、長手状とされたロッド本体の少なくとも一方の端部にゴムブッシュを設けた構造とされており、ロッド本体がゴムブッシュを介して防振連結すべき部材に対して弾性的に取り付けられるようになっている。このような防振連結ロッドは、例えば、自動車のトルクロッド等として採用されている。

このような防振連結ロッドにおいては、配設スペースや重量の制限等によっては、本体ゴム弾性体のゴムボリュームを充分に大きく確保することが難しい場合もあった。それ故、本体ゴム弾性体の弾性変形に基づいて発揮される防振効果だけでは、要求される防振性能を充分に実現することが出来ないおそれがあった。

そこで、本出願人は、特許文献１（特開２００５−２９１４４７号公報）において、非圧縮性流体が封入された受圧室と平衡室を、オリフィス通路で相互に連通した流体封入式防振連結ロッドを提案している。これによれば、本体ゴム弾性体の弾性変形に基づく防振効果に加えて、オリフィス通路を通じて流動せしめられる流体の流動作用に基づく防振効果が発揮されて、防振性能の向上を図ることが出来る。

しかしながら、本発明者の検討と実験によって、特許文献１に記載の流体封入式防振連結ロッドにおいても、更なる改良点の存在が明らかとなった。即ち、特許文献１に記載の流体封入式防振連結ロッドでは、ロッド本体の内部にオリフィス通路が形成されているために、少なくともオリフィス通路の形成部分においてロッド本体が分割構造とされている。それ故、ロッド本体を構成する分割構造体の重ね合わせ面間から封入された非圧縮性流体が漏れるおそれがある。

しかも、製造時にオリフィス通路のシール性が十分に確保されている場合であっても、ロッド本体に荷重が及ぼされることにより、ロッド本体が変形せしめられて、オリフィス通路の壁部に隙間が発生するおそれがある。このような隙間の形成によって、封入流体の漏出による防振性能の低下が問題となる可能性があり、更なる改良が求められていた。

特開２００５−２９１４４７号公報

ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、流体室およびオリフィス通路に封入された非圧縮性流体の外部への漏れを防ぐことにより、目的とする防振性能を高い信頼性と安定性で実現し得る、新規な構造の流体封入式防振連結ロッドとその製造方法を提供することにある。

以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意な組み合わせで採用可能である。また、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに限定されることなく、明細書全体および図面に記載されたもの、或いはそれらの記載から当業者が把握することの出来る発明思想に基づいて認識されるものであることが理解されるべきである。

すなわち、本発明は、ロッド本体の長手方向両端部に連結部が設けられており、それら連結部の少なくとも一方がアウタ筒部材に対してインナ軸部材が挿し入れられて本体ゴム弾性体で相互に弾性連結された構造を有する防振ブッシュで構成されていると共に、非圧縮性流体を封入された流体室が防振ブッシュに形成されて、振動の入力時に非圧縮性流体の流動作用に基づいて防振効果が発揮されるようにした流体封入式防振連結ロッドにおいて、ロッド本体の少なくとも一部が一対のロッド形成部材を重ね合わせて形成されており、一対のロッド形成部材の重ね合わせ面間に対してロッド本体の長手方向に延びる流路形成領域が形成されていると共に、流路形成領域内で充填材が成形されており、防振ブッシュの流体室に連通されて振動入力時に非圧縮性流体が流動せしめられるオリフィス通路が充填材の内部を貫通して形成されている一方、防振ブッシュに形成される流体室が壁部の一部を本体ゴム弾性体で構成された受圧室とされていると共に、ロッド本体の長手方向中間部分には壁部の一部を可撓性膜で構成された平衡室が形成されており、それら受圧室と平衡室がオリフィス通路によって相互に連通されていると共に、流路形成領域が該ロッド本体の長手方向少なくとも一方の端面に開口せしめられていることを特徴とする。

このような本発明に従う構造の流体封入式防振連結ロッドでは、オリフィス通路が充填材の内部を貫通するように形成されていることにより、ロッド形成部材を重ね合わせた分割構造を有するロッド本体を採用した場合にも、それら一対のロッド形成部材の重ね合わせ面間を通じて非圧縮性流体が漏れ出すのを防ぐことが出来る。それ故、液漏れによる防振性能の低下が防止されて、流体の流動作用に基づく防振効果が安定して発揮される。また、このように、ロッド本体の長手方向端部に受圧室が形成されると共に、ロッド本体の長手方向中間部分に平衡室が形成されて、それら受圧室と平衡室がオリフィス通路によって相互に連通された構造であっても、非圧縮性流体を封入された受圧室と平衡室とオリフィス通路が外部空間に対して流体密にシールされて、封入流体の漏れが防止される。特に、荷重の入力によって変形し易いロッド本体の長手方向中間部分においてシール性を確保して、流体の封入領域を形成することが出来ることから、平衡室やオリフィス通路をスペース効率良く形成することが出来る。更に、流路形成領域がロッド本体の長手方向少なくとも一方の端面に開口せしめられていることにより、流路形成領域に充填された充填材を貫通するオリフィス通路を容易に実現することが出来て、本発明に従う構造の流体封入式防振連結ロッドの製造が容易となる。

また、本発明に係る流体封入式防振連結ロッドにおいては、充填材がゴム弾性体で形成されていると共に、ロッド本体の長手方向一方の端部に防振ブッシュのアウタ筒部材が一体形成されており、アウタ筒部材の内周面に充填材と一体形成されたシールゴム層が被着形成されている一方、インナ軸部材とその外周側を取り囲む筒状の中間スリーブを本体ゴム弾性体で連結することによりブッシュ本体が形成されており、ブッシュ本体の中間スリーブがアウタ筒部材に対してシールゴム層を介して流体密に嵌着されることにより防振ブッシュが形成されていても良い。

これによれば、シールゴム層によってブッシュ本体がアウタ筒部材に対して流体密に嵌め付けられて、流体室のシール性を有利に確保することが出来る。それ故、流体室に封入された非圧縮性流体の漏れを防いで、目的とする防振性能を安定して発揮させることが出来る。

さらに、上記の如き受圧室と平衡室を備えた流体封入式防振連結ロッドにおいては、可撓性膜が外周縁部に環状の固定部材を備えた薄肉のゴム膜とされており、固定部材がロッド形成部材の長手方向中間部分に設けられた中間筒状部に対して取り付けられることにより中間筒状部の開口部が可撓性膜で覆蓋されて平衡室が形成されていることが望ましい。

このように、可撓性膜をロッド本体とは別体として形成することにより、可撓性膜を目的とする形状で容易に成形することが出来る。また、可撓性膜を中間筒状部に対して後付けすることにより、平衡室をロッド本体の長手方向中間部分に対して容易に形成することが出来る。

また、上記の如き流路形成領域がロッド本体の端面に開口する構造を有する流体封入式防振連結ロッドにおいて、より好適には、ロッド本体の長手方向一方の端部に防振ブッシュのアウタ筒部材が一体形成されていると共に、流路形成領域がアウタ筒部材を軸直角方向に貫通してロッド本体の長手方向一方の端面に開口せしめられており、インナ軸部材とその外周側を取り囲む筒状の中間スリーブを本体ゴム弾性体で連結することにより形成されたブッシュ本体がアウタ筒部材に嵌入装着されることによって流路形成領域におけるロッド本体の長手方向一方の端面への開口が閉塞されて防振ブッシュの流体室に連通されたオリフィス通路が形成されている。

これによれば、ロッド本体に設けられたアウタ筒部材に対して防振ブッシュを嵌め付けて流路形成領域を長手方向に分割することにより、ロッド本体の長手方向中間部分に流路形成領域内を延びるオリフィス通路を容易に形成することが出来る。更に、ブッシュ本体を周方向で位置決めしてアウタ筒部材に嵌着することによって、オリフィス通路の一方の端部を防振ブッシュの流体室に連通させることが出来る。

また、本発明に係る流体封入式防振連結ロッドでは、連結部の一方が防振ブッシュで構成されていると共に、他方がロッド本体に一体形成された外筒部材と外筒部材に挿し入れられる内筒部材を支持ゴム弾性体で相互に連結したゴムブッシュで構成されている一方、充填材がゴム弾性体で形成されており、支持ゴム弾性体が充填材と一体形成されていても良い。

これによれば、連結部の両方をブッシュで構成することにより、防振性能の向上を図り得る。更に、連結部の他方を構成するゴムブッシュにおいて、支持ゴム弾性体を充填材と一体形成することにより、支持ゴム弾性体の加硫成形工程を省略することが出来て、作業工程の数や成形用金型の数を少なくすることが出来る。

また、本発明は、上記各態様の流体封入式防振連結ロッドを製造する方法であって、流路形成領域を構成する凹溝を備えた一対のロッド形成部材を準備するロッド形成部材準備工程と、一対のロッド形成部材を重ね合わせて充填材の成形用金型にセットすると共に、流路形成領域内に流路形成用型を内挿状態でセットするロッド形成部材セット工程と、成形用金型のキャビティに成形用材料を充填して一対のロッド形成部材を備えた一体成形品として充填材を形成する充填材の成形工程と、成形用金型から充填材の一体成形品を脱型すると共に、流路形成用型を流路形成領域から抜き取る脱型工程とを有することも特徴とする。

このような本発明に従う流体封入式防振連結ロッドの製造方法では、流路形成用型を用いることによって、充填材を貫通するオリフィス通路を、充填材の成形時に同時に形成することが出来る。それ故、オリフィス通路を形成する特別な加工が不要となって、少ない作業工程で本発明に従う構造の流体封入式防振連結ロッドを形成することが出来る。

また、本発明に係る流体封入式防振連結ロッドの製造方法では、連結部の少なくとも一方を防振ブッシュ又はゴムブッシュで構成すると共に、流路形成領域をロッド本体における防振ブッシュ又はゴムブッシュを取り付けられた長手方向端部に開口するように形成して、充填材の成形後に流路形成領域をロッド本体の長手方向中間部分で防振ブッシュ又はゴムブッシュによって遮断することでオリフィス通路を形成しても良い。

これによれば、流路形成用型をロッド本体の長手方向に着脱することが出来る。それ故、流路形成用型の取付けと抜取りを簡単に行うことが出来る。

また、本発明に係る流体封入式防振連結ロッドの製造方法では、前記流路形成用型を長手方向先端側に向かって次第に小径とすることが望ましい。これによれば、流路形成用型のテーパ形状により、充填材の成形後に流路形成用型を抜き取り易くなって、脱型工程の作業が簡単になる。

また、本発明に係る流体封入式防振連結ロッドの製造方法では、固定部材を準備する固定部材準備工程と、固定部材を可撓性膜の成形用金型にセットする固定部材セット工程と、成形用金型のキャビティにゴム材料を充填して可撓性膜を固定部材を備えた一体加硫成形品として形成する可撓性膜の加硫成形工程と、可撓性膜の一体加硫成形品を充填材の一体成形品に対して取り付ける可撓性膜の取付工程とを有していても良い。

これによれば、可撓性膜を目的とする形状に加硫成形し易くなる。また、充填材と可撓性膜が個別に成形されることから、充填材の成形も簡単になる。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。

先ず、図１，２には、本発明に係る流体封入式の防振連結ロッドの第一の実施形態として、自動車用トルクロッド１０が示されている。トルクロッド１０は、長手状とされたロッド本体１２の両端部に連結部としての第一のブッシュ１４と第二のブッシュ１６が設けられた構造を有している。そして、トルクロッド１０は、第一のブッシュ１４が自動車のパワーユニットに取り付けられると共に、第二のブッシュ１６が自動車のボデーに取り付けられることにより、それらパワーユニットと車両ボデーの間に装着されるようになっている。なお、ロッド本体１２の長手方向とは、第一のブッシュ１４と第二のブッシュ１６を結ぶ直線方向であって、以下の説明においては、図２中の左右方向を言うものとする。

より詳細には、ロッド本体１２は、ロッド形成部材としての上側分割板金具１８と下側分割板金具２０を含んで構成されている。上側分割板金具１８は、全体として長手板形状の剛性材で形成されており、本実施形態では、鉄やアルミニウム合金等の金属材で形成されている。また、上側分割板金具１８には、長手方向一方の端部に小径円形孔２２が形成されていると共に、他方の端部に大径円形孔２４が形成されている。更に、ロッド本体１２における小径円形孔２２の開口周縁部に対して、上方に突出する筒状の上側小径筒部２６が一体形成されていると共に、大径円形孔２４の開口周縁部には、上方に突出する筒状の上側大径筒部２８が一体形成されている。また、上側分割板金具１８の長手方向中間部分には、円形の開口窓３０が形成されている。更に、開口窓３０の開口周縁部には、上方に向かって突出する中間筒状部としての中間筒部３２が一体形成されている。なお、本実施形態では、中間筒部３２の上端縁部が径方向内側に向かって湾曲せしめられている。

また、上側分割板金具１８には、上側凹溝３４が形成されている。上側凹溝３４は、上側分割板金具１８の幅方向中央部分を長手方向に延びるように形成されており、下方に向かって開口する溝形状を有している。更に、上側凹溝３４は、ロッド本体１２の大径円形孔２４側端部から開口窓３０まで至る長さで形成されており、上側凹溝３４が一方の端部において中間筒部３２の内周側に連通されていると共に、長手方向中間部分において上側大径筒部２８の内周側に連通されている。なお、上側分割板金具１８には、上側凹溝３４の底壁部を含む複数箇所に小径の孔が板厚方向に貫通して形成されている。

一方、下側分割板金具２０は、上側分割板金具１８と略同一の平面形状を有する長手板形状であって、上側分割板金具１８と同様に金属等で形成された剛性材とされている。また、下側分割板金具２０の長手方向一方の端部には、小径円形孔３６が板厚方向に貫通して形成されていると共に、長手方向他方の端部には、大径円形孔３８が板厚方向に貫通して形成されている。また、ロッド本体１２における小径円形孔３６の開口周縁部には、筒状の下側小径筒部４０が一体形成されていると共に、大径円形孔３８の開口周縁部には、筒状の下側大径筒部４２が一体形成されている。

また、下側分割板金具２０の長手方向中間部分には、下側凹溝４４が形成されている。下側凹溝４４は、下側分割板金具２０の幅方向中央部分を長手方向に延びるように形成されており、上方に向かって開口する溝形状を有している。更に、下側凹溝４４は、ロッド本体１２の大径円形孔３８側端部から小径円形孔３６までは至らない長さで形成されており、下側凹溝４４が、長手方向一方の端部において下側凹溝４４よりも浅底とされた連結凹溝４６を通じて下側小径筒部４０の内周領域に連通されていると共に、長手方向中間部分において下側大径筒部４２の内周領域に連通されている。

このような構造とされた上下の分割板金具１８，２０は、板厚方向で上下に重ね合わされている。これにより、上側凹溝３４の開口部と下側凹溝４４の開口部が重ね合わされて、それら上下の凹溝３４，４４が協働して流路形成領域４７が形成されている。この流路形成領域４７は、一方の端部が中間筒部３２の内周領域に連通されていると共に、他方の端部が上下の分割板金具１８，２０の大径筒部２８，４２の端面に開口せしめられている。なお、上下の分割板金具１８，２０の重ね合わせにより、小径筒部２６，４０によって外筒部材が構成されていると共に、大径筒部２８，４２によってアウタ筒部材が構成されている。

また、小径筒部２６，４０には、内筒部材としての内筒金具４８が内挿されている。内筒金具４８は、小径円筒形状を有しており、内筒金具４８にパワーユニット側の取付部材が内挿固定されることにより、第一のブッシュ１４がパワーユニットに取り付けられるようになっている。

さらに、上下の分割板金具１８，２０は、充填材としての連結ゴム弾性体５０によって連結されている。連結ゴム弾性体５０は、図３に示されているように、上下の分割板金具１８，２０の間に形成されて流路形成領域４７を含む領域に充填されていると共に、小径筒部２６，４０と内筒金具４８の径方向間に充填されている。これにより、上下の分割板金具１８，２０が相互に連結されていると共に、小径筒部２６，４０と内筒金具４８を支持ゴム弾性体としての連結ゴム弾性体５０で相互に連結したゴムブッシュとしての第一のブッシュ１４が形成されている。なお、連結ゴム弾性体５０は、上下の分割板金具１８，２０と内筒金具４８を一体的に備えた一体加硫成形品として形成されている。また、本実施形態では、連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品によって、ロッド本体１２が第一のブッシュ１４を備えた状態で形成されている。また、本実施形態では、上下の分割板金具１８，２０の表面に、連結ゴム弾性体５０と一体形成された被覆ゴム層が被着形成されている。

さらに、上下の大径筒部２８，４２の内周面には、略全面に亘って、連結ゴム弾性体５０と一体形成されたシールゴム層５２が被着形成されている。なお、本実施形態では、シールゴム層５２の上下両端部付近に、内周側に突出する環状のシール突部５３が一体形成されており、シール突部５３が後述する中間スリーブ６０に押し付けられることで、同じく後述するブッシュ本体５６がロッド本体１２に対して流体密に嵌め付けられるようになっている。

更にまた、連結ゴム弾性体５０の長手方向中間部分には、円形凹所５４が形成されている。円形凹所５４は、上側分割板金具１８に設けられた中間筒部３２の内周側に連結ゴム弾性体５０が充填されることにより形成されており、中間筒部３２の上側開口部を通じて外部空間に連通されている。

そこにおいて、連結ゴム弾性体５０における流路形成領域４７に充填された部分には、流路形成用穴５５が形成されている。流路形成用穴５５は、図３〜５に示されているように、流路形成領域４７の中央部分をロッド本体１２の長手方向に延びる円形の穴であって、一方の端部が円形凹所５４の周壁面に開口して円形凹所５４に連通されていると共に、他方の端部がロッド本体１２の長手方向端面に開口して外部空間に連通されている。更に、流路形成用穴５５は、大径筒部２８，４２を跨いで形成されており、中間部分において大径筒部２８，４２の内周領域に連通されている。また、本実施形態では、図３，４に示されているように、流路形成用穴５５の円形凹所５４側端部が、円形凹所５４側に行くに従って次第に小径となっている。なお、図４，５から明らかなように、本実施形態では、流路形成用穴５５の壁部が、連結ゴム弾性体５０によって連続的に形成されている。

また、連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品には、防振ブッシュとしての第二のブッシュ１６が設けられている。第二のブッシュ１６は、大径筒部２８，４２に対してブッシュ本体５６を取り付けることで形成されている。更に、ブッシュ本体５６は、図６に示されているように、インナ軸部材としてのインナ軸金具５８と中間スリーブ６０を本体ゴム弾性体６２で連結した構造を有している。

より詳細には、インナ軸金具５８は、直線的に延びる柱状の部材であって、金属等で形成された高剛性の部材とされている。更に、インナ軸金具５８の断面形状は、後述するブッシュ本体５６のロッド本体１２への装着下、ロッド本体１２の長手方向内側に向かって次第に幅方向寸法が大きくなっていると共に、インナ軸金具５８においてロッド本体１２の長手方向内側に位置する端面が、幅方向中央に行くに従ってロッド本体１２の長手方向内側に突出する、くの字状の湾曲面となっている。更にまた、インナ軸金具５８には、軸方向に貫通する円形の取付孔６４が形成されている。そして、車両ボデー側の取付部材が、取付孔６４に挿通されて、インナ軸金具５８に固定されることにより、第二のブッシュ１６が車両ボデーに取り付けられるようになっている。

一方、中間スリーブ６０は、大径筒部２８，４２よりも僅かに小径とされた薄肉大径の略円筒形状であって、インナ軸金具５８と同様に高剛性の部材とされている。また、中間スリーブ６０には、周上の一部に窓部６６が形成されている。窓部６６は、中間スリーブ６０の軸方向中間部分において中間スリーブ６０を径方向に貫通するように形成されている。

そして、インナ軸金具５８の外周側を取り囲むように中間スリーブ６０が配設されて、それらインナ軸金具５８と中間スリーブ６０が本体ゴム弾性体６２によって連結されている。本体ゴム弾性体６２は、厚肉の略円筒形状を有しており、内周面がインナ軸金具５８の外周面に加硫接着されていると共に、外周面が中間スリーブ６０の内周面に加硫接着されている。なお、本体ゴム弾性体６２は、インナ軸金具５８と中間スリーブ６０と後述する当接金具７２を備えた一体加硫成形品として形成されている。また、本体ゴム弾性体６２の加硫成形後に、中間スリーブ６０に対して八方絞り等の縮径加工を施すことにより、本体ゴム弾性体６２を径方向に予圧縮しても良い。

また、本体ゴム弾性体６２の周上の一部には、外周面に開口する凹所状のポケット部６８が形成されており、ポケット部６８の開口部が中間スリーブ６０の窓部６６と位置合わせされることにより、ポケット部６８が窓部６６を通じて外部に連通されている。更に、ポケット部６８の底壁部（内周側壁部）には、ポケット部６８の開口部側に向かって突出するストッパ部７０が一体形成されている。ストッパ部７０は、図７に示されているように、略一定の矩形断面をもって径方向突出せしめられている。なお、窓部６６およびポケット部６８は、後述するブッシュ本体５６のロッド本体１２への装着下、ロッド本体１２の長手方向内側に位置せしめられるようになっており、ストッパ部７０がロッド本体１２の長手方向内側に向かって突出せしめられるようになっている。

また、ポケット部６８の底壁部には、当接金具７２が加硫接着されている。当接金具７２は、図６に示されているように、インナ軸金具５８におけるロッド本体１２内側の端面に対応して周方向に湾曲する板形状を有しており、本体ゴム弾性体６２を軸方向に貫通するように配設されている。また、当接金具７２のロッド幅方向両端部は、中間スリーブ６０の内周側に離隔位置せしめられている。

また、当接金具７２とインナ軸金具５８の径方向（ロッド長手方向）対向面間には、分割スリット７４が形成されている。分割スリット７４は、本体ゴム弾性体６２を軸方向に貫通して形成されており、当接金具７２とインナ軸金具５８の各対向面に対応する周方向湾曲形状を呈している。また、分割スリット７４のロッド幅方向両端部は、中間スリーブ６０よりも僅かに内側に設定されており、本体ゴム弾性体６２における分割スリット７４を挟んだ両側部分が、外周縁部を通じて一体的に連結されている。

さらに、分割スリット７４には、当接スペーサ７６が配設されている。当接スペーサ７６は、図１，２に示されているように、スペーサ部７８と嵌着固定部８０を一体的に備えた構造となっており、ゴム弾性体や合成樹脂，金属等で形成されている。スペーサ部７８は、分割スリット７４に対応する板形状を有しており、分割スリット７４を軸方向に貫通し得る長さで形成されている。また、スペーサ部７８の上端には、嵌着固定部８０が一体形成されている。嵌着固定部８０は、インナ軸金具５８の断面形状に対応する環状のゴムリングであって、インナ軸金具５８に嵌め付けられるようになっている。そして、スペーサ部７８が分割スリット７４に挿し込まれると共に、嵌着固定部８０がインナ軸金具５８に取り付けられることにより、当接スペーサ７６が本体ゴム弾性体６２の一体加硫成形品に装着されて、本体ゴム弾性体６２における分割スリット７４を挟んだ両側部分が、当接スペーサ７６を介して相互に当接されている。なお、本実施形態では、当接スペーサ７６の装着によって、本体ゴム弾性体６２がロッド長手方向に予圧縮されるようになっている。

また、インナ軸金具５８を挟んで分割スリット７４と反対側には、調節スリット８２が形成されている。調節スリット８２は、本体ゴム弾性体６２を軸方向に貫通するように形成されて、周方向に所定の長さで延びている。この調節スリット８２が形成されることにより、本体ゴム弾性体６２のロッド長手方向でのばね定数が調節されている。更に、調節スリット８２には、本体ゴム弾性体６２と一体形成された一対のゴムストッパ８４が突出せしめられている。ゴムストッパ８４は、ロッド本体１２の幅方向中央を挟んだ両側に離隔配置されており、調節スリット８２の外周側壁面から調節スリット８２内にロッド長手方向で突出せしめられている。このゴムストッパ８４及びストッパ部７０とインナ軸金具５８との当接によって、インナ軸金具５８と大径筒部２８，４２のロッド長手方向での相対変位が制限されるようになっている。

かくの如き構造とされたブッシュ本体５６が、ロッド本体１２における大径筒部２８，４２に対して嵌め込まれて、中間スリーブ６０が大径筒部２８，４２に固定されることにより、ロッド本体１２の長手方向他方の端部に第二のブッシュ１６が設けられている。なお、大径筒部２８，４２と中間スリーブ６０は、大径筒部２８，４２の内周面に被着形成されたシールゴム層５２を介して流体密に組み付けられている。また、ブッシュ本体５６は、ロッド本体１２に対して周方向で位置決めされており、中間スリーブ６０の窓部６６と本体ゴム弾性体６２のポケット部６８が、ロッド本体１２の長手方向一方の側（第一のブッシュ１４側）に向かって開口するように装着されている。

また、中間スリーブ６０の窓部６６が、大径筒部２８，４２によって覆われることにより、第二のブッシュ１６には、壁部の一部を本体ゴム弾性体６２で構成されて内部に非圧縮性流体を封入された流体室としての受圧室８６が、本体ゴム弾性体６２のポケット部６８を利用して形成されている。なお、受圧室８６と後述する平衡室１００，オリフィス通路１０２に充填される非圧縮性流体としては、特に限定されるものではないが、水等の低粘性流体が望ましい。

また、ロッド本体１２における中間筒部３２の上端開口部は、可撓性膜としてのダイヤフラム８８で覆われている。ダイヤフラム８８は、図８〜１０に示されているように、軸方向に充分な弛みを有する薄肉円形のゴム膜であって、外周縁部が環状の固着部９０とされている。この固着部９０の下面には、下方に向かって突出するシール突条９２が一体形成されている。また、固着部９０には、固定部材としての固定金具９４が加硫接着されている。固定金具９４は、略円環形状の金具であって、上端部が内周側に延び出して固着部９０に加硫接着されている。更に、固定金具９４の下端部には、外周側に広がる環状の当接部９６が設けられており、当接部９６の周上においてロッド幅方向両側に位置する部分には、外周縁部から下方に向かって突出する一対のかしめ部９８が一体形成されている。なお、ダイヤフラム８８は、固定金具９４を備えた一体加硫成形品として形成されている。

このような構造のダイヤフラム８８は、中間筒部３２に対して取り付けられている。即ち、ダイヤフラム８８に固着された固定金具９４が、中間筒部３２に対して圧入固定されると共に、固定金具９４のかしめ部９８が、上下の分割板金具１８，２０の幅方向端部にかしめ固定されることにより、固定金具９４を備えたダイヤフラム８８が、中間筒部３２を備えたロッド本体１２に対して固定されている。なお、固着部９０の下面が、中間筒部３２上端の屈曲部分に当接せしめられることにより、ダイヤフラム８８がロッド本体１２に対して流体密に取り付けられるようになっている。

そして、連結ゴム弾性体５０に形成された円形凹所５４の開口部が、ダイヤフラム８８によって流体密に覆蓋されることにより、壁部の一部をダイヤフラム８８で構成されて、容積変化を許容された副液室としての平衡室１００が、円形凹所５４を利用して形成されている。なお、平衡室１００の内部には、受圧室８６と同様に非圧縮性流体が封入されている。

ここにおいて、大径筒部２８，４２に対してブッシュ本体５６が嵌め込まれて流体密に固定されることにより、図２に示されているように、大径筒部２８，４２をロッド長手方向に貫通して形成された流路形成用穴５５が、ブッシュ本体５６を挟んでロッド長手方向に二分されている。これにより、ロッド本体１２の内部には、オリフィス通路１０２が、流路形成用穴５５の一部を利用して形成されている。なお、流路形成用穴５５におけるブッシュ本体５６を挟んだ長手方向外側部分は、長手方向一方（図２における左側）の端部がブッシュ本体５６の中間スリーブ６０によって流体密に遮断されている。

オリフィス通路１０２は、流路形成領域４７内に充填された連結ゴム弾性体５０を貫通して形成されており、長手方向の両端部が受圧室８６と平衡室１００に連通されている。また、本実施形態において、オリフィス通路１０２の壁部は、図４に示されているように、全体に亘って連結ゴム弾性体５０で連続的に形成されている。なお、本実施形態において、オリフィス通路１０２は、エンジンシェイクに相当する数Ｈｚ程度の低周波数にチューニングされている。また、オリフィス通路１０２のチューニング周波数は、オリフィス通路１０２の通路長（Ｌ）に対する通路断面積（Ａ）の比（Ａ／Ｌ）を調節することにより適当に設定される。

また、本実施形態において、オリフィス通路１０２は、連結ゴム弾性体５０の加硫成形後に流路を形成するための特別な加工を要することなく、ブッシュ本体５６をロッド本体１２に嵌め付けることによって容易に形成されるようになっている。即ち、オリフィス通路１０２を形成する流路形成用穴５５が、連結ゴム弾性体５０の加硫成形時に同時に形成されるようになっている。より具体的には、流路形成用穴５５は、図１１に示されているように、連結ゴム弾性体５０の成形用金型として、上下の成形用金型１０６，１０８に加えて、流路形成用型１１０を採用することにより形成される。以下に、オリフィス通路１０２を備えた連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品の製造方法を含む、トルクロッド１０の製造方法について説明する。

先ず、所定の形状を有する上下の分割板金具１８，２０と内筒金具４８を準備する。上下の分割板金具１８，２０は、例えば、鋼板を所定の形状に打ち抜いた後、該鋼板にプレス加工を施すことによって有利に得ることが出来る。また、内筒金具４８は、金属管の軸方向両端部分を縮径加工して、軸方向中央部分を大径とすることで得ることが出来る。以上により、ロッド形成部材準備工程を完了する。

次に、図１１に示されているように、上下の分割板金具１８，２０と、内筒金具４８を、連結ゴム弾性体５０の成形用金型にセットする。成形用金型は上側成形用金型１０６と下側成形用金型１０８を有しており、それら上下の成形用金型１０６，１０８を重ね合わせて、それら上下の成形用金型１０６，１０８の間に形成されるキャビティ１１１に対して上下の分割板金具１８，２０と内筒金具４８をセットする。

さらに、上下の成形用金型１０６，１０８の重ね合わせ面間には、大径筒部２８，４２側の端部に内型挿通孔１１２が形成されており、内型挿通孔１１２を通じて流路形成領域４７が外部に連通されている。そこにおいて、内型挿通孔１１２に対して流路形成用型１１０を挿入して、流路形成用型１１０を流路形成領域４７に挿し入れる。以上により、ロッド形成部材のセット工程を完了する。なお、流路形成用型１１０は、円形の棒状であって、流路形成領域４７における大径筒部２８，４２を挟んだロッド長手方向内側部分に挿入される先端部分が、小径筒部２６，４０側に向かって次第に小径となるテーパ形状とされている。

そして、上下の成形用金型１０６，１０８と、流路形成用型１１０によって形成されたキャビティ１１１に対して、複数の供給路１１３を通じてゴム材料を充填して、連結ゴム弾性体５０を加硫成形する。以上により、連結ゴム弾性体の加硫成形工程を完了する。

その後、上下の成形用金型１０６，１０８を連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品から脱型する。これにより、第一のブッシュ１４を備えた連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品を得ることが出来る。更に、流路形成用型１１０を流路形成領域４７からロッド長手方向に抜き取る。これにより、連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品に対して流路形成用穴５５が形成される。以上により、脱型工程を完了する。なお、本実施形態では、流路形成用型１１０の先端部分が、先細となるテーパ形状とされており、連結ゴム弾性体５０の加硫成形後に、流路形成領域４７から抜き取り易くなっている。

一方、ブッシュ本体５６を別に準備する。即ち、図示しない本体ゴム弾性体６２の成形用金型に対してインナ軸金具５８と中間スリーブ６０と当接金具７２をセット（本体ゴム弾性体の金型セット工程）した後、該成形用金型のキャビティにゴム材料を充填して本体ゴム弾性体６２の一体加硫成形品を加硫成形する（本体ゴム弾性体の加硫成形工程）。更に、本体ゴム弾性体６２の一体加硫成形品に対して、別に準備した当接スペーサ７６を嵌め付ける（当接スペーサの取付工程）ことによりブッシュ本体５６を得ることが出来る。

そして、ブッシュ本体５６を連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品に対して取り付ける（防振ブッシュ形成工程）。これにより、ブッシュ本体５６のポケット部６８を利用して受圧室８６を形成する。更に、ブッシュ本体５６を大径筒部２８，４２に嵌め込むことにより、流路形成用穴５５を中間部分においてブッシュ本体５６で二分する。これにより、ロッド本体１２の内部に対して、流路形成用穴５５を利用したオリフィス通路１０２を形成すると共に、オリフィス通路１０２を受圧室８６に連通させる。

また一方、ダイヤフラム８８の一体加硫成形品を別に準備する。即ち、固定金具９４をプレス加工等によって準備し（固定部材準備工程）、準備した固定金具９４を図示しないダイヤフラム８８の成形用金型に対してセット（固定部材セット工程）した後、該成形用金型のキャビティにゴム材料を充填してダイヤフラム８８の一体加硫成形品を加硫成形する（可撓性膜の加硫成形工程）。

そして、ダイヤフラム８８の一体加硫成形品を、固定金具９４の分割板金具１８，２０に対する圧入とかしめによって、連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品に対して取り付ける（可撓性膜の取付工程）。これにより、平衡室１００を形成すると共に、平衡室１００とオリフィス通路１０２を連通させる。

なお、ブッシュ本体５６とダイヤフラム８８の一体加硫成形品は、どちらを先にロッド本体１２に対して装着しても良い。また、それらブッシュ本体５６とダイヤフラム８８の一体加硫成形品のロッド本体１２への装着を、非圧縮性流体を満たした水槽内で行うことにより、受圧室８６と平衡室１００，オリフィス通路１０２に対する非圧縮性流体の封入を容易に行うことが出来る。

このような本実施形態に従う構造の自動車用トルクロッド１０では、車両への装着下において振動が入力されて、内筒金具４８およびインナ軸金具５８がロッド本体１２に対してロッド長手方向に相対変位せしめられると、オリフィス通路１０２を通じて流動せしめられる流体の流動作用や、連結ゴム弾性体５０および本体ゴム弾性体６２の弾性変形による減衰作用等に基づいて、目的とする防振効果が発揮されるようになっている。

そこにおいて、ロッド本体１２が、上下の分割板金具１８，２０を備えた連結ゴム弾性体５０の一体加硫成形品で形成されている。しかも、ブッシュ本体５６およびダイヤフラム８８がロッド本体１２に対して流体密に取り付けられている。これにより、ロッド本体１２の内部に形成された流体封入領域（受圧室８６と平衡室１００とオリフィス通路１０２）のシール性が有利に確保されている。それ故、封入された非圧縮性流体の漏出による防振性能の低下を防いで、目的とする防振効果を安定して得ることが出来る。

特に、荷重入力によって上下の分割板金具１８，２０が変形した場合にも、それら上下の分割板金具１８，２０の重ね合わせ面間に隙間が形成されて封入流体が漏出するのを、回避することが出来る。それ故、荷重入力による変形が生じ易いロッド本体１２の長手方向中間部分にオリフィス通路１０２や平衡室１００を形成することが出来て、流体封入領域をスペース効率良く形成することが出来ると共に、オリフィス通路１０２の流体流路長や断面積をより自由に設計することが出来る。

また、本実施形態では、流路形成領域４７がロッド本体１２の長手方向端面に開口するように形成されていると共に、連結ゴム弾性体５０の加硫成形後にブッシュ本体５６をロッド本体１２に嵌め付けることにより、流路形成領域４７が第二のブッシュ１６によって中間部分で遮断されて、ロッド本体１２の内部にオリフィス通路１０２が形成されるようになっている。それ故、流路形成領域４７の端部開口から流路形成用型１１０を挿し入れることにより、オリフィス通路１０２をロッド本体１２の内部に容易に形成することが出来る。しかも、流路形成用型１１０をロッド本体１２の端面から抜き取ることが出来るため、流路形成用型１１０の抜取りを考慮することなく、オリフィス通路１０２の流体流路長を自由に設定することが出来る。

さらに、本実施形態では、大径筒部２８，４２の内周面を覆うシールゴム層５２が、連結ゴム弾性体５０と一体形成されている。それ故、ブッシュ本体５６が大径筒部２８，４２に対して流体密に嵌め込まれて、受圧室８６のシール性が確保されるようになっている。

さらに、ダイヤフラム８８と一体形成された固着部９０の下面に環状のシール突条９２が設けられており、シール突条９２がロッド本体１２の中間筒部３２に対して押し付けられるようになっている。それ故、ダイヤフラム８８が中間筒部３２に対して流体密に取り付けられて、平衡室１００のシール性が確保されるようになっている。

また、ダイヤフラム８８が、連結ゴム弾性体５０とは別体として成形されて、ロッド本体１２に対して後付けされるようになっている。それ故、上下の分割板金具１８，２０が連結ゴム弾性体５０によって一体的に連結された構造であっても、ダイヤフラム８８を目的とする形状で容易に成形することが出来る。

また、本実施形態では、第一のブッシュ１４の内筒金具４８と小径筒部２６，４０を相互に連結する支持ゴム弾性体が、連結ゴム弾性体５０の一部によって形成されている。それ故、第一のブッシュ１４が容易に形成されると共に、支持ゴム弾性体の加硫成形工程を省略することが出来て、支持ゴム弾性体の成形用金型を特別に準備することも不要となる。

次に、図１２，１３には、本発明に係る流体封入式防振連結ロッドの第二の実施形態として、自動車用トルクロッド１１４が示されている。このトルクロッド１１４は、長手方向中央を挟んで対称な構造となっている。なお、以下の説明において、前記第一の実施形態と実質的に同一の部材乃至部位については、図中に同一の符号を付すことにより説明を省略する。

より詳細には、トルクロッド１１４は、ロッド本体１１６を含んで形成されている。ロッド本体１１６は、長手板形状を有する上下の分割板金具１１８，１２０を更に備えている。上側分割板金具１１８は、長手方向両端部に大径円形孔２４を有していると共に、長手方向略中央部分に開口窓３０を有している。更に、上側分割板金具１１８の幅方向中央部分には、直線的に延びる上側凹溝１２２が、長手方向全長に亘って形成されている。これにより、各大径円形孔２４が上側凹溝１２２によって開口窓３０に接続されている。

一方、下側分割板金具１２０は、長手方向両端部に大径円形孔３８を有している。更に、下側分割板金具１２０の幅方向中央部分には、直線的に延びる下側凹溝１２４が、長手方向全長に亘って形成されている。

そして、上側分割板金具１１８と下側分割板金具１２０は、板厚方向で上下に重ね合わされて、連結ゴム弾性体１２６によって相互に連結される。これにより、連結ゴム弾性体１２６が上下の分割板金具１１８，１２０を備えた一体加硫成形品として形成されて、本実施形態におけるロッド本体１１６が形成されている。

連結ゴム弾性体１２６は、上側分割板金具１１８と下側分割板金具１２０の重ね合わせ面間に充填されていると共に、それら上下の分割板金具１１８，１２０の表面を覆うように被着形成されている。また、連結ゴム弾性体１２６において上下の凹溝１２２，１２４に充填されている部分には、流路形成用穴５５が貫通形成されている。なお、流路形成用穴５５は、連結ゴム弾性体１２６の加硫成形時に、上下の凹溝１２２，１２４によって形成される流路形成領域４７に対して、長手方向両側の開口部からそれぞれ流路形成用型１１０を挿し入れることによって形成される。

また、ロッド本体１１６における各大径筒部２８，４２には、それぞれブッシュ本体５６が嵌め込まれて、ロッド本体１１６の両端部にブッシュ１６が設けられている。そして、各ブッシュ１６に対してそれぞれ受圧室８６が形成されている。また、ロッド本体１１６における中間筒部３２には、ダイヤフラム８８が取り付けられて、平衡室１００が形成されている。更に、ロッド本体１１６に対してブッシュ本体５６が取り付けられることにより、流路形成用穴５５がそれぞれ長手方向中間部分においてブッシュ本体５６で隔てられており、流路形成用穴５５におけるロッド長手方向中央側の部位によって、受圧室８６と平衡室１００を相互に連通するオリフィス通路１０２が形成されている。

このような本実施形態に従う構造の自動車用トルクロッド１１４においても、一対の受圧室８６と平衡室１００と一対のオリフィス通路１０２によって構成された流体封入領域が、外部に対して確実にシールされて、封入された非圧縮性流体の漏出を防ぐことが出来る。それ故、流体の流動作用に基づく防振効果を、安定して有効に得ることが出来る。

また、連結部の両方を流体封入式のブッシュ１６で構成することにより、流体の流動作用に基づく防振効果をより効果的に得ることが出来て、防振性能の向上を図り得る。

以上、本発明の幾つかの実施形態について説明してきたが、これらはあくまでも例示であって、本発明は、かかる実施形態における具体的な記載によって、何等、限定的に解釈されるものではない。

例えば、前記第一，第二の実施形態では、ブッシュ本体５６が大径筒部２８，４２に対して嵌め込まれることで、シールゴム層５２が径方向に圧縮された状態で流体密に固定されるようになっているが、ブッシュ本体５６の嵌込み後に大径筒部２８，４２を加工することで、ブッシュ本体５６と大径筒部２８，４２の間のシール性を向上させることも出来る。具体的には、例えば、図１４に示されているように、ブッシュ本体５６の嵌込み後に、大径筒部２８，４２の軸方向両端部に縮径加工を施して、大径筒部２８，４２と中間スリーブ６０の間のシール性を向上せしめても良い。また、例えば、図１５に示されているように、ブッシュ本体５６の嵌込み後に、大径筒部２８，４２の軸方向両端部が、径方向内側に折り曲げられて、中間スリーブ６０の軸方向端面に対してシールゴム層５２を介して当接されていても良い。これらによれば、流体封入領域のシールを一層効果的に実現することが出来る。

また、前記第一，第二の実施形態では、流路形成用型１１０が流路形成領域４７の中央に挿し入れられて、全周に亘って上下の分割板金具１８，２０（１１８，１２０）から離隔せしめられているが、例えば、流路形成用型１１０が上下の分割板金具１８，２０に対して周上で部分的に当接せしめられて、オリフィス通路１０２の壁部の一部において上下の分割板金具１８，２０が露出していても良い。

また、前記第一，第二の実施形態において示されたオリフィス通路１０２のチューニング周波数は、あくまでも例示であって、要求される防振特性に応じて適当に設定される。更に、例えば、オリフィス通路１０２に対してパイプ状や板状等の流路断面積変更部材を嵌め込むことにより、連結ゴム弾性体５０の加硫成形後にオリフィス通路１０２の断面積を変更設定して、オリフィス通路１０２のチューニングを調節することも可能である。具体的には、連結ゴム弾性体５０の加硫成形時に大径の流路形成用穴５５を形成して、アイドリング振動等に相当する中乃至高周波数にチューニングされたオリフィス通路１０２を形成する。そして、ブッシュ本体５６の取付前に、適当な形状の流路断面積変更部材を、必要に応じてオリフィス通路１０２内に嵌め込んで、オリフィス通路１０２のチューニング周波数を低周波数側に移行させる。これにより、単一の成形用金型によって、オリフィス通路のチューニング周波数が異なる流体封入式防振連結ロッドを提供することが出来る。

また、前記第一，第二の実施形態では、充填材として連結ゴム弾性体５０が採用されているが、充填材としては、例えば、合成樹脂等を採用することも出来る。

また、前記第一の実施形態では、流路形成用型１１０が、ロッド本体１２における第二のブッシュ１６側の端部から挿し入れられるようになっているが、流路形成用型１１０は、第一のブッシュ１４側の端部から挿し入れられるようになっていても良い。具体的には、例えば、第一のブッシュがロッド本体１２とは別体形成されていると共に、流路形成領域４７が小径筒部２６，４０側の端面に開口するように形成されており、流路形成領域４７に対して流路形成用型１１０を挿し入れた状態で連結ゴム弾性体５０が加硫成形された後に、第一のブッシュが小径筒部２６，４０に嵌め込まれることにより、オリフィス通路１０２が形成されるようになっていても良い。

さらに、流路形成用型１１０は、必ずしもロッド本体１２（１１６）の長手方向端部から抜き取るようになっていなくても良く、大径筒部２８，４２から挿入と抜出しが出来るようになっていても良い。この場合には、流路形成領域４７は、ロッド本体１２（１１６）の長手方向端面に開口するように形成されていなくても良く、ロッド本体１２（１１６）の中間部分において大径円形孔２４，３８と開口窓３０を跨ぐ部位にのみ形成されていても良い。

また、前記第一，第二の実施形態では、ロッド本体１２（１１６）が、全体に亘って上下に分割された分割板金具１８，２０（１１８，１２０）を重ね合わせた分割構造体を、連結ゴム弾性体５０（１２６）で相互に連結した構造とされているが、例えば、ロッド本体の長手方向中間部分等が、部分的に分割構造となっていても良い。

また、前記第一，第二の実施形態で示されたブッシュ本体５６の具体的な構造は、防振ブッシュの構造の一例であって、防振ブッシュの構造がかかる例示によって限定的に解釈されるものではない。

また、前記第一，第二の実施形態では、連結部が何れもブッシュによって構成されているが、連結部は、少なくとも一方が流体封入式の防振ブッシュとされていれば良い。具体的には、例えば、一方の連結部が、剛体接合によって実現されていても良いし、特開２００７−５７０７０号公報の図１１等に示されているようなボールジョイントによって構成されていても良い。

さらに、ロッド本体の長手方向両端部にブッシュが設けられている場合には、例えば、特開２００７−５７０７０号公報の図８等に示されているように、中心軸が相互に直交するようにそれらブッシュが設けられていても良い。また、ブッシュの一方が、特開２００１−４１２３４号公報の図６等に示されているようなボールブッシュとされていても良い。

また、前記実施形態では、本発明を自動車用のトルクロッドに適用したものの具体例を示したが、本発明は、その他、自動車のサスペンションアームやリンクロッド等、或いは自動車以外の各種装置における各種の防振連結ロッドに対して適用可能である。

その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。

本発明の第一の実施形態としてのトルクロッドを示す平面図。 図１のＩＩ−ＩＩ断面図。 同トルクロッドを構成する連結ゴム弾性体の一体加硫成形品を示す断面図。 図２のＩＶ−ＩＶ断面図。 図２のＶ−Ｖ断面図。 同トルクロッドを構成するブッシュ本体の断面図。 同ブッシュ本体の正面図。 同トルクロッドを構成するダイヤフラムの平面図。 図８のＩＸ−ＩＸ断面図。 図８のＸ−Ｘ断面図。 上記連結ゴム弾性体の成形用金型に対する金具のセット状態を示す断面図。 本発明の第二の実施形態としてのトルクロッドを示す平面図。 図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図。 本発明の別の一実施形態としてのトルクロッドの要部を示す断面図。 本発明のまた別の一実施形態としてのトルクロッドの要部を示す断面図。

符号の説明

１０，１１４：トルクロッド、１２，１１６：ロッド本体、１４：第一のブッシュ、１６：第二のブッシュ、１８，１１８：上側分割板金具、２０，１２０：下側分割板金具、２６，４０：小径筒部、２８，４２：大径筒部、３２：中間筒部、４７：流路形成領域、４８：内筒金具、５０，１２６：連結ゴム弾性体、５２：シールゴム層、５５：流路形成用穴、５６：ブッシュ本体、５８：インナ軸金具、６０：中間スリーブ、８６：受圧室、８８：ダイヤフラム、９４：固定金具、１００：平衡室、１０２：オリフィス通路、１０６：上側成形用金型、１０８：下側成形用金型、１１０：流路形成用型

Claims (9)

1. ロッド本体の長手方向両端部に連結部が設けられており、それら連結部の少なくとも一方がアウタ筒部材に対してインナ軸部材が挿し入れられて本体ゴム弾性体で相互に弾性連結された構造を有する防振ブッシュで構成されていると共に、非圧縮性流体を封入された流体室が該防振ブッシュに形成されて、振動の入力時に該非圧縮性流体の流動作用に基づいて防振効果が発揮されるようにした流体封入式防振連結ロッドにおいて、
   前記ロッド本体の少なくとも一部が一対のロッド形成部材を重ね合わせて形成されており、該一対のロッド形成部材の重ね合わせ面間に対して該ロッド本体の長手方向に延びる流路形成領域が形成されていると共に、該流路形成領域内で充填材が成形されており、前記防振ブッシュの前記流体室に連通されて振動入力時に前記非圧縮性流体が流動せしめられるオリフィス通路が該充填材の内部を貫通して形成されている一方、
   該防振ブッシュに形成される該流体室が壁部の一部を前記本体ゴム弾性体で構成された受圧室とされていると共に、該ロッド本体の長手方向中間部分には壁部の一部を可撓性膜で構成された平衡室が形成されており、それら受圧室と平衡室が該オリフィス通路によって相互に連通されていると共に、
   該流路形成領域が該ロッド本体の長手方向少なくとも一方の端面に開口せしめられていることを特徴とする流体封入式防振連結ロッド。
2. 前記充填材がゴム弾性体で形成されていると共に、前記ロッド本体の長手方向一方の端部に前記防振ブッシュの前記アウタ筒部材が一体形成されており、該アウタ筒部材の内周面に該充填材と一体形成されたシールゴム層が被着形成されている一方、前記インナ軸部材とその外周側を取り囲む筒状の中間スリーブを前記本体ゴム弾性体で連結することによりブッシュ本体が形成されており、該ブッシュ本体の該中間スリーブが該アウタ筒部材に対して該シールゴム層を介して流体密に嵌着されることにより前記防振ブッシュが形成されている請求項１に記載の流体封入式防振連結ロッド。
3. 前記可撓性膜が外周縁部に環状の固定部材を備えた薄肉のゴム膜とされており、該固定部材が前記ロッド形成部材の長手方向中間部分に設けられた中間筒状部に対して取り付けられることにより該中間筒状部の開口部が該可撓性膜で覆蓋されて前記平衡室が形成されている請求項１又は２に記載の流体封入式防振連結ロッド。
4. 前記ロッド本体の長手方向一方の端部に前記防振ブッシュの前記アウタ筒部材が一体形成されていると共に、前記流路形成領域が該アウタ筒部材を軸直角方向に貫通して該ロッド本体の長手方向一方の端面に開口せしめられており、前記インナ軸部材とその外周側を取り囲む筒状の中間スリーブを前記本体ゴム弾性体で連結することにより形成されたブッシュ本体が該アウタ筒部材に嵌入装着されることによって該流路形成領域における該ロッド本体の長手方向一方の端面への開口が閉塞されて該防振ブッシュの前記流体室に連通された前記オリフィス通路が形成されている請求項１乃至３の何れか一項に記載の流体封入式防振連結ロッド。
5. 前記連結部の一方が前記防振ブッシュで構成されていると共に、他方が前記ロッド本体に一体形成された外筒部材と該外筒部材に挿し入れられる内筒部材を支持ゴム弾性体で相互に連結したゴムブッシュで構成されている一方、前記充填材がゴム弾性体で形成されており、該支持ゴム弾性体が該充填材と一体形成されている請求項１乃至４の何れか一項に記載の流体封入式防振連結ロッド。
6. 前記請求項１乃至５の何れか一項に記載の流体封入式防振連結ロッドの製造方法であって、
   前記流路形成領域を構成する凹溝を備えた前記一対のロッド形成部材を準備するロッド形成部材準備工程と、
   該一対のロッド形成部材を重ね合わせて前記充填材の成形用金型にセットすると共に、前記流路形成領域内に流路形成用型を内挿状態でセットするロッド形成部材セット工程と、
   該成形用金型のキャビティに成形用材料を充填して該一対のロッド形成部材を備えた一体成形品として該充填材を形成する充填材の成形工程と、
   該成形用金型から該充填材の一体成形品を脱型すると共に、該流路形成用型を該流路形成領域から抜き取る脱型工程と
   を有することを特徴とする流体封入式防振連結ロッドの製造方法。
7. 前記連結部の少なくとも一方を前記防振ブッシュ又は前記ゴムブッシュで構成すると共に、前記流路形成領域を前記ロッド本体における該防振ブッシュ又は該ゴムブッシュを取り付けられた長手方向端部に開口するように形成して、前記充填材の成形後に該流路形成領域を該ロッド本体の長手方向中間部分で該防振ブッシュ又は該ゴムブッシュによって遮断することで前記オリフィス通路を形成した請求項６に記載の流体封入式防振連結ロッドの製造方法。
8. 前記流路形成用型を長手方向先端側に向かって次第に小径とした請求項６又は７に記載の流体封入式防振連結ロッドの製造方法。
9. 前記固定部材を準備する固定部材準備工程と、
   該固定部材を前記可撓性膜の成形用金型にセットする固定部材セット工程と、
   該成形用金型のキャビティにゴム材料を充填して該可撓性膜を該固定部材を備えた一体加硫成形品として形成する可撓性膜の加硫成形工程と、
   該可撓性膜の一体加硫成形品を前記充填材の一体成形品に対して取り付ける可撓性膜の取付工程と
   を有する請求項６乃至８の何れか一項に記載の流体封入式防振連結ロッドの製造方法。

Images