JP5088285B2 - エンジン用マフラおよびそれを備えたエンジン工具 - Google Patents

Description

本発明は、エンジン用マフラ、特に刈払機やチェンソーなどの手持ちエンジン工具に用いられる小型エンジン用マフラ及びそれを備えたエンジン工具に関する。

エンジン用マフラは、マフラ内部に仕切板や管材を用いて複数の膨張室を設けることや、マフラの容積を大きくすることで排気騒音の低減を行なっている。例えば、特許文献１に記載のマフラは、多数の管材や仕切板によりマフラ本体内に四つの膨張室を設けている。

特開２００５−２６４８３２号公報

しかしながら、マフラの膨張室の数を増加させると構造が複雑になり、製造コストや重量が増加するうえ、排気ガス抵抗が増加してエンジン性能の低下につながる。また、マフラの膨張室においては、排気ガスの圧力波が反射・干渉し、それらによる圧力の変動成分が音となって放出されるため、同じ容積、数の膨張室であっても内部の構造によっては騒音の低減が効果的に行なえない場合がある。そして、小型のマフラが要求される刈払機やチェンソーなど携帯型の工具に用いられる小型エンジンにおいては、マフラの容積を大きくすることには限界がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、製造コスト、重量、排気ガス抵抗の増加やマフラの大型化を招くことなく、膨張室の増加を抑えながら高い消音効果得ることができ、小型エンジンに適用可能なマフラを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の観点に係るエンジン用マフラは、エンジンからの排気ガスが流入する排気流入口を有する第１膨張室と、排気を外部に排出する排気出口を有する第２膨張室と、前記第１膨張室と前記第２膨張室とを連通する第１の連通手段および第２の連通手段を備え、前記第１膨張室と前記第２膨張室とが仕切板を介して隣接し、前記第１の連通手段および前記第２の連通手段が前記仕切板に設けられ、前記第１の連通手段と前記排気出口との距離と、前記第２の連通手段と前記排気出口との距離とが略等しく、前記第１の連通手段と前記排気流入口との距離が、前記第２の連通手段と前記排気流入口との距離より短く、前記排気流入口は、前記仕切板の板面に対向して形成され、前記排気流入口からの排気ガスの流入方向に沿って見たときに、前記排気流入口と前記第１の連通手段との距離が、前記排気流入口と前記第２の連通手段との距離より短い、ことを特徴とする。

また、前記第１の連通手段を前記仕切板の長手方向における一端側に設けるとともに、前記第２の連通手段を前記仕切板の長手方向における他端側に設け、前記仕切板の板面に垂直な方向から見て、前記排気流入口を前記仕切板の長手方向における前記一端側に設けてもよい。

さらに、前記排気流入口の前記第１膨張室への延長と、前記第１の連通手段の前記第１膨張室への延長とが、前記第１膨張室内でオフセットして配置されることが好ましい。

また、前記第１の連通手段と前記第２の連通手段の流路断面積の和が、前記排気出口の流路断面積以上であることが好ましい。

なお、前記第１の連通手段は複数の連通路から構成され、前記第２の連通手段は複数の連通路から構成されてもよい。

また、前記第１の連通手段および前記第２の連通手段は前記仕切板に設けられた貫通孔であってもよい。

また、本発明の第２の観点に係るエンジン工具は、これらのエンジン用マフラを備えることを特徴とする。

本発明のエンジン用マフラによれば、第１の連通手段と排気出口との距離と、第２の連通手段と排気出口との距離とが略等しく、第１の連通手段と排気流入口との距離が、第２の連通手段と排気流入口との距離より短い。このため、第１膨張室に流入する排気ガスの圧力波は壁面で反射し、第１の連通手段での圧力変動と第２の連通手段での圧力変動は、互いに逆位相となる。そして、第１の連通手段と第２の連通手段から第２膨張室へ流入する圧力波は、同じ距離を移動して排気出口に達して外部に放出される。ここで、第１の連通手段および第２の連通手段からの圧力波は、互いに逆位相の圧力の変動成分を有する。したがって、それぞれの圧力変動は互いに干渉して弱め合い、圧力の変動成分が除去され、消音効果を高めることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図面に沿って説明する。図１は本発明の第１の実施形態に係るマフラ１の縦断面図である。また、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。図３、図４、図５、図６はそれぞれ図１における異なる時点でのマフラ内部の圧力波を示した図である。また、図７はマフラ内部の圧力変化を示した図である。また、図１１は本発明のマフラを搭載した刈払機１００１を示す図である。

図１１に本実施形態のマフラを用いたエンジン１００５を搭載した刈払機１００１を示す。刈払機１００１、操作桿１００２の先端に回転刃１００３が、後端にはエンジン１００５が取り付けられている。エンジン１００５の出力は、操作桿１００２内に挿通させたドライブシャフトを介して回転刃１００３に供給される。操作者は操作桿１００２に取り付けられたハンドル１００４を把持して操作する。

マフラ１は、略扁平直方体形状を有し、図１に示すように、外殻を形成する第１ケース２および第２ケース４と、マフラ１の内部を仕切る仕切板３と、アウトレットパイプ５から主に構成される。

第１ケース２は最大面積を有する面の一方が開放された略扁平直方体形状に形成されている。第１ケース２の開放面には略長方形の仕切板３が接合され、第１膨張室６を形成する。また、第１ケースの開放面に対向する面にはエンジンからの排気ガスをマフラ１内に流入させる排気流入口７が形成され、排気流入口７にはエンジンの排気口から延びるインレットパイプ８が面に垂直に接続される。

第２ケース４は、最大面積を有する面の一方が開放された略扁平直方体形状に形成され、開放面の形状は第１ケース２の開放面の形状と一致する。そして、第２ケース４の開放面は、仕切板３を介して第１ケース２の開放面と対向するように仕切板３に接合され、第２膨張室９を形成する。また、図２に示されるように、第２ケース４には、図中の右側の側面を貫通して第２膨張室９内に突入し、排気ガスを外部に放出するアウトレットパイプ５が設けられる。

また、仕切板３には、第１膨張室６と第２膨張室９とを連通する、第１貫通孔１０（第１の連通手段）と第２貫通孔１１（第２の連通手段）とが形成される。

第１貫通孔１０は、長方形の仕切板３の長手方向２０（図１，２の上下方向）に関しては一方の短辺１２の近傍に位置するとともに、短手方向（図２の左右方向）に関しては一方の長辺の近傍、つまり、図２における右斜め上に位置する。また、第２貫通孔１１は、長方形の仕切板３の長手方向２０に関しては他方の短辺１３の近傍に位置するとともに、短手方向に関しては第１貫通孔１０と同じ位置、つまり図２における右斜め下に位置する。

また、排気流入口７は、第１ケース２の排気流入口７が形成された面において、短手方向（図２の左右方向）には略中央、長手方向２０（図１、２の上下上方）には第１貫通孔１０寄りであって第１貫通孔１０と中央の間に位置し、第１貫通孔１０と排気流入口７との距離は、第２貫通孔１１と排気流入口７との距離より短い。そして、排気流入口７をインレットパイプ８の軸方向に沿って仕切板３まで延長した際、この延長された排気流入口７は第１貫通孔１０および第２貫通孔１１とオフセットして配置される。つまり、図２に示したように、仕切板３上において、点線で示された排気流入口７の延長は第１貫通孔１０または第２貫通孔１１と重ならないように配置される。なお、第１貫通孔１０と排気流入口７との距離は、例えば、第１貫通孔の図心と排気流入口７の図心との距離から求めればよく、第２貫通孔１１と排気流入口７との距離も同様に第２貫通孔１１の図心と排気流入口７から求めればよい。

アウトレットパイプ５は、仕切板３と平行で、仕切板３の長手方向２０（図１，２の上下方向）に垂直に、第１貫通孔１０と第２貫通孔１１との略中点を通って第２膨張室９内に挿入される。また、図２に示されるように、アウトレットパイプ５の第２膨張室９内に位置する端部５１（排気出口）は、仕切板３の短手方向の中央を越えて挿入され、第１貫通孔１０と端部５１との距離は、第２貫通孔１１と端部５１との距離と略等しい。そして、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１の流路断面積の和は、アウトレットパイプ５の流路断面積より大きくなるように形成される。なお、第１貫通孔１０と端部５１との距離は、例えば、第１貫通孔の図心と端部５１の断面の図心との距離から求めればよく、第２貫通孔１１と端部５１との距離も同様に求めればよい。

次に、マフラ１内の排気ガスの流れを説明する。排気ガスは、図１に矢印Ｇで示すように、インレットパイプ８から排気流入口７を通って第１膨張室６内に流入する。そして、第１膨張室６内の排気ガスは、仕切板３に形成された第１貫通孔１０および第２貫通孔１１から、図３にそれぞれ矢印Ｇ１、Ｇ２で示されるように第２膨張室９に流入する。ここで、上述のように排気流入口７の延長と第１貫通孔１０（および第２貫通孔１１）とはオフセットされている。このため、排気流入口７から流入した排気ガスＧが真直ぐに第１貫通孔１０（および第２貫通孔１１）に向かい、そのまま第２膨張室９に流入することは無い。したがって、第１膨張室６内で排気ガスＧが膨張して圧力が低減されるので、消音効果を向上させることができる。また、上述のようにアウトレットパイプ５の第２膨張室９内の端部５１は、仕切板３の短手方向の中央を越えた所に位置するので、この端部５１と第１貫通孔１０および第２貫通孔１１との距離が大きくなる。このため、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１から流入する排気ガスＧ１、Ｇ２は、距離減衰効果により第２膨張室９で膨張して圧力が低減され、消音効果を更に向上させることができる。そして、第２膨張室９内の排気ガスは、アウトレットパイプ５の端部５１からアウトレットパイプ５を通って外部に排出される。このとき、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１の流路断面積の和は、アウトレットパイプ５の流路断面積より大きくなるように形成されるので、排気抵抗の増加が抑制される。

次に、マフラ１内の排気ガスの圧力波の挙動について説明する。図３に示すように、第１膨張室６に流入する排気ガスＧの圧力波は、仕切板３に衝突し、反射する。このとき、排気流入口７が第１膨張室６の長手方向２０の上方の端部（第１端部３１とする）に形成されるため、仕切板３で反射した圧力波はただちに付近の壁面に衝突し、再び反射する。このように反射を繰り返した後、圧力波は第１膨張室６の長手方向２０を法線とする平面波４０となる。平面波４０は、太い矢印Ｐ１で示したように下方、すなわち第１端部３１の反対側の端部（第２端部３２とする）へ向かう。そして、平面波４０が第２端部３２に到達した時点では、第１膨張室６に排気ガスＧが流入しているので、第1膨張室６内は全体的に圧力が高くなる。このとき、流体の慣性効果により、平面波４０が衝突した第２端部３２近傍の圧力は、第１膨張室６の全体の圧力に対して高くなる。その結果、図４に示すように、第１膨張室６の圧力分布は、第２端部３２近傍の圧力が高く、第１端部３１近傍の圧力が低くなる。

その後、第２端部３２近傍において生じた第１膨張室６の全体の圧力に対して高い圧力の変動成分は、図５に示すように、平面波４１となって太い矢印Ｐ２に示すように上方、つまり第１端部３１に向かって移動する。その後、平面波４１が第１端部３１へ衝突すると、流体の慣性効果により、第１端部３１近傍の圧力は第１膨張室６の全体の圧力に対して高くなる。その結果、図６に示すように、第１膨張室６の圧力分布は、第１端部３１近傍の圧力が高く、第２端部３２近傍の圧力が低くなる。そして、第１端部３１近傍において生じた第１膨張室６の全体の圧力に対して高い圧力の変動成分は、平面波となって第２端部３２に向かって移動し、その後は上述のように反射を繰り返す。

第１膨張室６の第１端部３１近傍の圧力、第２端部３２近傍の圧力、および第１膨張室６全体の平均的な圧力、それぞれの時間変化を図７に示す。図７において、縦軸は圧力、横軸は時間（ミリ秒）であり、破線５１は第１端部３１近傍の圧力、実線５２は第２端部近傍の圧力、点線５３は第１膨張室６の全体の平均的な圧力である。図７からわかるように、点線５３で示す全体の圧力に対して、破線５１で示す第１端部３１近傍の圧力および実線５２で示す第２端部３２近傍の圧力では交互に圧力が高くなる変動成分が生じ、第１端部３１近傍の圧力と第２端部３２近傍の圧力は互いに逆位相の圧力の変動成分を有する。

上述のように、仕切板３には、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１がそれぞれ第１端部３１近傍および第２端部３２近傍に形成されている。したがって、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１から第２膨張室９に流入する排気ガスＧ１およびＧ２も、互いに逆位相の圧力の変動成分を有する。

そして、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１は、第２膨張室９のアウトレットパイプ５の入口となるアウトレットパイプ５の端部５１との距離がそれぞれ等しくなるように形成されている。このため、第１膨張室６から第２膨張室９へ第１貫通孔１０および第２貫通孔１１を通じて流入する互いに逆位相の圧力の変動成分を有する排気ガスＧ１およびＧ２は、同じ距離を移動した後にアウトレットパイプ５の端部５１付近で衝突し、互いに弱め合うように干渉する。したがって、アウトレットパイプ５から外気へ放出される排気ガスの圧力波のうち、マフラ内部の形状によって生じる圧力の変動成分が除去されて、消音効果を高めることができる。

なお、仕切板３の長手方向２０の辺の長さをＬ、第１膨張室６内における音速をＶとすると、除去される圧力の変動成分の周波数ｆは、ｆ＝１／（２Ｌ／Ｖ）で表すことができる。したがって、仕切板３の長手方向２０の辺の長さＬを適宜選択することにより、所望の圧力波の変動成分の周波数を除去することができ、マフラの消音効果を高めることができる。また、第１貫通孔１０と第２貫通孔１１は仕切板３に形成されるので、所望の距離に貫通孔を形成することは容易に、低コストで行なうことができる。

このように、本実施形態のマフラ１では、仕切板３の第１貫通孔１０および第２貫通孔１１がそれぞれ第１端部３１近傍および第２端部３２近傍に形成され、排気流入口７と第１貫通孔１０との距離が、排気流入口７と第２貫通孔１１との距離より短く、アウトレットパイプ５の端部５１と第１貫通孔１０との距離と、端部５１と第２貫通孔１１との距離が略等しい。このため、第１膨張室６の第１貫通孔１０および第２貫通孔１１近傍で互いに逆位相の圧力変動を有する圧力波を作ることができ、この圧力波を第２膨張室で第１貫通孔１０および第２貫通孔１１から略等しい距離離れたアウトレットパイプ５に導くことで、外部に放出される排気ガスの圧力波のうち、マフラ内部の形状によって生じる圧力の変動成分を除去することができ、消音効果を高めることができる。

また、第１膨張室６と第２膨張室９とを連通する第１貫通孔１０と第２貫通孔１１は仕切板３に形成されるので、それぞれの孔について所望の位置、形状に形成することは容易に、低コストで行なうことができる。さらに、排気流入口７の仕切板３上への延長と第１貫通孔１０（および第２貫通孔１１）とはオフセットされているので、排気流入口７から流入した排気ガスＧがそのまま第２膨張室９に流入することは無く、第１膨張室６内で排気ガスＧが膨張して圧力が低減されるので、消音効果を向上させることができる。また、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１の流路断面積の和は、アウトレットパイプ５の流路断面積より大きくなるように形成されるので、排気抵抗の増加が抑制される。

次に、本発明の第２実施形態に係るマフラを図８を用いて説明する。第１実施形態のものと同一構成要素には同一符号を付して説明は省略する。図８は、第２実施形態に係るマフラ２０１の構成を示す縦断面図である。本実施形態では、第１実施形態のマフラ１の第１貫通孔１０および第２貫通孔１１の代わりに、第１の連通手段および第２の連通手段としての、第１連通パイプ２１０および第２連通パイプ２１１を用いている。第１連通パイプ２１０および第２連通パイプ２１１はそれぞれ同じ長さおよび径を有し、第１連通パイプ２１０および第２連通パイプ２１１の流路断面積の和がアウトレットパイプ５の流路断面積以上になるように形成される。そして、第１連通パイプ２１０および第２連通パイプ２１１は、それぞれのパイプの軸方向の略中央で、第１実施形態の第１貫通孔１０および第２貫通孔１１が形成されていた位置に、仕切板３に垂直に設けられる。

第１膨張室６においては、第１実施形態の場合と同様に、インレットパイプ８の軸方向に沿った排気流入口７の延長は、第１連通パイプ２１０とオフセットされている。また、第１連通パイプ２１０は仕切板３の長手方向２０（図１，２の上下方向）には一方の短辺の近傍で、短手方向（図２の左右方向）には一方の長辺の近傍に位置し、第２連通パイプ２１１は仕切板３の長手方向には他方の短辺の近傍で、短手方向には第１貫通孔１０と同じ位置に位置し、第１連通パイプ２１０の第１膨張室６内の端部と排気流入口７との距離は、第２連通パイプ２１１の第１膨張室６内の端部と排気流入口７との距離より短い。また、第２膨張室９においては、第１連通パイプ２１０および第２連通パイプ２１１は、それぞれの第２膨張室９内の端部とアウトレットパイプ５の第２膨張室９内に位置する端部５１との距離が略等しい。したがって、第１実施形態と同様に、排気流入口７から流入した排気ガスＧが真直ぐに第１連通パイプ２１０（および第２連通パイプ２１１）に向かい、そのまま第２膨張室９に流入することは無い。したがって、第１膨張室６内で排気ガスＧが膨張して圧力が低減され、消音効果を向上させることができる。また、第１連通パイプ２１０から第２膨張室９に流入する圧力波と第２連通パイプ２１１から第２膨張室９に流入する圧力波は互いに逆位相になる。このため、第２膨張室９内で同じ距離を移動した後にアウトレットパイプ５の端部５１付近で衝突し、互いに弱め合うように干渉する。したがって、アウトレットパイプ５から外気へ放出される排気ガスの圧力波のうち、マフラ内部の形状によって生じる圧力の変動成分が除去されて、消音効果を高めることができる。

次に、本発明の第３実施形態に係るマフラを図９、図１０を用いて説明する。第１実施形態のものと同一構成要素には同一符号を付して説明は省略する。図９は、第３実施形態に係るマフラ３０１の構成を示す縦断面図であり、図１０は図９のＸ矢視図である。本実施形態では、第１実施形態のマフラ１のアウトレットパイプ５に代わって、第２膨張室９の仕切板３に対向する面に排気孔３０５とこの排気孔３０５の一部を外側から覆うカバー３０６が形成されている。排気孔３０５は貫通孔であり、仕切板３の第１貫通孔１０および第２貫通孔１１との距離がそれぞれ等しくなる位置に形成されている。また、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１の流路断面積の和が、排気孔３０５の流路断面積以上になるように形成される。したがって、第１実施形態の場合と同様に、排気孔３０５から外気へ放出される排気ガスの圧力波のうち、マフラ内部の形状によって生じる圧力の変動成分を除去することができ、消音効果を高めることができる。

なお、上述の第１および第３実施形態では、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１は仕切板３にそれぞれ一箇所、対になるよう形成されていた。しかしながら、仕切板３の第１貫通孔１０が形成された位置周辺に複数の貫通孔を形成するとともに第２貫通孔１１が形成された位置周辺に複数の貫通孔を対になるように形成し、第１貫通孔１０の位置周辺および第２間通孔１１の位置周辺の複数の対になる貫通孔それぞれが、排気流入口７およびアウトレットパイプ５または排気孔３０５との関係を満たすようにしても良い。この場合、第１貫通孔１０および第２貫通孔１１に対応する貫通孔間がそれぞれ複数形成されているものの、第1乃至第３実施形態と同様の消音効果を得ることができる。また、この変形例の第２実施形態への応用として、複数の貫通孔に代えて複数対のパイプを用いても同様の効果を得ることができる。

また、上述の実施形態では、排気流入口７は第１膨張室６の仕切板３と対向する面に形成されていたが、排気流入口７は第１膨張室６の仕切板３と対向する面と垂直な面であって、第１貫通孔１０との距離が第２貫通孔１１より短くなる位置であればよく、例えば、図２における上側側面または左または右側側面の上方に形成されていてもよい。この場合には、エンジンとマフラおよびこれらをつなぐインレットパイプ８の位置関係の選択範囲を広げることができ、設計上の自由度が高まる。そして、この場合も、上述の実施形態と同様に、第１貫通孔１０と第２貫通孔１１から第２膨張室９に流入する圧力波は逆位相となり、排気孔３０５から外気へ放出される排気ガスの圧力波のうち、マフラ内部の形状によって生じる圧力の変動成分を除去することができ、消音効果を高めることができる。

また、上述の実施形態では、２つの膨張室は、仕切板３で区切られていたが、必ずしも仕切板３で区切られる必要は無く、２つの独立した膨張室を連通パイプにより接続した構成としても、上述の実施形態と同様の消音効果を得ることができる。また、上述の実施形態では、マフラは扁平直方体状であるが、この形状に限られるものではない。

なお、上述の実施形態では、第１膨張室６の長手方向の両端部近傍３１、３２に第１貫通孔１０、第２貫通孔１１を形成し、排気流入口７を仕切板３と対向する面の第１貫通孔１０側に寄せて配置していた。しかし、第１膨張室６の短手方向の略両端部に第１貫通孔１０および第２貫通孔１１を形成し、排気流入口７を仕切板３と対向する面の第１貫通孔１０側に寄せて配置するように構成してもよい。この場合、仕切板３の短手方向の辺の長さをＷ、第１膨張室６内における音速をＶとすると、周波数ｆ＝１／（２Ｗ／Ｖ）で表される圧力の変動成分の周波数を除去することができ、上述の実施形態と同様の消音効果を得ることができる。

本発明によるマフラの第１実施形態を示す縦断面図。 本発明によるマフラの図１のＩＩ−ＩＩ矢視断面図。 本発明によるマフラ内部の圧力波の挙動を示す縦断面図。 本発明によるマフラ内部の圧力波の挙動を示す縦断面図。 本発明によるマフラ内部の圧力波の挙動を示す縦断面図。 本発明によるマフラ内部の圧力波の挙動を示す縦断面図。 本発明によるマフラ内部の圧力の挙動を示すグラフ。 本発明によるマフラの第２実施形態の構成を示す縦断面図。 本発明によるマフラの第３実施形態の構成を示す縦断面図。 本発明によるマフラの第３実施形態の図９のＸ矢視図。 本発明のマフラを搭載した刈払機を示す斜視図。

符号の説明

１ マフラ
２ 第１ケース
３ 仕切板
４ 第２ケース
５ アウトレットパイプ
６ 第１膨張室
７ 排気流入口
８ インレットパイプ
９ 第２膨張室
１０ 第１貫通孔
１１ 第２貫通孔

Claims (7)

1. エンジンからの排気ガスが流入する排気流入口を有する第１膨張室と、
   排気を外部に排出する排気出口を有する第２膨張室と、
   前記第１膨張室と前記第２膨張室とを連通する第１の連通手段および第２の連通手段を備え、
   前記第１膨張室と前記第２膨張室とが仕切板を介して隣接し、
   前記第１の連通手段および前記第２の連通手段が前記仕切板に設けられ、
   前記第１の連通手段と前記排気出口との距離と、前記第２の連通手段と前記排気出口との距離とが略等しく、
   前記第１の連通手段と前記排気流入口との距離が、前記第２の連通手段と前記排気流入口との距離より短く、
   前記排気流入口は、前記仕切板の板面に対向して形成され、前記排気流入口からの排気ガスの流入方向に沿って見たときに、前記排気流入口と前記第１の連通手段との距離が、前記排気流入口と前記第２の連通手段との距離より短い、ことを特徴とするエンジン用マフラ。
2. 前記第１の連通手段を前記仕切板の長手方向における一端側に設けるとともに、前記第２の連通手段を前記仕切板の長手方向における他端側に設け、
   前記仕切板の板面に垂直な方向から見て、前記排気流入口を前記仕切板の長手方向における前記一端側に設けた、
   ことを特徴とする請求項１に記載のエンジン用マフラ。
3. 前記排気流入口の前記第１膨張室への延長と、前記第１の連通手段の前記第１膨張室への延長とが、前記第１膨張室内でオフセットして配置されることを特徴とする請求項１又は２に記載のエンジン用マフラ。
4. 前記第１の連通手段と前記第２の連通手段の流路断面積の和が、前記排気出口の流路断面積以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のエンジン用マフラ。
5. 前記第１の連通手段は複数の連通路から構成され、前記第２の連通手段は複数の連通路から構成されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のエンジン用マフラ。
6. 前記第１の連通手段および前記第２の連通手段は前記仕切板に設けられた貫通孔であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のエンジン用マフラ。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載のエンジン用マフラを備えたことを特徴とするエンジン工具。

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