JP4556860B2 - 車両用マフラ構造 - Google Patents

Description

本発明は自動車等の車両に取付けられる車両用マフラ構造に関する。

自動車の排気系に適用されるマフラとして、車体上下方向の寸法が車幅方向の寸法よりも小さい扁平マフラが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−３２８９５４号公報

しかしながら、上記の如き従来の技術に係る扁平マフラは、扁平断面の長手方向に沿う上下の扁平面の剛性が相対的に低いため、排気を導入するためのインレット管をマフラ内に挿通した場合に放射音が大きくなることが懸念される。

本発明は上記事実を考慮して、扁平形状の消音部で生じる放射音を抑制することができる車両用マフラ構造を得ることが目的である。

上記目的を達成するために請求項１記載の発明に係る車両用マフラ構造は、扁平状の中空構造体として形成された第１消音部と、前記第１消音部の扁平断面の短手方向に沿って延在する壁部を有する中空構造体として形成され、前記壁部が前記第1消音部における扁平断面の長手方向に沿った扁平部に接続された第２消音部と、管状に形成されて前記第１消音部に設けられ、該第１消音部内で前記扁平部側を向くガス排出部を有するガス導入部と、を備えている。

請求項１記載の車両用マフラ構造では、ガス導入部から第１消音部に排気が導入され、該第１消音部での膨張や共鳴によって排気の消音が果たされる。排気は、第１消音部に導入される前又は後に、常に又は必要に応じて第２消音部に導入される。

ここで、第１消音部における一方側の扁平部は、第２消音部の壁部が接続されているため、該壁部による補強効果によって剛性が高い。そして、ガス導入部における扁平部側を向いて開口するガス排出部を通じて第１消音部に導入される排気は、主に第２消音部の壁部で補強された扁平部側に向かうガス流を生じる。したがって、第１消音部における上記した壁部とは扁平方向の反対側に位置し相対的に低剛性になり易い扁平面にガス流が当たる場合と比較して、放射音を抑制することができる。

このように、請求項１記載の車両用マフラ構造では、扁平形状の消音部で生じる放射音を抑制することができる。

上記目的を達成するために請求項２記載の発明に係る車両用マフラ構造は、扁平状の中空構造体として形成された第１消音部と、前記第１消音部の扁平断面の短手方向に沿って延在する壁部を有する中空構造体として形成され、前記壁部が前記第1消音部における扁平断面の長手方向に沿った扁平部に接続された第２消音部と、管状に形成されて前記第１消音部に設けられ、管状に形成されて前記第１消音部に設けられ、該第１消音部内に位置する部分における前記扁平部側にガス排出部が配置されたガス導入部と、を備えている。

請求項２記載の車両用マフラ構造では、ガス導入部から第１消音部に排気が導入され、該第１消音部での膨張や共鳴によって排気の消音が果たされる。排気は、第１消音部に導入される前又は後に、常に又は必要に応じて第２消音部に導入される。

ここで、第１消音部における一方側の扁平部は、第２消音部の壁部が接続されているため、該壁部による補強効果によって剛性が高い。そして、ガス導入部における扁平部側に配置されたガス排出部を通じて第１消音部に導入される排気は、主に第２消音部の壁部で補強された扁平部側に向かうガス流を生じる。したがって、第１消音部における上記した壁部とは扁平方向の反対側に位置し相対的に低剛性になり易い扁平面にガス流が当たる場合と比較して、放射音を抑制することができる。

このように、請求項２記載の車両用マフラ構造では、扁平形状の消音部で生じる放射音を抑制することができる。

請求項３記載の発明に係る車両用マフラ構造は、請求項１又は請求項２記載の車両用マフラ構造において、前記ガス導入部は、前記第１消音部内に位置する部分が前記扁平断面の長手方向に沿って配置されている。

請求項３記載の車両用マフラ構造では、ガス導入部内を扁平断面の長手方向（扁平部）に沿って通過したガスが第１消音部に導入されるため、換言すれば、上記扁平面側に向かうガス流が生成されにくいため、放射音を効果的に抑制することができる。

請求項４記載の発明に係る車両用マフラ構造は、請求項３記載の車両用マフラ構造において、前記ガス導入部は、前記扁平部側に位置する第１半体と、前記第１半体に対し前記扁平部とは反対側に位置する第２半体との接合によって管状に形成されており、前記第２半体には、前記第１半体に設けられたガス排出部側にガスを案内する案内部が設定されている。

請求項４記載の車両用マフラ構造では、第１半体と第２半体とを接合して管状のガス導入部が形成されており、第１半体に対し扁平部（第２消音部）とは反対側に位置する第２半体の先端は案内部が設けられている。このため、ガス導入部の第２半体側を通過したガスの少なくとも一部は、案内部にて第１半体側のガス排出部側に案内され、該ガス排出部から第１消音部に導入される。これにより、第２消音部の壁部による補強がない扁平面側に向かうガス流が制限され、放射音がより効果的に抑制される。また、ガス導入部が半体の接合にて構成されるため、第２半体に案内部を一体に形成することが容易である。

請求項５記載の発明に係る車両用マフラ構造は、請求項１乃至請求項４の何れか１項記載の車両用マフラ構造において、前記第１消音部は、車体上下方向に扁平されると共に下面側に前記第２消音部の前記壁部が接続されている。

請求項５記載の車両用マフラ構造では、第１消音部が車体上下方向に扁平であるため、搭載スペースを確保しやすく、その一方、第２マフラを設けることによってマフラ容量を確保することができる。

請求項６記載の発明に係る車両用マフラ構造は、請請求項５記載の車両用マフラ構造において、前記第１消音部は、車体前後方向の前側に前記ガス導入部が設けられており、前記第２消音部の前記壁部は、前記ガス導入部に対する車幅方向の両側において、それぞれ前記第１消音部における扁平断面の車体前後方向の両端部を連結するように前記扁平部に接続されている。

請求項６記載の車両用マフラ構造では、車体前後方向の前側からガス導入部を経由して第１消音部にガスが導入される。ガス導入部に対し車幅方向の両側にそれぞれ位置する第２消音部の壁部は、それぞれ扁平断面の長手方向（のうちの１つ）である車体前後方向の両端部を連結するように、第１消音部の扁平部に接続されているため、換言すれば、各壁部が第１消音部の高剛性部間を連結しつつ扁平部を補強するため、扁平部の補強効果が高く、放射音が効果的に抑制される。

以上説明したように本発明に係る車両用マフラ構造は、扁平形状の消音部で生じる放射音を抑制することができるという優れた効果を有する。

本発明の一実施形態に係る車両用マフラ構造が適用されたマフラ１０について、図１乃至図５に基づいて説明する。なお、説明の便宜上、各図に適宜記す矢印ＦＲ、矢印ＵＰ、及び矢印Ｗにて示す方向を、それぞれマフラ１０が搭載される自動車の前方向（進行方向）、上方向、車幅方向とする。

図４には、本発明の実施形態に係る車両用マフラ構造が適用されたマフラ１０が斜視図にて示されている。この図に示される如く、マフラ１０は、第１消音部としての上マフラ１２と、上マフラ１２の下側に接続された第２消音部としての下マフラ１４と、上マフラ１２に排気ガスを導入するためのガス導入部としてのインレットパイプ１６とを含んで構成されている。

上マフラ１２は、平面視で車幅方向に長手の略矩形状に形成されると共に、側面視で前後寸法と比較して上下寸法が小さい扁平状に形成された中空構造体とされている。したがって、上マフラ１２では、車体上下方向が扁平方向とされ、車体前後方向及び車幅方向が扁平断面の長手方向として把握される。この実施形態では、主に車体前後方向を本発明における扁平断面の長手方向として説明する。また、上マフラ１２は、上壁１２Ａ、下壁１２Ｂが略水平面に沿って延在する扁平面とされている。

図２に上壁１２Ａを一部切り欠いて示す如く、上マフラ１２の内部は、車幅方向中央部に対し略対称に配置された三対の仕切板１８、２０、２２によって、内部が車幅方向に７分割されている。上マフラ１２内における仕切板１８間に挟まれた空間は排ガス導入室２４とされ、各仕切板１８と仕切板２０とに挟まれ排ガス導入室２４の車幅方向外側に隣接する空間はそれぞれ第２室２６とされ、各仕切板２０と仕切板２２とに挟まれ第２室２６の車幅方向外側に隣接する空間はそれぞれ第３室２８とされ、仕切板２２すなわち排ガス導入室２４の車幅方向外側に隣接する空間はそれぞれ第４室３０とされている。

各仕切板１８には、排ガス導入室２４から第２室２６への排気ガスの流通を許容する複数の透孔が形成されている。また、１２内には、各仕切板１８を貫通すると共に互いに異なる仕切板２０を貫通し、車幅方向一方側の第２室２６と他方側の第３室２８とを連通する２つの連通パイプ３２が配設されている。さらに、図１乃至図３に示される如く、上マフラ１２内には、それぞれ車幅方向中央に対し一方側の仕切板１８及び仕切板２０を貫通し、一端が第３室２８に開口すると共に、他端が下壁１２Ｂを貫通して下マフラ１４内に開口する一対の連通パイプ３４が配設されている。なお、図３に示される如く、各連通パイプ３４は、排ガス導入室２４内において背面視で略直角を成すように湾曲している。

また、上マフラ１２の下壁１２Ｂには、車幅方向に並列した一対のアウトレットパイプ３６がそれぞれ接続されている。図１及び図４に示される如く、一対のアウトレットパイプ３６は、下マフラ１４の後壁４４を貫通して外部に開口している。したがって、一対のアウトレットパイプ３６は、それぞれ上マフラ１２の排ガス導入室２４の後部と外部空間とを連通している。

図２に破線にて示される如く、下マフラ１４は、平面視で前後方向の寸法が上マフラ１２と同等とされると共に車幅方向の寸法が上マフラ１２よりも小さい略矩形に形成されており、この実施形態では車幅方向の寸法が仕切板１８間の間隔に略一致している。また、図１乃至図４に示される如く、上記平面視で略矩形状の底部１４Ａの周縁から周壁１４Ｂが立設された如き有底筒状とされている。

この下マフラ１４は、周壁１４Ｂの上側開口端が上マフラ１２の下壁１２Ｂにおける車幅方向中央に接続（連結）されている。この実施形態では、図１及び図３に示される如く、下壁１２Ｂに固着されて平面視で環状を成すバンド状の連結ブラケット３８に、周壁１４Ｂの上端が溶接等によって連続的又は断続的に固定されている。したがって、下マフラ１４は、上端が上マフラ１２によって閉塞されて中空構造体を成している。

下マフラ１４の周壁１４Ｂは、上マフラ１２の扁平方向である上下方向に延在し、本発明における壁部に相当する。この周壁１４Ｂにおける略車体前方向及び略車体上下方向に沿って延在する一対の側壁４０は、それぞれ対応する仕切板１８の下方に、該仕切板１８と複数回に亘り交差するように接続されている（図２参照）。また、略車幅方向及び略車体上下方向に沿って延在し一対の側壁４０の前後端間を連結する前壁４２、後壁４４は、それぞれ上マフラ１２の前後端の下方に位置している。すなわち、下マフラ１４の一対の側壁４０は、上マフラ１２の下壁１２Ｂにおける前後両端（高剛性部）を連結するように、該下壁１２Ｂに対し前後方向の中間部を含んで接続されている。

以上により、上マフラ１２の下壁１２Ｂにおける主に排ガス導入室２４を構成する部分は、平面視、配面視、側面視の何れの方向から見ても下マフラ１４とで閉断面を構成し、該下マフラ１４によって補強（補剛）されている。

さらに、図１に示される如く、下マフラ１４内には、該下マフラ１４内の空間を前後に仕切る仕切板４６が配設されており、仕切板４６の前側の空間は上記した連通パイプ３４が開口する第５室４８とされている。一方、仕切板４６の後側の空間は第６室５０とされており、上記したアウトレットパイプ３６は、第６室５０内を通って下壁１２Ｂ及び後壁４４を貫通することで排ガス導入室２４と外部とに開口している。この仕切板４６も、下マフラ１４の周壁１４Ｂと共に本発明における壁部に相当する。

また、図１に示される如く、下マフラ１４内には、前端が該下マフラ１４内に開口すると共に仕切板４６及び後壁４４を貫通し、後端が外部に開口するアウトレットパイプ５２が配設されている。したがって、連通パイプ３４を経由して第５室４８に導入された排気ガスは、アウトレットパイプ５２を通じて外部に排出されるようになっている。

図１、図２、及び図４に示される如く、インレットパイプ１６は、上マフラ１２の前壁１２Ｃを貫通して（挿通されて）、その一部が排ガス導入室２４内に入り込んでいる。図２及び図３に示される如く、この実施形態では、インレットパイプ１６は、上マフラ１２の幅方向中央に対し若干オフセットして配置されているが、中央部に配置されても良い。このインレットパイプ１６は、上マフラ１２外に位置する合流管部５４と、上マフラ１２内に位置する排出管部５６とを主要構成要素としている。

図１及び図３に示される如く、合流管部５４は、それぞれ内燃機関エンジンの排気マニホルドに連通した一対の排気管（図示省略）が独立して接続される接続部５４Ａ、５４Ｂと、接続部５４Ａ、５４Ｂからそれぞれ導入された排気ガスを合流させる合流部５４Ｃとを有する。接続部５４Ａ、５４Ｂは、前端側が後端側よりも低位となるように傾斜している。合流部５４Ｃは、水平面に沿うように配置されて接続部５４Ａ、５４Ｂの後端に連続しており、水平方向（マクロ的な流れ方向）に略直交する断面の車幅方向寸法よりも上下方向寸法が小さい扁平形状に形成されている。

排出管部５６は、水平面に沿って合流部５４Ｃの後方に連続的に配置され、該合流部５４Ｃと同様に扁平した断面形状を有する。図１及び図４に示される如く、排出管部５６の後端には、排ガス導入室２４内に排気ガスを吹き出すためのガス排出口５８が設けられている。ガス排出部としてのガス排出口５８は、排出管部５６の下半分に形成されており、排出管部５６の上半分は案内部としての閉止板６０にて閉止されている。また、排出管部５６の管壁における下方及び幅方向外側を向くように湾曲した部分には、排ガス導入室２４内に排気ガスを噴出すためのガス排出部としての排出孔６２が設けられている。この実施形態では、図５に示される如く、排出管部５６の車幅方向の両側にそれぞれ複数（各３つ）の排出孔６２が設けられている。

以上説明した排出管部５６は、第２半体としての上ハーフ６４と、第１半体としての下ハーフ６６との接合によって、上記した形状の管状に形成されている。上ハーフ６４は、合流管部５４（接続部５４Ａ、５４Ｂ、５４Ｃ）、排出管部５６の各上半分が一体に形成され下向きに開口するハーフパイプ状（接続部５４Ａ、５４Ｂを形成する前部は２連のハーフパイプ状）に形成されており、合流管部５４を構成する部分からは接合フランジ６８が車幅方向に沿って張り出している。下ハーフ６６は、合流管部５４、排出管部５６の各下半分が一体に形成され上向きに開口するハーフパイプ状に形成されており、合流管部５４を構成する部分からは接合フランジ７０が車幅方向に沿って張り出している。

そして、上ハーフ６４の下側開口端と下ハーフ６６の上側開口端とを突き当てて上下の接合フランジ６８、７０を溶接等にて接合することで、排出管部５６が管状に形成されている。接続部５４Ａ、５４Ｂの前端には、排気管と接合するためのリング部材７２が嵌合状態で固着されて、該前端が強められている。なお、上マフラ１２内に位置し排気ガスの漏れが許容される排出管部５６は、接合フランジ６８、７０が設定されていない。

また、排出管部５６を構成する上ハーフ６４の後端には、上記した閉止板６０が一体に形成されている。閉止板６０は、上ハーフ６４の後端を全体として閉止しており、排出管部５６後端の下半分（下ハーフ６６側）として形成された排出孔６２側に排気ガスを案内するようになっている。

以上説明したマフラ１０は、図３及び図４に示される如く、車幅方向に長手とされた上マフラ１２と、上マフラ１２の下壁１２Ｂに対し車体上下方向の下側に接続された下マフラ１４とで、背面視で略Ｔ状に形成されている。これにより、マフラ１０を備えた自動車では、車幅方向中央（下マフラ１４）に対する両側にそれぞれ上下に広い空間Ｒを確保しつつ、要求されるマフラ容量を確保する構成であり、例えば排気量が比較的大きい内燃機関エンジンに適用される。

また、マフラ１０は、一対のアウトレットパイプ３６を開閉する図示しないバルブ装置が接続され、排気系路を切り替えるようになっている。具体的には、インレットパイプ１６、排ガス導入室２４、一対のアウトレットパイプ３６を経由して排気する短経路と、上マフラ１２の排ガス導入室２４、第２室２６、該第２室２６に対し幅方向反対側の第３室２８（連通パイプ３２）、下マフラ１４の第５室４８、アウトレットパイプ５２を経由して排気する長経路とを切り替え得る構成である。

次に、本実施形態の作用を説明する。

上記構成のマフラ１０では、例えばエンジン回転数が所定の閾値よりも低い場合には、インレットパイプ１６から導入された排気ガスは、上マフラ１２の排ガス導入室２４、第２室２６、該第２室２６に対し幅方向反対側の第３室２８（連通パイプ３２）、下マフラ１４の第５室４８、アウトレットパイプ５２を経由して消音され、外部に排気される。

一方、エンジン回転数が閾値を超える場合には、インレットパイプ１６から導入された排気ガスは、排ガス導入室２４、一対のアウトレットパイプ３６を経由して消音され、外部に排気される。この場合、短い経路で排気ガスを排出するため、排気抵抗が少なく、エンジンの出力向上に寄与する。

ここで、扁平形状に形成された上マフラ１２を備えたマフラ１０では、該上マフラ１２の扁平面を成す下壁１２Ｂに下マフラ１４の周壁１４Ｂが接続されているため、換言すれば下壁１２Ｂが下マフラ１４にて補強されているため、下壁１２Ｂの剛性は上壁１２Ａの剛性と比較して高い。そして、この高剛性とされた下壁１２Ｂに向けて排気ガスが吹き出す（当たる）ように、インレットパイプ１６のガス排出口５８、排出孔６２の配置・向きが設定されているため、インレットパイプ１６からの排気ガスが上壁１２Ａに直接的に当たることが防止され、該排気ガスが上壁１２Ａに当たって生じる放射音が抑制される。一方、下壁１２Ｂは上記の通り補強されているので、下壁１２Ｂに排気ガスが当たることによる放射音も抑制される。

特に、下マフラ１４の周壁１４Ｂを構成する一対の側壁４０は、上マフラ１２の前後端（高剛性部間）を連結するようにして下壁１２Ｂの下面側（連結ブラケット３８）に前後方向の略全長に亘って接続されているので、下壁１２Ｂの補強効果が大きい。また、一対の側壁４０は、インレットパイプ１６の車幅方向両側に該インレットパイプ１６に近接して配置されているので、下壁１２Ｂにおける放射音が問題となりやすい排ガス導入室２４を構成する部分の補強効果が大きい。さらに、マフラ１０では、仕切板４６によって下壁１２Ｂの補強効果が一層高められている。これらにより、放射音が効果的に抑制される。

この効果を図６に示す比較例との比較で説明する。比較例に係るマフラ１００は、上下方向に扁平とされた巻きマフラであり、前壁１０２からインレットパイプ１０４が導入されている。インレットパイプ１０４は、その後端開口部１０４Ａ、管壁に設けられた排気孔１０４Ｂから１００内に排気ガスを導入する。このマフラ１００は、上面１００Ａと下面１００Ｂとで剛性差が少なく、かつ上面１００Ａ及び下面１００Ｂの各部での剛性差も少ないため、上面１００Ａ及び下面１００Ｂの何処に排気ガスが当たっても放射音が生じやすい。したがって、インレットパイプ１０４の排出方向の工夫のみで放射音を低減することは困難であり、放射音を低減するために、例えばマフラ１００の外壁を多層構造としてグラスウール等の遮音材を挟み込む等の対策が必要であった。

これに対してマフラ１０では、下マフラ１４が下壁１２Ｂを補強するため、排気ガスを下壁１２Ｂ側に向けてマフラ１０全体として放射音の低減を図ることが実現された。

このように、本発明の実施形態に係る車両用マフラ構造が適用されたマフラ１０では、扁平形状の上マフラ１２で生じる放射音を抑制することができる。

また、マフラ１０では、インレットパイプ１６の排出管部５６が扁平断面の長手方向である車体前後方向に沿って配設されているため、上マフラ１２に導入されるガス流が車体前後方向となり（外方向の速度成分が大きく）、インレットパイプ１６から排出された排気ガスが上壁１２Ａ側に向かいにくい。これによっても、排気ガスが上壁１２Ａに直接的に当たることが防止され、放射音が効果的に抑制される。

さらに、インレットパイプ１６の排出管部５６には、閉止板６０が設けられているため、インレットパイプ１６の後端すなわちガス排出口５８から排出される排気ガスは、閉止板６０によって下ハーフ６６側へ向かう速度成分が付与され、上壁１２Ａ側に向かいにくい。これによっても、排気ガスが上壁１２Ａに直接的に当たることが防止され、放射音が一層効果的に抑制される。

しかも、断面形状が異形（非円形状）であるインレットパイプ１６は、上ハーフ６４と下ハーフ６６との接合によって構成されているので、上ハーフ６４に閉止板６０を一体に形成することができ、構造の簡素化が図られた。

さらに、インレットパイプ１６を上ハーフ６４と下ハーフ６６との接合にて構成することで、例えば、上ハーフ６４と下ハーフ６６との剛性の選定によってインレットパイプ１６の固有振動数を変化させることが容易であり、インレットパイプ１６と上壁１２Ａとの共振（連成振動）を抑制して放射音を抑制することが可能になる。

なお、上記実施形態では、閉止板６０が単なる邪魔板である例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、複数（多数）のガス孔を設けた閉止板６０を設け、ガス孔を通過するガスのエネルギを消費させる構成としても良い。これによっても放射音の低減が図られる。この構成では、ガス排出口５８を廃して排出管部５６の後端全体を閉止板６０としても良い。

また、本発明は、上記構成のマフラ１０には限られず、種々変更して実施可能であることはいうまでもない。

本発明の実施形態に係るマフラを示す図であって、図４の１−１線に沿う断面図である。 本発明の実施形態に係るマフラの一部切り欠いた平面図である。 図４の３−３線に沿う断面図である。 本発明の実施形態に係るマフラの斜視図である。 本発明の実施形態に係るマフラを構成するインレットパイプの斜視図である。 本発明の実施形態との比較例に係るマフラの斜視図である。

符号の説明

１０ マフラ（車両用マフラ構造）
１２ 上マフラ（第１消音部）
１４ 下マフラ（第２消音部）
１４Ｂ 周壁（壁部）
１６ インレットパイプ（ガス導入部）
６４ 上ハーフ（第２半体）
６６ 下ハーフ（第１半体）

Claims (6)

1. 扁平状の中空構造体として形成された第１消音部と、
   前記第１消音部の扁平断面の短手方向に沿って延在する壁部を有する中空構造体として形成され、前記壁部が前記第１消音部における扁平断面の長手方向に沿った扁平部に接続された第２消音部と、
   管状に形成されて前記第１消音部に設けられ、該第１消音部内で前記扁平部側を向くガス排出部を有するガス導入部と、
   を備えた車両用マフラ構造。
2. 扁平状の中空構造体として形成された第１消音部と、
   前記第１消音部の扁平断面の短手方向に沿って延在する壁部を有する中空構造体として形成され、前記壁部が前記第１消音部における扁平断面の長手方向に沿った扁平部に接続された第２消音部と、
   管状に形成されて前記第１消音部に設けられ、該第１消音部内に位置する部分における前記扁平部側にガス排出部が配置されたガス導入部と、
   を備えた車両用マフラ構造。
3. 前記ガス導入部は、前記第１消音部内に位置する部分が前記扁平断面の長手方向に沿って配置されている請求項１又は請求項２記載の車両用マフラ構造。
4. 前記ガス導入部は、前記扁平部側に位置する第１半体と、前記第１半体に対し前記扁平部とは反対側に位置する第２半体との接合によって管状に形成されており、前記第２半体には、前記第１半体に設けられたガス排出部側にガスを案内する案内部が設定されている請求項３記載の車両用マフラ構造。
5. 前記第１消音部は、車体上下方向に扁平されると共に下面側に前記第２消音部の前記壁部が接続されている請求項１乃至請求項４の何れか１項記載の車両用マフラ構造。
6. 前記第１消音部は、車体前後方向の前側に前記ガス導入部が設けられており、
   前記第２消音部の前記壁部は、前記ガス導入部に対する車幅方向の両側において、それぞれ前記第１消音部における扁平断面の車体前後方向の両端部を連結するように前記扁平部に接続されている請求項５記載の車両用マフラ構造。

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