JP5076251B2 - 床材の防滑処理方法 - Google Patents

Description

本発明は、防滑処理剤を用いて既設建造物の鉱物性の床材表面に滑り止め処理を行い、人の転倒防止対策を図るための防滑処理方法に関する。

また、本発明は、屋内においてはトイレ、浴室、厨房、プール等の水回り及び雨天時に水濡れし易いエントラス、ホール、廊下等の床面、及び屋外の歩道や広場を代表とする各種の施設の鉱物性床材の防滑処理方法に関する。

表面が平滑な鉱物性床材は、特に水濡れ時に滑りやすく、歩行者が転倒する危険性が高いが、その防滑処理技術としては、床材表面に防滑部材を接着する方法のほか、床材表面に直接凹凸を形成する方法（特許文献１参照）、床材表面に設けた塗布層に凹凸を形成する方法（特許文献２参照）、床材表面の塗布層に骨材を混入する方法（特許文献３参照）など、歩行者の靴底又は足裏との摩擦係数を向上させて防滑効果を発揮させる方法と、床材表面を防滑処理剤で化学処理して微細孔を形成することにより、水濡れ時に歩行者の踏力によって孔内に残存した水に負圧が生じて靴底又は足裏に対し吸着作用を奏することで防滑効果を発揮させる方法（特許文献４乃至８参照）が知られている。

特開平１１−５０５１８５号公報 特開２００３−２８５０００号公報 特開平９−８７５４７号公報 特許第２５７４６４６号公報 特開平２００２−２２７３９２号公報 特開平１−２０３５６２号公報 特開昭６３−１５９２７８号公報 実用新案第３００４９１５号公報 特開２００５−２２０３３２号公報

しかしながら、防滑部材を接着する方法や特許文献１乃至３のような摩擦係数の向上を図る方法は、強度や耐摩耗性、施工コストや工期の面で問題があり、また防滑処理前に比べて鉱物性床材独特の光沢や質感が顕著に低下するといった問題があった。

一方、特許文献４乃至８のように防滑処理剤で化学処理して微細孔を形成する方法は、強度や耐摩耗性に優れるだけではなく、微細孔の大きさがマイクロメートル単位と小さいため、床材表面の光沢や質感も比較的損なわれないという点で、摩擦係数の向上を図る方法に比べて優れている。

この化学処理を施す防滑処理剤としては、主要反応成分である無機鉱酸として塩酸（ＨＣ１）又は硫酸（Ｈ_２ＳＯ_４）乃至リン酸（Ｈ_３ＰＯ_４）を用いる方法（以下「強酸系防滑処理剤」と記す。）とフッ化水素アンモニウム（ＮＨ_４ＨＦ_２）を水に添加した防滑処理剤（以下「フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤」と記す。）を用いる方法が知られている。

このフッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤を使用する方法は、強酸系防滑処理剤を使用する方法に比べて取扱上の危険性や施工場所及び使用機器の金属部品の腐食、防滑処理後の廃液の環境への影響が比較的小さい点で優れている。

防滑処理剤で化学処理して微細孔を形成する方法の一般的な施工工程は、図１に示す如く、養生（防滑処理施工部分に金属部品等がある場合）、前洗浄工程（洗剤により施工部分の汚れを除去した後に水洗い）、乾燥（目地部分の水切りを含む）、防滑処理工程（防滑処理剤の塗布及び床材表面との反応）後洗浄工程（洗剤により防滑処理剤を除去した後に水洗い）の順で進め、施工後確認により所期の防滑効果を確認して完了する。

また、施工に着手する前に施工場所の一隅で若干面積の試験施工を行い、床材の性質による防滑効果と施工後の状態を確認することが一般的に行われている。

従来、前記の防滑処理工程の作業は、防滑処理剤をモップ等で床面に均一に塗布し、その後、電動ポリッシャー又はデッキブラシを用いて摩擦を加えることにより微細孔を形成する化学反応を促進させるとともに、形成された微細孔内に残った化合物を除去するものであった。

しかし、モップ等を用いて床面に均一に塗布することは容易でなく、塗布場所によって施工面積当たりの防滑処理剤の量に差異が生じるため、最終的な防滑効果にもムラが生じる場合が多かった。

そのため、必要最小限量の防滑処理剤を用いて均質な防滑効果を得るためには、塗布作業に熟練（いわゆる職人技）を要し、非熟練者が作業に当たる場合は、必然的に高価な防滑処理剤を多めに塗布する必要があったため、コスト高になる傾向があり、また処理後の廃液の量も増えて環境負荷が高くなるという問題があった。

また、防滑処理剤は、水溶液であるため、スロープなど傾斜のある床面では、防滑処理剤が流れてしまい、均一に塗布することができず、施工が困難又は不可能であるという問題もあった。

この問題への対策として、例えば、特許文献９では、防滑処理剤をペースト状にすることで粘性を高め、傾斜のある床面でも施工容易にする手段が示されているが、傾斜のない床面に用いる場合は、却って施工効率が低下するためにペースト状でない防滑処理剤も用意する必要があり、やはりコスト高になるという問題があった。

さらに、防滑効果の強度は、主に防滑処理剤に含有される無機鉱酸の濃度と防滑処理工程における反応時間によって変化するため、ユーザー（施主）の希望に応じた防滑効果の強度を得るためには、無機鉱酸の濃度を変えた防滑処理剤を複数用意して使い分ける方法又は熟練作業者の経験則に基づき反応時間を調整する方法、乃至その両方の方法を取る必要があり、やはり材料費・人件費の両面でコスト高になるという問題があった。

一方、防滑処理工程で防滑処理剤を床材表面と均一に反応させるためには、前洗浄工程で床材表面の汚れを十分に除去しておく必要があるが、施工場所の状況により床材表面に付着している汚れの種類は様々であり、特に非熟練者の場合は、目視により汚れの性質を判断することも困難なため、従来は比較的汎用性の高いアルカリ性洗剤による洗浄が行われていた。

しかし、かかるアルカリ性洗剤では、アルコール系、脂肪成分系、塩素・カルシウム・鉄分・リン等の汚れの除去には十分でなく、結果的に防滑効果にムラが生じたりすることがあるという問題があった。

加えて、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理材を用いてタイル等の表面に防滑処理を施すと、その表面に微細な凹凸が形成されるため、タイル等の表面が白化して光沢が失われ、その美観が損なわれる問題があった。

この問題に対しては、防滑処理されたタイル等の表面に塩化カルシウム水溶液を塗布することにより、その表面上に塩化カルシウムからなる皮膜を形成すると、塩化カルシウムの吸湿性に起因して、タイル等の表面にツヤが生じ、美観を回復することができる。同時に、塩化カルシウムの吸湿性に起因して、タイル等の乾燥を防ぐことができるので、塵埃の飛散を抑制することができる。

しかしながら、防滑処理後に別途、塩化カルシウム水溶液を塗布することは、煩雑で作業者にとって負担が大きい。このため、防滑処理剤に塩化カルシウムを配合して防滑処理時にツヤ出し及び防塵処理も併せて行うことが可能となれば好ましい。

ところが、タイル等の防滑処理においては、防滑処理剤をタイル等の表面に塗布した後、しばらく放置してタイル等の表面に微細な凹凸を形成し、その後、防滑処理剤を水で洗い流すという一連の工程で行われるため、防滑処理剤中に塩化カルシウムを溶解させて配合しても、防滑処理剤を水で洗い流す際に、塩化カルシウムも流れてしまい、充分なツヤ出し効果及び防塵効果が得られない。

本発明は、以上述べた諸問題を解決することのできる鉱物性床材表面の滑りを防止することのできる新たな防滑処理方法を提供するものである。

すなわち、非熟練者が所定の防滑効果を得るために、必要以上に高価な防滑処理剤を使用して材料コストが高くなっていた点と、防滑効果の強度の任意調整が困難であった点を解決することを課題とする。

さらに、非熟練者にとっては、前洗浄工程において施工床面の十分な洗浄ができない場合があり、それが原因となって防滑処理が所定の効果をあげられない場合があった点も解決すべき課題とする。

加えて、タイルや人工大理石等に対しては、優れたツヤ出し効果及び防塵効果を奏する防滑処理剤を用いた防滑処理方法を提供することを課題とする。

問題を解決するための手段

本発明は、鉱物性の床材表面の滑りを防止するための防滑処理に当り、床材の洗浄工程後、防滑処理剤を床面に塗布する防滑処理工程において、フッ化水素アンモニウム、並びに、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有する防滑処理剤を、噴霧器を用いた噴霧散布により塗布することを特徴とする床材の防滑処理方法である。

本発明の施工工程は、養生（防滑処理施工部分に金属部品等がある場合）、前洗浄工程（洗剤により施工部分の汚れを除去した後に水洗い）、乾燥（目地部分の水切りを含む）、防滑処理工程（防滑処理剤を噴霧器を用いた噴霧散布により施工部分に塗布）、後洗浄工程（洗剤により防滑処理剤を除去した後水洗い）の順で進める。

まず、前洗浄工程では、使用する洗剤をアルカリ性洗剤、中性洗剤、酸性洗剤の三種とし、記載の順番で施工床面への洗剤の塗布、デッキブラシ又は電動ポリッシャーによる洗浄、水洗いの作業を繰り返す。

前記アルカリ性洗剤は、主に油系の汚れの除去及び一般的な床面の汚れ全般の除去に適しており、中性洗剤は、アルコール系及び脂肪成分等の汚れの除去に適しており、酸性洗剤は、塩素・カルシウム・鉄分・リン等の汚れ除去に適している。

前記三種の洗剤を使用して洗浄することで、凡そあらゆる種類の床面の汚れを漏らさず除去することができ、施工床面の状態や付着する汚れの性質を分析・判断する能力のない作業者でも、完全な施工床面の洗浄が可能となる。

記載の順番で洗剤を使用するのは、アルカリ性洗剤と酸性洗剤を連続して使用した場合、施工床面に残存した洗剤成分が混合して急激な化学反応を生じ、有害なガス等が発生するため、間に中性洗剤を使用してアルカリ性洗剤の残存成分を中和しておくことで、作業者の安全を図ることを目的としている。

続いて、防滑処理工程においては、防滑処理剤の噴霧塗布後、塗布面にデッキブラシまたは電動ポリッシャーで摩擦を加える。

前記作業は、フッ化水素アンモニウム（ＮＨ_４ＨＦ_２）がタイルや人工大理石等の表面を腐食する腐食成分（エッチング成分）としての機能を高め、床材表面に微細孔を形成する反応を促進するとともに、反応により生成した化合物を微細孔から取り除くことを目的とするものであり、防滑処理剤の噴霧塗布後、この作業も含めた反応時間は５〜１０分がのぞましい。

その際、防滑処理工程を１回乃至複数回反復することにより、床材への防滑処理剤の塗布量を制御することで、施工後の防滑効果の強度を任意に調節することができる。

使用する防滑処理剤は、フッ化水素アンモニウムの他に、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有する。

フッ化水素アンモニウムは、防滑処理剤の全量に対して１〜４重量％であることが望ましい。この範囲より少ないと、充分なエッチング作用が得られず、防滑効果が不十分となるが、この範囲より多くても、それ以上の防滑効果は得られず、コスト面で不利になる。

塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２）は、水に対して高い溶解性（水１００ｇに対する溶解度は、２０℃において７４．５ｇ）を示すが、エタノールと付加化合物（ＣａＣｌ_２・４Ｃ_２Ｈ_５ＯＨ）を形成すると水に難溶になる。このため、塩化カルシウムとエタノールの付加化合物は、防滑処理後の洗浄工程においても、水に流されにくく、タイルや人工大理石等の表面に残留しやすい。このため、防滑処理後のタイルや人工大理石等の表面に塩化カルシウムの吸湿性に起因して、タイル等の表面上に水分が蓄えられることにより、塵埃の発生が抑制され、防塵効果を奏することができる。

塩化カルシウムとエタノールの付加化合物の配合量としては、防滑処理剤全体に対して塩化カルシウム換算で２〜６重量％であることが望ましい。この範囲より少ないと、充分なツヤ出し効果および防塵効果が得られないが、この範囲より多くても、それ以上のツヤ出し効果および防塵効果が得られず、コスト面で不利になる。また、塩化カルシウムの配合量が６重量％を超えると、塩化カルシウムとフッ化水素アンモニウムとが誘導体を形成し、このため、塩化カルシウムの配合量が増加するに従って、フッ化水素アンモニウムによる腐食作用が低下し、防滑効果が減少する傾向にある。

また、防滑処理剤は、塩基性塩を含有していることが好ましい。塩基性塩としては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム等が挙げられる。上記防滑処理剤は、フッ化水素アンモニウムを含有するが、フッ化水素アンモニウムは、酸性下で有毒なフッ化水素ガスを発生する。これに対して、塩基性塩は、緩衝成分として機能し、ｐＨの変動を抑制するので、フッ化水素ガスの発生を阻害することができる。上記各塩基性塩のなかでも、人体への安全性、コスト等の観点から、炭酸水素ナトリウムが好適に用いられる。
この塩基性塩の配合量としては、例えば、防滑処理剤全体に対して１〜５重量％であることが好ましい。この範囲より少ないと、緩衝作用が不十分であるが、この範囲より多くても、それ以上の緩衝作用は得られず、コスト面で不利になる。

防滑処理剤は、また、有機酸を含有してもよい。有機酸としては、例えば、酢酸等のカルボン酸；クエン酸、リンゴ酸、グルコ酸、乳酸、酒石酸等のヒドロキシカルボン酸；ニトリロ三酢酸、エチレンジアミン四酢酸、ジエチレントリアミン五酢酸等のポリアミノカルボン酸；シュウ酸、アジピン酸等のポリカルボン酸等が挙げられる。上記防滑処理剤において、これらの有機酸は、洗浄成分として機能するが、なかでも、洗浄作用に優れ、人体に無害であることにより、クエン酸が好適に用いられる。
この有機酸の配合量としては、例えば、防滑処理剤全体に対して、１〜５重量％であることが好ましい。この範囲より少ないと、充分な洗浄効果は得られないが、この範囲より多くても、それ以上の洗浄効果が得られないばかりか、タイル等の表面に有機酸が残留してシミを形成しやすく、美観を損ねることがある。また、コスト面でも不利である。

こうした処理剤による防滑処理を行った後、施工床面全体を流水で水洗いして防滑処理剤を完全に取り除くことにより、防滑処理工程を完了する。

発明の効果

本発明の施工方法は、防滑処理剤を噴霧散布により施工床面に塗布するため、従来のモップによる塗布方法に比べて高価な防滑処理剤の使用量を大幅に減らすことができ、鉱物性床材の防滑処理のコスト低減を図ることができる。

また、この施工方法では、防滑処理剤が霧状の微細水滴として施工床面に塗布されるため、傾斜を有する施工床面にも均一量を塗布することができ、従来の施工方法では、施工が困難又は不可能であったスロープ等の傾斜床面の施工も容易となる。

また、防滑処理工程の反復回数を変更することにより、施工後の床面防滑効果を任意に調節するこができるため、従来の施工床面の状態（材質や凹凸の状況、損耗度合いなど）と施工場所の環境（屋内か屋外の違い、温度・湿度等）を考慮して塗布する防滑処理の量及び反応時間を作業者の現場での判断で決定して目標とする防滑効果の強度を実現する施工方法に比べ、作業者の経験や勘などの熟練度に左右される不確実性が小さく、非熟練作業者でも容易に所定の防滑効果を実現できるため、鉱物性床材の防滑処理コストの低減を図ることができる。

また、使用する防滑処理剤は、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有するので、タイルや人工大理石等の表面に付着した塩化カルシウムが防滑処理後の洗浄工程で流されにくくなる。このため、防滑処理後のタイルや人工大理石等の表面に、塩化カルシウムの吸湿性に起因するツヤを与えることができる。また、塩化カルシウムの吸湿性に起因して、タイル等の表面上に水分が蓄えられることより、塵埃の発生が抑制され、防塵効果を奏することも可能となる。
さらに、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤は、酸系防滑処理材に比べて毒性が低く、また床材表面との反応速度も緩やかなため、施工作業の安全性が比較的高く、防滑効果の制御も比較的容易である。

また、塩素系防滑処理剤は多くの金属成分と著しく反応するため、施工場所や噴霧器等の金属部品を容易に腐食するから、養生や作業終了毎の機材の洗浄を徹底する必要があるが、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤は、金属部品の腐食が少ないため、作業の容易性が高い。

また、塩素系防滑処理剤を用いた施工方法で生じる廃液が、金属化合物を含むのに対して、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤の廃液の成分は、珪素化合物が主体であるため、廃液の環境への負荷も比較的小さい。

加えて、本発明の施工方法は、前洗浄工程において凡そあらゆる種類の床面の汚れを漏らさず除去することができ、施工床面の状態や付着する汚れの性質を分析・判断する能力のない非熟練者でも完全な施工床面の洗浄が可能となる。

従って本発明は、従来の防滑処理の施工方法に比べ、防滑処理剤の使用量削減による材料費の低減及び非熟練者でも失敗や作業のやり直しの恐れなく施工可能であることによる人件費の低減という施工コスト全般の抑制、施工の際の安全性の向上、環境負荷の低減といった効果を有するものであり、従来は専門業者に頼らなければ実施できなかった鉱物性床材の防滑処理を非熟練者であるユーザー（施主）自身が低コストで施工でき、以って建築物等における防滑の更なる普及の促進が期待できるものである。

防滑処理剤による一般的な施工手順 実施例の施工手順

本発明の施工方法の実施例を図２を用いて以下詳細に説明する。本実施例は前記の防滑処理工程を３回繰り返して最良の防滑効果を得るための施工方法である。

（養生）
施工床面及びその周辺に金属部品がある場合には、マスキングテープ等を用いて被覆する。

（前洗浄工程その１）
アルカリ性洗剤により施工部分に付着している主に油系の汚れ（カビ・体脂肪等）を除去する。水にアルカリ性洗剤を投入して５〜１０倍に希釈した上で、噴霧器又はスプレー等で施工床面全体に塗布し、その後、デッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えて隅々まで洗浄し、洗浄が済んだら水道水にて洗い流す。

上記アルカリ系洗剤としては、水酸化ナトリウム４％、脂肪酸ナトリウム３％、グリセリン３％、カルボン酸ナトリウム３％の混合水溶液で、ｐＨ１１．０〜１２．０のものを用いる。

（前洗浄工程その２）
次に、中性洗剤により主にアルコール成分を含有する汚れや体脂肪を除去する。やはり水に中性洗剤を投入して５〜１０倍に希釈した上で、噴霧器又はスプレー等で施工床面全体に塗布し、その後、デッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えて隅々まで洗浄し、洗浄が済んだら水道水にて洗い流す。

上記中性洗剤としては、直鎖アルキルベンゼンスルボン酸カリウム２％、脂肪酸アルカノールアミド１．５％、アルキルエーテルエステルナトリウム１．５％、カルボン塩酸７％、珪硫酸４％の混合水溶液で、ｐＨ９．５〜１０．５のものを用いる。

（前洗浄工程その３）
次に、酸性洗剤により主に塩素、カルシウム、鉄分、リン等の汚れを除去する。やはり水に酸性洗剤を投入して５〜１０倍に希釈した上で、噴霧器又はスプレーで施工面全体に塗布し、その後デッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えて隅々まで洗浄し、洗浄が済んだら水道水にて洗い流す。

上記酸性洗剤としては、塩酸９．５％、ポリオキシエチレンセカンダリーアルコールエーテル２％の混合水溶液で、ｐＨ３．０〜４．０のものを用いる。

（乾燥）
洗浄後は、床材に十分に水を浸透させた上で、床面に残留した水分をバキューム・スクイジー等を用いて水切りを行い、その後、自然乾燥させる。床面に余分な水分が残留していると、次の防滑処理工程において防滑処理剤が部分的に希釈され、均等な防滑処理効果が得られなくなったり、床面が部分的に変色する可能性があるためである。水切り後の床面の乾燥時間は、屋内・屋外の違いや施工場所の湿度によって異なるが、概ねドライの状態を目安とする。

乾燥の際には、乾燥時間を短縮するために、バキューム装置を用いて施工床面の水分を吸収したり、ハンドタオル等で水分をふき取っても良い。

（防滑処理剤の調整）
予め塩化カルシウムとエタノールとから付加化合物を形成し、これを防滑処理剤中に添加してもよいが、防滑処理剤中にエタノールを添加した後、塩化カルシウムを添加して、防滑処理剤中で付加化合物を形成してもよい。後者の場合は、まず、水に、フッ化水素アンモニウム、エタノールおよび炭酸水素ナトリウム等の塩基性塩をこの順で添加し、次いで、クエン酸等の有機酸を添加した後、塩化カルシウムを添加することにより、剤中で塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物が形成された防滑処理剤が得られる。それらの配合量は、下記表３に示す通りである。ただし、残部は、全て水である。

水に添加するフッ化水素アンモニウムの配合量としては、特に限定されないが、例えば、防滑処理剤全体に対して０．１〜７０重量％であることが好ましく、より好ましくは、０．５〜５０重量％であり、更に好ましくは、１〜４重量％である。

また、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物の配合量としては、特に限定されないが、例えば、防滑処理剤全体に対して塩化カルシウム換算で０．１〜７０重量％であることが好ましく、より好ましくは、０．５〜５０重量％であり、更に好ましくは、２〜６重量％である。

溶剤としては、特に限定されず、炭化水素、ハロゲン化炭化水素、アルコール、フェノール類、エーテル、アセタール、ケトン、脂肪酸、酸無水物、エステル、窒素化合物、硫黄化合物、無機溶剤等が挙げられる。これらの溶剤のなかでも、親水性があり、タイルや人工大理石等の表面へのなじみ易さ等の観点から、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール等の低級アルコールが好適に用いられる。前記溶剤としてエタノールを用いる場合は、エタノールが塩化カルシウムと付加化合物を形成していてもよい。
この溶剤の配合量としては、例えば、防滑処理剤全体に対して１〜４重量％であることが好ましい。この範囲より少ないと、充分な洗浄効果は得られないが、この範囲より多くても、それ以上の洗浄効果は得られない上、例えば、前記溶剤としてアルコールを用いた場合、臭気や引火性の問題が生じる。また、コスト面でも不利になる。

また、この防滑処理剤は、上記各成分に加えて、炭酸、ギ酸、リン酸等の弱酸；カチオン、アニオン、ノニオン製の各種界面活性剤；キレート剤、着色剤、香料、凝固点降下剤、分散剤、粘度調整剤、消泡剤、酸化防止剤等の公知の各種添加剤を適宜用途に応じて含有してもよい。

（防滑処理工程１回目）
前記防滑処理剤が調整できると、全体が均一な状態になるようにこれを十分に振盪・攪拌してから噴霧器に入れ、床面に均一に噴霧散布して塗布する。塗布量は床面１平方メートル当り１０ｃｃを目安とする。

前記塗布量は、噴霧粒径０．３ｍμ前後、毎分の噴霧量１００ｃｃ前後の加圧式噴霧器を用い、作業者が床面とノズルの距離を概ね４０センチメートル、歩行速度を概ね時速４キロメートルに保ち、施工床面の端から端までを往復歩行しながら概ね４０センチメートル幅の帯状の塗布帯を並べる様に塗布していくことで、非熟練作業者でも容易に実現できる。

１回目の塗布が終了したら、防滑処理剤が施工床面と反応して微細孔を形成する反応を促進するために、塗布面全体にデッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加える。この際、デッキブラシ又は電動ポリッシャーのブラシが前洗浄工程の洗剤に使用したものである場合は、十分に水洗いした上で使用することに注意する。

防滑処理剤は、塗布後直ちに反応を開始するが、１回の塗布後の反応時間は５〜１０分を目安とし、反応時間が経過したら作業者が施工床面を歩行して防滑効果の程度や均一性を確認する。

なお、天候良く湿度が低い日の屋内や夏の屋外などで施工する場合は、反応促進のための摩擦作業の後、床面にジョウロ又は散水ノズルホースで出来る限り均一に水を散布し、反応時間を通じて施工床面が水で濡れている状態を維持する。防滑処理剤の主反応成分と床材との反応には水分が必要なため、防滑処理剤塗布面が乾燥すると床材の材質によって反応速度が極端に低下したり反応が停止したりして均一な防滑効果が得られない場合があるからである。

防滑効果の確認が終了したら、１回目と同様の手順で２回目、３回目の防滑処理工程を反復する。床材の材質等にもよるが、一般的には合計３回の防滑処理工程により、後述の実験結果に示す如く、ＯＮＯ・ＰＰＳＭ型携帯滑り試験機による滑り度合い測定（ＯＹ−ＰＵＬＬ法）で「滑りにくい」の判定結果となる防滑性ＣＳＲ値が得られる。

合計３回の防滑処理工程による防滑効果は、床材の材質や表面の平滑度により変化し、また、施工床面の利用状態（常態の歩行がゴム底の靴履きかスリッパ履きか裸足か、水濡れの頻度が高いか低いか等）によって、防滑効果に対する要求水準も異なるから、防滑処理工程の回数を増減することで、施工床面ユーザー（施主）の要望に応じて防滑効果の強度を調整する。

（後洗浄工程）
適切な防滑効果が確認できたら、５〜１０倍に希釈した前記酸性洗剤を施工床面全体に適量散布してデッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えた後、水で洗い流す。これは、防滑処理工程により床材表面に形成された微細孔内に残存する反応化合物等のカスを表面に浮かせて除去することを目的とするものである。ただし、塩化カルシウムの付加化合物は、ミクロメートルオーダーの微細孔内に逆表面張力によって残留する。

その後、再度、前記酸性洗剤を施工床面全体に適量散布してデッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えながら水で洗い流し、施工床面に残存する防滑処理剤を完全に除去する。防滑処理剤が残存していると施工後も除々に反応が進行し、床材の変色等を生じる可能性があるからである。

（施工後確認）
水洗い後、施工床面が濡れた状態で、作業者が施工床面を歩行して防滑効果の強度や均一性を最終確認し、問題がなければ施工を完了する。この際、防滑効果が不十分な部分があればその部分の水切り・乾燥を行い、必要に応じて防滑処理工程以降の作業を行い補修する。

なお、特に長期間使用された風呂場・プール等の床面では、後洗浄工程完了後、しばらくしてから体脂肪が浮き出てくる場合があり得るので、最終確認は、最後の水洗い完了後最低３０分以上経過してから行うことに注意する。

万一、施工床面に体脂肪等の「ぬめり」が残っている場合には、前記中性洗剤の原液又は前記アルカリ性洗剤を５〜１０倍に希釈した溶液を塗布し洗浄する。

（防滑効果）
上述の実施例に示した施工方法による防滑効果を確認するため、東京工業大学小野名誉教授により開発された滑り抵抗試験機（ＯＹ−ＰＳＭ）を使用したＯＹ−ＰＵＬＬ法による試験（ＪＩＳ Ａ １４５４に準拠）を実施した。

ＯＹ−ＰＵＬＬ法は、水平面に一定の載荷重（７６５Ｎ）を掛けた滑り片（硬底紳士靴の靴底を想定した厚さ５ミリメートル、底面積５６平方センチメートルのゴムシート）を床面に対して仰角１８度、７５８Ｎ／秒の力で引っ張ったときの静止摩擦係数を測定するもので、７６５Ｎとは、成人男性の一般体重、１８度とは歩行の際の床面に対する体重の掛かる角度、７８５Ｎ／秒とは、一般体重の成人男性の歩行の際に掛かる力を想定している。

前記試験機で上記の条件を設定して試験対象床面に接した滑り片に載荷重を掛けつつ床面から仰角１８度で引っ張った場合の滑り始め時の最大引張所用力を、載荷重で除した数値を計測し、この数値（ＣＳＲ値）を滑り抵抗の評価指標とする。

試験対象床面の滑りやすさの判定は、ＣＳＲ値の増加の順に「滑るＡ」「滑るＢ」「滑りやすい」「滑りにくい」「滑らない」と五段階評価されるが、一般にＣＳＲ値が０．４５以上の場合、試験対象床面は、「滑りにくい」と評価される。

ただし、人が歩行する際、一般的に「滑りにくい」床が望ましいが、極度に「滑りにくい」床だと靴底が床にひっかかったり、つまずいたりして却って転倒の危険度が増すため適切ではない。

そのため、実用的な床面のＣＳＲ値の許容範囲は、一般的に０．４乃至１．０とされており、歩行者の急停止や方向転換も考慮した場合、０．６前後が最適値とされている。

試験は、上記の試験方法により現在使用中の公衆トイレ床面１０平方メートルを対象に実際に非熟練作業者が本実例の施工を行い、施工前と防滑処理工程１回目、２回目、３回目のそれぞれについてＣＳＲ値を計測した。使用した滑り抵抗試験機は、携帯型滑り抵抗試験機（ＯＮＯ・ＰＰＳＭ ＯＨ１０１型）、滑り片は、硬さＡ型８０厚さ５ミリメートル、床材は、１００角の磁器タイルで、水散布による湿潤状態である。その結果を表１及び表２に示す。

表１は、施工前の対象床面の試験結果であるが、乾燥常態でのＣＳＲ値が平均０．７５３と「滑りにくい」と判断されたのに対して、湿潤状態では、平均０．３６３と許容値を下回り「滑りやすい」と判定された。

表２は、防滑処理工程１回目、２回目、３回目の各回終了時点での湿潤状態の同床面の試験結果であるが、それぞれの時点でＣＳＲ値の平均値は、０．４３０、０．４８４、０．５８５となり、３回目終了時点で最適値０．６に近いＣＳＲ値を計測した。

一方、各回に消費した防処理剤の量は、試験施工面積１平方メートル当り平均１０ｃｃ、３回合計で約３０ｃｃであったが、従来のモップで塗布する方法で同面積に防滑処理剤を塗布した場合に消費する防滑処理剤の量は、平均１１０ｃｃ乃至１３０ｃｃであり、本実施例の施工方法では、従来の方法に比べて３分の１から４分の１程度の使用量で同等の防滑効果を実現できた。

そして、本実施例の方法では、噴霧器により作業中を通じてほぼ均一量の防滑処理剤を塗布できるのに対して、モップ等で塗布する従来の方法では、ムラを生じさせないため厚めに塗布せざるを得ないこと、目地部分が溝となって床材表面よりも多くの防滑処理剤が滞留することなどから、経験上、施工面積が広くなるほど必要以上の防滑処理剤を消費する傾向が認められていることから、本実施例の防滑処理剤の従来の施工方法に対する節約効果はさらに拡大する。

また、施主の要望により防滑効果をたとえば最低許容範囲程度、すなわち、ＣＳＲ値０．４強に留めたい場合、従来の方法では、防滑処理工程の反応時間を作業者の経験と勘に頼って決定して調節するしかなかったが、本実施例の方法では、防滑処理工程１回ごとに計測・確認し、必要に応じて作業回数を１回又は２回に留めることで、作業者の経験や勘に頼ることなく、概ね希望する防滑効果の強度を得ることができたことになる。

さらに、当該試験では、前洗浄工程において床面の状態・汚れの性質を考慮することなく、実施例所定の洗浄工程を実施したが、それにも関わらず目標とする防滑効果を得ることができた。

以上の試験結果から明らかなように、本実施例の施工方法は、従来の方法に比べて防滑処理剤の使用量を大幅に節約できる点、作業者の経験や勘に頼ることなく防滑効果の強度を調整できる点、非熟練者でも容易に床面の防滑処理を施工できる点で優れていることが実証できた。

なお、本実施例の実際の施工に当っては、施工場所の一隅で若干面積の試験施工を行い、床材の性質や状態による防滑効果と施工後の外観等について確認してから本施工に着手することが望ましい。

次に、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤に、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有させて処理した場合のツヤ出し効果と防塵効果を確認するために、これらの配合割合を変えて評価した試験例について説明する。

＜防滑処理剤の調整＞
下記表３に記載する組成に従って、防滑処理剤（試験例１〜３、比較例１〜２）を調整した。なお、いずれにおいても、残部は水である。防滑処理剤の調整手順としては、試験例１〜３では、まず、水に、フッ化水素アンモニウム、エタノール及び炭酸水素ナトリウムをこの順で添加し、次いで、クエン酸を添加した後、最後に塩化カルシウムを添加した。比較例１では、塩化カルシウムを添加しないこと以外は、試験例１〜３と同様にして防滑処理剤を調整した。比較例２では、エタノールを最後に添加したこと以外は、試験例２と同様にして防滑処理剤を調整した。

試験例１〜３の防滑処理剤では、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物からなる沈殿物が観察され、透明な上澄みとスラリー層とに分離していることが認められた。これに対して、比較例１〜２の防滑処理剤には、そのような沈殿物は観察されず、すべての成分が水に溶解していた。

＜防滑処理＞
得られた各防滑処理剤を全体が均一な状態になるように充分に振盪・撹拌した後、噴霧器で陶磁器タイル（エービーシー商会社製、ＣＫＰ−３０１３）の表面に散布し、５〜１０分間放置し、その後、タイル表面を水で洗浄し、防滑処理剤を洗い流した。

＜評価＞
上記のようにして防滑処理が施されたタイル表面の防滑性及びツヤを評価した。防滑性に関しては、タイル上を歩行し、その滑りにくさを評価した。また、ツヤに関しては、タイル表面を目視にて観察し、そのツヤを評価した。得られた結果を表４に示す。表４においては、各特性を４段階で評価し、最も優れているものから順に、◎→○→△→×で表した。このうち、○以上が合格であり、△及び×は、実用に適さないことを示す。

表４に示すように、防滑性に関しては、試験例１〜２及び比較例１〜２では、極めて良好な防滑性が発現したが、塩化カルシウムを１０重量％添加した試験例３では、フッ化水素アンモニウムと塩化カルシウムとが誘導体を形成したため、フッ化水素アンモニウムによる腐食作用が低下し、また、タイル上に残存した塩化カルシウムが湿気を吸収したことにより、滑りにくさの程度が若干低下していた。一方、ツヤに関しては、試験例１〜３では、塩化カルシウムの吸湿性により、タイル表面が湿気を帯びて落ち着いたツヤを放っていたのに対して、比較例１〜２では、タイル表面が白化しており、ツヤがなく美観に劣っていた。

以上の試験結果から明らかなように、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤に、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を適量含有させると、防滑処理後のタイル表面に塩化カルシウムの吸湿性に起因するツヤを与えることができることが実証できた。

Claims (3)

1. 鉱物性の床材表面の滑りを防止するための防滑処理に当り、床材の洗浄工程後、防滑処理剤を床面に塗布する工程において、フッ化水素アンモニウム、並びに、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有する防滑処理剤を、噴霧器を用いた噴霧散布により塗布することを特徴とする床材の防滑処理方法。
2. 前記防滑処理剤を床面に噴霧して塗布する工程を１回乃至複数回反復することにより、床材への防滑効果の強度を任意に調整することを特徴とする請求項１記載の床材の防滑処理方法。
3. 前記床材の洗浄工程において、アルカリ性洗剤、中性洗剤、酸性洗剤の順に用いて洗浄を行うことを特徴とする請求項１に記載の床材の防滑処理方法。

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