JP5053147B2 - トンネル内装板 - Google Patents
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Description
このような不具合を解消するため、トンネル内装板の裏面とトンネル下地壁面との間において、その隙間を接着剤で充填するように、トンネル内装板の裏面では上端部・下端部側から中央部位側に漸次に接着剤の量を増加させ、そして、このトンネル内装板の中央部位では他の部位に比べて接着剤の量を最も多くし、トンネル内装板の裏面全体で接着剤の量を不均一にする方策がある。このように、トンネル内装板の裏面での接着剤の量を不均一にするためには、接着剤吐出装置や、櫛ごて等を用いている。
しかしながら、トンネル内装板の裏面での接着剤の量を不均一にした場合には、接着剤が固化して収縮したときに、接着剤の収縮がトンネル内装板の裏面全体で均一でなくなり、特に、接着剤の量が最も多くした箇所、つまり、トンネル内装板の中央部位において、接着剤の収縮率が最大になって応力集中が発生し、トンネル内装板に亀裂(クラック)が生じてしまうという不都合があった。
そして、これらタイルの直張りの施工においては、墨だし、下地清掃、プライマー塗布、不陸調整、タイル張り、目地詰め、クリーニングの手順で行っている。前記目地詰めとは、隣接するタイル間における所要間隔の目地にパテ等の詰め材を詰める施工である。これにより、各タイルの大きさのばらつきを吸収させ、トンネル下地壁面の周方向及び長手方向でのタイルの均衡を補っている。
しかしながら、パテ等の詰め材が詰められた目地は、一旦汚れると、洗浄を行っても回復するのが困難なものである。従来のタイルにおいて、二丁掛タイル(227×60)では、目地比率(トンネル内壁面においてタイルの占める全面積に対する目地の占める全面積の比率)が8.2%、また、100二丁タイル(195×96)(200×100)では、目地比率が5.3%となっており、比較的大きな目地比率を有しているので、トンネル内壁面の洗浄回復率が低下してしまうという不都合があり、さらに、施工時に所要間隔の目地の確保が面倒となり、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性が低下するという不都合があった。
以下、図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且つ具体的に説明する。
図9において、1はトンネル、2はトンネル内壁面、3はトンネル壁体Mのトンネル下地壁面である。
このトンネル下地壁面3は、図9に示すように、トンネル躯体面を構成するものであり、所要の湾曲状に形成されている。このトンネル下地壁面3には、通行車両の運転者に対する視認性の向上やトンネル内部の美観確保等の目的のために、複数のトンネル内装板4がトンネル下地壁面3の周方向X1で順次に隣接し且つトンネル下地壁面3の長手方向X2で順次に隣接して設置される。これらトンネル内装板4は、接着剤(図示せず)によってトンネル下地壁面3に貼り付けられ、トンネル内壁面2を形成するものである。
このように、トンネル内装板4の内装板本体5自体を大型化することにより、トンネル下地壁面3全体に複数のトンネル内装板4をこのトンネル下地壁面3の周方向X1で順次に隣接し且つトンネル下地壁面3の長手方向X2で順次に隣接して設置し、トンネル内壁面2を形成した場合に、目地比率(トンネル内壁面2においてトンネル内装板4の占める全面積に対する後述する目地14の占める全面積の比率)を2.2%とし、従来(8.2%、5.3%)よりも小さくすることができる。
この結果、トンネル内壁面2において、従来よりも目地比率を小さくすることができるので、トンネル内壁面2の洗浄回復率を向上させることができる。
即ち、この曲面部12は、図4(A)、図5に示すように、その曲率半径RPが前記トンネル下地壁面3の曲率半径Rよりも少しだけ大きく、トンネル下地壁面3の曲率半径Rに沿って、左右方向(水平方向)Y1に抽出した中央部位の中央線CL上で、内装板本体5の裏面7側で最大距離となる突出距離Eとなるように、上端面8・下端面8側から中央部位の中央線CL側に湾曲形成されたものである。
また、トンネル内装板4の内装板本体5の曲面部12の曲率半径RPがトンネル下地壁面3の曲率半径Rよりも所要量大きく設定されていることにより、トンネル内装板4の内装板本体5がトンネル下地壁面3に接着剤で貼り付けられる際に、トンネル内装板4の内装板本体5の中央部位の中央線CL上で最大の離隔距離Gが形成されることで、この接着剤が隙間S内で内装板本体5の中央部位の中央線CL側に流動することから、内装板本体5の裏面7がトンネル下地壁面3に隙間なく密着した状態で接合し、これにより、内装板本体5をトンネル下地壁面3に強固に貼り付けることができ、よって、トンネル内装板4の耐久性を向上することができ、しかも、接着剤の使用量の増加を抑制することができ、また、後述する目地14部位をトンネル下地壁面3に密着させることができる。
更に、トンネル内装板4の内装板本体5の曲面部12がトンネル下地壁面3に密着することにより、トンネル内装板4の内装板本体5の表面6に外部から衝撃力が作用した場合でも、内装板本体5の破損を抑制し、トンネル内装板4の耐久性を向上することができる。
この中央部窪み13は、トンネル内装板4の内装板本体5に曲面部12を形成する際に発生しようとするしわ等を無くし、トンネル内壁面2における美観性を向上することができる。
図7、図8に示すように、目地14は、例えば、上下方向(縦方向)Y2において、隣接する第1のトンネル内装板4−1と第2のトンネル内装板4−2との間の間隔であり、パテ等の詰め材16を詰めさせるものである。このように、目地14に詰め材16を詰める施工により、トンネル内装板4の大きさのばらつきを吸収させ、トンネル下地壁面3の周方向X1及び長手方向X2のトンネル内装板4の均衡を補うことができる。
また、トンネル内装板4の内装板本体5の下端面9には、左右方向(水平方向)Y1の右端で下面右側目地形成用突部15−cが設けられるとともに、左右方向(水平方向)Y1の左端で下面左側目地形成用突部15−dが設けられる。
従って、図7、図8に示すように、例えば、上下方向(縦方向)Y2において、下側の第1のトンネル内装板4−1の第1の目地形成用突部15−1(図7では上面右側目地形成用突部15−a、上面左側目地形成用突部15−bに該当する)と、上側の第2のトンネル内装板4−2の第2の目地形成用突部15−2(図7では下面右側目地形成用突部15−c、下面左側目地形成用突部15−dに該当する)とが接合した場合に、対向する所定高さH3の第1の目地形成用突部15−1と第2の目地形成用突部15−2とにより、隣接する第1のトンネル内装板4−1と第2のトンネル内装板4−2間には目地14の所要間隔K(高さH3の2倍の間隔)が形成される。
このトンネル内装板4の内装板本体5の端面の端面傾斜部17により、必要な目地14を確保することができる。
例えば、図10に示すように、トンネル内装板4の内装板本体5の上端面8には、左右方向(水平方向)Y1の右端のみで上面右側目地形成用突部15−aを設けるとともに、トンネル内装板4の内装板本体5の下端面9には、左右方向(水平方向)Y1の左端のみで下面左側目地形成用突部15−dを設ける。この場合、上面右側目地形成用突部15−a及び下面左側目地形成用突部15−dにおいては、所定間隔Kの目地14を形成するように、図1に示す前記高さH3の2倍である高さH5に形成される。
これにより、トンネル内装板4の内装板本体5への目地形成用突部15の数の削減を図り、構成の簡素化を図ることができる。
これにより、トンネル内装板4の内装板本体5の上下方向(縦方向)Y2のみならず、左右方向(水平方向)Y1においても、所定間隔Kの目地14を容易に形成し、トンネル内壁面2の施工品質や施工作業性を向上することができる。
以下の実施例においては、上述の第1実施例と同一機能を果たす箇所には、同一符号を付して説明する。
この第2実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、図12に示すように、トンネル内装板4の内装板本体5には、隣接するトンネル内装板4の位置決めをする位置決め手段18を設ける。この位置決め手段18は、隣接する一方(下側)の第1のトンネル内装板4−1の第1の目地形成用突部15−1に設けた係合窪部19と、隣接する他方(上側)の第2のトンネル内装板4−2の第2の目地形成用突部15−2に設けた係合突部20とからなる。
この図12に示すトンネル内装板4の構成によれば、トンネル内装板4の貼り付け施工時に、隣接するトンネル内装板4同士を位置決め手段18によって容易に位置決めし、トンネル内装板4の設置の施工性を向上することができる。
図13に示すように、前記位置決め手段18として、隣接する一方(下側)の第1のトンネル内装板4−1の第1の目地形成用突部15−1に係合窪部としての第1の波形係合部21を形成するとともに、隣接する他方(上側)の第2のトンネル内装板4−2の第2の目地形成用突部15−2には前記第1の波形係合部21に嵌合する係合突部としての第2の波形係合部22を形成する。
この図13に示すトンネル内装板4の構成によれば、隣接する第1のトンネル内装板4−1と第2のトンネル内装板4−2とを、第1の波形係合部21と第2の波形係合部22とによって、さらに容易に位置決めし、且つ、その位置決め状態を堅固とし、しかも、トンネル内装板4の施工性を向上することができる。
この第3実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、トンネル内装板4の内装板本体5には、表面6が平坦であり、湾曲されたトンネル下地壁面3に沿うように、前記中央部位の中央線CL上で、裏面7側に突出距離Eだけ湾曲に突出させて他の部位の厚さT1よりも大きな厚さT5の曲面部23を形成する。
この第3実施例の構成によれば、トンネル内装板4の内装板本体5の中央部位の厚さT5が他の部位よりも大きく形成されるので、トンネル内装板4の内装板本体5の曲面部23の強度を向上することができ、外部から衝撃荷重が作用した場合でも、破損を抑制して耐久性を向上することができ、しかも、壊れにくくすることができる。
この第4実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、トンネル内装板4の内装板本体5は、全体が厚さT1に形成され、また、中央部位の中央線CL上の折曲部24で板上側部5Aと板下側部5Bとが、湾曲されたトンネル下地壁面3に沿うように、表面6側に角度αで夫々傾いてくの字形状に形成されている。
この第4実施例の構成によれば、トンネル内装板4の板上側部26Aと板下側部26Bとが平面なので、その製造が容易であるとともに、壊れにくくして耐久性を向上することができる。
2 トンネル内壁面
3 トンネル下地壁面
4 トンネル内装板
5 内装板本体
6 表面
7 裏面
8 上端面
9 下端面
10 右端面
11 左端面
12 曲面部
13 中央部窪み
14 目地
15 目地形成用突部
16 詰め材
M トンネル壁体
Claims (2)
- 湾曲したトンネル下地壁面にこのトンネル下地壁面の周方向で順次に隣接し且つ前記トンネル下地壁面の長手方向で順次に隣接して複数設置されてトンネル内壁面を形成するトンネル内装板において、前記トンネル内装板の内装板本体には前記トンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、この曲面部は前記トンネル下地壁面の曲率半径よりも大きな曲率半径で形成され、前記トンネル内装板の前記内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けたことを特徴とするトンネル内装板。
- 前記トンネル内装板の前記内装板本体には、隣接するトンネル内装板の位置決めをする位置決め手段を設け、この位置決め手段は、隣接する一方のトンネル内装板に設けた係合窪部と隣接する他方のトンネル内装板に設けた係合突部とからなることを特徴とする請求項1に記載のトンネル内装板。
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