JP5026035B2 - Ptc面状発熱体用基材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
織密度約2.5mm(1インチ当り10本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)の両耳部に良導電性線条物として110dtex/fのポリエステルフィラメント糸の表面に幅約0.3mmの銅箔を巻いたカバーリング糸5本を引き揃えて電極として配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約2.5mm間隔で打ち込んで220mm幅の目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら180℃、20秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Aを得た。
織密度約3.5mm(1インチ当り7本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)の両耳部に実施例1と同様の電極を配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約3.5mm間隔で打ち込んで220mm幅の実施例1より更に目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら190℃、20秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Bを得た。
織密度約4.5mm(1インチ当り5.5本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)の両耳部に実施例1と同様の電極を配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約4.5mm間隔で打ち込んで220mm幅の実施例1,2より更に目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら170℃、25秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Cを得た。
織密度約7mm(1インチ当り3.5本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)の両耳部に実施例1と同様の電極を配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約7mm間隔で打ち込んで220mm幅の実施例1〜3より更に目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら220℃、25秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Dを得た。
織密度約10mm(1インチ当り2.5本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)の両耳部に実施例1と同様の電極を配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約10mm間隔で打ち込んで220mm幅の実施例1〜3より更に目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら250℃、25秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Eを得た。
広幅100cmの織幅となるよう実施例1と同様に織密度約2.5mm(1インチ当り10本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)の両耳部と中間に3箇所に実施例1と同様の電極を250mm間隔に配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約2.5mm間隔で打ち込んで実施例1と同様の織密度の広幅メッシュ織物とした。この広幅メッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら180℃、20秒間で熱処理して広幅であっても形態の安定化した面状発熱体用基材Fを得た。
織密度約2.5mm(1インチ当り10本)の間隔で整経した低融点ナイロン/綿混紡糸(60/3メートル番手)の両耳部に実施例1と同様の電極を配置し、緯糸に低融点ナイロン/綿混紡糸(60/3メートル番手)を用いて約2.5mm間隔で打ち込んで220mm幅の目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら180℃、20秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Gを得た。
織密度約2.5mm(1インチ当り10本)の間隔で整経した低融点ナイロン/麻混紡糸(40/2メートル番))の両耳部に実施例1と同様の電極を配置し、緯糸に低融点ナイロン/麻混紡糸(40/2メートル番手)を用いて約2.5mm間隔で打ち込んで220mm幅の目の粗いメッシュ織物とした。このメッシュ織物を織成した織機に続いて熱処理装置を配置し、織成後直ちにテンションを掛けながら180℃、20秒間で熱処理して形態安定化した面状発熱体用基材Hを得た。
約1mmの間隔で整経したポリエステル/綿混紡糸(20/2メートル番手)の中に良導電性線条物として110dtex/fのポリエステルフィラメント糸の表面に幅約0.3mmの銅箔を巻いたカバーリング糸5本を引き揃えて約250mm毎に5本の電極を配置し、緯糸にポリエステル/綿混紡糸(20/2メートル番手)を用いて約1mm間隔で打ち込んで幅約500mm、長さ600mmの比較的目の細かいメッシュ織物基材Iを形成した。このものは、比較的密なメッシュ織物で、かつ20番手の太い糸であるから、織物自体が安定しており、本発明の形態安定化処理をしなくとも後加工に問題のないものであった。
実施例1〜8及び比較例1で得られた織物に発熱体溶液を含浸して、軽くロールで絞った後、加熱乾燥した。PTC導電性の面状発熱体を得た。発熱体溶液は、カーボンブラックをエチレン/プロピレン/スチレン共重合体エラストマー、融点90℃のパラフィンをMEK/キシレン=20/80の混合溶媒に分散溶解の成分からなる従来公知のものである。
本発明の実施例1〜8、比較例1のメッシュ織物基材に上記の発熱体溶液を用いてPTC導電性加工を施した実施例試料A、B、C及びDと比較例試料Iに加えて市販のPTC面状発熱体(J、K)、同じく市販のPTC特性を有しない試料(L)及び通常のニクロム線ヒータ(M)につき、表面温度を40℃に保持するに必要な電力密度(Wd:W/m2)を比較した。測定室温25℃に設定し、発熱体シートに対し変圧器で昇温しながら試料が40℃を保持し続ける電力を測定し、ニクロム線ヒータ(M)の電力密度を1とした場合の比率を示した。結果を表1に示す。
2 メッシュ織物
3 耳部
4 電極
5 ロール巻製品
11 織機
12 第1中間ロール
13 第2中間ロール
14 第3中間ロール
15 製品引取りロール
16 平面ヒータ
17 カバープレート
Claims (4)
- 天然繊維と合成繊維の混紡糸で糸の太さが25〜100番手のメッシュ織物で、その両耳部に導電糸を織込んでなるPTC面状発熱体用基材であって、天然繊維は、綿糸、麻糸の単独又はこれらの混紡糸であり、合成繊維は、ポリアミド系繊維の紡績糸又は混繊糸であり、メッシュ織物に織成後直ちに、混紡糸中の合成繊維の熱溶融温度近傍の温度である80〜250℃で、120〜10秒間熱処理して形態安定化してなるPTC面状発熱体用基材。
- ポリアミド系繊維が低融点ナイロンである請求項1記載のPTC面状発熱体用基材。
- 導電糸は、銅線又は合成繊維若しくは天然繊維に銅箔テープを巻き付けたものである請求項1記載のPTC面状発熱体用基材。
- 天然繊維の綿糸、麻糸の単独又はこれらの混紡糸とポリアミド系繊維の混紡糸又は混繊糸を用い、その両耳部に導電糸を織込んだメッシュ織物とし、織成後直ちにテンションを掛けながら熱処理して形態安定化するに際して、
天然繊維に綿糸を用い、ポリアミド系繊維に低融点ナイロンを用いた太さ25〜100番手混紡糸を、織込み密度が2〜12mmで、その両耳部に導電糸を織込んだメッシュ織物とし、織成後直ちにテンションを掛けながら120〜250℃で熱処理して形態安定化することを特徴とするPTC面状発熱体用基材の製造方法。
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