JP5017134B2 - Maintenance and inspection methods for elevator ropes - Google Patents
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Description
この発明は、ロープテスタを用いたエレベータ用ロープの保守点検方法に関する。 The present invention relates to an elevator rope maintenance and inspection method using a rope tester.
ワイヤロープの部分破断の有無を点検するための装置として、従来のワイヤロープ損傷検出器が提案されている。
従来のワイヤロープの損傷検出器は、強磁性板上の両端部に磁極を反転させた一対の永久磁石が所定距離離間して配設された磁化器と、両側に立設されたポール部、ポール部上端側に橋絡して配設された先端部にガイド壁が形成されたガイド部、及びガイド壁内面に配設されたプローブコイルを有するプローブと、プローブコイルの検出電圧を信号処理する制御器と、を有している（例えば、特許文献１参照）。
A conventional wire rope damage detector has been proposed as an apparatus for checking the presence or absence of partial breakage of a wire rope.
A conventional wire rope damage detector includes a magnetizer in which a pair of permanent magnets having magnetic poles reversed at both ends on a ferromagnetic plate are disposed at a predetermined distance, and pole portions erected on both sides, A probe having a guide wall formed at a tip portion bridged to the upper end side of the pole portion, a probe having a probe coil disposed on the inner surface of the guide wall, and a signal processing of a detection voltage of the probe coil And a controller (see, for example, Patent Document 1).
そして、従来のワイヤロープの損傷検出器を用いてエレベータのワイヤロープの点検を実施するときには、ワイヤロープがガイド壁に摺接状態に通過するように従来のワイヤロープの損傷検出器を配置している。このとき、ワイヤロープが一対の永久磁石により磁化されるが、漏洩磁束がワイヤロープの損傷部位で発生する。そして、漏洩磁束がプローブコイルで検知されると制御器の出力値が変化するので、エレベータの保守者は制御器の出力値に基づいて、損傷が検出されたワイヤロープの部位を認識することが可能になっていた。 And when the wire rope of the elevator is inspected using the conventional wire rope damage detector, the conventional wire rope damage detector is arranged so that the wire rope passes through the guide wall in a sliding contact state. Yes. At this time, the wire rope is magnetized by the pair of permanent magnets, but leakage magnetic flux is generated at the damaged portion of the wire rope. When the leakage magnetic flux is detected by the probe coil, the output value of the controller changes. Therefore, the elevator maintenance person can recognize the portion of the wire rope where the damage is detected based on the output value of the controller. It was possible.
例えば、機械室を備えるエレベータにおいて、従来のワイヤロープの損傷検出器を用いてワイヤロープの点検を行う場合、設置しやすく、ワイヤロープの大部分を点検範囲に含めることができることから、従来のワイヤロープの損傷検出器を機械室に配設するのが一般的である。そして、ワイヤロープの損傷が検出された場合、損傷が検出されたワイヤロープの部位の状態を全周にわたって確認する必要がある。しかしながら、ワイヤロープが駆動綱車とそらせ車に巻きかけられているためワイヤロープの位置をずらすことができず、また、複数のワイヤロープが巻上機及びそらせ車に巻きかけられている場合には、隣接するロープ間の間隔が大変せまい。従って、機械室内で損傷が検出されたワイヤロープの部位を全周にわたって確認することは困難となる。 For example, in an elevator equipped with a machine room, when a wire rope is inspected using a conventional wire rope damage detector, it is easy to install and most of the wire rope can be included in the inspection range. It is common to arrange a rope damage detector in the machine room. And when damage to a wire rope is detected, it is necessary to confirm the state of the site | part of the wire rope where damage was detected over the perimeter. However, since the wire rope is wound around the driving sheave and the deflector, the position of the wire rope cannot be shifted, and when a plurality of wire ropes are wound around the hoist and the deflector. The distance between adjacent ropes is very small. Therefore, it is difficult to confirm the part of the wire rope in which damage is detected in the machine room over the entire circumference.
そこで、保守者は機械室において、ワイヤロープを走行させ、制御器の出力値に基づいてワイヤロープの損傷が検出されたことを確認すると、ワイヤロープの走行を停止し、次いで、ワイヤロープの損傷が検出された部位にマーキングを付す。保守者はこの作業をかごが最下階と最上階との間を一通り走行するまで繰り返す。そして、損傷が検出されたワイヤロープの部位の状態の全周にわたる確認は、かご上（昇降路）に移動した保守者が、ワイヤロープを走行させてマーキングを付したロープの部位を探しだすことにより行っていた。 Therefore, the maintenance person runs the wire rope in the machine room, confirms that the damage of the wire rope is detected based on the output value of the controller, stops the running of the wire rope, and then damages the wire rope. Mark the part where is detected. The maintenance person repeats this operation until the car travels between the lowermost floor and the uppermost floor. And the confirmation over the whole circumference of the state of the part of the wire rope where the damage is detected is that the maintenance person who moved to the top of the car (hoistway) runs the wire rope and finds the part of the rope with the marking. Had gone by.
ここで、ワイヤロープを高速で走行させつつ従来のワイヤロープの損傷検出器にワイヤロープの損傷部位を検出させる場合、保守者がワイヤロープの損傷が検出されたことを確認してワイヤロープの走行を停止させたときには、ワイヤロープの損傷部位が既にロープテスタを通り過ぎており、ワイヤロープの損傷部位がどこにあるのかわからなくなってしまう。このため、ワイヤロープの損傷部位を特定するためには、ワイヤロープを低速で走行させなければならない。従って、ワイヤロープの点検時間が長時間に及んでしまうという問題がある。 Here, when the conventional wire rope damage detector detects the damaged portion of the wire rope while the wire rope is traveling at a high speed, the maintenance person confirms that the wire rope has been detected and the wire rope travels. When the wire rope is stopped, the damaged part of the wire rope has already passed the rope tester, and it becomes impossible to know where the damaged part of the wire rope is. For this reason, in order to specify the damaged part of the wire rope, the wire rope must be run at a low speed. Therefore, there is a problem that the inspection time of the wire rope takes a long time.
この発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、エレベータ用ロープの保守点検に要する時間を短縮することのできるエレベータ用ロープの保守点検方法を得ることを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problem, and an object of the present invention is to provide an elevator rope maintenance and inspection method that can shorten the time required for elevator rope maintenance and inspection.
この発明は、機械室に配設された駆動綱車に巻き掛けられて、エレベータ制御盤に回転が制御される駆動綱車の回転に連動して走行し、かごを昇降させるエレベータ用ロープの保守点検方法であって、かごを最下階と最上階との間を一通り移動させて駆動綱車に近接して配設したロープテスタにエレベータ用ロープの損傷を検出させ、各損傷検出時点でのかごの高さ位置を損傷対応位置としてエレベータ制御盤から取得する診断工程と、取得された損傷対応位置のそれぞれに順次かごを停止させて、エレベータ用ロープの損傷検出箇所にマーキングを施すマーキング工程と、かご上からマーキングを施したエレベータ用ロープの部位の状態を順次確認する実点検工程と、を備えている。 The present invention relates to maintenance of an elevator rope that is wound around a drive sheave arranged in a machine room and travels in conjunction with the rotation of a drive sheave whose rotation is controlled by an elevator control panel to raise and lower a car. This is an inspection method, in which a car is moved between the lowermost floor and the uppermost floor, and a rope tester arranged close to the driving sheave is detected for damage to the elevator rope. A diagnostic process that acquires the height position of the car from the elevator control panel as a damage handling position, and a marking process that stops the car at each of the acquired damage handling positions and marks the damage detection points on the elevator rope. And an actual inspection step for sequentially checking the state of the parts of the elevator rope that have been marked from above the car.
この発明によれば、最上階と最下階との間のかごの一通りの走行でエレベータ用ロープの損傷箇所の全てを検出し、マーキング工程で、順次、かごを損傷対応位置に戻して損傷検出箇所にマーキングを施すようにしたので、診断工程では、かごの走行速度を高速にしたまま、ロープテスタによるエレベータ用ロープの損傷箇所の検出を行うことが可能となる。従って、エレベータ用ロープの保守点検に要する時間を短縮できる。 According to the present invention, all the damaged parts of the elevator rope are detected by one-way travel between the top floor and the bottom floor, and the car is sequentially returned to the damage corresponding position in the marking process to cause damage. Since marking is applied to the detection location, in the diagnosis process, it is possible to detect the damaged location of the elevator rope with the rope tester while keeping the traveling speed of the car high. Therefore, the time required for maintenance and inspection of the elevator rope can be shortened.
以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法により点検されるロープを備えるエレベータ及び保守装置の模式図、図２はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法により点検されるロープを備えるエレベータ及び保守装置のシステム構成図、図３は図１のＡ部拡大図、図４はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法におけるかごの高さ位置とロープテスタの出力電圧との関係を示す図、図５はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の診断工程においてエレベータ制御盤による点検指令フラグのＯＮ／ＯＦＦの切り替えについて説明するフロー図、図６はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の診断工程においてメンテナンスコンピュータによる制御を説明するフロー図、図７はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の診断工程における損傷確認位置の演算方法を説明する図、図８はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の診断工程における点検結果のモニタへの表示例を示す図、図９はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法のマーキング工程のフロー図、図１０はこの発明の実施の形態１に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の実診断工程のフロー図である。
The best mode for carrying out the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic diagram of an elevator and a maintenance device provided with a rope inspected by the elevator rope maintenance and inspection method according to
エレベータ用ロープの保守点検方法では、保守装置１５を用いてエレベータ用ロープ１３（以下、単にロープ１３とする）を点検する。
まず、エレベータ１及び保守装置１５の構成について説明する。
図１及び図２において、エレベータ１は、昇降路２上部に設置される機械室４、機械室４に配設されたそらせ車８及び巻上機９の駆動綱車１０に巻きかけられたロープ１３、昇降路２内を走行可能にロープ１３の一端に連結されたかご３、エレベータ制御盤５、及びかご３の高さ位置に関する情報をエレベータ制御盤５に出力するエンコーダ１４などを備えている。
In the elevator rope maintenance inspection method, the
First, the structure of the
1 and 2, the
エレベータ制御盤５は、演算制御手段としてのＣＰＵ６、ＣＰＵ６が演算制御を行う際のワーキングエリアに用いられるＲＡＭ７、エレベータ１全体を制御するためのプログラムが格納されたＲＯＭ８などを有している。
The
また、前述の駆動綱車１０と駆動綱車１０に回転トルクを付与する電動機１１とを有する巻上機９が機械室４に設置されている。
そして、詳細には図示しないが、複数のロープ１３が駆動綱車１０に掛け渡され、その一端側が昇降路２内に垂下され、その他端側がそらせ車８に掛け渡されて昇降路２内に垂下されている。このとき、複数のロープ１３は、そらせ車８及び駆動綱車１０のそれぞれの軸方向に、互いの間に所定の隙間をあけて配列されている。なお、ロープ１３は、多数の素線（図示せず）を撚り合わせたストランド（図示せず）をさらに撚り合わせて構成されている。また、図示しないが、通信ポートが、かご３上及びかご３内のそれぞれにエレベータ制御盤５との通信用に配設されている。
A hoisting
Although not shown in detail, a plurality of
そして、駆動綱車１０は、エレベータ制御盤５のＣＰＵ６により回転駆動が制御される電動機１１のトルクにより回転する。そして、ロープ１３は、駆動綱車１０との間に働く摩擦力により、駆動綱車１０の回転に連動して走行してかご３を昇降させている。
The
また、エンコーダ１４が電動機１１に配設され、電動機１１の回転角及び回転方向に応じた回転情報パルスを出力可能になっている。エンコーダ１４はエレベータ制御盤５に接続され、エンコーダ１４が出力した回転情報パルスは、エレベータ制御盤５に入力される。電動機１１の回転数は、かご３の昇降移動距離に比例するので、ＣＰＵ６は回転情報パルスからかご３の昇降路２内の高さ位置を演算することにより、かご３の高さ位置を認識している。さらに、ＣＰＵ６は、単位時間当たりの回転情報パルスの数からかご３の速度も演算することができる。即ち、ＣＰＵ６はかご３の走行速度を制御可能である。
An
また、保守装置１５は、ロープ１３の素線破断などの損傷を検出するためのロープテスタ１６、及びロープテスタ１６からの出力やエレベータ制御盤５からのかご３の高さ位置情報をもとに所定の動作を行うメンテナンスコンピュータとしてのノートパソコン２５（以下、ノートＰＣ２５とする）で構成されている。
そして、ロープ１３の保守点検時、ロープテスタ１６は、駆動綱車１０に近接して走行するロープ１３の所定部位に対応させて機械室４内に配設されている。また、ノートＰＣ２５は、後述するように、ロープテスタ１６及びエレベータ制御盤５に接続した状態で機械室４内に配設したり、エレベータ制御盤５と通信可能にかご３に配設したりして用いられる。
Further, the
At the time of maintenance and inspection of the
次いで、ロープテスタ１６の構成について図３を参照しつつ説明する。
詳細には図示しないが、ロープテスタ１６は、機械室４内を走行するロープ１３のそれぞれに対し、ロープ１３の長さ方向の同じ位置で嵌合されて連結される複数の筐体２０を有している。以下、図３では、ロープ１３の配列方向の最も一側に配置されたロープ１３（以下、一側のロープ１３とする）に対応する筐体２０内の構造について説明する。
筐体２０内には、ヨーク１７、一対の永久磁石１８ａ，１８ｂ、及びコイル１９が内蔵されている。
ヨーク１７は強磁性の柱状のものが用いられる。また、一対の永久磁石１８ａ，１８ｂは、その一方がヨーク１７の一端に配設され、他方がヨーク１７の他端に配設されて相反する磁極を有している。コイル１９は、一対の永久磁石１８ａ，１８ｂ間に発生する磁束２１が鎖交するように一対の永久磁石１８ａ,１８ｂの間の中間部に配置されている。
Next, the configuration of the
Although not shown in detail, the
In the
The
そして、筐体２０は、一対の永久磁石１８ａ,１８ｂの離間方向がロープ１３の長さ方向に一致するように配設されている。このとき、一対の永久磁石１８ａ，１８ｂは、ロープ１３の直近に配置され、ロープ１３が磁化される。そして、コイル１９は、走行するロープ１３の損傷箇所１３ａが通過するときに変化する磁束２１の変化量を検出し、磁束２１の変化量に応じた電圧を出力するように構成されている。
The
例えば、ロープ１３の損傷箇所１３ａが一対の永久磁石１８ａ，１８ｂの間を通過するとき、漏洩磁束２１ａがロープ１３の損傷箇所１３ａで発生する。従って、ロープ１３の損傷箇所１３ａがコイル１９を通過するときには、コイル１９を鎖交する磁束量が変化する。そして、コイル１９は、漏洩磁束２１ａの大きさに応じた起電圧を出力する。つまり、ロープテスタ１６は、ロープ１３の損傷箇所１３ａで発生する漏洩磁束２１ａを検知することによってロープ１３の素線破断などの損傷を検出している。なお、ロープテスタ１６の筐体２０と嵌合するロープ１３の部位は、全周にわたって筐体２０に囲繞されるものではなく、一部は筐体２０から露出されている。
For example, when the damaged
また、図示しないが、一側のロープ１３以外と嵌合する筐体２０内の構造も、一側のロープ１３と嵌合する筐体２０内の構造と同様に構成され、ロープテスタ１６は、一度に複数のロープ１３の損傷を検出することが可能となっている。
Although not shown, the structure in the
次いで、ノートＰＣ２５について説明する。
ノートＰＣ２５は、図２に示されるように、演算制御手段としてのＣＰＵ２６、ＣＰＵ２６が演算制御を行う際のワーキングエリアに用いるためのＲＡＭ２７、及びロープテスタ１６からの出力やエレベータ制御盤５から受信するかご３の高さ位置情報をもとに所定の制御をＣＰＵ２６に行わせるプログラムが格納されたＲＯＭ２８、ロープ１３の点検結果を表示するためのモニタ２９、モニタ２９の表示領域の所定部位を選択する機能を有する周知のマウス（図示せず）などを有している。
Next, the
As shown in FIG. 2, the
また、ノートＰＣ２５のＲＯＭ２８に格納されたプログラムには、かご３を所定の条件で移動させるための走行パターンが複数書き込まれている。そして、ＣＰＵ２６は、保守者によるモニタ２９の表示領域の所定の選択操作に応じ、各走行パターンのいずれかを選択してエレベータ制御盤５に送信する。また、エレベータ制御盤５のＣＰＵ６は、受信した走行パターンに応じてかご３を移動させるようになっている。
In the program stored in the
次いで、ロープ１３の保守点検方法について説明する。
ロープ１３の保守点検は、ロープ１３の損傷がロープテスタ１６で検出されたときのかご３の位置（損傷対応位置）を記憶したり、検出されたロープ１３の損傷箇所１３ａ（ロープ１３の損傷検出箇所）の状態をかご３上で確認できるかご３の位置（損傷確認位置）などを損傷対応位置から演算して記憶したりする診断工程、ロープ１３の損傷検出箇所にマーキングを機械室４内で施すマーキング工程、及び保守者がロープ１３の損傷検出箇所の状態をかご３上で実際に確認する実点検工程を有している。
Next, a maintenance inspection method for the
The maintenance inspection of the
以下、診断工程の説明に先立ち、ロープテスタ１６のコイル１９の出力電圧について図４を参照しつつ説明する。
図４は、かご３が、最下階から、最上階まで移動したときのかご３の高さ位置とコイル１９の出力電圧との関係の一例を示したものであり、横軸をかご３の高さ位置とし、縦軸をコイル１９の出力電圧としている。ここでは、一側のロープ１３に対応して配置されたコイル１９の出力電圧を示している。なお、かご３の高さ位置は、図１にも示されるように、最下階に着床したかご３のかご床の高さ位置を基準位置Ｈ１（＝０）としている。そして、最上階をｎ階としたときに、かご３が２階からｎ階のそれぞれに着床したときのかご３の高さ位置のそれぞれをＨ２〜Ｈｎとする。
Prior to the description of the diagnostic process, the output voltage of the
FIG. 4 shows an example of the relationship between the height position of the
図４中、かご３の高さ位置がｄ１及びｄ２のいずれかにあるとき、大きなピーク値を有するコイル１９の出力電圧が観測されている。つまり、かご３の高さ位置がｄ１及びｄ２のいずれかにあるとき、ロープ１３の損傷箇所１３ａがコイル１９を通過していることに相当する。
なお、ここでは、一側のロープ１３に対応して配置されたコイル１９の出力電圧を示したが、他のロープ１３に対応して配置されたコイル１９の出力電圧も、ロープ１３の損傷箇所１３ａがコイル１９を通過するときも同様に大きな値のピーク値が観測される。
In FIG. 4, when the height position of the
Here, the output voltage of the
次いで、診断工程について図５及び図６を参照しつつ説明する。
なお、図５及び図６では、本文中のステップ１０１〜ステップ１０５及びステップ２０１〜ステップ２１２を、説明の便宜上Ｓ１０１〜Ｓ１０５及びＳ２０１〜Ｓ２１２と記載する。
Next, the diagnostic process will be described with reference to FIGS.
5 and 6,
そして、診断工程においては、ノートＰＣ２５は、機械室４内で、ロープテスタ１６のコイル１９の出力が入力されるように、かつ、エレベータ制御盤５と通信可能なように配設する。
In the diagnosis process, the
まず、エレベータ制御盤５のＣＰＵ６により行われる点検フラグのＯＮ／ＯＦＦの切り替えについて図５を参照しつつ説明する。
ステップ１０１でＣＰＵ６は、ノートＰＣ２５から後述の点検走行指令を受信したか否かを判断する。
First, ON / OFF switching of the inspection flag performed by the
In
ステップ１０１で、ＣＰＵ６は点検走行指令を受信していないと判断すると、ステップ１０１を繰り返す。
ステップ１０１で、ＣＰＵ６は点検走行指令を受信したと判断すると、高速モードで最下階までかご３を移動させてかご３を最下階に着床させる（ステップ１０２）。なお、高速モードとは、かご３が、移動し始めてから所定の移動量内にかご３の速度をエレベータ１の仕様、若しくはロープテスタ２０の使用で許容される最高速度まで加速し、かご３の速度を目的階の手前の近傍の所定高さ位置で減速し、かご３を目的階に着床させるものである。ここでの目的階は最下階に設定されている。
If the
When the
具体的には、エレベータ制御盤５のＣＰＵ６は、許容される最高速まで加速させたかご３に対し、エンコーダ１４からの回転情報パルスを基に演算したかご３の高さ位置が、最下階の手前の所定の高さ位置となったと判断すると、かご３の速度を減速する。さらに、ＣＰＵ６は、かご３の高さ位置が最下階の高さ位置Ｈ１となったと判断するとかご３の走行を停止するように制御している。
Specifically, the
ステップ１０３で、ＣＰＵ６は、目的階を最上階とする高速モードで、最下階から最上階までかご３を一通り移動させる運転を開始するとともに、ＲＡＭ７の領域に設けられた点検フラグをＯＮにする（ステップ１０２）。
In step 103, the
ステップ１０４で、ＣＰＵ６はかご３が最上階に着床したか否かを判断する。
ステップ１０４で、ＣＰＵ６はかご３が最上階に着床していないと判断すると、ステップ１０４を繰り返す。
ステップ１０４で、ＣＰＵ６はかご３が最上階に着床した判断すると、点検フラグをＯＦＦにし（ステップ１０５）、ステップ１０１に戻る。
In step 104, the
If the
If the
次いで、診断工程におけるノートＰＣ２５の制御について図６を参照しつつ説明する。
ステップ２０１で、ノートＰＣ２５のＣＰＵ２６は、エレベータ制御盤５に所定の走行パターンでかご３の移動をさせるための点検走行指令をエレベータ制御盤５に送信するための指示が下されたか否かを判断する。なお、点検走行指令を送信するための指示は、保守者がノートＰＣ２５に対して所定の操作を行うによってなされる。
Next, control of the
In
ステップ２０１で、ＣＰＵ２６は、点検走行指令を送信する指示が下されていないと判断すると、ステップ２０１を繰り返す。
ステップ２０１で、ＣＰＵ２６は、点検走行指令を送信する指示が下されたと判断すると、エレベータ制御盤５に点検走行指令を送信する（ステップ２０２）。
前述したように、エレベータ制御盤２５は、点検走行指令を受信したときに、かご３を最下階まで高速モードで移動させ、次いで、高速モードで最上階にかご３を移動させるとともに点検フラグをＯＮとし、さらに、かご３が最上階に着床したと判断すると点検フラグをＯＦＦにする制御を行う。
If
If it is determined in
As described above, when the
ステップ２０３で、ＣＰＵ２６は、点検フラグがＯＮか否かを判断し、点検フラグがＯＮでないと判断するとステップ２０３を繰り返し、点検フラグがＯＮであると判断するとステップ２０４に進む。
ステップ２０４で、ＣＰＵ２６は、入力されたロープテスタ１６のコイル１９の出力電圧を閾値αと比較し、コイル１９の出力電圧が閾値α以上であるか否かを判断する。
前述したとおり、ロープ１３の損傷箇所１３ａがコイル１９を通過するときにコイル１９の出力は大きな値となる。ここで、コイル１９の出力電圧は、図４にも示されるように有る程度周囲雑音の影響を受け変動する。そこで、閾値αは、コイル１９の出力電圧が周囲雑音に起因して変動するときに到達する最高電圧値よりやや大きな値に設定する。これにより、ＣＰＵ２６は、コイル１９の出力電圧が閾値αを超えたときに、ロープ１３に損傷が発生していると判断することができる。
In step 203, the
In step 204, the
As described above, when the damaged
ステップ２０４で、ＣＰＵ２６はコイル１９の出力が閾値α以上でないと判断すると、ステップ２１１に進む。
ステップ２０４でＣＰＵ２６はコイル１９の出力が閾値α以上であると判断すると、現在のかご３の高さ位置を第１位置ｋ１としてＲＡＭ２７に記憶する（ステップ２０５）。
If the
If the
ステップ２０６でＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以下になったか否かを判断する。
ステップ２０６でＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以下になっていないと判断すると、ステップ２０５を繰り返す。
ステップ２０６でＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以下になったと判断すると、現在のかご３の高さ位置を第２位置ｋ２としてＲＡＭ２７に記憶し（ステップ２０７）、ステップ２０８に進む。
In
If the
When the
ステップ２０８で、ＣＰＵ２６は、（ｋ１＋ｋ２）／２を損傷対応位置Ｈｃとして演算し、ＲＡＭ２７に記憶する。
In
ここで、上記のステップ２０４〜２０８の意味について説明する。
図４において、コイル１９の出力電圧のピーク値の一つに注目する。かご３が移動したとき、コイル１９の出力電圧が最初に閾値αとなったときのかご３の高さ位置が第１位置ｋ１に相当し、第１位置からかご３がさらに移動し、コイル１９の出力電圧がピークとなった後、再び閾値αとなったときのかご３の高さ位置が第２位置ｋ２に相当する。そして、ＣＰＵ２６は、第２位置ｋ２と第１位置ｋ１の差に相当する長さの損傷がロープ１３で検出されていると判断する。そこで、ロープ１３の損傷は、その長さ中心で発生しているものとみなす。つまり、ロープ１３の損傷箇所１３ａの長さ中心がコイル１９を通過したときにロープ１３の損傷を検出したものとし、損傷検出時点でのかご３の高さ位置を、損傷対応位置ＨｃとしてＣＰＵ２６に演算させている。なお、第１位置ｋ１及び第２位置ｋ２はともにＣＰＵ２６がエレベータ制御盤５から取得するものであり、損傷位置Ｈｃもエレベータ制御盤５から取得されたものとみなす。
Here, the meaning of steps 204 to 208 will be described.
In FIG. 4, attention is paid to one of the peak values of the output voltage of the
ステップ２０９で、ＣＰＵ２６は、以下に説明する損傷確認位置Ｈｒを演算してＲＡＭ２７に記憶し、ステップ２１０にすすむ。
In
次いで、損傷確認位置Ｈｒについて図７を参照しつつ説明する。
図７の（ａ）に示されるように、かご３が高さ位置Ｈｎにあるときにかご３上でロープ１３の状態を確認できるロープ１３の部位をｆとする。そして、部位ｆとコイル１９と相対するロープ１３の部位との間のロープ１３の長さをｐとする。
Next, the damage confirmation position Hr will be described with reference to FIG.
As shown in (a) of FIG. 7, let f be a portion of the
なお、長さｐは、以下のように求められている。まず、予め最上階に着床させたかご３上で状態を確認できるロープ１３の部位にマーキングを施す。次いで、かご３を移動（ロープ１３の走行）させ、マーキングを施したロープ１３の部位がロープテスタ１６のコイル１９と相対する位置まで移動したところでかご３の移動を停止させる。このときのかご３の高さ位置をＨｏ（図示せず）とすると、ｐは（Ｈｎ−Ｈｏ）により求めることができる。
Note that the length p is determined as follows. First, marking is performed on a portion of the
図７の（ｂ）に示されるように、損傷対応位置Ｈｃは、ロープ１３の部位ｅで損傷が検出されたときのものとする。このとき、損傷確認位置Ｈｒは、図７の（ｃ）に示されるように、ロープ１３の損傷検出箇所（部位ｅ）の状態をかご３上で確認できるかご３の高さ位置として定義する。このとき、ＣＰＵ２６は、以下の式（１）により損傷確認位置Ｈｒを演算することができる。
Ｈｒ＝（Ｈｎ＋Ｈｃ＋ｐ）／２・・・（１）
As shown in FIG. 7B, it is assumed that the damage corresponding position Hc is when damage is detected at the site e of the
Hr = (Hn + Hc + p) / 2 (1)
ステップ２１０で、ＣＰＵ２６は、最寄り階を決定してＲＡＭ２７に記憶し、ステップ２１１に進む。
ＣＰＵ２６による最寄り階の決定は以下のように行われる。
ＣＰＵ２６はまず、かご３の高さ位置Ｈ１〜Ｈｎのそれぞれと損傷確認位置Ｈｒとの差をとり、損傷確認位置Ｈｒとの差の絶対値が最も小さい値となるかご３の高さ位置Ｈ１〜Ｈｎのいずれかに対応する階床を最寄り階として決定する。
In step 210, the
The determination of the nearest floor by the
First, the
ステップ２１１で、ＣＰＵ２６は、エレベータ制御盤５の点検フラグがＯＦＦか否かを判断する。
In
ステップ２１１で、ＣＰＵ２６は、点検フラグがＯＦＦでないと判断すると、ステップ２０４に戻る。
ステップ２１１で、ＣＰＵ２６は、点検フラグがＯＦＦであると判断すると、ＲＡＭ２７に記憶した各データを参照し、ロープ点検結果を図８に示されるような点検結果一覧表にしてモニタ２９に表示し（ステップ２１２）、マーキング工程に移行する。
If
When the
点検結果一覧表は、損傷が検出されたロープ１３のＮｏ．損傷箇所１３ａのそれぞれに対応する損傷対応位置Ｈｃ、損傷確認位置Ｈｒ、及び最寄り階をリスト化したものである。ここでは、損傷が、Ｎｏ．１のロープ１３に２箇所、Ｎｏ．２及びＮｏ．３のロープ１３にそれぞれ１箇所ずつロープテスタ１６により検出されている。
The inspection result list shows the No. of the
次いで、マーキング工程について図９及び図１０を参照しつつ説明する。
なお、図９及び図１０では、本文中のステップ３０１〜ステップ３０５及びステップ４０１〜ステップ４１０を、説明の便宜上Ｓ３０１〜Ｓ３０５及びＳ４０１〜Ｓ４１０と記載する。
ここで、診断工程終了時には、かご３は最上階に停止している。そして、マーキング工程では、ロープ１３の損傷箇所１３ａを機械室４内のロープテスタ１６の配置位置にロープ１３を移動させて、言い換えれば損傷対応位置Ｈｃまでかご３を移動させてマーキングを損傷箇所１３ａに施す作業を行う。保守者は、作業の効率化を図るため、マーキングを損傷箇所１３ａに施す作業を、損傷対応位置Ｈｃのうち、最も高い損傷対応位置Ｈｃから順にかご３を移動させて行う。そして、この順番で保守者がロープ１３の損傷箇所１３ａにマーキングを施す作業をサポートする制御プログラムが、ＲＯＭ２８に格納されている。
Next, the marking process will be described with reference to FIGS.
9 and 10,
Here, at the end of the diagnostic process, the
図９において、ステップ３０１で、保守者は、図８に示される点検結果一覧表に表示された損傷対応位置Ｈｃのリストのうち、最も高い損傷対応位置Ｈｃを選択する。
In FIG. 9, in
ステップ３０２でＣＰＵ２６は、損傷対応位置Ｈｃが選択されたことを認識する。そして、ＣＰＵ２６は、選択された損傷対応位置Ｈｃに対し、損傷対応位置Ｈｃの手前で、損傷対応位置Ｈｃから距離βだけ離れた所定の高さ位置までかご３を高速で移動させた後にかご３の速度を減速し、損傷対応位置Ｈｃまでかご３を低速で移動させて停止させるためのマーキング走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。即ち、ＣＰＵ２６は、マーキング走行パターンに従って選択した損傷対応位置Ｈｃにかご３を停止させる制御をエレベータ制御盤５に行わせる。
In
ステップ３０３でＣＰＵ２６は、選択された損傷対応位置Ｈｃを点検結果一覧表の損傷対応位置Ｈｃのリストから除外する。なお、リストから除外するとは、選択された損傷対応位置Ｈｃの表示色を変更して選択済であることを保守者に認識させ、一度選択された損傷対応位置Ｈｃが再度選択されても選択を無効にすることをいう。
In
ステップ３０４で、保守者は、かご３の移動が停止したことを、言い換えればロープ１３の走行が停止したことを確認し、ロープテスタ１６の筐体２０から露出されたロープ１３の部位にペンキやシールなどでマーキングを施す。
In step 304, the maintenance person confirms that the movement of the
ステップ３０５で、保守者は、全てのロープ１３の損傷箇所１３ａにマーキングを施したか否かを判断する。
ステップ３０５で、保守者は、全てのロープ１３の損傷箇所１３ａにはマーキングを施していないと判断すると、ステップ３０１に戻る。
ステップ３０５で、保守者は、全てのロープ１３の損傷箇所１３ａにマーキングを施したと判断するとマーキング工程を終了し、実点検工程に移行する。
In
If it is determined in
If the maintenance person determines in
次いで、実点検工程について説明する。
また、マーキング工程終了時には、かご３は損傷対応位置Ｈｃの中で、もっとも低い損傷対応位置Ｈｃの場所に位置している。
実点検工程はロープ１３の各損傷検出箇所の状態を確認する工程であるが、保守者は作業の効率化を図るために損傷確認位置Ｈｒのうち、最も小さな値の損傷確認位置Ｈｒから順に上方にかご３を移動させて損傷箇所１３ａの状態確認を行う。そして、保守者がこのようにロープ１３の各損傷検出箇所の状態を確認するのをサポートする制御プログラムが、ＲＯＭ２８に格納されている。
Next, the actual inspection process will be described.
At the end of the marking process, the
The actual inspection process is a process of confirming the state of each damage detection portion of the
図１０において、ステップ４０１では、保守者はノートＰＣ２５を操作し、点検結果一覧表の損傷対応位置Ｈｃのリストの中から最も低い損傷対応位置Ｈｃに対応する最寄り階を選択する。
ステップ４０２で、ＣＰＵ２６は、選択された最寄り階に対し、最寄り階の手前で、最寄り階から距離γだけ離れた所定の高さ位置までかご３を高速で移動し、その後最寄り階まで低速で移動させてかご３を着床させるための適合階停止走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。即ち、ＣＰＵ２６は、かご３を適合階停止走行パターンに従って最寄り階に停止させる制御をエレベータ制御盤５に行わせる。なお、距離γは高速で移動していたかご３を無理なく選択された最寄り階に停止することができる距離で、できるだけ短い距離とする。
In FIG. 10, in step 401, the maintenance person operates the
In
ステップ４０３で、保守者は、ノートＰＣ２５をロープテスタ１６及びエレベータ制御盤５から切り離し、選択した最寄り階に着床したかご３までノートＰＣを持参する。そして、保守者は、かご３上に移動してノートＰＣ２５をかご３上の通信ポートに接続し、エレベータ制御盤５とノートＰＣ２５との間で通信可能なようにする。
In step 403, the maintenance person disconnects the
ステップ４０４で、保守者は、かご３上で、モニタ２９の点検結果一覧表に表示された損傷確認位置Ｈｒのリストのうち、最も低い損傷確認位置Ｈｒを選択する。
In
ステップ４０５で、ＣＰＵ２６は、選択された損傷確認位置Ｈｒに対してかご３を低速で移動させて停止させる第１の確認用走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。即ち、ＣＰＵ２６は、かご３を第１の確認用走行パターンに従って選択された損傷確認位置Ｈｒに停止させる制御をエレベータ制御盤５に行わせる。第１の確認用走行パターンにおける低速とは、かご３上の保守者の安全が確保される速度である。
In
ステップ４０６で、ＣＰＵ２６は、選択された損傷確認位置Ｈｒを損傷確認位置Ｈｒのリストから除外する。なお、リストから除外するとは、選択された損傷確認位置Ｈｒのモニタ２９での表示色を変更するなどして選択済であることを保守者に認識させ、一度選択された損傷確認位置Ｈｒが再度選択されても選択を無効にすることをいう。
In
ステップ４０７で、保守者は、ロープ１３の損傷箇所１３ａの状態確認を行う。
ステップ４０８で、保守者は、損傷箇所１３ａの状態に対して対処は可能かどうかを判断する。
ステップ４０８で、保守者は、損傷箇所１３ａの状態に対して対処は可能であると判断すると、損傷箇所１３ａの状態に応じた処置を行う（ステップ４０９）。
ここで、前述したように、ロープ１３のそれぞれは、多数の素線を撚り合わせたストランドをさらに撚り合わせて構成されている。従って、素線が１,２本程度破断していただけでは、ロープ６の強度に問題はない。ステップ４０９の処置とは、ロープ１３において破断した素線が少なければ、損傷箇所１３ａがほぐれてロープ１３の外周面から突出したりしないようにするなどの作業である。
In step 407, the maintenance person confirms the state of the damaged
In step 408, the maintenance person determines whether it is possible to cope with the state of the damaged
If it is determined in step 408 that the state of the damaged
Here, as described above, each of the
ステップ４０８で、保守者は、損傷箇所１３ａの状態に対する対処できないと判断すると、実点検工程を終了する。
なお、損傷箇所１３ａの状態に対して対処できない例としては、ロープ１３の損傷が、多数の素線が破断して発生しているものや、素線破断がロープ１３の内部で発生しているものなどであり、この場合は別工程で、ロープ１３自体の交換などが必要となる。
If the maintenance person determines in step 408 that the state of the damaged
In addition, as an example which cannot cope with the state of the
ステップ４１０で、保守者は、点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒのリストに未選択のものがあるか否かを判断する。
ステップ４１０で、保守者は、点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒのリストに未選択のものがあると判断すると、ステップ４０４に戻る。
ステップ４１０で、保守者は、点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒかご損傷確認位置Ｈｒのリストに未選択のものがないと判断すると、実点検工程を終了する。
In
If the maintenance person determines in
When the maintenance person determines in
この実施の形態１によれば、診断工程では、かご３を最下階と最上階との間を一通り高速モードで移動させて駆動綱車１０に近接して配設したロープテスタ１６にロープ１３の損傷を検出させて、ノートＰＣ２５が、各損傷検出時点でのかご３の高さ位置を損傷対応位置Ｈｃとしてエレベータ制御盤５から取得している。また、マーキング工程では、取得された損傷対応位置Ｈｃのそれぞれに順次かご３を停止させて、ロープ１３の損傷検出箇所にマーキングを施し、さらに実点検工程では、損傷検出箇所のそれぞれに対して、かご３をかご３上から損傷検出箇所を確認できる位置まで移動、停止させ、かご３上から損傷検出箇所の状態を確認している。
According to the first embodiment, in the diagnosis process, the
診断工程で、最上階と最下階との間のかご３の一通りの走行でロープ１３の損傷箇所１３ａの全てを検出し、マーキング工程で、順次、かご３を損傷対応位置Ｈｃに戻して損傷検出箇所にマーキングを施すようにしたので、診断工程では、かご３の走行速度を高速にしたまま、ロープテスタ１６によるロープ１３の損傷箇所１３ａの検出を行うことが可能となる。つまり、ロープ１３の損傷箇所１３ａの検出に要する時間を短縮することができる。また、マーキング工程では、ロープ１３へのマーキング位置は、ロープテスタ１６に対応するロープ１３の部位に自動的に決定されるので、保守者によるマーキング作業は、実際のロープ１３の損傷箇所１３ａに対して精度よく短時間に施すことができる。
従って、ロープ１３の保守点検に要する時間が短縮できる。
In the diagnosis process, all of the damaged
Accordingly, the time required for maintenance and inspection of the
また、マーキング工程では、損傷対応位置Ｈｃのそれぞれに対し、損傷対応位置Ｈｃの手前の所定の高さ位置まで高速でかご３を移動させた後にかご３の速度を減速して損傷対応位置Ｈｃでかご３の移動を停止させ、マーキングをロープ１３の損傷検出箇所に施している。従って、かご３の移動は、損傷対応位置Ｈｃに停止させるまでおおよそ高速で行われるので、ロープ１３の損傷検出箇所をロープテスタ１６に対応する箇所まで戻す時間が短縮され、さらに、ロープ１３の保守点検作業に要する時間を短縮できる。
In the marking process, after the
さらに、診断工程では、取得した損傷対応位置Ｈｃのそれぞれから、ロープ１３の各損傷検出箇所の状態をかご３上から確認できるかご３の高さ位置である損傷確認位置Ｈｒのそれぞれを演算している。また、実点検工程は、損傷確認位置Ｈｒのそれぞれに対し、損傷確認位置Ｈｒの手前の所定の高さ位置までかご３を高速で移動させた後にかご３の速度を減速して損傷確認位置Ｈｒに上記かご３を停止させている。そして、かご３上からロープ１３の損傷検出箇所の状態を確認している。つまり、高速で損傷確認位置Ｈｒの手前の所定の高さ位置までかご３を移動させているので、かご３を損傷確認位置Ｈｒに移動させるのに要する時間が短縮される。さらに、前述したように、マーキングがロープ１３の損傷検出箇所のそれぞれに対して正確に施されているので、かご３が損傷確認位置Ｈｒに停止したときには、保守者は、ロープ１３の損傷箇所１３ａがどこにあるのか迷うことなくロープ１３の損傷箇所１３ａの状態を確認できる。よって、さらにロープ１３の保守点検に要する時間を短縮することができる。
Further, in the diagnosis process, each damage confirmation position Hr, which is the height position of the
なお、この実施の形態１では、診断工程において、エレベータ制御盤５は、点検走行指令を受信したときに、最下階にかご３を移動させた後、最上階を目的階として、高速モードで最下階から最上階までかご３を移動させるようにエレベータ制御盤５にかご３の移動を制御させるものであるものと説明した。しかし、診断工程において、エレベータ制御盤５が点検走行指令を受信したときのかご３の移動制御は、このものに限定されず、最上階にかご３を移動させた後、最下階を目的階として、高速モードで最上階から最下階までかご３を移動させるようにかご３の移動制御を行わせてもよい。
In the first embodiment, in the diagnosis process, when the
この場合、マーキング工程では、最も低い損傷対応位置Ｈｃに対応するロープ１３の損傷検出箇所からマーキングを施せば、保守者は、効率よく全てのロープ１３の損傷検出箇所にマーキングを施すことができる。さらに、実診断工程では、最も高い損傷確認位置に対応するロープ１３のマーキングを施した部位の状態から確認すれば、効率よくすべての損傷検出箇所の状態を確認できる。
In this case, in the marking process, if marking is performed from the damage detection position of the
また、損傷確認箇所Ｈｒは、診断工程で演算されるものとして説明したが、診断工程の前に演算されるものに限定されず、損傷確認箇所Ｈｒは、実点検で損傷検出箇所を確認するのに際し、かご３を移動させる前に演算されていればよい。
Moreover, although damage confirmation location Hr was demonstrated as what is calculated at a diagnostic process, it is not limited to what is calculated before a diagnostic process, Damage confirmation location Hr confirms a damage detection location by an actual inspection. At this time, it is only necessary that the calculation is performed before the
また、ノートＰＣ２５の機能をエレベータ制御盤５に組み込ませて行うことも可能である。この場合、保守者２人でロープ点検作業を行うときには、実点検工程において、一人が機械室４でエレベータ制御盤５を操作し、もう一人がかご３上でロープ１３の損傷検出箇所の状態を確認すれば、ノートＰＣ２５を移動してかご３に再配置するなどの作業が削除できる。従って、さらにロープ１３の保守点検に要する時間を削減できる。
In addition, it is also possible to perform in Mase write sets the function of the notebook PC25 to the
実施の形態２．
図１１はこの発明の実施の形態２に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の診断工程における点検結果のモニタへの表示例を示す図である。図１２及び図１３はこの発明の実施の形態２に係るエレベータ用ロープの保守点検方法のマーキング工程のフロー図である。
FIG. 11 is a diagram showing a display example on the monitor of the inspection result in the diagnosis process of the elevator rope maintenance inspection method according to
エレベータ１及び保守装置１５の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
なお、マーキング工程の前に行われる診断工程のフローは、上記実施の形態１で図６を用いて説明したフローと同様であるが、この実施の形態２では、図１１に示されるように、ステップ２１１における点検結果一覧表のモニタ２９への表示に際し、後述の下方位置及び上方位置を選択するための表示窓２９ａが表示されるようになっている。
The configurations of the
The flow of the diagnostic process performed before the marking process is the same as that described with reference to FIG. 6 in the first embodiment, but in this second embodiment, as shown in FIG. When the inspection result list is displayed on the
以下、診断工程に引き続き行われるマーキング工程のフローについて、図１２を参照しつつ参照しつつ説明する。
なお、図１２中、ステップ５０１〜ステップ５１７を説明の便宜上Ｓ５０１〜Ｓ５１７と記す。
Hereinafter, the flow of the marking process performed subsequent to the diagnosis process will be described with reference to FIG.
In FIG. 12, steps 501 to 517 are denoted as S501 to S517 for convenience of explanation.
ステップ５０１でＣＰＵ２６は、表示窓２９ａの上方位置又は下方位置が選択されたか否かを判断する。なお、上方位置及び下方位置とは、後述するようにロープ１３の損傷箇所１３ａにマーキングを施す際、ロープ１３の損傷箇所１３ａを筐体２０の配置箇所の上方及び下方のいずれかにずらしてロープ１３の走行を停止させるのかを決定するものである。また、上方位置又は下方位置の選択は、保守者がノートＰＣ２５を操作して行うものである。
In step 501, the
ステップ５０１でＣＰＵ２６は上方位置及び下方位置のいずれも選択されていないと判断するとステップ５０１を繰り返し、上方位置及び下方位置のいずれかが選択されたと判断すると、ステップ５０２に進む。
ステップ５０２でＣＰＵ２６は上方位置及び下方位置のどちらが選択されたかをＲＡＭ２７に記憶しステップ５０３に進む。
If the
In
ステップ５０３で、保守者は、図１１に示される点検結果一覧表に表示された損傷対応位置Ｈｃのリストのうち、最も高い損傷対応位置Ｈｃを選択する。
ステップ５０４でＣＰＵ２６は、選択された損傷対応位置Ｈｃに対し、損傷対応位置Ｈｃの手前で、損傷対応位置Ｈｃから所定の距離δだけ離れた所定の高さ位置までかご３を高速で移動させた後にかご３の速度を減速して低速で走行させるための再点検走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。即ち、ＣＰＵ２６は再点検走行パターンに従ってかご３を選択された損傷対応位置Ｈｃに向けて移動させる制御をエレベータ制御盤５に行わせる。
In
In
ステップ５０５で、ＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以上になったか否かを判断する。
ステップ５０５で、ＣＰＵ２６はコイル１９の出力が閾値α以上でないと判断すると、ステップ５０５を繰り返す。
ステップ５０５でＣＰＵ２６はコイル１９の出力が閾値α以上になったと判断すると、現在のかご３の高さ位置を、現在の第１位置ｋ１に上書きしてＲＡＭ２７に記憶する（ステップ５０６）。
In
If the
If the
ステップ５０７でＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以下になったか否かを判断する。
ステップ５０７でＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以下になっていないと判断すると、ステップ５０７を繰り返す。
ステップ５０７でＣＰＵ２６は、コイル１９の出力が閾値α以下になったと判断すると、現在のかご３の高さ位置を、現在の第２位置ｋ２に上書きしてＲＡＭ２７に記憶する（ステップ５０８）。
ステップ５０９で、ＣＰＵ２６は、（ｋ１＋ｋ２）／２を新たな損傷対応位置Ｈｃとして算出し、選択した損傷対応位置Ｈｃの値に上書きしてＲＡＭ２７に記憶する。
なお、第１位置及び第２位置はともにＣＰＵ２６がエレベータ制御盤５から取得するものであり、新たな損傷位置Ｈｃもエレベータ制御盤５から取得されたものとみなす。
即ち、ロープ１３の損傷が再検出されたときに、ＣＰＵ２６が、エレベータ制御盤５から新たな損傷対応位置Ｈｃを取得しているものと見なす。
In
If the
When determining in
In
Note that both the first position and the second position are acquired by the
That is, when the damage of the
ステップ５１０で、ＣＰＵ２６は、新たな損傷対応位置Ｈｃから損傷確認位置Ｈｒを再演算し、選択した損傷対応位置Ｈｃに対応する損傷確認位置Ｈｒに新たな損傷確認位置Ｈｒとして上書きしてＲＡＭ２７記憶する。なお、モニタ２９への表示も同時に更新される。
ステップ５１１で、ＣＰＵ２６は、再度、最寄り階を決定して選択した損傷対応位置Ｈｃに対応する最寄り階に上書きしてＲＡＭ２７に記憶する。
ステップ５１２で、ＣＰＵ２６は、上方位置が選択されているか否かを判断する。
ステップ５１２で、ＣＰＵ２６は、上方位置が選択されていると判断すると、ステップ
５１３に進み、上方位置が選択されていないと判断するとステップ５１４に進む。
In step 510, the
In
In
In
ステップ５１３で、ＣＰＵ２６は、新たな損傷対応位置Ｈｃに対してかご３の高さ位置が所定距離上方に移動したところでかご３を停止させるための上方位置停止走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。
なお、ステップ５１３中の所定距離とは、例えば、ロープテスタ１６の筐体２０の長さの半分よりやや大きな値として設定する。このとき、かご３が新たな損傷対応位置Ｈｃから所定距離上方にずれて停止したときに、ロープ１３の損傷箇所１３ａが筐体２０の上端のやや上方で停止する。
ステップ５１４で、ＣＰＵ２６は、新たな損傷対応位置Ｈｃに対してかご３の高さ位置が所定距離下方に移動したところでかご３を停止させるための下方位置停止走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。このとき、かご３が新たな損傷対応位置Ｈｃから所定距離下方にずれて停止したときに、ロープ１３の損傷箇所１３ａが筐体２０の下端のやや下方で停止する。
In
The predetermined distance in
In step 514, the
ステップ５１５で、ＣＰＵ２６はステップ５０２で選択された損傷対応位置Ｈｃに上書きされた新たな損傷対応位置Ｈｃを点検結果一覧表の損傷対応位置Ｈｃのリストから除外する。
ステップ５１６で、保守者はロープ１３の損傷再検出箇所１３ａにペンキやシールなどを用いてマーキングを施す。
ステップ５１７で、保守者は全てのロープ１３の損傷再検出箇所１３ａにマーキングを施したか否かを判断する。
ステップ５１７で、保守者は、全てのロープ１３の損傷再検出箇所１３ａにはマーキングを施していないと判断すると、ステップ５０３に戻る。
ステップ５１７で、保守者は、全てのロープ１３の損傷再検出箇所１３ａにマーキングを施したと判断するとマーキング工程を終了し、実点検工程に移行する。
なお、この発明の実施の形態２に係るエレベータ用ロープ１３の保守点検方法の他の手順は上記実施の形態１と同様である。
In
In
In
If the maintenance person determines in
If the maintenance person determines in
The other procedures of the maintenance and inspection method for the
この実施の形態２では、マーキング工程において、診断工程で取得された損傷対応位置Ｈｃのそれぞれに対し、損傷対応位置Ｈｃの手前の所定の高さ位置にかご３を高速で移動させた後にかご３の速度を減速して、再度ロープテスタ１６にロープ１３の損傷を検出させている。そして、ロープ１３の損傷が再検出された時点でのかご３の高さ位置を新たな損傷対応位置Ｈｃとしてエレベータ制御盤５から取得し、新たな損傷対応位置Ｈｃのそれぞれからかご３を上方または下方に所定距離移動させて停止して損傷再検出箇所にマーキングを施している。
In the second embodiment, in the marking process, the
ここで、診断工程において、ロープテスタ１６の出力電圧が閾値α以上になったときに、ノートＰＣ２５のＣＰＵ２６がにエレベータ制御盤５からかご３の高さ位置情報を取得する際、ロープテスタ１６の出力電圧が閾値α以上であると判断してから、エレベータ制御盤５から高さ位置情報を取得するまでの時間に若干のタイムラグがある。診断工程においては、かご３が高速モードで移動しているため、ＣＰＵ２６が演算した損傷対応位置Ｈｃが、損傷箇所１３ａがロープテスタ１６を通過するときのかご３の高さ位置に一致しない場合がある。
Here, in the diagnosis process, when the
そこで、マーキング工程では、損傷対応位置Ｈｃの手前で、かつ、損傷対応位置Ｈｃから距離δ離れた所定の高さ位置からかご３を低速で移動させ、損傷箇所１３ａがロープテスタ１６により検出されたときのエレベータ制御盤５の高さ位置から再度損傷対応位置Ｈｃを演算している。なお、距離δは、上記タイムラグにより想定されるＣＰＵ２６が演算した損傷対応位置Ｈｃと損傷箇所１３ａがロープテスタ１６を通過するときのかご３の高さ位置との間の最大のずれよりやや大きな値として設定すればよい。
Therefore, in the marking process, the
上述したように、マーキング工程では、かご３を低速にした状態で再度、ロープ１３の損傷箇所１３ａを検出し、再度ロープ１３の損傷箇所１３ａが検出されたときのかご３の高さ位置を新たな損傷対応位置Ｈｃとして、現在の損傷対応位置Ｈｃに上書きしてＲＡＭ２７に記憶している。これにより、診断工程において、算出した損傷対応位置Ｈｃが、仮に、損傷箇所１３ａがロープテスタ１６を通過したときのかご３の高さ位置からずれていた場合でも、マーキング工程において、再度取得した新たな損傷対応位置Ｈｃは、ロープ１３の損傷箇所１３ａがロープテスタ１６を通過したときのかご３の高さ位置に精度よく一致する。即ち、保守者が、ロープ１３の損傷箇所１３ａに対して実施の形態１よりさらに精度よくマーキングできる。
As described above, in the marking process, the damaged
そして、新たな損傷対応位置Ｈｃをもとに、新たな損傷確認位置Ｈｒを演算しているので、実点検工程において、かご３が損傷確認位置Ｈｒに停止したときには、マーキングを施したロープ１３の部位が、かご３上の保守者と相対する位置に、より的確に配置される。よって、保守者は、ロープ１３の損傷箇所１３ａを探すことなくロープ１３の損傷検出箇所の状態を確認できる。よって、さらにロープ１３の保守点検に要する時間を短縮することができる。
なお、距離δは大きな値ではないので、かご３の速度を低速にした状態で移動させる距離は短く、ロープ１３の保守点検の時間短縮効果が大きく損なわれることはない。
Since the new damage confirmation position Hr is calculated based on the new damage handling position Hc, when the
Since the distance δ is not a large value, the distance moved with the speed of the
さらに、損傷対応位置Ｈｃに対して、かご３を所定距離ずらして停止させているので、マーキングを施す際にロープテスタ１６が邪魔にならず、保守者は効率よくロープ１３の損傷箇所１３ａにマーキングを施すことができる。
Further, since the
また、新たな損傷対応位置Ｈｃに基づいて演算される新たな損傷確認箇所Ｈｒは、マーキング工程で行われるものとして説明したが、新たな損傷確認箇所Ｈｒはマーキング工程で演算されるものに限定されず、新たな損傷確認箇所Ｈｒは、実点検で損傷再検出箇所を確認するのに際し、かご３を移動させる前に演算されていればよい。
Moreover, although the new damage confirmation location Hr calculated based on the new damage corresponding position Hc has been described as being performed in the marking process, the new damage confirmation location Hr is limited to that calculated in the marking process. Instead, the new damage confirmation location Hr only needs to be calculated before moving the
実施の形態３．
図１４はこの発明の実施の形態３に係るエレベータ用ロープの保守点検方法の実点検工程のフロー図である。
図１４中、本文中のステップ６０１〜ステップ６１１を説明の便宜上Ｓ６０１〜Ｓ６１１と記載する。
FIG. 14 is a flowchart of an actual inspection process of the elevator rope maintenance inspection method according to
In FIG. 14, steps 601 to 611 in the text are described as S601 to S611 for convenience of explanation.
なお、ステップ６０１及び６０２は前述のステップ４０１及びステップ４０２と同様であるのでその説明は省略する。
ステップ６０３で、保守者は、ノートＰＣ２５を持参してかご３内に移動し、ノートＰＣ２５をかご３内の通信ポートに接続する。
ステップ６０４で、保守者は、モニタ２９の点検結果一覧表に表示された損傷確認位置Ｈｒのリストのうち、最も低い損傷確認位置Ｈｒを選択する。
Since
In
In
ステップ６０５で、ＣＰＵ２６は、選択された損傷確認位置Ｈｒの手前で、損傷確認位置Ｈｒから距離ηだけ離れた所定の高さ位置までは、かご３を高速で移動させ、その後損傷確認位置Ｈｒまでかご３を低速で移動停止させるための第２の確認用走行パターンをエレベータ制御盤５に送信する。即ち、ＣＰＵ２６は、かご３を第２の確認用走行パターンに従って損傷確認位置Ｈｒに停止させる制御をエレベータ制御盤５に行わせる。
なお、距離ηは高速で移動していたかご３を無理なく損傷確認位置Ｈｒに停止することができる距離で、できるだけ短い距離とする。
In
The distance η is a distance at which the
ステップ６０６で、ＣＰＵ２６は、選択された損傷確認位置Ｈｒを点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒのリストから除外する。
In step 606, the
ステップ６０７で、保守者は、かご３の移動停止確認後、かご３上に移動してロープ１３の損傷箇所１３ａの状態確認を行う。
ステップ６０８で、保守者は、損傷箇所１３ａの状態に対して対処可能であるか否かを判断する。
ステップ６０８で、保守者は、ロープ１３の状態に対して対処は可能であると判断すると、損傷箇所１３ａの状態に応じた処置を行い（ステップ６０９）、ステップ６１０に進む。
ステップ６０８で、保守者は、損傷箇所１３ａの状態に対する対処ができないと判断すると、工程を終了する。
In
In
If the maintenance person determines in
If it is determined in
ステップ６１０で、保守者はかご３内に移動する。
ステップ６１１で、保守者は、点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒのリストに未選択のものがあるか否かを判断する。
ステップ６１１で、保守者は、点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒのリストに未選択のものがあると判断すると、ステップ６０４に戻る。
ステップ６１１で、保守者は、点検結果一覧表の損傷確認位置Ｈｒのリストに未選択のものがないと判断すると、実点検工程を終了する。
なお、この発明の実施の形態３に係るエレベータ用ロープ１３の保守点検方法の他の手順は上記実施の形態１と同様である。
In
In step 611, the maintenance person determines whether there is an unselected list in the damage confirmation position Hr in the inspection result list.
If the maintenance person determines in step 611 that there is an unselected item in the damage confirmation position Hr in the inspection result list, the process returns to step 604 .
If the maintenance person determines in step 611 that there is no unselected item in the damage confirmation position Hr in the inspection result list, the actual inspection process is terminated.
The other procedures of the maintenance and inspection method for the
この実施の形態３では、実点検工程において、かご３内にノートＰＣ２５を配設し、保守者は、かご３を損傷確認位置Ｈｒに移動させる際は、かご３内に待機している。これにより、損傷確認位置Ｈｒのそれぞれに対し、損傷確認位置の手前の所定の高さ位置までかご３を高速で移動させた後にかご３の速度を減速して損傷確認位置Ｈｒに上記かご３を停止させることが可能となる。そして、保守者は、かご３が損傷確認位置Ｈｒに停止すると、かご３上に移動し、ロープ１３の損傷検出箇所の状態を確認している。
In the third embodiment, the
従って、例えば、損傷確認位置Ｈｒ間の距離が長く、保守者がかご３上とかご３内に出入する時間に、損傷確認位置Ｈｒ間を第２の確認用走行パターンでかご３を移動させるのに要する時間を足した値が、損傷確認位置Ｈｒ間をかご３を低速で移動させるのに要する時間より短い場合は、さらにロープ１３の保守点検時間を短縮できる。
Therefore, for example, when the distance between the damage confirmation positions Hr is long and the maintenance person moves in and out of the
３ かご、４ 機械室、５ エレベータ制御盤、１０ 駆動綱車、１３ エレベータ用ロープ、１６ ロープテスタ。 3 car, 4 machine room, 5 elevator control panel, 10 drive sheave, 13 elevator rope, 16 rope tester.
Claims (5)
上記かごを最下階と最上階との間を一通り移動させて上記駆動綱車に近接して配設したロープテスタに上記エレベータ用ロープの損傷を検出させ、各損傷検出時点での上記かごの高さ位置を損傷対応位置として上記エレベータ制御盤から取得する診断工程と、
取得された上記損傷対応位置のそれぞれに順次上記かごを停止させて、上記エレベータ用ロープの損傷検出箇所にマーキングを施すマーキング工程と、
上記損傷検出箇所のそれぞれに対して、上記かごを該かご上から上記損傷検出箇所を確認できる位置まで移動、停止させ、該かご上から上記損傷検出箇所の状態を確認する実点検工程と、
を備えることを特徴とするエレベータ用ロープの保守点検方法。 An elevator rope maintenance / inspection method that moves around a drive sheave installed in a machine room and runs in conjunction with the rotation of the drive sheave whose rotation is controlled by an elevator control panel. There,
The car is moved between the lowermost floor and the uppermost floor, and a rope tester arranged in the vicinity of the driving sheave is detected for damage to the elevator rope. A diagnostic step of acquiring the height position of the vehicle from the elevator control panel as a damage corresponding position;
A marking step of sequentially marking the damage detection points of the elevator rope by stopping the car sequentially at each of the acquired damage handling positions,
For each of the damage detection points, the car is moved from the top of the car to a position where the damage detection point can be confirmed, stopped, and the state of the damage detection point is checked from the car,
A method for maintaining and inspecting an elevator rope.
上記実点検工程では、各上記損傷確認位置に対し、最寄り階まで上記かごを移動させた後に停止させ、保守者が上記かご上に移動し、該かごを低速で移動させて該損傷確認位置に上記かごを停止させ、上記かご上から上記マーキングを施した上記エレベータ用ロープの部位の状態を確認することを特徴とする請求項１または請求項２記載のエレベータ用ロープの保守点検方法。 Prior to moving the car in the actual inspection step, a step of calculating a damage confirmation position that is a height position of the car that can confirm the damage detection location from above the car based on the damage corresponding position. Have
In the actual inspection process, for each damage confirmation position, the car is stopped after being moved to the nearest floor, the maintenance person moves to the car , and the car is moved at a low speed to reach the damage confirmation position. The elevator rope maintenance / inspection method according to claim 1, wherein the elevator is stopped and the state of the portion of the elevator rope on which the marking has been applied is confirmed.
上記かごを最下階と最上階との間を一通り移動させて上記駆動綱車に近接して配設したロープテスタに上記エレベータ用ロープの損傷を検出させ、各損傷検出時点での上記かごの高さ位置を損傷対応位置として上記エレベータ制御盤から取得する診断工程と、
取得された上記損傷対応位置のそれぞれに対し、上記損傷対応位置の手前の所定の高さ位置に上記かごを移動させた後に上記かごの速度を減速して、再度上記ロープテスタに上記エレベータ用ロープの損傷を検出させて、損傷再検出時点での上記かごの高さ位置を新たな損傷対応位置として上記エレベータ制御盤から取得し、上記新たな損傷対応位置のそれぞれから上記かごを上方または下方に所定距離移動させて停止して、上記エレベータ用ロープの損傷再検出箇所にマーキングを施すマーキング工程と、
上記損傷再検出箇所のそれぞれに対して、上記かごを該かご上から上記損傷再検出箇所を確認できる位置まで移動、停止させ、該かご上から上記損傷再検出箇所の状態を確認する実点検工程と、
を備えることを特徴とするエレベータ用ロープの保守点検方法。 An elevator rope maintenance / inspection method that moves around a drive sheave installed in a machine room and runs in conjunction with the rotation of the drive sheave whose rotation is controlled by an elevator control panel. There,
The car is moved between the lowermost floor and the uppermost floor, and a rope tester arranged in the vicinity of the driving sheave is detected for damage to the elevator rope. A diagnostic step of acquiring the height position of the vehicle from the elevator control panel as a damage corresponding position;
For each of the acquired damage handling positions, the speed of the car is reduced after moving the car to a predetermined height position before the damage handling position, and the elevator rope is again connected to the rope tester. Is detected from the elevator control panel as a new damage corresponding position, and the car is moved upward or downward from each of the new damage corresponding positions. A marking step of moving a predetermined distance to stop and marking the damage redetection point of the elevator rope,
For each of the damage redetection locations, the car is moved from the car to a position where the damage redetection location can be confirmed, stopped, and the state of the damage redetection location is confirmed from above the cage. When,
A method for maintaining and inspecting an elevator rope.
上記実点検工程は、各上記損傷確認位置に対し、最寄り階まで上記かごを移動させた後に停止させ、保守者が上記かご内に移動し、該損傷確認位置の手前の所定の高さ位置まで上記かごを高速で移動させた後に該かごの速度を減速して上記損傷確認位置に上記かごを停止させ、該保守者が上記かご上に移動し、上記かご上から上記損傷再検出箇所の状態を確認することを特徴とする請求項４記載のエレベータ用ロープの保守点検方法。 Prior to moving the car in the actual inspection process, based on the new damage handling position, a damage confirmation position is calculated which is the height position of the car where the damage redetection location can be confirmed from above the car. And having a process of
In the actual inspection process, the car is stopped after moving the car to the nearest floor for each damage confirmation position, and the maintenance person moves into the car to a predetermined height position before the damage confirmation position. After the car is moved at a high speed, the car is decelerated to stop the car at the damage confirmation position, the maintenance person moves onto the car, and the state of the damage redetection point from the car The method for maintaining and inspecting an elevator rope according to claim 4, wherein:
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