JP5015358B1

JP5015358B1 - 継手の製造方法

Info

Publication number: JP5015358B1
Application number: JP2012507754A
Authority: JP
Inventors: 延彦林; 剛一中村; 昌宏置田
Original assignee: ONDA MFG.CO.,LTD.
Current assignee: ONDA MFG.CO.,LTD.
Priority date: 2011-05-31
Filing date: 2011-11-28
Publication date: 2012-08-29
Anticipated expiration: 2031-11-28
Also published as: JPWO2012164773A1

Abstract

継手本体（１３）には、樹脂パイプ（１１）の差込空間を形成する内筒部（１５）及び外筒部１６が一体形成されている。内筒部１５の外周面には２つの嵌着溝１７が設けられている。差込空間に差し込まれた樹脂パイプ（１１）と内筒部（１５）との間を水密に保持する２つのシール部材（１８）が嵌着溝１７にそれぞれ嵌着されている。外筒部（１６）には前記嵌着溝（１７）及び該嵌着溝（１７）に嵌着されるシール部材（１８）を外部から視認するための一対の視認窓（２５）が開口されている。これら視認窓（２５）は互いに対向する位置に設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば給水系や給湯系の配管システムに用いられる継手の製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、パイプの差込空間を形成する外筒部及び内筒部と継手本体とを一体で構成することができるとともに、内筒部の外周面に設けられた嵌着溝及びその嵌着溝に組付けられたシール部材の全体を視認することができる継手の製造方法に関する。

従来、給水系や給湯系の配管システムで使用される継手においては、継手本体内に差し込まれるパイプと継手本体との間にシール部材（例えば、パッキン、Ｏリング、シールリング）が装着され、水密性が保持されている。斯かる水密性を保持する方法としては、パイプの外周側をシールするいわゆる外径シール方式と、パイプの内周側をシールするいわゆる内径シール方式とがある。外径シール方式の場合には、通常露出状態で保管されているパイプの外周面には異物や傷が存在しているためパイプが継手に接続されたときに、パイプの外周面の異物や傷が原因で漏水が発生する場合がある。一方、内径シール方式の場合には、パイプの内周面でシールするためそのような欠点がない。この内径シール方式の継手においては、外筒部と内筒部との間にパイプの差込空間が形成されるとともに、内筒部の外周面に凹設された嵌着溝にシール部材が嵌着されている。

この種の内径シール方式の管継手が特許文献１に開示されている。該管継手は、流路全体を構成する継手本体と、その継手本体を覆う外皮とから構成されている。そして、継手本体は射出成形法にて成形され、得られた継手本体をモールド内に挿入し、外皮樹脂を注入して継手本体に外皮が形成される。すなわち、この管継手は、継手本体と外皮とが別体で構成され、継手本体を成形した後、インサート成形法により継手本体の外周に外皮を成形しなければならない。このため、管継手の構成が複雑で、その製造が煩雑になるという欠点がある。従って、内筒部及び外筒部が継手本体と一体に形成されて構成が簡単で、容易に製造できる継手が求められている。

そのような継手として、特許文献２に記載されているパイプ継手が知られている。すなわち、このパイプ継手は、パイプの内周に差し込まれる内筒部を備えた継手基体と、内筒部を覆う外筒部が一体に形成され、内筒部にはシール部材としての止水用Ｏリングと酸素不透過性Ｏリングを並列に備えたものである。さらに、継手基体にはパイプ抜け防止部材の抜けを防止するキャップが装着されている。

また、継手に挿入されるパイプの挿入途上及び挿入後の状態を確認するための確認用孔を備える管継手が特許文献３に開示されている。この管継手は内筒体と外筒体とを含む二重筒体を有する。該内筒体と外筒体との間に接続管を挿入するための管差込み間隙が形成される。内筒体の外周にはシールリングがシールリング溝に嵌挿され、外筒体には前記シールリングを外部から目視できる位置に確認用孔が設けられている。この確認用孔は、管継手の軸方向に延びる長孔状に形成されている。

特開２００５−２３３３６３号公報特開２００８−９５８９９号公報特開２００５−４８９１６号公報

ところで、内筒部と外筒部とが継手本体に一体に形成された継手において、内筒部にシール部材が組付けられた後には、内筒部の外周に外筒部が存在するため、外筒部の外部からシール部材の装着を視認することはできない。特許文献２に記載されている従来の継手では、内筒部にシール部材としての止水用Ｏリングと酸素不透過性Ｏリングとが装着された後には、外筒部の存在により外部から止水用Ｏリングと酸素不透過性Ｏリングとを視認することは困難である。このため、内筒部に対してこれらのシール部材の装着忘れが生ずるおそれがある。この場合には、継手にパイプを接続して通水したとき、継手から漏水するという問題がある。

加えて、特許文献３に記載された管継手においては、確認用孔により外筒体の軸方向にはシールリング（シール部材）の幅全体を視認することができる一方、外筒体の径方向には確認用孔の長さがシールリングの長さに比べて短いことから、シールリングの全周を視認することはできない。そのため、シールリングの一部に傷があるか否か、シールリングに埃、塵等の異物が付着しているか否かを、シールリングの全周に亘って確認することができないという問題がある。しかも、シールリングの非装着時にはシールリング溝（嵌着溝）の全周を視認することができなかい。このため、成形時においてシールリング溝にできたばりの有無をシールリング溝の全周に亘って確認することができなかった。

本発明の目的は、内筒部にシール部材が装着された後に外部からそのシール部材を視認することができ、シール部材の装着忘れを防止することができるとともに、シール部材の傷等の有無を全周に亘って確認することができ、かつシール部材の非装着時に嵌着溝のばり等の有無を全周に亘って確認することができる継手の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明の第１の態様の成形用金型を用いた継手の製造方法では、前記継手が、継手本体と、前記継手本体に一体に設けられパイプを差し込むための差込空間を形成する内筒部及び外筒部とを備え、前記内筒部は外周面を有し、前記内筒部の前記外周面には嵌着溝が設けられ、該嵌着溝には前記差込空間に差し込まれたパイプと前記内筒部との間を水密に保持するシール部材が嵌着され、前記外筒部には前記嵌着溝及び該嵌着溝に嵌着される前記シール部材の装着を外部から視認するための一対の視認窓が互いに対向する位置に設けられ、該視認窓は前記シール部材の非装着時に前記嵌着溝の全周及び全幅を視認可能に構成されていることを特徴とする。前記成形用金型は、前記継手本体の外周面を成形する一対の分割型と、該分割型に挿通されて前記内筒部の前記嵌着溝を成形する入れ子と、前記差込空間及び前記内筒部の内側の流路を成形するスライドコアとを備え、前記入れ子は一対の入れ子型で構成され、各入れ子型の対向面には前記視認窓を形成するための突出型が設けられ、該突出型は半円筒状に形成された先端部を有し、前記突出型の先端部の内周面に、前記嵌着溝を形成するための突条が設けられて、前記内筒部の外周面に前記嵌着溝を形成するように構成されている。前記方法は、前記成形用金型を型締めする工程と、該成形用金型内に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形する工程とを備えることを特徴とする。

前記各視認窓は、前記嵌着溝に対向する部位について前記外筒部の径方向における長さが前記嵌着溝について前記内筒部の径方向における長さ以上に設定されるとともに、前記嵌着溝に対向する部位について前記外筒部の軸方向における幅が前記嵌着溝について前記内筒部の軸方向における幅以上に設定されていることが好ましい。

前記各視認窓は正面から見て四角形状の貫通孔であることが好ましい。

前記外筒部は外端を有し、前記各視認窓は、前記外筒部の外端から軸方向の内方へ切欠かれた切欠きであることが好ましい。

前記外筒部は外端を有し、前記嵌着溝は前記外筒部の前記外端に対して前記内側に位置するように設けられていることが好ましい。

本発明の第２の態様の継手の製造方法は、第１の態様の継手を成形用金型を用いて製造する方法であって、前記成形用金型は、前記継手本体の外周面を成形する一対の分割型と、該分割型に挿通されて前記内筒部の前記嵌着溝を成形する入れ子と、前記差込空間及び前記内筒部の内側の流路を成形するスライドコアとを備え、前記入れ子は一対の入れ子型で構成され、各入れ子型の対向面には前記視認窓を形成するための突出型が設けられ、該突出型は半円筒状に形成された先端部を有し、前記突出型の先端部の内周面に、前記嵌着溝を形成するための突条が設けられて、前記内筒部の外周面に前記嵌着溝を形成するように構成され、前記方法は、前記成形用金型を型締めする工程と、該成形用金型内に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形する工程とを備えることを特徴とする。

本発明の第２の態様の継手の製造方法は、継手本体に一体的に形成されパイプを差し込むための差込空間を形成する内筒部及び外筒部と、前記内筒部の外周面に形成されシール部材を嵌着するための嵌着溝と、前記内筒部に形成され前記嵌着溝に嵌着されるシール部材を視認するための視認窓とを有する継手を成形用金型を用いて製造する方法であって、前記継手本体の外周面を成形するための一対の分割型を型締めする工程と、前記内筒部の前記嵌着溝と、該嵌着溝と対応する位置において前記外筒部に前記視認窓とを成形するための入れ子を前記分割型に型締めする工程と、前記差込空間及び前記内筒部の内側の流路を成形するためのスライドコアを前記分割型に型締めする工程と、該成形用金型内に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して前記継手本体を成形する工程とを備えることを特徴とする。

前記入れ子は一対の入れ子型を含み、各入れ子型は前記視認窓を成形するための突出型と、半円筒状の端部とを有し、その端部には前記周溝を形成するための半円状の突条が設けられ、前記一対の入れ子型の突条によって前記内筒部の外周面に前記周溝が成形され、前記一対の入れ子型の突出型によって前記視認窓が成形されることが好ましい。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。

本発明の製造方法によって製造される継手においては、継手本体にはパイプを差し込むための差込空間を形成する内筒部及び外筒部が一体形成されている。前記内筒部の外周面には嵌着溝が設けられて差込空間に差し込まれたパイプと内筒部との間を水密に保持するシール部材が嵌着されるとともに、外筒部には対向する位置に一対の視認窓が開口されている。該視認窓はシール部材の非装着時に前記嵌着溝の全周及び全幅を視認可能に構成されている。このため、シール部材の非装着時には視認窓から嵌着溝の全体を詳しく視認することができるとともに、シール部材の嵌着後には視認窓からシール部材の全体を目視することができ、装着されたシール部材を全般に亘って詳細に確認することができる。

従って、本発明の製造方法によって製造される継手によれば、内筒部にシール部材が装着された後に外筒部の外部からそのシール部材を視認することができ、シール部材の装着忘れを防止することができるととともに、シール部材の傷等の有無を全周に亘って確認することができ、かつシール部材の非装着時に嵌着溝のばり等の有無を全周に亘って確認することができるという効果を奏する。

本発明の第１実施形態における継手を示す分解斜視図。図１の継手を示す斜視図。図２の継手を示す断面図。図３の４−４線における断面図。内筒部の嵌着溝にシール部材が装着され、外筒部の視認窓からシール部材を視認できる状態を示す正面図。継手の成形用金型を示す分解斜視図。継手の成形用金型の分割型に差込空間を形成するための第１のスライドコア及び流路を形成するための第２のスライドコアが挿入された状態を示す正面図。（ａ）は継手の成形用金型の固定分割型と可動分割型とが型締めされた状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）の状態から第１のスライドコアが挿入された状態を示す断面図。（ａ）は図８（ｂ）の状態から第２のスライドコアが挿入された状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）の状態から嵌着溝形成用の入れ子が挿入された状態を示す断面図。成形用金型のキャビティに溶融樹脂を射出した状態を示す断面図。第２実施形態の継手を示す斜視図。図１１の継手を示す正面図。本発明の別例の継手を示す断面図。図１３の１４−１４線における断面図。本発明のさらなる別例の継手を示す部分正面図。本発明のその他別例の継手を示す部分正面図。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係る継手を図１〜図１０に基づいて詳細に説明する。

図１及び図２に示すように、継手１０は、継手本体１３を含む。継手本体１３は、樹脂パイプ１１を接続するための円筒状の三方に延びる三つのパイプ接続部１２を有する。継手本体１３は、ゴムが混入されたポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ：polyphenylene sulfide）等のゴム入りの合成樹脂により形成されている。樹脂パイプ１１は、ポリオレフィン（例えば、架橋ポリエチレン、ポリブテン）等の合成樹脂により形成されている。パイプ接続部１２はいずれも同じ構成であることから、そのうちの一つのパイプ接続部１２について説明する。

図１及び図３に示すように、継手本体１３には、樹脂パイプ１１が差し込まれる差込空間１４を形成する内筒部１５及び外筒部１６が一体形成されている。内筒部１５の外周面には一対の嵌着溝１７が並設され、これらの嵌着溝１７にそれぞれエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ：ethylene propylene diene monomer）製のシール部材１８が嵌着されている。このシール部材１８により、差込空間１４に樹脂パイプ１１が差し込まれたとき樹脂パイプ１１の内周面と内筒部１５の外周面との間が水密に保持されるように構成されている。一対の嵌着溝１７は、外筒部１６の外端部よりも内端側に位置するように設けられ、継手本体１３の長さを短く設計できるようになっている。前記内筒部１５の内側空間は、水などの流体が流通する流路１９となっている。

前記差込空間１４内には円筒状のスペーサ２０が挿入され、差込空間１４に樹脂パイプ１１が差し込まれたときスペーサ２０が樹脂パイプ１１の外周に位置するようになっている。このスペーサ２０はポリアミド樹脂等の透明樹脂で形成され、内部が透視できるようになっている。このスペーサ２０により、差込空間１４にゴミが入り込むことも防止することができる。

該スペーサ２０より外端側には、差込空間１４に差し込まれた樹脂パイプ１１を抜け止めする抜け止め機構２１が設けられている。この抜け止め機構２１を構成する抜け止めリング２２はステンレス鋼等の金属で形成され、その内周部には複数の抜け止め片２２ａが斜め方向に突出するように形成されている。そして、抜け止め片２２ａが差込空間１４に差し込まれた樹脂パイプ１１の外周部に食い込むことにより、抜け止めリング２２は、樹脂パイプ１１を抜け止めする。この抜け止めリング２２は、外筒部１６に被せられるＰＰＳ製のキャップ２３と、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ：polyoxymethylene）製の押さえリング２４とに挟着されている。キャップ２３はその内周面の凹条２３ａが外筒部１６の凸条１６ａに係止されることにより、外筒部１６に取着されている。このキャップ２３を透明樹脂で形成することにより、該キャップ２３、後述する視認窓２５、スペーサ２０を介してシール部材１８を視認することができる。

前記抜け止めリング２２とキャップ２３との間には、ＰＰＳ製の割りリング２６が介在され、割りリング２６は抜け止め片２２ａの傾斜角度を保持する。上記の抜け止めリング２２、押さえリング２４、キャップ２３、及び割りリング２６によって樹脂パイプ１１の抜け止め機構２１が構成されている。

前記差込空間１４には、樹脂パイプ１１の先端面に押圧されて樹脂パイプ１１の差し込みを案内するポリプロピレン樹脂（ＰＰ：polypropylene）製の差込ガイド２７が配置されている。該差込ガイド２７は、拡径及び縮径可能に構成されている。キャップ２３の外周面には、ステンレス鋼製のキャップカバー２８が装着されている。キャップカバー２８は、外筒部１６に対してキャップ２３を抜け止め保持している。

図４及び図５に示すように、外筒部１６には内筒部１５の嵌着溝１７又は該嵌着溝１７に嵌着されるシール部材１８を外筒部１６の外部から覗くための一対の視認窓２５が１８０度対向する位置に設けられている。この視認窓２５は正面から見て四角形状の貫通孔により形成されている。この視認窓２５により、内筒部１５の嵌着溝１７に嵌着されるシール部材１８の装着の有無を外筒部１６の外部から確認できる。また、視認窓２５により、シール部材１８が正規の位置に嵌着されているかどうか、シール部材１８の表面に傷、塵、埃等がないかどうかなどを確認できる。

すなわち、図５に示すように、この視認窓２５は、嵌着溝１７に対向する部位について外筒部１６の径方向における長さ（正面から見た長さ）Ｙ１が嵌着溝１７について内筒部１５の径方向における長さＹ２以上に設定されている。同時に、視認窓２５は、嵌着溝１７に対向する部位について外筒部１６の軸方向における幅Ｄ１が２つの嵌着溝１７について内筒部１５の軸方向における幅Ｄ２以上に設定されている。視認窓２５の径方向における長さＹ１と軸方向における幅Ｄ１とをこのように設定することにより、視認窓２５から２つの嵌着溝１７の周方向全体及び幅方向全体、さらにはそれら嵌着溝１７にそれぞれ装着されるシール部材１８の周方向全体及び幅方向全体を視認することが可能となる。

また、外筒部１６の内端部には、差込空間１４に差し込まれる樹脂パイプ１１の有無を確認するための確認孔２９が貫通するように形成されている。

次に、上記のように構成された継手１０を製造するための成形用金型について説明する。

図６に示すように、成形用金型３０は一対の分割型３１を含む。一対の分割型３１は、互いに対向するように配置された固定分割型３１ａと可動分割型３１ｂとを含む。各分割型３１ａ，３１ｂには、三方に延びる外筒部１６の外周面を形成するための凹部３２が設けられている。そして、一対の分割型３１ａ，３１ｂを型締めして、凹部３２に溶融樹脂を射出することにより、継手本体１３の外筒部１６の外周面を成形できるようになっている。

差込空間を形成するための第１のスライドコア３３は、基端側の直方体状をなす基盤３４と、該基盤３４に連結された円筒体３５とを含む。前記基盤３４の中央部には円筒体３５の軸線方向に延びる円孔３６が貫通するように形成されている。該円孔３６は円筒体３５内の空間部に連通している。円筒体３５には１８０度対向する位置に一対の長孔３７が貫通するように形成されている。

流路を形成するための第２のスライドコア３８は、基端側の基体３９と、該基体３９の中央部から基体３９と直交する方向に延びるように連結された円柱体４０とを含む。第２のスライドコア３８の円柱体４０は、前記第１のスライドコア３３の基盤３４の円孔３６を通って円筒体３５内へ延びるように型締めされる。

嵌着溝１７を形成するための入れ子４１は、分割された一対の入れ子型４１ａ，４１ｂを含む。一対の入れ子型４１ａ，４１ｂは、互いに対向するように分割型３１ａ，３２ｂに配置される。各入れ子型４１ａ，４１ｂは、四角盤状の基部４３と、該基部４３の片面に設けられ、嵌着溝１７及び視認窓２５を形成するための突出型４４とを含む。この突出型４４の先端部には半円弧状をなす二条の嵌着溝を形成するための突条４５が一定間隔をおいて形成されている。該突出型４４に隣接して確認孔２９形成用の突型４６が突出型４４と平行に突出するように形成されている。

この入れ子型４１ａ，４１ｂの突出型４４及び突型４６は、前記固定及び可動分割型３１ａ，３１ｂに形成された挿通孔４７，４８にそれぞれ挿通され、凹部３２内に臨むようになっている。このとき、各入れ子型４１ａ，４１ｂの半円弧状をなす両突出型４４は突き合わされて円筒状に形成され、内筒部１５の外周面に円環状の嵌着溝１７を形成するように構成されている。このように、視認窓２５は突出型４４により形成され、嵌着溝１７は突出型４４先端部内側に設けられた突条４５により形成される。そのため、視認窓２５の径方向における長さＹ１は嵌着溝１７の径方向における長さＹ２より大きく、視認窓２５の軸方向における幅Ｄ１は嵌着溝１７の軸方向における幅Ｄ２より大きくなる。

また、嵌着溝１７は一対の突出型４４を突き合わせることにより形成されることから、それらの突き合わせ面に僅かの隙間が発生し、その隙間に溶融樹脂が入り込んで嵌着溝１７にばりが発生するおそれがある。嵌着溝１７にばりが存在すると、内筒部１５とシール部材１８との間の水密性が損なわれる。そのため、視認窓２５から嵌着溝１７の全体を目視してばりの有無を確認し、ばりが存在する場合には視認窓２５から工具を差し込んでそのばりを除去できるようになっている。

次に、前記のように構成された成形用金型３０を用いた継手１０の製造方法を説明する。

図８（ａ）に示すように、まず可動分割型３１ｂを固定分割型３１ａに向かって移動させて型締めすることにより、両分割型３１ａ，３１ｂ内に継手本体１３を成形するキャビティ４９が形成され、外筒部１６の外周面を形成することができる。続いて、図８（ｂ）に示すように、第１のスライドコア３３をスライドさせて型締めすることにより、外筒部１６と内筒部１５との間の差込空間１４が成形可能となる。次いで、図９（ａ）に示すように、第１のスライドコア３３の円孔３６に第２のスライドコア３８を挿入して型締めすることにより、内筒部１５の内側の流路１９が形成可能となる。このとき、図７に示すように、第１のスライドコア３３の長孔３７が内筒部１５の嵌着溝１７を形成する位置まで挿入される。

その後、図９（ｂ）に示すように、嵌着溝１７を形成するための入れ子４１の突出型４４及び突型４６が分割型３１ａ，３１ｂの挿通孔４７，挿通孔４８にそれぞれ挿通されて型締される。図１０に示すように、このようにして、分割型３１ａ，３１ｂ、第１のスライドコア３３、第２のスライドコア３８及び入れ子型４１ａ，４１ｂが型締めされてキャビティ４９が形成される。キャビティ４９にゲート５７から溶融したＰＰＳを射出することにより、継手本体１３を成形することができる。

そして、成形された継手本体１３が冷却された後、入れ子型４１ａ，４１ｂが抜き出され、続いて第２のスライドコア３８が抜き出され、次いで第１のスライドコア３３を抜き出される。最後に分割型３１ａ，３１ｂを型割りすることにより、継手本体１３を取り出すことができる。

次に、以上のように構成された継手１０についてその作用を説明する。

さて、継手本体１３には樹脂パイプ１１の差込空間１４を形成する内筒部１５及び外筒部１６が射出成形法により継手本体１３に一体形成される。このため、内筒部１５と外筒部１６との連結部分がなくなり、継手１０全体の長さをその分短く設計することができるとともに、連結部分による強度低下を回避できて継手１０の強度を高めることができる。

また、継手本体１３の外筒部１６には視認窓２５が開口されている。そして、内筒部１５の嵌着溝１７にシール部材１８を嵌着する前に、作業者は外筒部１６の視認窓２５を介して嵌着溝１７を視認する。このとき、視認窓２５の径方向における長さＹ１は嵌着溝１７の径方向における長さＹ２より大きく、視認窓２５の軸方向における幅Ｄ１は嵌着溝１７の軸方向における幅Ｄ２より大きく設定されている。このため、外部から一対の視認窓２５を通して嵌着溝１７の全体を覗き込むことができ、嵌着溝１７に形成されたばり等の有無を調べることができ、作業者がばりを見つけたときには視認窓２５からばり取り工具を差し込んでそのばりを取り除くことができる。

その後、作業者は、嵌着溝１７にシール部材１８を嵌着し、そのシール部材１８を外筒部１６の視認窓２５から目視する。このとき、視認窓２５は前述のように径方向及び軸方向において嵌着溝１７より大きく形成されている。従って、その嵌着溝１７に嵌着されたシール部材１８の全体を視認窓２５から簡単かつ速やかに視認することができ、シール部材１８が正規の位置に嵌着されているか否か、シール部材１８の表面に傷、塵、埃等があるか否かなどを認識することができる。

その後、樹脂パイプ１１が継手１０の差込空間１４に差し込まれると、樹脂パイプ１１の内端部が差込ガイド２７に案内されて差し込まれ、樹脂パイプ１１は抜け止め機構２１により抜け止め保持される。このようにして、図２及び図３に示すように、継手１０の三方のパイプ接続部１２に３本の樹脂パイプ１１がそれぞれ接続される。

以上の第１実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
（１）本実施形態の継手１０では、継手本体１３に樹脂パイプ１１の差込空間１４を形成する内筒部１５及び外筒部１６が一体形成されている。さらに、内筒部１５の外周面には２つの嵌着溝１７が設けられて、２つのシール部材１８が嵌着溝１７にそれぞれ嵌着される。外筒部１６には対向する位置に一対の視認窓２５が開口されている。このため、内筒部１５の嵌着溝１７に対するシール部材１８の非装着時には嵌着溝１７の全周及び全幅を視認することができるとともに、シール部材１８が嵌着されたとき、外筒部１６の視認窓２５から該シール部材１８を目視することができ、シール部材１８の装着を確認することができる。

従って、本実施形態の継手１０によれば、内筒部１５にシール部材１８が装着された後に外部からそのシール部材１８を視認することができ、シール部材１８の装着忘れを防止することができる。さらに、シール部材１８表面の傷等の有無をその全周に亘って確認することができ、かつシール部材１８の非装着時に嵌着溝のばり等の有無を全周に亘って確認することができ、継手１０における漏水を防止することができるという効果を奏する。加えて、前記外筒部１６の視認窓２５は対向する位置に一対設けられている。従って、内筒部１５の嵌着溝１７を成形する嵌着溝１７形成用の入れ子４１の構成を簡単にでき、成形を容易に行うことができる。
（２）前記視認窓２５は、嵌着溝１７に対向する部位について外筒部１６の径方向における長さＹ１が嵌着溝１７について内筒部１５の径方向における長さＹ２以上に設定されるとともに、嵌着溝１７に対向する部位について外筒部１６の軸方向における幅Ｄ１が嵌着溝１７について内筒部１５の軸方向における幅Ｄ２以上に設定されている。このため、一対の視認窓２５から嵌着溝１７の周方向全体及び幅方向全体、延いては嵌着溝１７に装着されるシール部材１８の全体を容易に視認することができる。
（３）前記視認窓２５は正面から見て四角形状の貫通孔であることから、切欠きに比べて外筒部１６の機械的強度を良好に維持することができる。
（４）前記嵌着溝１７は外筒部１６の外端部よりも内端側に位置するように設けられている。このため、継手１０全体の寸法を短く設計することができ、内径シール方式で流路１９の径が小さい継手１０であっても圧力損失を少なくすることができる。
（５）前記継手１０を製造する場合には、継手本体１３の外周面を成形する一対の分割型３１ａ，３１ｂと、内筒部１５の嵌着溝１７を成形する入れ子４１と、差込空間１４及び流路１９を成形するスライドコア３３，３８とを備えた成形用金型３０を型締めし、キャビティ４９に溶融樹脂を射出して行うことができる。このため、内筒部１５と外筒部１６とが一体形成された継手１０を、一度の成形で容易に製造することができる。
（６）前記入れ子４１は一対の入れ子型４１ａ，４１ｂで構成され、各入れ子型４１ａ，４１ｂの対向面には突出型４４が設けられ、該突出型４４の先端部は半円筒状に形成され、その内周面には突条４５が設けられ、内筒部１５の外周面に嵌着溝１７を形成するように構成されている。そのため、簡易な金型構成で内筒部１５の嵌着溝１７を容易に成形することができると同時に、外筒部１６の視認窓２５を嵌着溝１７に対向するように成形し、嵌着溝１７の全周及び全幅を視認することができる。
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る継手ついて、図１１及び図１２に基づいて説明する。この第２実施形態では、前記第１実施形態と相違する部分について主に説明する。

図１１及び図１２に示すように、視認窓２５は外筒部１６の外端部から軸方向内方へ正面長方形状に切欠かれた切欠きにより構成されている。この切欠きの軸方向の幅Ｄ１は両嵌着溝１７を含む幅Ｄ２より長く設定されるとともに、切欠きの径方向の長さＹ１は嵌着溝１７の径方向の長さＹ２より長く設定されている。このため、視認窓２５から嵌着溝１７の全体及び該嵌着溝１７に嵌着されるシール部材１８の全体が視認可能になっている。

この第２実施形態の継手１０を製造する場合には、第１実施形態の継手１０の製造方法において、分割型３１ａ，３１ｂに形成される挿通孔部４７が分割型３１ａ，３１ｂの軸方向端部まで切欠かれるとともに、第１のスライドコア３３の長孔３７が軸方向に長く形成される。そして、成形用金型３０を型締めし、該成形用金型３０内に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出することにより、切欠きにより形成された視認窓２５を有する継手１０が成形される。

従って、この第２実施形態によれば、前記第１実施形態の効果に加えて、両視認窓２５はそれぞれ端部が開口された切欠きにより形成されているため、外筒部１６の外端側から切欠きを介して嵌着溝１７及びシール部材１８を軸方向及び径方向の両方向に亘って覗き込むことができ、視認性を一層向上させることができる。加えて、嵌着溝１７に発生したばり等を一層容易に除去することができるとともに、シール部材１８の位置矯正、その表面に付着した塵、埃等の除去を一層容易に行うことができ、かつシール部材１８表面へのグリスの塗布も簡単に実施することができる。

なお、前記実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。

・図１３に示すように、継手１０は、第１端に設けられた前記実施形態の継手本体１３と、第２端に設けられた連結アダプター５０とから構成されてもよい。連結アダプター５０には、図示しない水栓金具に接続される雄ねじ５１が設けられてもよい。すなわち、前記継手１０の第２端には、筒状をなす連結アダプター５０が、継手本体１３の外周面に凹むように設けられた環状溝５２と連結アダプター５０の凹部５３に係合された連結用リング５４を介して連結されている。連結アダプター５０の内筒５０ａの外周面には環状溝５５が形成されている。環状溝５５にはＯリング５６が嵌着され、継手本体１３と連結アダプター５０との間が水密に保持されるようになっている。図１４に示すように、継手本体１３の外筒部１６には、前記実施形態と同様に内筒部１５の嵌着溝１７に嵌着されたシール部材１８を目視する視認窓２５が開口されている。

・図１５に示すように、前記第２実施形態において、視認窓２５を形成する切欠きの軸方向に延びる対向面は、外筒部１６の外端部ほど幅狭となるテーパ面６０であってもよい。この場合には、視認窓２５が外筒部１６の内端側ほど幅広に形成されることから、内端側に位置する嵌着溝１７及びシール部材１８の視認性を良好にすることができる。

・図１６に示すように、前記第２実施形態において、視認窓２５を形成する切欠きの軸方向に延びる対向面に、断面円弧状の一対の凹部６１が両嵌着溝１７にそれぞれ対応するよう形成されてもよい。この場合、嵌着溝１７やシール部材１８の正面から見て上端部及び下端部の視認性を向上させることができる。

・前記継手１０のパイプ接続部１２の数は任意に変更されてもよい。パイプ接続部１２が、例えば、二方、四方に延びるように構成することも可能である。

・前記スペーサ２０を省略することも可能である。この場合、第１のスライドコア３３の円筒体３５の厚みを薄くしなければならないため、その円筒体３５が十分な機械的強度を有するように設計する必要がある。

・前記内筒部１５の嵌着溝１７が１つのみからなり、シール部材１８が１本で構成されてもよい。嵌着溝１７及びシール部材１８が３本以上で構成されてもよい。また、嵌着溝１７を幅広に形成して幅広のシール部材１８を嵌着溝１７に嵌着させるように構成したりすることができる。これらの場合にも、視認窓２５は、径方向における長さＹ１が嵌着溝１７の径方向における長さＹ２以上に設定され、かつ軸方向における幅Ｄ１が嵌着溝１７の軸方向における幅（又は嵌着溝１７を含む軸方向における幅）Ｄ２以上に設定される。

・前記第１実施形態における視認窓２５の正面から見た形状を、長円形状、多角形状等の他の形状に形成することも可能である。

・前記継手本体１３等の樹脂からなる部材は、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ：polyphthalamide）、ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＵ：polyphenylsulfone）等の合成樹脂（エンジニアリングプラスチック）によって形成されてもよい。

・パイプとして、樹脂パイプ１１のほかに銅パイプ等の軟らかい金属製のパイプを使用することもできる。

・前記継手１０の抜け止め機構２１やキャップ２３を省略することも可能である。

・継手１０を、給水系パイプや給湯系パイプのほか、床暖房用パイプ、ロードヒーティング用パイプ等の接続に使用することもできる。

Claims

成形用金型を用いた継手の製造方法であって、
前記継手は、
継手本体と、
前記継手本体に一体に設けられパイプを差し込むための差込空間を形成する内筒部及び外筒部とを備え、
前記内筒部は外周面を有し、
前記内筒部の前記外周面には嵌着溝が設けられ、
該嵌着溝には前記差込空間に差し込まれたパイプと前記内筒部との間を水密に保持するシール部材が嵌着され、
前記外筒部には前記嵌着溝及び該嵌着溝に嵌着される前記シール部材の装着を外部から視認するための一対の視認窓が互いに対向する位置に設けられ、該視認窓は前記シール部材の非装着時に前記嵌着溝の全周及び全幅を視認可能に構成され、
前記成形用金型は、
前記継手本体の外周面を成形する一対の分割型と、
該分割型に挿通されて前記内筒部の前記嵌着溝を成形する入れ子と、
前記差込空間及び前記内筒部の内側の流路を成形するスライドコアとを備え、前記入れ子は一対の入れ子型で構成され、各入れ子型の対向面には前記視認窓を形成するための突出型が設けられ、該突出型は半円筒状に形成された先端部を有し、前記突出型の先端部の内周面に、前記嵌着溝を形成するための突条が設けられて、前記内筒部の外周面に前記嵌着溝を形成するように構成され、
前記方法は、
前記成形用金型を型締めする工程と、
該成形用金型内に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形する工程とを備えることを特徴とする継手の製造方法。
前記各視認窓は、前記嵌着溝に対向する部位について前記外筒部の径方向における長さが前記嵌着溝について前記内筒部の径方向における長さ以上に設定されるとともに、前記嵌着溝に対向する部位について前記外筒部の軸方向における幅が前記嵌着溝について前記内筒部の軸方向における幅以上に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の継手の製造方法。
前記各視認窓は正面から見て四角形状の貫通孔であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の継手の製造方法。
前記外筒部は外端を有し、前記各視認窓は、前記外筒部の外端から軸方向の内方へ切欠かれた切欠きであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の継手の製造方法。
前記外筒部は外端を有し、前記嵌着溝は前記外筒部の前記外端に対して内側に位置するように設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の継手の製造方法。
継手本体に一体的に形成されパイプを差し込むための差込空間を形成する内筒部及び外筒部と、前記内筒部の外周面に形成されシール部材を嵌着するための嵌着溝と、前記内筒部に形成され前記嵌着溝に嵌着されるシール部材を視認するための視認窓とを有する継手を成形用金型を用いて製造する方法であって、
前記継手本体の外周面を成形するための一対の分割型を型締めする工程と、
前記内筒部の前記嵌着溝と、該嵌着溝と対応する位置において前記外筒部に前記視認窓とを成形するための入れ子を前記分割型に型締めする工程と、
前記差込空間及び前記内筒部の内側の流路を成形するためのスライドコアを前記分割型に型締めする工程と、
該成形用金型内に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して前記継手本体を成形する工程とを備えることを特徴とする継手の製造方法。
前記入れ子は一対の入れ子型を含み、各入れ子型は前記視認窓を成形するための突出型と、半円筒状の端部とを有し、その端部には前記嵌着溝を形成するための半円状の突条が設けられ、前記一対の入れ子型の突条によって前記内筒部の外周面に前記嵌着溝が成形され、前記一対の入れ子型の突出型によって前記視認窓が成形されることを特徴とする請求項６に記載の継手の製造方法。