JP5012476B2 - Manufacturing method of refrigerant piping - Google Patents
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Description
本発明は、例えば冷凍サイクル装置の冷媒流通路の形成に用いて好適な冷媒配管の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method of manufacturing a refrigerant pipe suitable for use in forming a refrigerant flow passage of a refrigeration cycle apparatus, for example.
従来の冷媒配管として、例えば特許文献1に示されるものが知られている。即ち、この冷媒配管は、省スペース搭載が可能となるように小さな曲率半径でほぼ直角に曲げられたパイプを備えており、このパイプの一端側がブロック状のジョイント部材に挿通されて形成されている。そして、パイプの一端側には、パイプ曲げ部に隣接する固定用フランジ部が形成されており、この固定用フランジ部によってパイプはジョイント部材に固定されている。更に、パイプの先端側には、Oリングを装着するためのOリング溝が形成されている(特許文献1中の図11)。
しかしながら、上記特許文献1に記載の冷媒配管では、パイプ曲げ部に隣接して固定用フランジ部およびOリング溝を設けることによって、パイプの内側には凹凸形状が余儀なく形成され、その結果、冷媒流れの乱れによる圧力損失の増加をまねき、ひいては冷房能力の低下に繋がっていた。
However, in the refrigerant pipe described in
本発明の目的は、上記問題に鑑み、ジョイント部材を備える曲げパイプの曲げ部に隣接してフランジ部およびOリング溝が成形されるものにおいて、冷媒流通時の圧力損失低減を可能とする冷媒配管の製造方法を提供することにある。 In view of the above problems, an object of the present invention is a refrigerant pipe capable of reducing pressure loss during refrigerant circulation in a flange part and an O-ring groove that are formed adjacent to a bent part of a bending pipe having a joint member. It is in providing the manufacturing method of.
本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。 In order to achieve the above object, the present invention employs the following technical means.
請求項1に記載の発明では、途中部位に形成される曲げ部(111)によって、全体形状がL字状に曲げられたパイプ部材(110)と、
曲げ部(111)の一方側となるパイプ先端部(112)に装着されて、相手側パイプ部材との接続用部材を形成するジョイント部材(120)とを備え、
パイプ先端部(112)に、曲げ部(111)に隣接して、外径側に張出してジョイント部材(120)に係止されるフランジ部(113)と、相手側パイプ部材とのシール用Oリングを装着するためのOリング溝(114)とが、先端側に向けて順に設けられた冷媒配管の製造方法であって、
パイプ先端部(112)を拡管する拡管工程と、
拡管工程によって形成された拡管部(117)のうち、先端側となる先端側拡管部(117a)の外周壁位置および板厚を据置いて、曲げ部(111)側となる曲げ部側拡管部(117b)の内周壁が曲げ部(111)の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部をフランジ部(113)とする厚肉成形工程と、
先端側拡管部(117a)に対して、フランジ部(113)との板厚差を埋めるように、かつ、先端側拡管部(117a)の内周壁をフランジ部(113)の内周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部(118)の外周壁にOリング溝(114)を成形するOリング溝成形工程とを備えることを特徴としている。
また、請求項2に記載の発明では、上記の冷媒配管の製造方法であって、
パイプ先端部(112)を拡管する拡管工程と、
拡管工程によって形成された拡管部(117)のうち、曲げ部(111)側となる曲げ部側拡管部(117b)の内周壁が曲げ部(111)の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部をフランジ部(113)とし、先端側となる先端側拡管部(117a)の板厚を据置いて、先端側拡管部(117a)の内周壁をフランジ部(113)の内周壁に一致させるように成形する厚肉成形工程と、
内周壁位置の修正された先端側拡管部(117c)の外周壁をフランジ部(113)の外周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部(118)の外周壁にOリング溝(114)を成形するOリング溝成形工程とを備えることを特徴としている。
In the invention according to
A joint member (120) that is attached to the pipe tip (112) on one side of the bent portion (111) and forms a connection member with the mating pipe member;
A flange portion (113) that protrudes to the outer diameter side and is engaged with the joint member (120) adjacent to the bent portion (111) at the pipe tip portion (112), and for sealing the mating pipe member. The O-ring groove (114) for mounting the ring is a manufacturing method of the refrigerant pipe provided in order toward the tip side ,
A pipe expanding step for expanding the pipe tip (112);
Out of the expanded portion (117) formed by the expanded tube step, the outer peripheral wall position and the plate thickness of the distal end side expanded portion (117a) that is the distal end side are left unchanged, and the bent portion side expanded portion that becomes the bent portion (111) side ( 117b) forming a thick wall so that the inner peripheral wall of the bent portion (111) coincides with the inner peripheral wall of the bent portion (111), and using the thick portion as a flange portion (113);
The distal end side expanded portion (117a) is made to fill the difference in plate thickness with the flange portion (113), and the inner peripheral wall of the distal end side expanded portion (117a) is made to coincide with the inner peripheral wall of the flange portion (113). Thus, it is characterized by comprising an O-ring groove forming step of forming an O-ring groove (114) on the outer peripheral wall of the distal end side pipe expanding portion (118) formed to be thick .
Moreover, in invention of Claim 2, it is a manufacturing method of said refrigerant | coolant piping,
A pipe expanding step for expanding the pipe tip (112);
Of the expanded portion (117) formed by the expanded tube process, the inner peripheral wall of the bent portion side expanded portion (117b) on the bent portion (111) side is thick so that it matches the inner peripheral wall of the bent portion (111). The thick wall portion is formed into a flange portion (113), the plate thickness of the distal end side tube expansion portion (117a) on the distal end side is set, and the inner peripheral wall of the distal end side tube expansion portion (117a) is the flange portion (113). A thick-wall molding process for molding to match the inner peripheral wall of
The distal end side pipe expanding portion (118) is formed thick so that the outer peripheral wall of the distal end side pipe expanding portion (117c) whose inner peripheral wall position is corrected is made to coincide with the outer peripheral wall of the flange portion (113). And an O-ring groove forming step of forming an O-ring groove (114) on the outer peripheral wall of the above.
これにより、曲げ部(111)に隣接するように、パイプ先端部(112)にフランジ部(113)およびOリング溝(114)を設けるものであっても、パイプ先端部(112)の内周壁は、軸方向に凹凸のない平坦な面として形成されるので、パイプ部材(110)の内部において冷媒流れの乱れによる圧力損失の増加をまねくことがない。ひいては、この冷媒配管(100A)が冷房装置の冷媒流通流路として使用された場合、冷房能力の低下を防止できる。 Thereby, even if the flange portion (113) and the O-ring groove (114) are provided in the pipe tip portion (112) so as to be adjacent to the bent portion (111), the inner peripheral wall of the pipe tip portion (112) Is formed as a flat surface having no irregularities in the axial direction, and therefore does not cause an increase in pressure loss due to disturbance of the refrigerant flow inside the pipe member (110). As a result, when this refrigerant | coolant piping (100A) is used as a refrigerant | coolant flow path of a cooling device, the fall of a cooling capability can be prevented.
そして、Oリング溝(114)に対応する部位の板厚が過度に薄くなることなく、適正な板厚に確保することができる。 And the board | plate thickness of the site | part corresponding to an O-ring groove | channel (114) can be ensured to appropriate board | plate thickness, without becoming too thin.
尚、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。 In addition, the code | symbol in the bracket | parenthesis of each said means shows a corresponding relationship with the specific means of embodiment description mentioned later.
(第1実施形態)
以下、本発明の第1実施形態について図1〜図5を用いて説明する。第1実施形態の冷媒配管100Aは、車両用空調装置の冷凍サイクルにおける各機器(圧縮機、凝縮器、減圧器、蒸発器等)を接続する配管として使用されるものである。
(First embodiment)
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 100 A of refrigerant | coolant piping of 1st Embodiment is used as piping which connects each apparatus (a compressor, a condenser, a decompressor, an evaporator, etc.) in the refrigerating cycle of a vehicle air conditioner.
まず、冷媒配管100Aの具体的な構成について説明する。冷媒配管100Aは、図1、図2に示すように、パイプ(パイプ部材)110にジョイント(ジョイント部材)120が装着されて形成されている。
First, a specific configuration of the
パイプ110は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金から成る冷媒流通用の管部材である。このパイプ110は、管状に加工されたままの直管部と、他の管または流路と接続されるための先端部と、それらの間の曲げ部とを有している。曲げ部111は、曲げ部の内側壁面が所定の半径Rをもった曲面となるように曲げられている。曲げ部111の外側壁面も曲面となっている。外側壁面の半径は、半径Rよりパイプ110の直径分か大きい半径か、さらにやや大きい半径をもっている。曲げ部111により、直管部の軸と、先端部の軸とがほぼ90度をなす。曲げ部111によって、パイプ110は全体形状がL字状になっている。
The
パイプ110の曲げ部111の一方側(図1中の下側)は、パイプ先端部112を形成している。このパイプ先端部112には、曲げ部111側から先端側に向けて、フランジ部113、およびOリング溝114が順に形成されている。フランジ部113は、先端部112における流路を区画する内壁面の直径を小さくすることなく、外壁面の直径だけを径方向外側へ大きくした形状をもつ。フランジ部113は、ジョイント120内からジョイント120外にまで延び出す比較的長い筒状部分を提供している。フランジ部113は、Oリング溝114の径方向深さよりも充分に厚い。Oリング溝114は、フランジ部113の先端側端部に設けられている。パイプ先端部112の内壁は、その先端において先端に向かうに従って径方向外側に拡大するテーパ部と、このテーパ部よりさらに先端に位置付けられた軸方向長さの短い筒状部とを有している。これらテーパ部と筒状部との外壁は、Oリング溝114の先端側の端部を規定するとともに、Oリング溝114よりさらに先端側において円形の筒状面を提供している。
One side (the lower side in FIG. 1) of the
パイプ先端部112のフランジ部113、Oリング溝114が形成される領域における内周壁は、曲げ部111の内壁面(曲げ部111の終点位置)から連続し、凹凸形状のない軸方向に平坦な壁(以下、平坦部115と言う)として形成されている。パイプ110は、その直管部から、曲げ部111を経て、先端部112にいたるまで、ほぼ均一な流路断面積を提供している。尚、パイプ先端部112の端部においては、面取り加工によって除肉がなされ、この除肉部における内径寸法は、平坦部115の内径よりも僅かに大きくなっている。
The inner peripheral wall in the region where the
フランジ部113は、その外径部が曲げ部111を含むパイプ110の一般部の外径部よりも外側に張出して形成された部位となっている。つまり、フランジ部113は、パイプ110の曲げ部111および一般部に対して、板厚の厚い厚肉部として形成されている。フランジ部113は、パイプ先端部112において曲げ部111(曲げ部111の終点位置)に隣接して配置されている。
The
Oリング溝114は、パイプ先端部112においてフランジ部113に隣接して設けられている。パイプ先端部112におけるOリング溝114が形成される領域の板厚(肉厚)は、パイプ110の曲げ部111を含む一般部における板厚よりも外径側に厚く形成されている。この板厚の厚く形成された部位は、後述する厚肉先端部118に対応する。
The O-
フランジ部113と厚肉先端部118は、ここでは同一の板厚設定としており、図2に示すように、フランジ部113と厚肉先端部118との外周壁面が一致して、一般部の板厚の略2倍と成るようにしている。Oリング溝114は、厚肉先端部118の外周壁面から内径側に向かう矩形状の溝として形成されている。Oリング溝114の溝深さは厚肉先端部118の板厚の略1/2程度としており、Oリング溝114の底部側にはパイプ110の一般部相当の肉厚が確保されている。また、パイプ先端部112の端部における除肉部とOリング溝114との間においても、パイプ110の一般部相当の肉厚が確保されている。
Here, the
ジョイント120は、図示しない相手側パイプ(相手側パイプ部材)との接続用部材を成すものである。ジョイント120は、パイプ110と同様にアルミニウムあるいはアルミニウム合金から成り、本体部121に、挿通孔122、かしめ爪123、ボルト孔124等が設けられて形成されている。
The joint 120 constitutes a connection member with a mating pipe (a mating pipe member) (not shown). The
本体部121は、扁平な直方体を成すブロック部材である。挿通孔122は、本体部121の略中央部で、扁平形状の短辺方向に貫通される孔として形成されている。挿通孔122の内径寸法は、パイプ110の外径寸法よりも僅かに大きな丸孔を基本形状として設定されている。挿通孔122の一方側の開口部には、基本内径寸法に対して一段内径寸法が大きく設定された段部122aが形成されており、パイプ先端部112のフランジ部113が嵌入可能となっている。挿通孔122は段部122aを境界として小径部と大径部とを有している。大径部の軸方向長さは、フランジ部113の軸方向長さよりも短く、例えば半分程度とされている。一方、小径部は、パイプ110の曲げ部111に沿って長円状に拡張されている。また、小径部は、曲げ部111に沿った滑らかな曲面を提供している。また、挿通孔122の他方側の開口部は、本体部121の長手方向の一端側に向けて滑らかに拡大開口されており、パイプ110の曲げ部111の内側が当接可能となっている。
The
かしめ爪123は、本体部121の長手方向の一端側で、挿通孔122の拡大開口する側の面に、対を成して立設されている。一対のかしめ爪123の間は、パイプ110の曲げ部111の他端側となる外周壁面が当接可能となるように、円形凹状に形成されている。かしめ爪123は、ジョイント120の単体状態においては、平行に並ぶ真直ぐな爪として形成されているが、パイプ110が組付けされた後に、図1に示すように、先端側が曲げられて、パイプ110の外周壁面にかしめられている。
The
ボルト孔124は、相手側パイプとの接続時に使用される締結用のボルトが挿通される孔であり、本体部121の長手方向の他端側で、扁平形状の短辺方向に貫通される孔として形成されている。
The
上記パイプ110の曲げ部111およびパイプ先端部112が、挿通孔122に挿通され、フランジ部113が挿通孔122の段部122aに嵌合され、更に、パイプ110の曲げ部111の他端側が、かしめ爪123によってかしめられて、冷媒配管100Aが形成されている。
The
上記のように、フランジ部110が段部122aに当接し、更に、曲げ部111の他端側がかしめ爪123によってかしめられることによって、パイプ110はジョイント120に対して、パイプ先端部112の軸方向、およびこの軸に対する回転方向に拘束され、パイプ110およびジョイント120が一体となっている。
As described above, the
次に、上記冷媒配管100Aの製造方法について説明する。 Next, the manufacturing method of the said refrigerant | coolant piping 100A is demonstrated.
まず、直管状態のパイプ材と、かしめ爪123が真直ぐな状態でのジョイント120とを準備する。パイプ材の一端側をジョイント120の挿通孔122に挿通して、所定の曲げ成形装置を用いて、パイプ材110の途中部位に曲げ部111を成形する。または、パイプ材110に曲げ部111を成形後にジョイント120の挿通孔122へ挿通してもよい。
First, a pipe material in a straight pipe state and a joint 120 in a state in which a
そして、曲げ部111の一方側(ジョイント120に挿通したパイプ材の一端側)に後述する成形方法によって、フランジ部113、およびOリング溝114を成形する。この時点でパイプ材は、上記で説明したパイプ110となる。更に、曲げ部111の他方側をジョイント120のかしめ爪123でかしめて冷媒配管100Aとする。
And the
以下、パイプ110におけるフランジ部113、およびOリング溝114の成形方法について、更に図3を加えて説明する。尚、図3におけるパイプ先端部112(図3(a))は、金型成形時の向きに準じて、図1のパイプ先端部112に対して、天地方向が逆となるように表示されている。
Hereinafter, a method for forming the
1)拡管工程(図3(b))
まず、パイプ先端部112の外周面側に、内側空間の内径寸法が、フランジ部113(Oリング溝114の外周壁)の外径寸法に相当するように設定された外型210をセットし、パイプ先端部112の内側に拡管パンチ220を挿入して、パイプ先端部112に対して板厚をほぼ据え置いた状態で拡管して、所定長さの拡管部117を成形する。以下、拡管部117の先端側を先端側拡管部117a、曲げ部111側(図3中の下側)を曲げ部側拡管部117bとする。
1) Tube expansion process (Fig. 3 (b))
First, on the outer peripheral surface side of the
2)厚肉成形工程(図3(c))
次に、拡管部117の外周面側に外型210をセットした状態のまま、拡管部117の内側に圧縮成形パンチ230を挿入する。圧縮成形パンチ230には、挿入側(図3中の下側)から反挿入側に向けて、2つの段部が形成されており、圧縮成形パンチ230の直径が順に大きくなるように設定されている。圧縮成形パンチ230の先端部230aの直径は、パイプ先端部112の本来の内径とほぼ同一になっており、中間部230bの直径は、この中間部230bと外型210との間(隙間)がパイプ先端部112の板厚相当になる寸法となっており、反先端部230cの直径は外型210の内径とほぼ同等に設定されている。
2) Thick-wall molding process (Fig. 3 (c))
Next, with the
この圧縮成形パンチ230の挿入によって、拡管部117は、軸方向および径方向に圧縮される。即ち、圧縮成形パンチ230の圧縮によって、先端側拡管部117aは、外周壁位置および板厚がほぼ据置きの形となり、主に曲げ部側拡管部117bの肉部(内周壁)が圧縮成形パンチ230の先端部230a側に流れ、曲げ部側拡管部117bは、本来のパイプ先端部112の板厚よりも厚肉となる。そして、内径寸法はパイプ先端部112の内径寸法と同一となる。この厚肉部がフランジ部113となる。
By the insertion of the
3)Oリング溝成形工程(図3(d))
次に、先端側拡管部117aおよびフランジ部113の内側に、パイプ先端部112の本来の内径寸法と同等の外径寸法を有する中型240を挿入し、更に、先端側拡管部117aの外側からパイプ先端部112の軸線側に向けて、Oリング溝114の凹形状に相当する凸部を備える成形ローラ250を回転させながら押し当てる。この時、先端側拡管部117aの肉部は、上記で成形されたフランジ部113との段部(板厚の差が形成される部位)を埋めるように(折れ曲がるように)流れて、厚肉先端部118となり、この厚肉先端部118にOリング溝114が成形される。よって、この状態におけるパイプ先端部112の内周壁は、フランジ部113、Oリング溝114を成形したにもかかわらず、凹凸がなく、曲げ部111の内周壁から軸方向に連続的に平坦に繋がる平坦部115となる。
3) O-ring groove forming process (FIG. 3 (d))
Next, a
ここで、平坦部115の軸方向の中間位置には、厚肉成形工程において、フランジ部113に先端側拡管部117aの肉部が流れて、フランジ部113の段部に合流接合される接合部116が形成される。この接合部116によって、平坦部115の表面には円周方向に繋がる細い線状の接合線が残る。
Here, at the intermediate position in the axial direction of the
以上のように、本実施形態の冷媒配管100Aでは、ジョイント120を備えるパイプ110の曲げ部111に隣接してフランジ部113およびOリング溝114が成形されるものにおいて、パイプ先端部112の肉厚が、少なくともOリング溝114が形成される領域において、パイプ110の一般部における肉厚よりも外径側に厚く形成されて(厚肉先端部118)、更に、パイプ先端部112の内周壁が、曲げ部111から連続して平坦に形成されるようにしている。
As described above, in the
これにより、曲げ部111に隣接するように、パイプ先端部112にフランジ部113およびOリング溝114を設けるものであっても、パイプ先端部112の内周壁が軸方向に凹凸のない平坦な面として形成されるので、パイプ110の内部において冷媒流れの乱れによる圧力損失の増加をまねくことがない。ひいては、この冷媒配管100Aが冷凍サイクルの冷媒流通流路として使用された場合、冷房能力の低下を防止できる。
As a result, even if the
そして、厚肉先端部118によって、Oリング溝114に対応する部位の板厚が過度に薄くなることなく、適正な板厚に確保することができる。
The
ここで、平坦部115の長さLは、より長く設定するほど冷媒圧損の低減に繋がる。曲げ部111における曲げ部断面減少率(パイプ110の一般部における一般内径断面積に対する、曲げ部111における曲げ部内径断面積の減少度合い)を26%(最悪品)とし、冷媒流量を13m3/hとした時の平坦部長さLに対する冷媒圧損の関係(実機での確認結果)を図4に示す。図4より、冷媒圧損は、平坦部長さLが長いほど低下していき、平坦部長さLは9mm以上確保するのが良いことを確認した。
Here, the longer the length L of the
また、パイプ110の曲げ部断面減少率は、より小さくするほど冷媒圧損の低減に繋がる。平坦部長さLを9mmとし、冷媒流量を11m3/hとした時の曲げ部断面減少率に対する冷媒圧損の関係(実機での確認結果)を図5に示す。図5より、冷媒圧損は、曲げ部断面減少率が小さいほど低下し、曲げ部断面減少率は13%以下とするのが良いことを確認した。
Moreover, the bending part cross-sectional reduction rate of the
(第2実施形態)
本発明の第2実施形態を図6に示す。第2実施形態は、上記第1実施形態に対して、フランジ部113、Oリング溝114の成形方法を変更したものである。更に詳しくは、第2実施形態では、第1実施形態での厚肉成形工程、およびOリング溝成形工程を変更している。
(Second Embodiment)
A second embodiment of the present invention is shown in FIG. In the second embodiment, the method for forming the
第1実施形態と同一の拡管工程(図6(b))の後に、厚肉成形工程(図6(c))を行う。ここでは、拡管部117の外周面側に外型260をセットし、拡管部117内側および外側の一部に圧縮成形パンチ231を挿入する。
After the same pipe expansion process (FIG. 6B) as in the first embodiment, a thick-wall molding process (FIG. 6C) is performed. Here, the
圧縮成形パンチ231は、挿入側(図6中の下側)が内側パンチ231aとリング状の外側パンチ231bとで2重構造を成している。内側パンチ231aと外側パンチ231bとの間は空間部231cとなっている。内側パンチ231aの直径は、パイプ先端部112の本来の内径とほぼ同一になっており、外側パンチ231bの外径は、拡管工程で成形された拡管部117の外径とほぼ同等に設定されている。更に、空間部231cの隙間は、パイプ先端部112の本来の板厚とほぼ同一に設定されている。外側パンチ231bの先端部位置は、内側パンチ231aの先端部位置よりも挿入方向に対して後方側にずれている。
The
この圧縮成形パンチ231の挿入によって、拡管部117は、長さ方向および径方向に圧縮される。即ち、圧縮成形パンチ231の圧縮によって、曲げ部側拡管部117bの肉部(内周壁)が内側パンチ231a側に流れ、曲げ部側拡管部117bは、本来のパイプ先端部112の板厚よりも厚肉となる。そして、内径寸法はパイプ先端部112の内径寸法と同一となる。この厚肉部がフランジ部113となる。
By inserting the
更に、先端側拡管部117aの肉部は、板厚がほぼ据置きで、空間部231c内に流れ、内径寸法がパイプ先端部112の内径寸法と同一となる。この部位は、修正先端部117cとなる。
Further, the wall portion of the distal end side
次に、Oリング溝成形工程(図6(d))を行う。ここでは、修正先端部117cの外側からパイプ先端部112の軸線側に向けて、Oリング溝114の凹形状に相当する凸部を備える外型270をセットする。外型270のセット位置は、凸部の下端側がフランジ部113と修正先端部117cとの段差部に一致するようにする。更に、修正先端部117cの内側に、第1実施形態と同一の中型240を挿入する。この時、修正先端部117cの肉部は、外型270側に流れて、厚肉先端部118となり、この厚肉先端部118にOリング溝114が成形される。よって、この状態におけるパイプ先端部112の内周壁は、フランジ部113、Oリング溝114を成形したにもかかわらず、凹凸がなく、曲げ部111の内周壁から軸方向に連続的に平坦に繋がる平坦部115となる。
Next, an O-ring groove forming step (FIG. 6D) is performed. Here, the
以上のように、第2実施形態においても、第1実施形態と同様の平坦部115を備えるパイプ先端部112が形成でき、冷媒流れの乱れによる圧力損失を低減することができる。
As mentioned above, also in 2nd Embodiment, the pipe front-end |
(その他の実施形態)
上記第1、第2実施形態に対して、ジョイント120の形状は図7、図8に示すように適宜変更が可能である。即ち、図7に示す冷媒配管100Bでは、かしめ爪123を廃止して、挿通孔122の他方側の開口部が、本体部121の長手方向の一端側に向けて滑らかに拡大開口されている。そして、ジョイント120にはパイプ110の曲げ部111および曲げ部111の他方側の少なくとも一部を収容する収容部125が形成されるようにしている。収容部125は、パイプ110のジョイント120側の半分(半周分)を保持するようにしている。また、図8に示す冷媒配管100Cでは、かしめ爪123を廃止して、曲げ部111の他方側が、ジョイント120と対向する表面に当接して固定されるようにしている。
(Other embodiments)
In contrast to the first and second embodiments, the shape of the joint 120 can be appropriately changed as shown in FIGS. That is, in the refrigerant pipe 100 </ b> B shown in FIG. 7, the
冷媒配管100A(100B、100C)は、車両用空調装置の冷凍サイクルに限らず、家庭用の空調装置に使用されるものとしても良い。
The
100 冷媒配管
110 パイプ(パイプ部材)
111 曲げ部
112 パイプ先端部
113 フランジ部
114 Oリング溝
117 拡管部
117a 先端側拡管部
117b 曲げ部側拡管部
120 ジョイント(ジョイント部材)
123 かしめ爪
125 収容部
100 Refrigerant piping 110 Pipe (pipe member)
123
Claims (2)
前記曲げ部(111)の一方側となるパイプ先端部(112)に装着されて、相手側パイプ部材との接続用部材を形成するジョイント部材(120)とを備え、
前記パイプ先端部(112)に、前記曲げ部(111)に隣接して、外径側に張出して前記ジョイント部材(120)に係止されるフランジ部(113)と、前記相手側パイプ部材とのシール用Oリングを装着するためのOリング溝(114)とが、先端側に向けて順に設けられた冷媒配管の製造方法であって、
前記パイプ先端部(112)を拡管する拡管工程と、
前記拡管工程によって形成された拡管部(117)のうち、前記先端側となる先端側拡管部(117a)の外周壁位置および板厚を据置いて、前記曲げ部(111)側となる曲げ部側拡管部(117b)の内周壁が前記曲げ部(111)の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部を前記フランジ部(113)とする厚肉成形工程と、
前記先端側拡管部(117a)に対して、前記フランジ部(113)との板厚差を埋めるように、かつ、前記先端側拡管部(117a)の内周壁を前記フランジ部(113)の内周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部(118)の外周壁に前記Oリング溝(114)を成形するOリング溝成形工程とを備えることを特徴とする冷媒配管の製造方法。 A pipe member (110) whose overall shape is bent in an L shape by a bent portion (111) formed in the middle part;
A joint member (120) that is attached to a pipe tip (112) on one side of the bent portion (111) and forms a connection member with a mating pipe member;
A flange portion (113) that protrudes to the outer diameter side and is engaged with the joint member (120) adjacent to the bent portion (111) at the pipe tip portion (112), and the mating pipe member The O-ring groove (114) for mounting the sealing O-ring is a method of manufacturing a refrigerant pipe provided in order toward the tip side,
A pipe expanding step for expanding the pipe tip (112);
Of the expanded portion (117) formed by the expanded tube step, the outer peripheral wall position and the plate thickness of the distal end side expanded portion (117a) serving as the distal end side are deferred, and the bent portion side serving as the bent portion (111) side A thick wall forming step in which the inner peripheral wall of the expanded pipe portion (117b) is formed thick so that it matches the inner peripheral wall of the bent portion (111), and this thick wall portion is used as the flange portion (113),
The inner peripheral wall of the distal end side pipe expanding portion (117a) is placed inside the flange portion (113) so as to fill a difference in plate thickness between the distal end side pipe expanding portion (117a) and the flange portion (113). An O-ring groove forming step for forming the O-ring groove (114) on the outer peripheral wall of the distal-side expanded pipe portion (118) formed thick so as to match the peripheral wall. A method for manufacturing a refrigerant pipe.
前記曲げ部(111)の一方側となるパイプ先端部(112)に装着されて、相手側パイプ部材との接続用部材を形成するジョイント部材(120)とを備え、
前記パイプ先端部(112)に、前記曲げ部(111)に隣接して、外径側に張出して前記ジョイント部材(120)に係止されるフランジ部(113)と、前記相手側パイプ部材とのシール用Oリングを装着するためのOリング溝(114)とが、先端側に向けて順に設けられた冷媒配管の製造方法であって、
前記パイプ先端部(112)を拡管する拡管工程と、
前記拡管工程によって形成された拡管部(117)のうち、前記曲げ部(111)側となる曲げ部側拡管部(117b)の内周壁が前記曲げ部(111)の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部を前記フランジ部(113)とし、前記先端側となる先端側拡管部(117a)の板厚を据置いて、前記先端側拡管部(117a)の内周壁を前記フランジ部(113)の内周壁に一致させるように成形する厚肉成形工程と、
前記内周壁位置の修正された先端側拡管部(117c)の外周壁を前記フランジ部(113)の外周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部(118)の外周壁に前記Oリング溝(114)を成形するOリング溝成形工程とを備えることを特徴とする冷媒配管の製造方法。 A pipe member (110) whose overall shape is bent in an L shape by a bent portion (111) formed in the middle part;
A joint member (120) that is attached to a pipe tip (112) on one side of the bent portion (111) and forms a connection member with a mating pipe member;
A flange portion (113) that protrudes to the outer diameter side and is engaged with the joint member (120) adjacent to the bent portion (111) at the pipe tip portion (112), and the mating pipe member The O-ring groove (114) for mounting the sealing O-ring is a method of manufacturing a refrigerant pipe provided in order toward the tip side,
A pipe expanding step for expanding the pipe tip (112);
Of the pipe expansion part (117) formed by the pipe expansion process, the inner peripheral wall of the bending part side pipe expansion part (117b) on the bending part (111) side is aligned with the inner peripheral wall of the bending part (111). The thick wall portion is used as the flange portion (113), and the inner peripheral wall of the distal end side tube expansion portion (117a) is set with the plate thickness of the distal end side tube expansion portion (117a) serving as the distal end side. A thick-wall molding step of molding the flange portion (113) so as to coincide with the inner peripheral wall;
The distal end side pipe expanding portion formed thickly by forming the outer peripheral wall of the distal end side pipe expanding portion (117c) whose inner peripheral wall position is corrected to be thick so as to coincide with the outer peripheral wall of the flange portion (113). A manufacturing method of refrigerant piping, comprising: an O-ring groove forming step of forming the O-ring groove (114) on the outer peripheral wall of (118).
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