JP5006158B2 - 加硫可能なゴム組成物 - Google Patents
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Description
本発明は、加硫可能なゴム組成物及びその用途に関し、更に詳しくは、軽量化が可能で、しかも、強度特性、意匠性、耐圧縮永久歪性、加工性に優れる成形体を提供できる加硫可能なゴム組成物及びその用途に関する。
従来、加硫可能な低比重ゴム組成物を得る方法として、ゴムより比重の大きな補強剤（カーボンブラック、シリカ等）や無機充填剤（タルク、クレー、炭酸カルシウム等）等の配合量を極力少なくする方法や、粘着付与剤やプロセスオイル等の低比重配合剤を多量に配合する方法が一般的に採用されている。
しかしながら、前者の方法では、高硬度のものが得られるような配合を用いた場合、得られるゴム組成物の流動性が乏しく、ロール加工性、押出成形性、射出成形性が極めて悪くなるという不具合が生じる。
更に、後者の方法では、流動性は改良されるが、プロセスオイル等の軟化剤を多量に配合するために、得られるゴム組成物は低硬度となり、その用途が極めて特定範囲内のゴム製品に限定されるという欠点がある。
このような問題を解決するため、特許文献１にはゴム又は熱可塑性樹脂を基材とする本体と、前記本体に分散されたマイクロカプセルとを備えた微発泡ウェザーストリップ材が開示されている。このマイクロカプセルは低沸点炭化水素を内包し、加硫温度で膨張する熱膨張カプセルであることを特徴としている。このマイクロカプセルにより僅かに発泡させることで低比重化しようとするものである。しかしながら、本発明者らがこの公報に記載されている発明を追試した結果、低比重のウェザーストリップ材を得ることができるものの、マイクロカプセルが製品表面に出てくるため意匠性が悪い、コストが高いなどの問題点があることを確認している。
本発明は、前述の問題点を解消しようとするものであって、軽量化が可能で、しかも、強度特性、意匠性、耐圧縮永久歪性、加工性に優れる成形体を製造できる加硫可能なゴム組成物を提供することを目的とする。
本発明者らは、前記の目的を達成すべく鋭意研究した結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、以下の発明を包含する。
（１）加硫可能なゴム組成物であって、これを加硫して得られる加硫ゴムの製品が、硬度３０〜８５、比重０．８〜１、引張強度４〜１５ＭＰａ、引張破断伸び１００〜８００％、圧縮永久歪１０〜６０％、平均発泡セル径１〜５００μｍである加硫可能なゴム組成物。
（２）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０である前記（１）に記載のゴム組成物。
（１）加硫可能なゴム組成物であって、これを加硫して得られる加硫ゴムの製品が、硬度３０〜８５、比重０．８〜１、引張強度４〜１５ＭＰａ、引張破断伸び１００〜８００％、圧縮永久歪１０〜６０％、平均発泡セル径１〜５００μｍである加硫可能なゴム組成物。
（２）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０である前記（１）に記載のゴム組成物。
（３）発泡剤（Ｃ）が非担持型である前記（２）に記載のゴム組成物。
（４）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０であり、かつ、発泡剤（Ｃ）が非担持型である加硫可能なゴム組成物。
（４）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０であり、かつ、発泡剤（Ｃ）が非担持型である加硫可能なゴム組成物。
（５）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）が、
(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、
(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、
(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、
(iv)分岐指数が０．５〜０．９５である
前記（２）〜（４）のいずれかに記載のゴム組成物。
（６）ポリオレフィン樹脂（Ｂ）がエチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体である前記（５）に記載のゴム組成物。
(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、
(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、
(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、
(iv)分岐指数が０．５〜０．９５である
前記（２）〜（４）のいずれかに記載のゴム組成物。
（６）ポリオレフィン樹脂（Ｂ）がエチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体である前記（５）に記載のゴム組成物。
（７）発泡剤（Ｃ）が、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物及び無機発泡剤からなる群から選ばれる少なくとも１種である前記（６）に記載のゴム組成物。
（８）発泡剤（Ｃ）が平均粒径０．１〜１５μｍである前記（７）に記載のゴム組成物。
（９）加硫前のゴム組成物がＶｍ（１２５℃）２０〜９０、１２５℃でのムーニースコーチ時間２〜１０分、比重１．０〜１．４である前記（１）〜（８）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１０）加硫前のゴム組成物が加工性指数５〜５０である前記（１）〜（９）のいずれかに記載のゴム組成物。
（８）発泡剤（Ｃ）が平均粒径０．１〜１５μｍである前記（７）に記載のゴム組成物。
（９）加硫前のゴム組成物がＶｍ（１２５℃）２０〜９０、１２５℃でのムーニースコーチ時間２〜１０分、比重１．０〜１．４である前記（１）〜（８）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１０）加硫前のゴム組成物が加工性指数５〜５０である前記（１）〜（９）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１１）予め、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）と有機溶媒とからなるゴム混合物にポリオレフィン樹脂（Ｂ）を添加し、混練、脱溶媒して、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を前記共重合体ゴム（Ａ）中に均一に分散させた混練物を調製した後、これに、発泡剤（Ｃ）及びその他の添加剤を配合して混練することにより得ることができる前記（７）に記載のゴム組成物。
（１２）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）及び必要に応じてその他の成分を、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練する工程を含む方法により得ることができる前記（７）に記載のゴム組成物。
（１３）自動車用ウェザーストリップの製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１２）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）及び必要に応じてその他の成分を、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練する工程を含む方法により得ることができる前記（７）に記載のゴム組成物。
（１３）自動車用ウェザーストリップの製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１４）自動車用ウェザーストリップが、ドアウェザーストリップ、トランクウェザーストリップ、ラゲージウェザーストリップ、ルーフサイドレールウェザーストリップ、スライドドアウェザーストリップ、ベンチレータウェザーストリップ、スライディングループパネルウェザーストリップ、フロントウインドウェザーストリップ、リヤウインドウェザーストリップ、クォーターウインドウェザーストリップ、ロックピラーウェザーストリップ、ドアガラスアウナーウェザーストリップ、ドアガラスインナーウェザーストリップ、ダムウインドシールド、グラスランチャネル、ドアミラー用ブラケット、シールヘッドランプ又はシールカウルトップである前記（１３）に記載のゴム組成物。
（１５）自動車用ホース、送水用ホース又はガス用ホースの製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１５）自動車用ホース、送水用ホース又はガス用ホースの製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１６）自動車用ホースが、ブレーキホース、ラジエターホース、ヒーターホース又はエアークリーナーホースである前記（１５）に記載のゴム組成物。
（１７）建材シール部品の製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１８）建材シール部品が、ガスケット、エアータイト、目地材又は戸当たり部である前記（１７）に記載のゴム組成物。
（１９）家電シール部品の製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（２０）自動車用カップ・シール材又は産業機械用シール材の製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１７）建材シール部品の製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（１８）建材シール部品が、ガスケット、エアータイト、目地材又は戸当たり部である前記（１７）に記載のゴム組成物。
（１９）家電シール部品の製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（２０）自動車用カップ・シール材又は産業機械用シール材の製造に用いられる前記（１）〜（１２）のいずれかに記載のゴム組成物。
（２１）自動車用カップ・シール材が、マスタシリンダーピストンカップ、ホイールシリンダーピストンカップ、等速ジョイントブーツ、ピンブーツ、カストカバー、ピストンシール、パッキン、Ｏリング、プラグキャップ、プラグブーツ、グロメット又はダイヤフラムである前記（２０）に記載のゴム組成物。
（２２）産業機械用シール材が、コンデンサーパッキン、Ｏリング又はパッキンである前記（２０）に記載のゴム組成物。
（２２）産業機械用シール材が、コンデンサーパッキン、Ｏリング又はパッキンである前記（２０）に記載のゴム組成物。
（２３）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであって、(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、(iv)分岐指数が０．５〜０．９５であるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）と、エチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体であるポリオレフィン樹脂（Ｂ´）と、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物及び無機発泡剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の発泡剤（Ｃ´）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）とのブレンド重量比［（Ｂ´）／（Ａ´）］が５／９５〜５０／５０である加硫可能なゴム組成物を製造するに際し、予め、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）と有機溶媒とからなるゴム混合物にポリオレフィン樹脂（Ｂ´）を添加し、混練、脱溶媒して、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）を前記共重合体ゴム（Ａ´）中に均一に分散させた混練物を調製した後、これに、その他の添加剤を配合して混練することを特徴とする加硫可能なゴム組成物の製造方法。
（２４）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであって、(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、(iv)分岐指数が０．５〜０．９５であるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）と、エチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体であるポリオレフィン樹脂（Ｂ´）と、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物及び無機発泡剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の発泡剤（Ｃ´）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）とのブレンド重量比［（Ｂ´）／（Ａ´）］が５／９５〜５０／５０である加硫可能なゴム組成物を製造するに際し、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ´）及び必要に応じてその他の添加剤を、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練する工程を含むことを特徴とする加硫可能なゴム組成物の製造方法。
（２５）前記（１）〜（２２）のいずれかに記載のゴム組成物を加硫することにより製造することができるゴム製品。
（２５）前記（１）〜（２２）のいずれかに記載のゴム組成物を加硫することにより製造することができるゴム製品。
本発明によれば、軽量化が可能で、しかも、強度特性、意匠性、耐圧縮永久歪性、加工性に優れる成形体を製造できる加硫可能なゴム組成物を提供することができる。
本願第一の発明は、加硫可能なゴム組成物であって、これを加硫して得られる加硫ゴムの製品が、硬度３０〜８５、比重０．８〜１、引張強度４〜１５ＭＰａ、引張破断伸び１００〜８００％、圧縮永久歪１０〜６０％、平均発泡セル径１〜５００μｍである加硫可能なゴム組成物である。
本願第一の発明の加硫可能なゴム組成物としては、好ましくは、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０であるものが挙げられる。
本願第二の発明は、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０であり、かつ、発泡剤（Ｃ）が非担持型である加硫可能なゴム組成物である。
本願第一及び第二発明の加硫可能なゴム組成物においては、加硫前のゴム組成物が、ムーニー粘度（Ｖｍ）ＭＬ１＋４（１２５℃）２０〜９０であることが加工性を良好に保つ点で好ましく、１２５℃でのムーニースコーチ時間２〜１０分であることが平均発泡セル径を小さくする点で好ましく、比重１．０〜１．４であることが発泡倍率を小さくし、製品の意匠性を保つ点で好ましく、加工性指数が５〜５０であることが製品のバラツキ（例えば、押出後の製品寸法、発泡セル径の均一性）を少なくする点で好ましい。
本願第一及び第二発明の加硫可能なゴム組成物において、加硫前のゴム組成物の比重は、更に好ましい順に記載すると、１．０〜１．３、１．０１〜１．２０、１．０１〜１．１９、１．０１〜１．１８、１．０１〜１．１７、１．０１〜１．１６、１．０１〜１．１５、１．０１〜１．１４、１．０１〜１．１３、１．０１〜１．１２である。
本願第一発明における前記の好ましい実施態様の加硫可能なゴム組成物、及び本願第二発明の加硫可能なゴム組成物に用いられる成分について以下に詳述する。
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）
本発明で用いられるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及び非共役ポリエンがランダムに共重合したポリマーである。
本発明で用いられるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及び非共役ポリエンがランダムに共重合したポリマーである。
前記α−オレフィンとしては、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセンなどが挙げられる。中でも、炭素数３〜１０のα−オレフィンが好ましく、特にプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが好ましく用いられる。これらのα−オレフィンは、単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いられる。
前記非共役ポリエンとしては、環状あるいは鎖状の非共役ポリエンを用いることができる。
環状の非共役ポリエンとしては、例えば５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデンなどが挙げられる。また、鎖状の非共役ポリエンとしては、例えば１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン、４−エチリデン−１，７−ウンデカジエンなどが挙げられる。これらの非共役ポリエンは、単独で又は２種以上混合して用いることができる。
環状の非共役ポリエンとしては、例えば５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデンなどが挙げられる。また、鎖状の非共役ポリエンとしては、例えば１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン、４−エチリデン−１，７−ウンデカジエンなどが挙げられる。これらの非共役ポリエンは、単独で又は２種以上混合して用いることができる。
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ａ）としては、以下のような特性を有しているものが好ましい。
（ｉ）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、（ａ）エチレンから導かれる単位と（ｂ）炭素数３〜２０のα−オレフィン（以下単にα−オレフィンということがある）から導かれる単位とを、通常５０／５０〜８０／２０、好ましくは５５／４５〜８０／２０、更に好ましくは６０／４０〜８０／２０、特に好ましくは６５／４５〜７５／１５のモル比［（ａ）／（ｂ）］で含有している。
このモル比が前記範囲内にあると、耐熱老化性、強度特性及びゴム弾性に優れるとともに、耐寒性及び加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られる。
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、（ａ）エチレンから導かれる単位と（ｂ）炭素数３〜２０のα−オレフィン（以下単にα−オレフィンということがある）から導かれる単位とを、通常５０／５０〜８０／２０、好ましくは５５／４５〜８０／２０、更に好ましくは６０／４０〜８０／２０、特に好ましくは６５／４５〜７５／１５のモル比［（ａ）／（ｂ）］で含有している。
このモル比が前記範囲内にあると、耐熱老化性、強度特性及びゴム弾性に優れるとともに、耐寒性及び加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られる。
(ii)ヨウ素価
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）のヨウ素価は、通常１０〜４０（ｇ／１００ｇ）、好ましくは１０〜３０（ｇ／１００ｇ）、更に好ましくは１０〜２５（ｇ／１００ｇ）、特に好ましくは１０〜２０（ｇ／１００ｇ）である。
このヨウ素価が前記範囲内にあると、有効網目鎖密度の高いゴム組成物が得られ、耐圧縮永久歪性に優れるとともに、耐環境劣化性（＝耐熱老化性）に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られ、またコスト的にも有利である。
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）のヨウ素価は、通常１０〜４０（ｇ／１００ｇ）、好ましくは１０〜３０（ｇ／１００ｇ）、更に好ましくは１０〜２５（ｇ／１００ｇ）、特に好ましくは１０〜２０（ｇ／１００ｇ）である。
このヨウ素価が前記範囲内にあると、有効網目鎖密度の高いゴム組成物が得られ、耐圧縮永久歪性に優れるとともに、耐環境劣化性（＝耐熱老化性）に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られ、またコスト的にも有利である。
(iii)極限粘度
前記共重合体ゴム（Ａ）の１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、通常２〜７ｄｌ／ｇ、好ましくは２〜５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは２〜４ｄｌ／ｇ、特に好ましくは２．５〜３．５ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が前記範囲内にあると、強度特性及び耐圧縮永久歪性に優れるとともに、加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られる。
前記共重合体ゴム（Ａ）の１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、通常２〜７ｄｌ／ｇ、好ましくは２〜５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは２〜４ｄｌ／ｇ、特に好ましくは２．５〜３．５ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が前記範囲内にあると、強度特性及び耐圧縮永久歪性に優れるとともに、加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られる。
(iv)分岐指数
前記共重合体ゴム（Ａ）の分岐指数は、通常０．５〜０．９５、好ましくは０．６〜０．９、更に好ましく０．６５〜０．９、特に好ましくは０．７〜０．９である。
この分岐指数が前記範囲にあると、加工性指数が好ましい範囲になり、製品形状が安定になり、また、混練加工中に疑似ゲルができにくく、かつ、ロール加工又は押出加工時の流動性も良好になる。
前記共重合体ゴム（Ａ）の分岐指数は、通常０．５〜０．９５、好ましくは０．６〜０．９、更に好ましく０．６５〜０．９、特に好ましくは０．７〜０．９である。
この分岐指数が前記範囲にあると、加工性指数が好ましい範囲になり、製品形状が安定になり、また、混練加工中に疑似ゲルができにくく、かつ、ロール加工又は押出加工時の流動性も良好になる。
ここで、分岐指数とは、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムにおける分岐の相対的程度を示すものであり、溶液中におけるポリマー特性についての下記の３種類の実験により得られた数値から算出される。
(i)ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の後に小角光散乱法(low angle light scattering; LALLS)を用いて測定された重量平均分子量（Ｍｗ，ＬＡＬＬＳ）
(ii)ＧＰＣ装置に接続された示差屈折計（ＤＲＩ）を用いて測定された重量平均分子量（Ｍｗ，ＤＲＩ）及び粘度平均分子量（Ｍｖ，ＤＲＩ）
(iii)１３５℃のデカリン中で測定された極限粘度（ＩＶ）
前記(i)及び(ii)の測定値は、ポリマーの濾過された希釈１，２，４−トリクロロベンゼン溶液を用いるＧＰＣにより得られる。
(i)ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の後に小角光散乱法(low angle light scattering; LALLS)を用いて測定された重量平均分子量（Ｍｗ，ＬＡＬＬＳ）
(ii)ＧＰＣ装置に接続された示差屈折計（ＤＲＩ）を用いて測定された重量平均分子量（Ｍｗ，ＤＲＩ）及び粘度平均分子量（Ｍｖ，ＤＲＩ）
(iii)１３５℃のデカリン中で測定された極限粘度（ＩＶ）
前記(i)及び(ii)の測定値は、ポリマーの濾過された希釈１，２，４−トリクロロベンゼン溶液を用いるＧＰＣにより得られる。
平均分岐指数（ＢＩ）は、次式（１）のように定義される。
[数１]
ＢＩ＝（Ｍv,br×Ｍw,DRI）／（ＭW,LALLS×Ｍv,DRI） （１）
（式中、Ｍv,br＝ｋ（ＩＶ）1/aであり、Ｍv,brは分岐状ポリマーの粘度平均分子量であり、ａはマーク−ホーウィンク(Mark-Houwink)定数（エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは１３５℃のデカリン中では０．７５９）である。）
[数１]
ＢＩ＝（Ｍv,br×Ｍw,DRI）／（ＭW,LALLS×Ｍv,DRI） （１）
（式中、Ｍv,br＝ｋ（ＩＶ）1/aであり、Ｍv,brは分岐状ポリマーの粘度平均分子量であり、ａはマーク−ホーウィンク(Mark-Houwink)定数（エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは１３５℃のデカリン中では０．７５９）である。）
本発明においては、前記共重合体ゴム（Ａ）は、１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。
前記の特性を有する共重合体ゴム（Ａ）は、好ましくは、下記化合物（Ｉ）及び(II)を主成分として含有する触媒の存在下に、重合温度３５〜６０℃、特に３５〜５９℃、重合圧力４〜１２ｋｇｆ／ｃｍ２、特に５〜８ｋｇｆ／ｃｍ２、非共役ポリエンとエチレンとの供給量のモル比（非共役ポリエン／エチレン）０．０５〜０．２の条件で、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンと、非共役ポリエンとをランダム共重合することにより得られる。共重合は、炭化水素媒体中で行うことが好ましい。
（Ｉ）一般式：ＶＯ（ＯＲ）ａＸｂ又はＶ（ＯＲ）ｃＸｄ（式中、Ｒは炭素数１〜１２の炭化水素基であり、Ｘはハロゲン原子であり、０≦ａ≦３、０≦ｂ≦３、２≦ａ＋ｂ≦３、０≦ｃ≦４、０≦ｄ≦４、３≦ｃ＋ｄ≦４である。）で表わされるバナジウム化合物、あるいはこれらの電子供与体付加物。
前記式で表わされるバナジウム化合物としては、次式：
ＶＯ（ＯＲ）ｎＸ３−ｎ（式中、Ｒは炭素数１〜１２の炭化水素基であり、Ｘはハロゲン原子であり、ｎは０又は１〜３の整数である。）で表わされる可溶性バナジウム化合物、又はＶＸ４（式中、Ｘはハロゲン原子である。）で表わされるバナジウム化合物が好ましい。
前記バナジウム化合物（Ｉ）は、重合反応系の炭化水素媒体に可溶性の成分である。
前記式で表わされるバナジウム化合物としては、次式：
ＶＯ（ＯＲ）ｎＸ３−ｎ（式中、Ｒは炭素数１〜１２の炭化水素基であり、Ｘはハロゲン原子であり、ｎは０又は１〜３の整数である。）で表わされる可溶性バナジウム化合物、又はＶＸ４（式中、Ｘはハロゲン原子である。）で表わされるバナジウム化合物が好ましい。
前記バナジウム化合物（Ｉ）は、重合反応系の炭化水素媒体に可溶性の成分である。
(II)Ｒ´ｍＡｌＸ´３−ｍ［式中、Ｒ´は炭素数１〜１２の炭化水素基であり、Ｘ´はハロゲン原子、水素原子又はＯＲ”（式中、Ｒ” は炭素数１〜１２の炭化水素基である。）であり、ｍは１〜３である。］で表わされる有機アルミニウム化合物。
本明細書において、炭素数１〜１２の炭化水素基は、例えばアルキル基、シクロアルキル基又はアリール基であり、具体的には、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、イソブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、フェニル基、トリル基等である。前記のハロゲン原子は、例えば塩素原子、臭素原子である。
前記可溶性バナジウム化合物（Ｉ）の具体例としては、ＶＯＣｌ３、ＶＯ（ＯＣ２Ｈ５）Ｃｌ２、ＶＯ（ＯＣ２Ｈ５）２Ｃｌ、ＶＯ（Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ３Ｈ７）Ｃｌ２、ＶＯ（Ｏ−ｎ−Ｃ４Ｈ９）Ｃｌ２、ＶＯ（ＯＣ２Ｈ５）３、ＶＯＢｒ３、ＶＣｌ４、ＶＯＣｌ３、ＶＯ（Ｏ−ｎ−Ｃ４Ｈ９）３などが挙げられ、バナジウム化合物（Ｉ）の電子供与体付加物としては、ＶＣｌ３・２ＯＣ６Ｈ１２ＯＨなどが挙げられる。
前記有機アルミニウム化合物(II)の具体例としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム；ジエチルアルミニウムエトキシド、ジブチルアルミニウムブトキシド等のジアルキルアルミニウムアルコキシド；エチルアルミニウムセスキエトキシド、ブチルアルミニウムセスキブトキシド等のアルキルアルミニウムセスキアルコキシド；
Ｒ１ ０．５Ａｌ（ＯＲ１）０．５（式中、Ｒ１は炭素数１〜１２の炭化水素基である。）などで表わされる平均組成を有する部分的にアルコキシ化されたアルキルアルミニウム；
ジエチルアルミニウムクロリド、ジブチルアルミニウムクロリド、ジエチルアルミニウムブロミド等のジアルキルアルミニウムハライド；エチルアルミニウムセスキクロリド、ブチルアルミニウムセスキクロリド、エチルアルミニウムセスキブロミド等のアルキルアルミニウムセスキハライド、エチルアルミニウムジクロリド、プロピルアルミニウムジクロリド、ブチルアルミニウムジブロミド等のアルキルアルミニウムジハライドなどの部分的にハロゲン化されたアルキルアルミニウム；ジエチルアルミニウムヒドリド、ジブチルアルミニウムヒドリド等のジアルキルアルミニウムヒドリド、エチルアルミニウムジヒドリド、プロピルアルミニウムジヒドリド等のアルキルアルミニウムジヒドリドなどの部分的に水素化されたアルキルアルミニウム；エチルアルミニウムエトキシクロリド、ブチルアルミニウムブトキシクロリド、エチルアルミニウムエトキシブロミドなどの部分的にアルコキシ化及びハロゲン化されたアルキルアルミニウムなどを挙げることができる。
Ｒ１ ０．５Ａｌ（ＯＲ１）０．５（式中、Ｒ１は炭素数１〜１２の炭化水素基である。）などで表わされる平均組成を有する部分的にアルコキシ化されたアルキルアルミニウム；
ジエチルアルミニウムクロリド、ジブチルアルミニウムクロリド、ジエチルアルミニウムブロミド等のジアルキルアルミニウムハライド；エチルアルミニウムセスキクロリド、ブチルアルミニウムセスキクロリド、エチルアルミニウムセスキブロミド等のアルキルアルミニウムセスキハライド、エチルアルミニウムジクロリド、プロピルアルミニウムジクロリド、ブチルアルミニウムジブロミド等のアルキルアルミニウムジハライドなどの部分的にハロゲン化されたアルキルアルミニウム；ジエチルアルミニウムヒドリド、ジブチルアルミニウムヒドリド等のジアルキルアルミニウムヒドリド、エチルアルミニウムジヒドリド、プロピルアルミニウムジヒドリド等のアルキルアルミニウムジヒドリドなどの部分的に水素化されたアルキルアルミニウム；エチルアルミニウムエトキシクロリド、ブチルアルミニウムブトキシクロリド、エチルアルミニウムエトキシブロミドなどの部分的にアルコキシ化及びハロゲン化されたアルキルアルミニウムなどを挙げることができる。
また、前記共重合の際に使用する触媒として、いわゆるメタロセン触媒、例えば特開平９−４０５８６号公報に記載されているメタロセン触媒を、メチルアルミノオキサン（ＭＡＯ）等の助触媒などと併用して用いても、前記の化合物（Ｉ）及び(II)を主成分として含有する触媒を用いた場合と同等の効果を得ることができる。
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）
本発明で用いられるポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、熱可塑性樹脂であり、具体的には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等のエチレン単独重合体又はエチレンと炭素数３〜２０、好ましくは３〜８のα−オレフィンとからなる結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体；プロピレン単独重合体、プロピレンブロック共重合体、プロピレンランダム共重合体などのポリプロピレン；プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどの炭素数３〜２０、好ましくは３〜８のα−オレフィンの結晶性単独重合体又は共重合体などが挙げられる。これらのポリオレフィンの融点は２５０℃以下である。中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特にポリエチレンが好ましい。
本発明で用いられるポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、熱可塑性樹脂であり、具体的には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等のエチレン単独重合体又はエチレンと炭素数３〜２０、好ましくは３〜８のα−オレフィンとからなる結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体；プロピレン単独重合体、プロピレンブロック共重合体、プロピレンランダム共重合体などのポリプロピレン；プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどの炭素数３〜２０、好ましくは３〜８のα−オレフィンの結晶性単独重合体又は共重合体などが挙げられる。これらのポリオレフィンの融点は２５０℃以下である。中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特にポリエチレンが好ましい。
本発明においては、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ａ）とのブレンド重量比[（Ｂ）／（Ａ）]は、通常５／９５〜５０／５０、好ましくは１０／９０〜４０／６０である。この範囲内でポリオレフィン樹脂を用いればゴム弾性を保つことができる。
ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、補強剤、充填剤に対し、カーボンブラック並の製品硬度をアップさせる効果を持つとともに、加工温度でのコンパウンド粘度を下げ、加工性を向上させる効果を持つ配合剤として使用される。中でもポリエチレンはその効果が大きく、好ましい。
本発明においては、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に溶融状態でミクロ分散させたポリオレフィン樹脂（Ｂ）の（電子顕微鏡写真から求めた）平均粒径は、通常２μｍ以下である。前記平均粒径が２μｍ以下であれば、ポリオレフィン樹脂が異物として表面層を乱すことがなく、圧縮永久歪も良好である。前記平均粒径は、好ましくは１μｍ以下、更に好ましくは０．８μｍ以下、特に好ましくは０．５μｍ以下である。ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の分散粒子のアスペクト比（長径／短径）は、好ましくは５以下、更に好ましくは３以下である。このアスペクト比が５以下である場合、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）粒子のミクロ分散が良好である。ここで、ミクロ分散とは、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ａ）中にポリオレフィン樹脂（Ｂ）が均一に細かく分散していることをいう。
ブレンド方法
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）を混ぜる方法としては、ゴム混練機として通常使用されるバンバリーミキサー、インターナルミキサー、ニーダー、オープンロールなどを用いて、必要に応じて補強剤、充填剤、可塑剤などのその他の成分と一緒に、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で混練する方法でもよいが、この場合、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の混練不良物が異物となる可能性が高いので、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、好ましくは１〜１０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練を行うことが好ましい。
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）を混ぜる方法としては、ゴム混練機として通常使用されるバンバリーミキサー、インターナルミキサー、ニーダー、オープンロールなどを用いて、必要に応じて補強剤、充填剤、可塑剤などのその他の成分と一緒に、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で混練する方法でもよいが、この場合、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の混練不良物が異物となる可能性が高いので、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、好ましくは１〜１０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練を行うことが好ましい。
また、別の好ましい混練方法として、下記のように、予め、前記共重合体ゴム（Ａ）と有機溶媒とからなるゴム混合物に前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を添加し、混練、脱溶媒することにより、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を前記共重合体ゴム（Ａ）中に均一に分散させた混練物を調製した後、これに、補強剤、充填剤、可塑剤、発泡剤（Ｃ）などの添加剤を配合して混練する方法が挙げられる。
後者の混練方法の好ましい実施態様を図１に基づいて説明する。図１は、この方法で用いられる多段ベント付押出機の１例であり、二軸式三段ベント付押出機の概略図である。
この方法により調製されるペレットは、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）とからなるゴム組成物のペレットである。
まず、ペレタイザーを備えた押出機を用いて、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）及び有機溶媒（Ｄ）からなるゴム混合物（Ｅ）と、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）とを混練、造粒し、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）とからなるゴム組成物ペレットを調製する。
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）については、前述した通りである。
前記有機溶媒（Ｄ）としては、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムを溶液重合法において調製する際に用いられる従来公知の炭化水素溶媒が挙げられる。このような炭化水素溶媒としては、具体的には、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油等の脂肪族炭化水素及びそのハロゲン誘導体、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素及びそのハロゲン誘導体、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、及びクロロベンゼン等のハロゲン誘導体などが用いられる。これらの溶媒は、単独で、あるいは組み合わせて用いてもよい。
前記ゴム混合物（Ｅ）は、前述したように、前記エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）と有機溶媒（Ｄ）との混合物である。このゴム混合物（Ｅ）における有機溶媒（Ｄ）の含有量は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、３〜１０重量部である。
この方法では、例えば、エチレン、炭素原子数３〜２０のα−オレフィン及び非共役ポリエンからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）を好ましくは溶液重合法にて製造する際に、得られたエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）溶液の有機溶媒（Ｄ）含有量を、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して３〜１０重量部になるように調整し、得られたゴム混合物（Ｅ）を多段ベント付押出機（図１では二軸式三段ベント付押出機）１の供給部２より押出機１内に導入する。
この導入とともに、不活性ガス雰囲気下で、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を他の供給部３よりこの押出機１内部に導入して、ゴム混合物（Ｅ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）とを混練、脱溶媒することにより、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）とからなるゴム組成物が得られ、その際に、押出機１の先端に取り付けたペレタイザー（図示せず）で造粒すれば、ゴム組成物のペレットが得られる。また、ペレタイザーの代わりにフライアブルベール成形機を取り付ければ、ゴム組成物のベールが得られる。
図１においては図示されていないが、熱可塑性樹脂計量器で計量されたポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、酸素置換装置に移送され、酸素置換装置で不活性ガスを用いて酸素を除去した後、押出機１のポリオレフィン樹脂供給部３に供給される。
不活性ガスとしては、具体的には、窒素ガス、アルゴンガスなどが挙げられるが、窒素ガスが好ましく用いられる。この方法においては、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の押出機への供給を不活性ガスを用いて行っているので、酸化劣化を防止したゴム組成物ペレットを得ることができる。
前記ゴム混合物（Ｅ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）との混合比率は、押出機１のスクリューの回転数と、熱可塑性樹脂計量器からのポリオレフィン樹脂（Ｂ）の供給量を一定に保つことによってコントロールされる。また、ポリオレフィン樹脂供給部３の圧力を酸素置換装置内の圧力より引くすることにより、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の供給量の安定化を行っている。
前記脱溶媒により放出された溶媒は、ベントホール４から押出機１の外部に放出され、回収される。
また、前記のようにして製造された、押出機１内のゴム組成物は、ペレット状又はベール状で取出し口５より取り出される。
なお、油展は、押出機１に供給する前のエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムに溶媒を共存させて行うことができる。
また、前記のようにして製造された、押出機１内のゴム組成物は、ペレット状又はベール状で取出し口５より取り出される。
なお、油展は、押出機１に供給する前のエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムに溶媒を共存させて行うことができる。
前記のようにして調製された、ゴム組成物ペレットは、通常は、さらにバンバリーミキサー、インターミックス、ニーダー等の通常のゴム混練機で、カーボンブラック等の補強剤、タルク、クレー等の充填剤、可塑剤（軟化剤）、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、加工助剤、顔料、老化防止剤、発泡剤（Ｃ）、発泡助剤等の配合剤と混練される。この混練によって得られるゴムコンパウンド中のポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、分散状態が極めて良好である。
発泡剤（Ｃ）
本発明で用いられる発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発泡剤；Ｎ，Ｎ´−ジメチル−Ｎ，Ｎ´−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ´−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ジフェニルスルホン−３，３´−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、４，４´−ジフェニルジスルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホニルアジド等のアジド化合物などが挙げられる。
本発明で用いられる発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発泡剤；Ｎ，Ｎ´−ジメチル−Ｎ，Ｎ´−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ´−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ジフェニルスルホン−３，３´−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、４，４´−ジフェニルジスルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホニルアジド等のアジド化合物などが挙げられる。
本願第一発明の加硫可能なゴム組成物において、前記発泡剤としては、非担持型、又は無機粉体等に担持されている担持型のいずれを用いてもよいが、担持型を用いた場合と比較して同一比重での吸水率が低く、シール性能（防音性、防水性、防振性）に優れ、かつ配合物への混練作業性に優れる点で、非担持型のものが好ましい。
本願第二発明の加硫可能なゴム組成物においては、前記発泡剤として、非担持型のものが用いられる。
本発明においては、比重１以下の軽量化材料を得ることができ、かつ良好なゴム弾性（Ｃｓ）及び硬さを得るため、発泡剤は、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．００１〜５重量部の割合で用いられる。発泡剤の配合量は、好ましくは０．０５〜４重量部、より好ましくは０．０５〜３重量部、更に好ましくは０．０５〜１重量部、特に好ましくは０．０５〜０．６、最も好ましくは０．１〜０．４である。
また、良好な製品表面肌及び均一な発泡セルを得るため、発泡剤の平均粒径は、通常０．１〜１５μｍとする。発泡剤の平均粒径は、好ましくは０．５〜１０μｍ、更に好ましくは１〜５μｍである。
その他の添加剤
本発明のゴム組成物には、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）及び発泡剤（Ｃ）の他に、必要に応じて補強剤、充填剤、可塑剤（軟化剤）、加硫剤、加硫促進剤を含めることができる。
本発明のゴム組成物には、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）及び発泡剤（Ｃ）の他に、必要に応じて補強剤、充填剤、可塑剤（軟化剤）、加硫剤、加硫促進剤を含めることができる。
前記補強剤としては、例えばＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴなどの各種カーボンブラック；微粉ケイ酸、シリカなどが挙げられる。
カーボンブラックとしては、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦが加工性と硬度のバランスに優れるため好ましい。カーボンブラックは、良好な機械的強度、Ｃｓ、製品硬度を得るため、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常２０重量部以上の割合で用いられる。カーボンブラックの配合量は、好ましくは５０〜２００重量部、更に好ましくは６０〜１８０重量部である。
シリカの具体例としては、煙霧質シリカ、沈降性シリカなどが挙げられる。これらのシリカは、ヘキサメチルジシラザン、クロロシラン、アルコキシシラン等の反応性シランあるいは低分子量のシロキサン等で表面処理されていてもよい。また、これらのシリカの比表面積（ＢＥＤ法）は、好ましくは５０ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１００〜４００ｍ２／ｇである。
これらのゴム補強剤の種類及び配合量は、その用途により適宜選択できるが、ゴム補強剤全体の合計配合量は、通常、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、最大３００重量部、好ましくは最大２００重量部である。
前記充填剤としては、例えば軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどの無機充填剤が挙げられる。
これらの無機充填剤の種類及び配合量は、その用途により適宜選択できるが、無機充填剤の配合量は、通常、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、最大３００重量部、好ましくは最大２００重量部である。
前記可塑剤（軟化剤）としては、通常ゴムに使用される可塑剤が用いられる。具体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン油、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン、コールタール、ヒマシ油、アマニ油、サブ、蜜ロウ、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、アタクチックポリプロピレン、クマロインデン樹脂などが挙げられる。中でも、特にプロセスオイル、パラフィン油が好ましく用いられる。
可塑剤は、良好な混練性を得るため、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常３０重量部以上の割合で用いられる。可塑剤としてプロセスオイルを用いる場合、その配合量は、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、好ましくは５０〜１５０重量部、更に好ましくは６０〜１２０重量部である。
本発明で用いられる加硫剤としては、イオウ、イオウ化合物、有機過酸化物が挙げられる。
イオウとしては、具体的には、粉末イオウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウなどが挙げられる。
イオウとしては、具体的には、粉末イオウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウなどが挙げられる。
イオウ化合物としては、具体的には、塩化イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物などが挙げられる。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイオウ化合物、例えばモルホリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドなども使用することができる。
本発明においては、イオウ又はイオウ化合物は、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．０５〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部、更に好ましくは０．３〜３重量部の割合で用いられる。
また、加硫剤としてイオウ又はイオウ化合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、具体的には、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合物；ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン、オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン化合物；アセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアンモニア等のアルデヒドアミン及びアルデヒド−アンモニア系化合物；２−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリルチオユリア等のチオユリア系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩系化合物；ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物；酸化亜鉛（亜鉛華）などの化合物を挙げることができる。
加硫促進剤は単独で用いてもよいが、２種類以上を組み合わせて用いることが好ましい。
本発明においては、加硫促進剤は、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜１５重量部、更に好ましくは１〜１０重量部の割合で用いる。
本発明においては、加硫促進剤は、共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜１５重量部、更に好ましくは１〜１０重量部の割合で用いる。
ゴム組成物
本発明のゴム組成物には、前記の添加剤の他に、必要に応じて、発泡助剤、加工助剤、老化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、着色剤、滑剤、増粘剤及びその他のゴム用配合剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
本発明のゴム組成物には、前記の添加剤の他に、必要に応じて、発泡助剤、加工助剤、老化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、着色剤、滑剤、増粘剤及びその他のゴム用配合剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
本発明の加硫可能なゴム組成物は、例えば次のような方法で調製することができる。
即ち、予め、前記共重合体ゴム（Ａ）に前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で溶融ブレンドし、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が前記共重合体ゴム（Ａ）中に２μｍ以下の平均粒径で分散している樹脂アロイエチレン・α−オレフィン共重合体ゴムを調製する。これに、カーボンブラック、可塑剤、及び必要に応じて亜鉛華、ステアリン酸、その他の添加剤を配合して、バンバリーミキサーのようなミキサー類により８０〜２５０℃の温度で約１〜２０分間、好ましくは約１〜１０分間混練した後、オープンロールのようなロール類を使用して、発泡剤（Ｃ）、加硫剤、加硫促進剤、必要に応じて脱泡剤、発泡助剤、加硫助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより押出用ゴム組成物を得る。
即ち、予め、前記共重合体ゴム（Ａ）に前記ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で溶融ブレンドし、当該ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が前記共重合体ゴム（Ａ）中に２μｍ以下の平均粒径で分散している樹脂アロイエチレン・α−オレフィン共重合体ゴムを調製する。これに、カーボンブラック、可塑剤、及び必要に応じて亜鉛華、ステアリン酸、その他の添加剤を配合して、バンバリーミキサーのようなミキサー類により８０〜２５０℃の温度で約１〜２０分間、好ましくは約１〜１０分間混練した後、オープンロールのようなロール類を使用して、発泡剤（Ｃ）、加硫剤、加硫促進剤、必要に応じて脱泡剤、発泡助剤、加硫助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより押出用ゴム組成物を得る。
又は、前記共重合体（Ａ）に、前記ポリオレフィン（Ｂ）、カーボンブラック、可塑剤、及び必要に応じて亜鉛華、ステアリン酸、その他の添加剤を配合して、バンバリーミキサーのようなミキサー類により８０〜２５０℃の温度で約１〜２０分間混練した後、オープンロールのようなロール類を使用して、発泡剤（Ｃ）、加硫剤、加硫促進剤、必要に応じて脱泡剤、発泡助剤、加硫助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより押出用ゴム組成物を得る。
このようにして得られるゴム組成物（加硫可能なゴム組成物）は、リボン状又はシート状のゴム配合物である。
前記のようにして得られたゴム配合物（加硫可能なゴム組成物）は、トランスファー成形法、射出成形法、型成形法によって成形できる。一般には、前記方法で得られたリボン状配合物をゴム用押出機にて製品形状に押出し、次いで、加硫槽内に導入し、熱空気、流動床、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ(Powder Curing Medium又はPowder Curing Method)又はマイクロ波等の手段によって加熱することにより、加硫及び発泡を行って調製することができる。好ましくは、熱空気加硫槽（ＨＡＶ）、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ(Powder Curing Medium又はPowder Curing Method)、又は熱空気加硫槽（ＨＡＶ）及びデシメートル波（ＵＨＦ）を用いた連続押出し加工によって、連続的に加硫及び発泡させる。
前記のいずれかの加硫方法のうち少なくとも１つの方法において、後述の必要物性を満たす加硫ゴムの製品が得られうるならば、本願第一発明の加硫可能なゴム組成物に該当する。
本発明の組成物の通常の加硫条件は、加硫温度１６０〜２８０℃、加硫時間１〜２０分であり、これらの条件のうち少なくとも１つの条件において、後述の必要物性を満たす加硫ゴムの製品が得られうるならば、本願第一発明の加硫可能なゴム組成物の中でも好ましいゴム組成物に該当する。本発明の組成物の特に代表的な加硫条件は、加硫温度２５０℃、加硫時間５分である。
本願第一発明の加硫可能なゴム組成物は、良好な機械的強度、圧縮永久歪、製品肌及び形状保持性を得る点で、これを加硫して得られる加硫ゴムの製品が、硬度３０８５、比重０．８〜１、引張強度４〜１５ＭＰａ、引張破断伸び１００〜８００％、圧縮永久歪１０〜６０％、平均発泡セル径１〜５００μｍであることが必要である。
本発明のゴム組成物は、軽量化製品として、自動車用ウェザーストリップ、例えばドアウェザーストリップ、トランクウェザーストリップ、ラゲージウェザーストリップ、ルーフサイドレールウェザーストリップ、スライドドアウェザーストリップ、ベンチレータウェザーストリップ、スライディングループパネルウェザーストリップ、フロントウインドウェザーストリップ、リヤウインドウェザーストリップ、クォーターウインドウェザーストリップ、ロックピラーウェザーストリップ、ドアガラスアウナーウェザーストリップ、ドアガラスインナーウェザーストリップ、ダムウインドシールド、グラスランチャネル、ドアミラー用ブラケット、シールヘッドランプ、シールカウルトップ；自動車用ホース、例えばブレーキホース、ラジエターホース、ヒーターホース、エアークリーナーホース；送水用ホース；ガス用ホース；建材シール部品、例えばガスケット、エアータイト、目地材、戸当たり部；家電シール部品；自動車用カップ・シール材、例えばマスタシリンダーピストンカップ、ホイールシリンダーピストンカップ、等速ジョイントブーツ、ピンブーツ、カストカバー、ピストンシール、パッキン、Ｏリング、プラグキャップ、プラグブーツ、グロメット、ダイヤフラム；産業機械用シール材、例えばコンデンサーパッキン、Ｏリング、パッキンに好適であり、軽量化ゴム製品を得ることができる。
以下、製造例、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明の範囲は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
なお、以下に記載の各種物性及びその試験方法は、次の通りである。
（１）共重合体ゴムの組成
共重合体の組成は１３Ｃ−ＮＭＲ法で測定した。
（２）共重合体ゴムのヨウ素価
共重合体ゴムのヨウ素価は、滴定法により求めた。
（３）極限粘度［η］
共重合体ゴムの極限粘度［η］は、１３５℃のデカリン中で測定した。
（４）分岐指数
下記の３種類の実験により得られた数値から算出した。
（１）共重合体ゴムの組成
共重合体の組成は１３Ｃ−ＮＭＲ法で測定した。
（２）共重合体ゴムのヨウ素価
共重合体ゴムのヨウ素価は、滴定法により求めた。
（３）極限粘度［η］
共重合体ゴムの極限粘度［η］は、１３５℃のデカリン中で測定した。
（４）分岐指数
下記の３種類の実験により得られた数値から算出した。
(i)ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の後に小角光散乱法(low angle light scattering; LALLS)を用いて測定された重量平均分子量（ＭW,LALLS）
ＧＰＣ装置に接続されたＬＡＬＬＳ検出器を用いて測定した。
（測定条件）
装置：Waters 150C
検出器：Chromatix KMX-6
カラム：Shodex UT-806M（３０ｃｍ×２本）、UT-807（３０ｃｍ×１本）
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン
温度：１３５℃
流速：０．７６４ｍｌ／分
濃度：０．０３〜０．０７％（ｗ／ｖ）
注入量：３００μｌ
ＧＰＣ装置に接続されたＬＡＬＬＳ検出器を用いて測定した。
（測定条件）
装置：Waters 150C
検出器：Chromatix KMX-6
カラム：Shodex UT-806M（３０ｃｍ×２本）、UT-807（３０ｃｍ×１本）
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン
温度：１３５℃
流速：０．７６４ｍｌ／分
濃度：０．０３〜０．０７％（ｗ／ｖ）
注入量：３００μｌ
(ii)ＧＰＣ装置に接続された示差屈折計（ＤＲＩ）を用いて測定された重量平均分子量（ＭW,DRI）及び粘度平均分子量（ＭV,DRI）
（測定条件）
装置：Waters 150C
検出器：ＤＲＩ（１５０Ｃ内蔵）
カラム：Shodex UT806MLT（５０ｃｍ×１本）
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン
温度：１３５℃
流速：１ｍｌ／分
濃度：０．２％（ｗ／ｖ）
注入量：１６０μｌ
各種平均分子量は、ＥＰＤＭの換算値で計算した。換算に用いた粘度式は下記のとおりである。
［η］＝２．９２×１０−４Ｍｗ ０．７２６
（測定条件）
装置：Waters 150C
検出器：ＤＲＩ（１５０Ｃ内蔵）
カラム：Shodex UT806MLT（５０ｃｍ×１本）
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン
温度：１３５℃
流速：１ｍｌ／分
濃度：０．２％（ｗ／ｖ）
注入量：１６０μｌ
各種平均分子量は、ＥＰＤＭの換算値で計算した。換算に用いた粘度式は下記のとおりである。
［η］＝２．９２×１０−４Ｍｗ ０．７２６
(iii)１３５℃のデカリン中で測定された極限粘度（ＩＶ）
ウベローデ粘度計を用いる多点法により、濃度調製４点で粘度を測定し、各測定点の関係を濃度ゼロに外挿した。
前記(i)及び(ii)の測定値は、ポリマーの濾過された希釈１，２，４−トリクロロベンゼン溶液を用いるＧＰＣにより得た。
ウベローデ粘度計を用いる多点法により、濃度調製４点で粘度を測定し、各測定点の関係を濃度ゼロに外挿した。
前記(i)及び(ii)の測定値は、ポリマーの濾過された希釈１，２，４−トリクロロベンゼン溶液を用いるＧＰＣにより得た。
平均分岐指数（ＢＩ）は、次式（１）のように定義される。
[数２]
ＢＩ＝（Ｍv,br×ＭW,DRI）／（ＭW,LALLS×ＭV,DRI） （１）
（式中、Ｍv,br＝ｋ（ＩＶ）1/aであり、Ｍv,brは分岐状ポリマーの粘度平均分子量であり、ａはマーク−ホーウィンク(Mark-Houwink)定数（エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは１３５℃のデカリン中では０．７５９）である。）
[数２]
ＢＩ＝（Ｍv,br×ＭW,DRI）／（ＭW,LALLS×ＭV,DRI） （１）
（式中、Ｍv,br＝ｋ（ＩＶ）1/aであり、Ｍv,brは分岐状ポリマーの粘度平均分子量であり、ａはマーク−ホーウィンク(Mark-Houwink)定数（エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは１３５℃のデカリン中では０．７５９）である。）
（５）ムーニー粘度（Ｖｍ）ＭＬ１＋４
ＪＩＳ Ｋ６３００（１９９４）に準拠した。
ロータ形状：Ｌロータ
予熱時間：１分
試験温度：１２５℃
ＪＩＳ Ｋ６３００（１９９４）に準拠した。
ロータ形状：Ｌロータ
予熱時間：１分
試験温度：１２５℃
（６）ムーニースコーチ時間（ｔ５）
ＪＩＳ Ｋ６３００（１９９４）に準拠した。
ロータ形状：Ｌロータ
予熱時間：１分
試験温度：１２５℃
ＪＩＳ Ｋ６３００（１９９４）に準拠した。
ロータ形状：Ｌロータ
予熱時間：１分
試験温度：１２５℃
（７）未加硫ゴムの比重
ゴム配合物を２ｍｍ×２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片に打ち抜き、その表面の汚れをアルコールで拭き取った。次いで、この試験片を、２５℃雰囲気下で、自動比重計［（株）東洋精機製作所製、型番Ｍ−１型］の所定の位置に取り付け、空気中と純水中の質量の差から比重測定を行った。
ゴム配合物を２ｍｍ×２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片に打ち抜き、その表面の汚れをアルコールで拭き取った。次いで、この試験片を、２５℃雰囲気下で、自動比重計［（株）東洋精機製作所製、型番Ｍ−１型］の所定の位置に取り付け、空気中と純水中の質量の差から比重測定を行った。
（８）加工性指数
長鎖分岐を有しないエチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）（分子量の異なる４サンプル）について、動的粘弾性試験機を用いて複素粘性率η＊の周波数分散を測定した。０．０１ｒａｄ／ｓｅｃと８ｒａｄ／ｓｅｃのときの複素粘性率η＊を求め、複素粘性率η１Ｌ ＊（０．０１ｒａｄ／ｓｅｃ）を縦軸に、複素粘性率η２Ｌ ＊（８ｒａｄ／ｓｅｃ）を横軸にプロットし、基準ラインを作成し、そのラインの延長線上にあるη２Ｌ ＊＝１×１０３／Ｐａ・ｓのときのη１Ｌ０ ＊を測定した。
長鎖分岐を有しないエチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）（分子量の異なる４サンプル）について、動的粘弾性試験機を用いて複素粘性率η＊の周波数分散を測定した。０．０１ｒａｄ／ｓｅｃと８ｒａｄ／ｓｅｃのときの複素粘性率η＊を求め、複素粘性率η１Ｌ ＊（０．０１ｒａｄ／ｓｅｃ）を縦軸に、複素粘性率η２Ｌ ＊（８ｒａｄ／ｓｅｃ）を横軸にプロットし、基準ラインを作成し、そのラインの延長線上にあるη２Ｌ ＊＝１×１０３／Ｐａ・ｓのときのη１Ｌ０ ＊を測定した。
次に、対象サンプルについても同様に、０．０１ｒａｄ／ｓｅｃと８ｒａｄ／ｓｅｃのときの複素粘性率η＊を求め、複素粘性率η１Ｂ ＊（０．０１ｒａｄ／ｓｅｃ）を縦軸に、複素粘性率η２Ｂ ＊（８ｒａｄ／ｓｅｃ）を横軸にプロットする。このプロットは基準ラインよりも大きな値となり、長鎖分岐が多いほど基準ラインよりも大きく離れていく。
次に、このプロットの上を通るように基準ラインを平行移動させ、複素粘性率η２ ＊＝１×１０３／Ｐａ・ｓとの交点η１Ｂ０ ＊を測定した。
前記のようにして測定したη１Ｌ０ ＊及びη１Ｂ０ ＊の値を下式に適用し、加工性指数を算出した。
加工性指数＝（ｌｏｇη１Ｌ０ ＊−ｌｏｇη１Ｂ０ ＊）×１０
前記測定条件は、次の通りである。
・基準サンプル：４種類のＥＰＲ
三井化学（株）製、タフマーＰ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０、Ｐ−０８８０（商品名）
・動的粘弾性試験機（ＲＤＳ）：Rheometrics社
・サンプル：２ｍｍシートを直径２５ｍｍの円状に打ち抜いて使用。
・温度：１９０℃
・歪率：１％
・周波数依存：０．００１〜５００ｒａｄ／ｓｅｃ
加工性指数＝（ｌｏｇη１Ｌ０ ＊−ｌｏｇη１Ｂ０ ＊）×１０
前記測定条件は、次の通りである。
・基準サンプル：４種類のＥＰＲ
三井化学（株）製、タフマーＰ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０、Ｐ−０８８０（商品名）
・動的粘弾性試験機（ＲＤＳ）：Rheometrics社
・サンプル：２ｍｍシートを直径２５ｍｍの円状に打ち抜いて使用。
・温度：１９０℃
・歪率：１％
・周波数依存：０．００１〜５００ｒａｄ／ｓｅｃ
（９）ダイスウェル
リボン状のゴム配合物を押出機ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍの一型口金を用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を行い、押出後のサンプルの横の長さＬを測定し、下記の式により求めた。
ダイスウェル（％）＝ Ｌ ｍｍ／２５ｍｍ ×１００
リボン状のゴム配合物を押出機ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍの一型口金を用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を行い、押出後のサンプルの横の長さＬを測定し、下記の式により求めた。
ダイスウェル（％）＝ Ｌ ｍｍ／２５ｍｍ ×１００
（１０）加硫ゴムの比重
加硫したチューブ状サンプルの上部から２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を打ち抜き、その表面の汚れをアルコールで拭き取った。次いで、この試験片を、２５℃雰囲気下で、自動比重計［（株）東洋精機製作所製、型番Ｍ−１型］の所定の位置に取り付け、空気中と純水中の質量の差から比重測定を行った。
加硫したチューブ状サンプルの上部から２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を打ち抜き、その表面の汚れをアルコールで拭き取った。次いで、この試験片を、２５℃雰囲気下で、自動比重計［（株）東洋精機製作所製、型番Ｍ−１型］の所定の位置に取り付け、空気中と純水中の質量の差から比重測定を行った。
（１１）引張試験
ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って、測定温度２３℃、引張速度５００ｍｍ／分の条件で引張試験を行い、破断時の強度（ＴＢ）、破断時の伸び（ＥＢ）を測定した。
ＪＩＳ Ｋ６２５１に従って、測定温度２３℃、引張速度５００ｍｍ／分の条件で引張試験を行い、破断時の強度（ＴＢ）、破断時の伸び（ＥＢ）を測定した。
（１２）硬さ
ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って測定した。加硫したチューブ状サンプルの平らな部分を重ねて１２ｍｍとし、デュロメーターＡで製品硬さを求めた。
ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って測定した。加硫したチューブ状サンプルの平らな部分を重ねて１２ｍｍとし、デュロメーターＡで製品硬さを求めた。
（１３）圧縮永久歪試験
加硫成形体からＪＩＳ Ｋ６２５０（１９９８）の６．５の要領で抜き取り、ＪＩＳ Ｋ６２６２（１９９７）に準拠して測定した。
条件：７０℃×２２時間処理した後に取り出し、その３０分後に製品の厚みを求めた。
加硫成形体からＪＩＳ Ｋ６２５０（１９９８）の６．５の要領で抜き取り、ＪＩＳ Ｋ６２６２（１９９７）に準拠して測定した。
条件：７０℃×２２時間処理した後に取り出し、その３０分後に製品の厚みを求めた。
（１４）平均発泡セル径
マイクロスコープ［ＫＥＹＥＮＣＥ社製、商品名ＶＨ−６２００］を用いて平均発泡セル径を測定した。平均発泡セル径は、任意に選んだ発泡セル５０個の平均値とした。
マイクロスコープ［ＫＥＹＥＮＣＥ社製、商品名ＶＨ−６２００］を用いて平均発泡セル径を測定した。平均発泡セル径は、任意に選んだ発泡セル５０個の平均値とした。
（１５）吸水率
(i) サンプルの重量を測定した。（Ｗ１）
(ii) デシケータを用いて気圧を６３５ｍｍＨｇまで下げ、３分間放置した。
(iii) 気圧を１気圧に戻し、サンプル重量を測定した。（Ｗ２）
(i) サンプルの重量を測定した。（Ｗ１）
(ii) デシケータを用いて気圧を６３５ｍｍＨｇまで下げ、３分間放置した。
(iii) 気圧を１気圧に戻し、サンプル重量を測定した。（Ｗ２）
以下の式から吸水率を算出した。
吸水率（％）＝［（Ｗ2―Ｗ1）／Ｗ1］×１００
吸水率（％）＝［（Ｗ2―Ｗ1）／Ｗ1］×１００
（製造例１）エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）の製造
撹拌羽根を備えた実質内容積１００リットルのステンレス製重合器（撹拌回転数＝２５０ｒｐｍ）を用いて、連続的にエチレンとプロピレンと５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）との三元共重合を行った。重合器側部より液相へ毎時、ヘキサンを６０リットル、エチレンを３．３ｋｇ、プロピレンを９．２ｋｇ、５−エチリデン−２−ノルボルネンを３２０ｇの速度で、また、水素を５Ｎリットル、触媒としてＶＯ（ＯＥｔ）Ｃｌ２を４５ミリモル、Ａｌ（Ｅｔ）１．５Ｃｌ１．５を３１５ミリモルの速度で連続的に供給した。
撹拌羽根を備えた実質内容積１００リットルのステンレス製重合器（撹拌回転数＝２５０ｒｐｍ）を用いて、連続的にエチレンとプロピレンと５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）との三元共重合を行った。重合器側部より液相へ毎時、ヘキサンを６０リットル、エチレンを３．３ｋｇ、プロピレンを９．２ｋｇ、５−エチリデン−２−ノルボルネンを３２０ｇの速度で、また、水素を５Ｎリットル、触媒としてＶＯ（ＯＥｔ）Ｃｌ２を４５ミリモル、Ａｌ（Ｅｔ）１．５Ｃｌ１．５を３１５ミリモルの速度で連続的に供給した。
前記及び表１に示す条件で共重合反応を行うと、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体（Ａ−１）が均一な溶液状態で得られた。
その後、重合器下部から連続的に抜き出した重合溶液に少量のメタノールを添加して重合反応を停止させ、スチームストリッピング処理にて重合体を溶媒から分離した後、５５℃で４８時間真空乾燥を行った。
前記のようにして得られたエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体（Ａ−１）の物性を表１に示す。
（製造例２）エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−２）の製造
非共役ポリエンとして、５−ビニル−２−ノルボルネン（ＶＮＢ）を用いて、表１に示す条件を用いた以外は、製造例１と同様にして、エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−２）を製造した。共重合体ゴム（Ａ−２）の物性を表１に示す。
非共役ポリエンとして、５−ビニル−２−ノルボルネン（ＶＮＢ）を用いて、表１に示す条件を用いた以外は、製造例１と同様にして、エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−２）を製造した。共重合体ゴム（Ａ−２）の物性を表１に示す。
＊２：ＶＯ（ＯＥｔ）Ｃｌ２の触媒フィード
（実施例１）
製造例１で調製したエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）のヘキサン溶液のヘキサン溶媒含有量を、このゴム１００重量部に対して７重量部の量に調整し、ヘキサン溶媒を含むゴム組成物を得た。
製造例１で調製したエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）のヘキサン溶液のヘキサン溶媒含有量を、このゴム１００重量部に対して７重量部の量に調整し、ヘキサン溶媒を含むゴム組成物を得た。
このゴム組成物を１．６６７ｋｇ／ｈｒで図１に示す二軸式三段ベント付押出機に導入するとともに、押出機のポリオレフィン樹脂供給部より、ポリエチレン（Ｂ−１）［三井化学（株）製、商品名ミラソン６８、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃、２．１４ｋｇ）：１．６ｇ／１０分］のペレットを０．３３３ｋｇ／ｈｒで押出機内に導入し、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）とポリエチレン（Ｂ−１）とを混練、脱溶媒し、得られたゴムを押出機の先端でペレット状に切断し、ブレンド物（Ｉ）のペレットを２．０ｋｇ／ｈｒの速度で得た。
得られたブレンド物（Ｉ）におけるポリエチレン（Ｂ−１）とエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）とのブレンド重量比は、２０／１００であった。
得られたブレンド物（Ｉ）中におけるポリエチレン（Ｂ−１）の平均分散粒径を、電子顕微鏡［商品名 Ｈ−８１００（２００ＫＶ）、（株）日立製作所製］を用いて、下記の要領で調製したサンプルについて測定したところ、平均分散粒径は０．０１μｍ以下であった。
＜サンプルの調製＞
ブレンド物（Ｉ）のペレットをトリーミングし、ミクロトームで０．１μｍ以下の薄膜片を作成し、この薄膜片をルテニウム酸で染色した。次いで、この薄膜片にカーボンを蒸着して電子顕微鏡用サンプルを得た。
ブレンド物（Ｉ）のペレットをトリーミングし、ミクロトームで０．１μｍ以下の薄膜片を作成し、この薄膜片をルテニウム酸で染色した。次いで、この薄膜片にカーボンを蒸着して電子顕微鏡用サンプルを得た。
得られたブレンド物（Ｉ）１２０重量部と、ＦＥＦ級カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］７０重量部、カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭Ｆ−２００Ｇ］７０重量部、軟化剤［出光興産（株）製、ダイアナプロセスオイルＴＭ ＰＳ−４３０］１００重量部、ステアリン酸１重量部、亜鉛華１号５重量部、活性剤［ライオン株式会社製、商品名アーカード２ＨＴ−Ｆ］１重量部を容積１．７リットルのバンバリーミキサー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練した。
混練方法は、まずブレンド物（Ｉ）を１分素練りし、次いでカーボンブラック、軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華、活性剤を入れ２分間混練した。その後、ラムを上昇させ掃除を行い、更に２分間混練しゴム配合物（Ｉ）１３９０ｇを得た。この混練は充填率７５％で行い、更に同様の手順により、２バッチ混練し、合計４１７０ｇを得た。得られたゴム配合物について加工性指数を測定した。
得られたゴム配合物から３６７重量部を秤量し、１４インチロール（日本ロール（株）製）（前ロールの表面温度６０℃、後ロールの表面温度６０℃、前ロールの回転数１６ｒｐｍ、後ロールの回転数１８ｒｐｍ）に巻き付けて、発泡剤［永和化成工業（株）製ＯＢＳＨ、商品名 ネオセルボンＮ＃１０００Ｍ］０．４重量部を添加し、ロールバンク上の発泡剤が配合物（Ｉ）に吸収されるまでの時間を測定した後に、続けて、イオウ０．５重量部、２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＭ］１．５重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＤＭ］０．５重量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＢＺ］２重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＰＺ］０．５重量部、エチレンチオ尿素［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラー２２Ｃ］１重量部、ジチオジモルホリン［三新化学工業（株）製、商品名 サンフェルＲ］０．５重量部、酸化カルシウム［井上石灰工業（株）製、商品名 ベスタＰＰ］５重量部を添加し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）製）（ロール温度６０℃）で７分間混練し、ゴム配合物（II）を得た。そのロールからリボン状に切り出した。
得られたゴム配合物（II）についてムーニー粘度（Ｖｍ）ＭＬ１＋４、ムーニースコーチ時間（ｔ５）、比重、ダイススウェルを測定した。結果を表２に示す。
リボン状のゴム配合物（II）を押出機ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍの一型口金を用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を行い、マイクロ波加硫槽（ＵＨＦ）と熱空気加硫槽（ＨＡＶ）が直列につながれた成形ラインを用いて、加硫及び発泡を行い、加硫成形体(III)を得た。この際、ＵＨＦの温度は２００℃とし、押出材料の表面温度がＵＨＦ出口で１９０℃となるように出力を調整した。３０ｍのＨＡＶ加硫槽を用い、その層内温度は２５０℃に設定した。加硫槽での滞留時間は５分であった。
得られた加硫成形体(III)について、比重、引張強度（ＴＢ）、引張破断伸び（ＥＢ）、硬さ、圧縮永久歪（ＣＳ）、平均発泡セル径を測定した。結果を表２に示す。
（実施例２）
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）１００重量部、ポリエチレン（Ｂ−１）［三井化学（株）製、商品名ミラソン６８、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃、２．１４ｋｇ）：１．６ｇ／１０分］２０重量部、ＦＥＦ級カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］７０重量部、カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭Ｆ−２００Ｇ］７０重量部、軟化剤［出光興産（株）製、ダイアナプロセスオイルＴＭ ＰＳ−４３０］１００重量部、ステアリン酸１重量部、亜鉛華１号５重量部及び活性剤［ライオン株式会社製、商品名アーカード２ＨＴ−Ｆ］１重量部を容積１．７リットルのバンバリーミキサー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練した。
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）１００重量部、ポリエチレン（Ｂ−１）［三井化学（株）製、商品名ミラソン６８、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃、２．１４ｋｇ）：１．６ｇ／１０分］２０重量部、ＦＥＦ級カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］７０重量部、カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭Ｆ−２００Ｇ］７０重量部、軟化剤［出光興産（株）製、ダイアナプロセスオイルＴＭ ＰＳ−４３０］１００重量部、ステアリン酸１重量部、亜鉛華１号５重量部及び活性剤［ライオン株式会社製、商品名アーカード２ＨＴ−Ｆ］１重量部を容積１．７リットルのバンバリーミキサー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練した。
混練方法は、まずエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（Ａ−１）とポリエチレン（Ｂ−１）を１分素練りし、次いでカーボンブラック、軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華、活性剤を入れ２分間混練した。その後、ラムを上昇させ掃除を行い、更に２分間混練しゴム配合物（Ａ）１３９０ｇを得た。合計の混練時間は５分であり、混練温度は排出後の配合物（Ａ）の温度とし、温度計にて測定したところ１８４℃であり、混練・混合比エネルギーは０．４Ｋｗ・ｈ／ｋｇであった。この混練は充填率７５％で行い、更に同様の手順により、２バッチ混練し、合計４１７０ｇを得た。得られたゴム配合物について加工性指数を測定した。
得られたゴム配合物から３６７重量部を秤量し、１４インチロール（日本ロール（株）製）（前ロールの表面温度６０℃、後ロールの表面温度６０℃、前ロールの回転数１６ｒｐｍ、後ロールの回転数１８ｒｐｍ）に巻き付けて、発泡剤［永和化成工業（株）製ＯＢＳＨ、商品名 ネオセルボンＮ＃１０００Ｍ］０．４重量部を添加し、ロールバンク上の発泡剤が配合物（Ｉ）に吸収されるまでの時間を測定した後に、続けて、イオウ０．５重量部、２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＭ］１．５重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＤＭ］０．５重量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＢＺ］２重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＰＺ］０．５重量部、エチレンチオ尿素［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラー２２Ｃ］１重量部、ジチオジモルホリン［三新化学工業（株）製、商品名 サンフェルＲ］０．５重量部、酸化カルシウム［井上石灰工業（株）製、商品名 ベスタＰＰ］５重量部を添加し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）製）（ロール温度６０℃）で７分間混練し、ゴム配合物（Ｂ）を得た。そのロールからリボン状に切り出した。
得られたゴム配合物（Ｂ）についてムーニー粘度（Ｖｍ）ＭＬ１＋４、ムーニースコーチ時間（ｔ５）、比重、ダイススウェルを測定した。結果を表２に示す。
リボン状のゴム配合物（Ｂ）を押出機ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍの一型口金を用いて、２．５ｍ/分の速度で押出成形を行い、マイクロ波加硫槽（ＵＨＦ）と熱空気加硫槽（ＨＡＶ）が直列につながれた成形ラインを用いて、加硫及び発泡を行い、加硫成形体（Ｃ）を得た。この際、ＵＨＦの温度は２００℃とし、押出材料の表面温度がＵＨＦ出口で１９０℃となるように出力を調整した。３０ｍのＨＡＶ加硫槽を用い、その層内温度は２５０℃に設定した。加硫槽での滞留時間は５分であった。
得られた加硫成形体（Ｃ）について、比重、引張強度（ＴＢ）、引張破断伸び（ＥＢ）、硬さ、圧縮永久歪（ＣＳ）、平均発泡セル径を測定した。結果を表２に示す。
（実施例３、５〜１１及び比較例１〜５）
表２及び３に示す配合にて実施例２と同様の処理及び試験を行った。結果を表２及び３に示す。なお、比較例５において、ポリプロピレン（Ｂ−２）の分散粒子のアスペクト比は１．５であった。また、実施例６〜１１については加硫成形体の吸水率も測定した。
表２及び３に示す配合にて実施例２と同様の処理及び試験を行った。結果を表２及び３に示す。なお、比較例５において、ポリプロピレン（Ｂ−２）の分散粒子のアスペクト比は１．５であった。また、実施例６〜１１については加硫成形体の吸水率も測定した。
＊２ 発泡剤の混練作業性：ロールバンク上の発泡剤が配合物（Ｉ）に吸収されるまでの時間
○：３０秒未満、×：３０秒以上
＊３ 無機粉体（微粉タルク；平均粒径０．４μｍ）と発泡剤［永和化成工業（株）製ＯＢＳＨ、商品名 ネオセルボンＮ＃１０００Ｍ］とを混合機（スーパーミキサー：（株）カワセ製）に投入し、１４４０ｒｐｍ×４分の条件で混合し、無機粉体と発泡剤の総計に対して１０重量％の発泡剤を担持させたもの
１ 二軸式三段ベント付押出機
２ ゴム混合物供給部
３ ポリオレフィン樹脂供給部
４ ベントホール
５ 取出し口
２ ゴム混合物供給部
３ ポリオレフィン樹脂供給部
４ ベントホール
５ 取出し口
Claims (21)
- エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリエチレン（Ｂ）と発泡剤（Ｃ）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に、ポリエチレン（Ｂ）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリエチレン（Ｂ）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリエチレン（Ｂ）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とのブレンド重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が５／９５〜５０／５０であり、かつ、発泡剤（Ｃ）が非担持型であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）が、(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、(iv)分岐指数が０．５〜０．９５である加硫可能なゴム組成物。
- 発泡剤（Ｃ）の配合量が、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、０．００１〜５重量部である請求項１記載のゴム組成物。
- ポリエチレン（Ｂ）がエチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体である請求項１又は２記載のゴム組成物。
- 発泡剤（Ｃ）が、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物及び無機発泡剤からなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項３記載のゴム組成物。
- 発泡剤（Ｃ）が平均粒径０．１〜１５μｍである請求項４記載のゴム組成物。
- 加硫前のゴム組成物が加工性指数５〜５０である請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム組成物。
- 予め、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）と有機溶媒とからなるゴム混合物にポリエチレン（Ｂ）を添加し、混練、脱溶媒して、当該ポリエチレン（Ｂ）を前記共重合体ゴム（Ａ）中に均一に分散させた混練物を調製した後、これに、発泡剤（Ｃ）及びその他の添加剤を配合して混練することにより得ることができる請求項４記載のゴム組成物。
- エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）に、ポリエチレン（Ｂ）及びその他の成分を、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練する工程を含む方法により得ることができる請求項４記載のゴム組成物。
- 自動車用ウェザーストリップの製造に用いられる請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物。
- 自動車用ウェザーストリップが、ドアウェザーストリップ、トランクウェザーストリップ、ラゲージウェザーストリップ、ルーフサイドレールウェザーストリップ、スライドドアウェザーストリップ、ベンチレータウェザーストリップ、スライディングループパネルウェザーストリップ、フロントウインドウェザーストリップ、リヤウインドウェザーストリップ、クォーターウインドウェザーストリップ、ロックピラーウェザーストリップ、ドアガラスアウナーウェザーストリップ、ドアガラスインナーウェザーストリップ、ダムウインドシールド、グラスランチャネル、ドアミラー用ブラケット、シールヘッドランプ又はシールカウルトップである請求項９記載のゴム組成物。
- 自動車用ホース、送水用ホース又はガス用ホースの製造に用いられる請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物。
- 自動車用ホースが、ブレーキホース、ラジエターホース、ヒーターホース又はエアークリーナーホースである請求項１１記載のゴム組成物。
- 建材シール部品の製造に用いられる請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物。
- 建材シール部品が、ガスケット、エアータイト、目地材又は戸当たり部である請求項１３記載のゴム組成物。
- 家電シール部品の製造に用いられる請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物。
- 自動車用カップ・シール材又は産業機械用シール材の製造に用いられる請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物。
- 自動車用カップ・シール材が、マスタシリンダーピストンカップ、ホイールシリンダーピストンカップ、等速ジョイントブーツ、ピンブーツ、カストカバー、ピストンシール、パッキン、Ｏリング、プラグキャップ、プラグブーツ、グロメット又はダイヤフラムである請求項１６記載のゴム組成物。
- 産業機械用シール材が、コンデンサーパッキン、Ｏリング又はパッキンである請求項１６記載のゴム組成物。
- エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであって、(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、(iv)分岐指数が０．５〜０．９５であるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）と、エチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体であるポリエチレン（Ｂ´）と、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物及び無機発泡剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の発泡剤（Ｃ´）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）中に、ポリエチレン（Ｂ´）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリエチレン（Ｂ´）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリエチレン（Ｂ´）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）とのブレンド重量比［（Ｂ´）／（Ａ´）］が５／９５〜５０／５０である加硫可能なゴム組成物を製造するに際し、予め、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）と有機溶媒とからなるゴム混合物にポリエチレン（Ｂ´）を添加し、混練、脱溶媒して、当該ポリエチレン（Ｂ´）を前記共重合体ゴム（Ａ´）中に均一に分散させた混練物を調製した後、これに、その他の添加剤を配合して混練することを特徴とする加硫可能なゴム組成物の製造方法。
- エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであって、(i)エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が５０／５０〜８０／２０であり、(ii)ヨウ素価が１０〜４０であり、(iii)１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］が２〜７ｄｌ／ｇであり、(iv)分岐指数が０．５〜０．９５であるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）と、エチレン単独重合体又は結晶性エチレン・α−オレフィン共重合体であるポリエチレン（Ｂ´）と、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物及び無機発泡剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の発泡剤（Ｃ´）とからなる加硫可能なゴム組成物であり、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）中に、ポリエチレン（Ｂ´）を溶融状態でミクロ分散させたブレンド物であり、ポリエチレン（Ｂ´）の平均分散粒径が２μｍ以下であり、かつ、ポリエチレン（Ｂ´）とエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）とのブレンド重量比［（Ｂ´）／（Ａ´）］が５／９５〜５０／５０である加硫可能なゴム組成物を製造するに際し、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ´）に、ポリエチレン（Ｂ´）及びその他の添加剤を、混練温度８０〜２５０℃、混練時間１〜２０分、混練・混合比エネルギー０．００１〜１０Ｋｗ・ｈ／ｋｇの条件で混練する工程を含むことを特徴とする加硫可能なゴム組成物の製造方法。
- 請求項１〜１８のいずれか１項に記載のゴム組成物を加硫することにより製造することができるゴム製品。
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