JP4995430B2 - 瓦状希土類焼結磁石の製造方法 - Google Patents
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Description
金型の成型空間内に充填した希土類磁石用磁性粉末を配向磁界中で圧縮成形する圧縮成形工程と、
前記圧縮成形工程により得られる成形体を焼結させる焼成工程と、
前記焼成工程により得られる焼結体を瓦状焼結体に研削加工する研削工程と、を備える瓦状希土類焼結磁石の製造方法であって、
前記金型は、円弧状の曲面、及び該円弧状の曲面の曲率中心側において該円弧状の曲面と対向する平面を有するダイと、上パンチ及び下パンチとで前記成形空間を形成し、
前記圧縮成形工程では、前記成形空間内の前記希土類磁石用磁性粉末を、前記平面から前記円弧状の曲面へ向かう方向に略平行な一様な磁界である前記配向磁界中で、前記上パンチ及び前記下パンチを用いて圧縮成形し、前記瓦状焼結体の外周曲面の形状と略同一形状の円弧状曲面である第1の面と、該第1の面の曲率中心側において該第1の面と対向する平面である第2の面と、を有する成形体を得るものであり、
前記焼成工程により得られる焼結体は、前記第1の面の幅をa、前記第1の面と第2の面との中央部分の厚さをb’、長さをLとしたとき、
2.5≦a/b’≦7.5、かつL≦100mm
であることを特徴としている。
3.8≦a/b≦7.5
に研削加工するとよい。
a/b’≦7.5かつL≦100mm
に設定する。研削後の瓦状希土類焼結磁石における外周曲面12の幅をa、前記外周曲面と内周曲面との中央部分の厚さをb、長さをLとしたとき、
a/b≦7.5、かつL≦100mm
となるように設定する。このように設定することで、磁性粉末充填のバラツキを少なくし成形を容易とすることが可能で、瓦状希土類焼結磁石の製造時における不良発生の低減、歩留まり向上を図ることができ、また瓦状希土類焼結磁石の総磁束分布の特性の均一化を図ることができる。なお、瓦状希土類焼結磁石の長さ方向Lは、使用するモータ、アクチュエータ等の設計にもよるが、3.0≦L≦40mm程度が大半を占めている。この場合、研削前の形状がa/b’<2.5(切削後の形状がa/b<3.8)となると厚肉となってくるので、概略瓦型形状に成形体を成形する場合でも、磁性粉末充填のバラツキの問題は殆ど発生しない。よって、上記瓦状希土類焼結磁石の製造においては研削前の形状比a/b’は、2.5≦a/b’≦7.5、研削後の形状比a/bは、3.8≦a/b≦7.5となるように設定するとよい。
a/b≦7.5、かつL≦100mm
に設定することにより、総磁束分布の特性の均一化を図ることができる。
図3(A)のように、実施例及び従来例共に作製すべき瓦状希土類焼結磁石11の外形は同じであり、その外周曲面12の幅をa、外周曲面12と内周曲面13との中央部分の厚さをb、長さをLとしたとき、a=18.25mm,b=3.0mm,L=40.0mm(a/b=6.08、かつL=40.0mm)である。また、全体高さをb’としたとき、b’=4.80mm(a/b’=3.80)である。磁石材料はNd−Fe−B系希土類磁石用磁性粉末とした。
従来例ではNd−Fe−B系希土類磁石用磁性粉末を、直方体状(断面矩形状)8個取りのブロック体に成形した(焼結した後に図3(B)のように8個に切断した)。
実施例では、Nd−Fe−B系希土類磁石用磁性粉末を、焼結後に図3(C)のように瓦状希土類焼結磁石11の外周曲面12の形状と略同一形状である円弧状の曲面2と、この曲面2の曲率中心側において当該曲面2と対向する平面3と、を有するように(略カマボコ形状に)成形した。
実施例及び従来例共に同じ条件で焼結体を焼成した。
従来例では、ブロック状に成形後、焼成し、高さb’=5.44mmに切断し、その後、総形砥石を用いて瓦状(C型)形状に削り出した。具体的に言うと、焼結体ブロックサイズ42.0mm×18.85mm×46.9mmを8枚にスライスし、42.0mm×18.85mm×5.44mm(幅a=18.85mm、高さb’=5.44mm、長さL=42.0mmとした。)の加工サイズとした。焼結体重量は1個あたり32.54gであった。この加工サイズの焼結体に対して、総形砥石を用いて外周面側及び内周面側の研削加工を行った。研削加工速度は、外周面側及び内周面側共に4m/時であった。
実施例では、図3(C)の成形体1の円弧状の曲面2を前記外周曲面12となるように研削加工(外周加工)し、前記平面3を前記内周曲面13となるように研削加工(内周加工)した。焼結体の寸法は、幅aが18.85mm、中央の厚さ(高さ)b’が5.44mm、長さLが42.0mmである。焼結体重量は1個あたり25.16gであった。従来比で重量が1個あたり7.38g減少し、減少率は22.7%である。加工速度は、外周面側が8m/時、内周面側が4m/時であった。外周面側の研削加工は総形砥石に負荷をかけることなく従来例よりも研削加工速度を早くすることが可能になり、加工時間の短縮が可能となった。
2 円弧状の曲面(第1の面)
3 平面(第2の面)
11 瓦状希土類焼結磁石
12 外周曲面
13 内周曲面
20 成形用金型
21 成形空間
22 円弧状の曲面
23 平面
24 上パンチ
25 下パンチ
26 ダイ
Claims (3)
- 金型の成型空間内に充填した希土類磁石用磁性粉末を配向磁界中で圧縮成形する圧縮成形工程と、
前記圧縮成形工程により得られる成形体を焼結させる焼成工程と、
前記焼成工程により得られる焼結体を瓦状焼結体に研削加工する研削工程と、を備える瓦状希土類焼結磁石の製造方法であって、
前記金型は、円弧状の曲面、及び該円弧状の曲面の曲率中心側において該円弧状の曲面と対向する平面を有するダイと、上パンチ及び下パンチとで前記成形空間を形成し、
前記圧縮成形工程では、前記成形空間内の前記希土類磁石用磁性粉末を、前記平面から前記円弧状の曲面へ向かう方向に略平行な一様な磁界である前記配向磁界中で、前記上パンチ及び前記下パンチを用いて圧縮成形し、前記瓦状焼結体の外周曲面の形状と略同一形状の円弧状曲面である第1の面と、該第1の面の曲率中心側において該第1の面と対向する平面である第2の面と、を有する成形体を得るものであり、
前記焼成工程により得られる焼結体は、前記第1の面の幅をa、前記第1の面と第2の面との中央部分の厚さをb’、長さをLとしたとき、
2.5≦a/b’≦7.5、かつL≦100mm
であることを特徴とする瓦状希土類焼結磁石の製造方法。 - 前記研削工程は、前記外周曲面の幅をa、前記外周曲面と前記外周曲面に対向する内周曲面との中央部分の厚さをbとしたとき、
3.8≦a/b≦7.5
に研削加工することを特徴とする請求項1記載の瓦状希土類焼結磁石の製造方法。 - 前記研削工程は、それぞれ総形砥石を用いて、前記焼成工程で得られた焼結体の前記第1の面を前記外周曲面となるように研削加工する外周加工工程と、当該焼結体の前記第2の面を前記内周曲面となるように研削加工する内周加工工程と、を備え、
前記外周加工工程は、前記内周加工工程より研削加工速度を速くすることを特徴とする請求項1又は2記載の瓦状希土類焼結磁石の製造方法。
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