JP4967716B2

JP4967716B2 - 合成樹脂製中空板の製造方法

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Publication number: JP4967716B2
Application number: JP2007052644A
Authority: JP
Inventors: 正基岩坂
Original assignee: Kawakami Sangyo KK
Current assignee: Kawakami Sangyo KK
Priority date: 2007-03-02
Filing date: 2007-03-02
Publication date: 2012-07-04
Anticipated expiration: 2027-03-02
Also published as: JP2008213262A

Description

本発明は、凹凸シートとその少なくとも一方の面に接合された平坦シートとを備える合成樹脂製中空板の製造方法に関する。

従来より、多数の突起部が形成された合成樹脂性の凹凸シートの両面に合成樹脂性の平坦シートを接合した合成樹脂製中空板（気泡ボード）が知られている。このような合成樹脂製中空板は中空構造のため軽量で熱遮断効率に優れ、さらに凹凸シートが補強用リブとして機能するため耐圧縮性、耐衝撃性等に優れており、養生材、梱包材、断熱材等の種々の用途に用いられている。

しかしながら、合成樹脂製中空板においては２枚のシートが強固に融着して接合されていることが望まれるのに対し、これらのシートの融着条件は、作業者の経験等により調整されていた。このため、合成樹脂製中空板の融着状態に作業者の個人差等が影響することが考えられる。

本発明は上記点に鑑み、シートの融着性を向上させることが可能な合成樹脂製中空板の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、多数の突起部（１０１ａ）が形成された合成樹脂製の第１シート（１０１）の両面に平坦状の合成樹脂製の第２、第３シート（１０２、１０３）が接合されており、単位面積当り重量が２００グラム／ｍ ^２以上である合成樹脂製中空板の製造方法であって、外周面に前記突起部（１０１ａ）に対応する凹部（２０４ａ）が形成された成形ロール（２０４）に、融点以上となっている前記第１シート（１０１）を供給する第１シート供給工程と、前記成形ロール（２０４）の外周面上で前記第１シート（１０１）に前記突起部（１０１ａ）を形成する突起部形成工程と、前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側の面に、融点以上に加熱された前記第２シート（１０２）を供給する第２シート供給工程と、第１加圧手段（２０５、２０９、２１１）により前記第２シート（１０２）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第２シート（１０２）を接合する第１接合工程と、前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の先端側の面に、融点以上に加熱された前記第３シート（１０３）を供給する第３シート供給工程と、第２加圧手段（２０７、２１０）により前記第３シート（１０３）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第３シート（１０３）を接合する第２接合工程とを備え、
前記第２シート供給工程は、前記第２シート（１０２）を前記第１シート（１０１）に接触させる前に、前記第２シート（１０２）における前記第１シート（１０１）に対向する面の反対側の面を前記第１加圧手段（２０５、２０９、２１１）に所定期間接触させて融点より低温にするとともに、前記第２シート（１０２）における前記第１シート（１０１）に対向する面を融点以上に保持した状態にする第２シート冷却工程を含んでいることを特徴としている。

これにより、第２シート（１０２）における第１シート（１０１）と接合される面が溶融状態となるので、第１シート（１０１）と第２シート（１０２）とを確実に接合できる。さらに、第２シート（１０２）における第１加圧手段（２０５、２０９）との接触面が固化状態となっているので、第１加圧手段（２０５、２０９）により第２シート（１０２）を確実に加圧できるとともに、加圧後は第１加圧手段（２０５、２０９）の外周面から第２シート（１０２）が容易に剥離することができる。

また、前記第３シート供給工程は、前記第３シート（１０３）を前記第１シート（１０１）に接触させる前に、前記第３シート（１０３）における前記第１シート（１０１）に対向する面の反対側の面を前記第２加圧手段（２０７、２１０）に所定期間接触させて融点より低温にするとともに、前記第３シート（１０３）における前記第１シート（１０１）に対向する面を融点以上に保持した状態にする第３シート冷却工程を含んでいるようにすることができる。

これにより、第３シート（１０３）における第１シート（１０１）と接合される面が溶融状態となるので、第１シート（１０１）と第３シート（１０３）とを確実に接合できる。さらに、第３シート（１０３）における第２加圧手段（２０７、２１０）との接触面が固化状態となっているので、第２加圧手段（２０７、２１０）により第３シート（１０３）を確実に加圧できるとともに、加圧後は第２加圧手段（２０７、２１０）の外周面から第３シート（１０３）が容易に剥離することができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態を図１、図２に基づいて説明する。図１（ａ）は合成樹脂製気泡ボード１００の斜視図であり、図１（ｂ）は合成樹脂製気泡ボード１００を分解した状態を示す斜視図である。

図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、気泡ボード１００は合成樹脂製中空板から構成されている。このような気泡ボード１００として、プラパール（登録商標）の商品名で知られているものを用いることができる。気泡ボード１００は、凹凸シート１０１と、凹凸シート１０１の両面に接合された２枚の平坦シート１０２、１０３とからなる３層構造となっている。凹凸シート１０１には複数の中空状（例えば円柱状）の突起部１０１ａがエンボス加工されており、凹凸シート１０１の突起部開口側（図１の下側）に平坦シート１０３が接合され、これにより空気が封入された密閉空間１０４が形成される。凹凸シート１０１の突起部１０１ａは、面全体に千鳥状に多数配置されているため、気泡ボード１００は段ボールと比較して方向性がないという特性を有している。

このような構成により、気泡ボード１００は、軽量であり、また耐圧縮性、耐衝撃性に優れるという特性を有している。合成樹脂としては、ポリエチレンやポリプロピレンといったポリオレフィン系重合体や再生ＰＥＴのような分解性プラスチックを用いることができる。本実施形態では合成樹脂としてポリプロピレンを用いている。

このような構成の気泡ボード１００としては、単位面積当り重量（目付重量）が２００グラム／ｍ²〜３０００グラム／ｍ²程度のものがよく知られている。気泡ボード１０は軟質の肉厚シートから構成され曲げ剛性を有しており、薄肉シートから構成され柔軟性を有する気泡シートと区別される。なお、本明細書中において合成樹脂製中空板とは、目付重量が２００グラム／ｍ²以上の気泡ボードを意味するものとする。

図２は、本実施形態の気泡ボード１００を製造する気泡ボード製造装置２００の主要構成部の一例を示している。図２に示すように、気泡ボード製造装置２００には、合成樹脂製シートを供給する３つのシート供給部２０１〜２０３が設けられている。第１シート供給部２０１からは突起部１０１ａが形成される前の平坦状の第１シート１０１が供給され、第２シート供給部２０２からは平坦状の第２シート１０２が供給され、第３シート供給部２０３からは平坦状の第３シート１０３が供給される。これらのシート供給部２０１〜２０３はそれぞれ、押出機（図示せず）に連結したフラットダイから構成されている。

また、気泡ボード製造装置２００には、成形ロール２０４、第１加圧ロール２０５、剥離ロール２０６、第２加圧ロール２０７、第３加圧ロール２０８が設けられている。本実施形態のロール２０４〜２０８は鉄から構成されている。これらのロール２０４〜２０８は円柱状であり、軸方向が平行に配置されている。これらのロール２０４〜２０８は、図示しない駆動装置により、それぞれ回転駆動されるように構成されている。なお、第１加圧ロール２０５が本発明の第１加圧手段に相当し、第２加圧ロール２０７が本発明の第２加圧手段に相当し、第３加圧ロール２０８が本発明の第３加圧手段に相当している。

成形ロール２０４の外周面には、気泡ボード１００の気泡部１０４に対応した凹部２０４ａが多数形成されている。成形ロール２０４の凹部２０４ａの底は図示しない真空ポンプに接続されており、凹部２０４ａで真空吸引が可能となっている。成形ロール２０４は、図２における反時計方向に回転するように構成されている。

第１シート供給部２０１は、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の外周面同士が互いに接触する部位より成形ロール２０４側寄り（図２における右側）に配置されている。このため、第１シート供給部２０１から供給される第１シート１０１は、成形ロール２０４の外周面に所定期間接触してから成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間に供給されるようになっている。

第１加圧ロール２０５は、成形ロール２０４と外周面同士が接触するように配置されており、第１加圧ロール２０５の外周面は、成形ロール２０４の外周面に対して押しつけられている。このように第１加圧ロール２０５は、第２シート１０２に対して第１シート１０１に押しつける方向に外力を作用させている。加圧ロール２０５は、成形ロール２０４と逆方向に回転するようになっており、図２における時計方向に回転するように構成されている。

本実施形態の第１加圧ロール２０５の外周面には、ゴム等の弾性部材２０５ａが設けられている。弾性部材２０５ａにおける成形ロール２０４と接触する部位が弾性変形することで、成形ロール２０４と加圧ロール２０５の接触面積を大きくすることができる。

弾性部材２０５ａは、厚すぎると加圧力が低くなり、薄すぎると接触面積が小さくなる。このため、加圧ロール２０５による加圧力を確保しつつ接触面積を大きくするために、弾性部材２０５ａの厚みを加圧ロール２０５の直径の１．５〜１０％の範囲内としている。なお、加圧ロール２０５の直径が大きいほど比熱が大きくなり、一旦温度が上昇すると冷えにくくなるため、加圧ロール２０５の直径が大きいほど弾性部材２０５ａを厚くして、気泡ボード１００の熱を加圧ロール２０５に伝えにくくすることが望ましい。

また、弾性部材２０５ａは、硬度が低すぎると加圧力が低くなり、硬度が高すぎると接触面積が小さくなる。このため、加圧ロール２０５による加圧力を確保しつつ接触面積を大きくするために、弾性部材２０５ａのゴム硬度（Ｈｓ）を５０〜１１０度の範囲内としている。このゴム硬度はＪＩＳ−Ａ規格に基づくものである。なお、弾性部材２０５ａの厚みが厚い場合には加圧力が小さくなりやすいので、ゴム硬度を小さくすることが望ましく、弾性部材２０５ａの厚みが薄い場合には接触面積が小さくなりやすいので、ゴム硬度を大きくすることが望ましい。

第２シート供給部２０２は、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の外周面同士が互いに接触する部位より第１加圧ロール２０５側寄り（図２における左側）に配置されている。このため、第２シート供給部２０２から供給される第２シート１０２は、第１加圧ロール２０５の外周面に所定期間接触してから成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間に供給されるようになっている。第２シート１０２が第１加圧ロール２０５の外表面に接触する期間は、第２シート１０２における第１加圧ロール２０５の外表面に接触する面の温度が融点より低下し、かつ、第２シート１０２における第１加圧ロール２０５の外表面に接触する面の反対面の温度が融点以上を保持できる期間として設定されている。

剥離ロール２０６は、成形ロール２０４の外周面から気泡ボード１００を剥離するためのものであり、成形ロール２０４を中心として加圧ロール２０４の反対側に設けられている。剥離ロール２０６は、図２における時計方向に回転するように構成されている。

第２、第３加圧ロール２０７、２０８は、剥離ロール２０６のシート流れ下流側に配置されている。第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８は、互いの外周面がほぼ接触するように対向して配置されている。第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に、互いに接合された第１シート１０１と第２シート１０２が供給される。本実施形態では、第２加圧ロール２０７は、第１シート１０１における第２シート１０２が接合された面の反対側（図２における上側）に配置され、第３加圧ロール２０８は、第１シート１０１における第２シート１０２が接合された面側（図２における上側）に配置されている。

第３シート供給部２０３は、第２加圧ロール２０７によりシート流れ下流側（図２における左側）に配置されている。このため、第３シート供給部２０３から供給される第３シート１０３は、第２加圧ロール２０７の外周面に所定期間接触してから第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に供給されるようになっている。

第２加圧ロール２０７は、第３加圧ロール２０８と外周面同士が接触するように配置されており、これらの加圧ロール２０７、２０８の外周面は互いに押しつけられている。このように第２加圧ロール２０７は、第３シート１０３に対して第１シート１０１に押しつける方向に外力を作用させている。

次に、本実施形態の気泡ボード１００の製造方法について説明する。まず、第１シート供給部２０１から融点以上となっている突起形成前の第１シート１０１を成形ロール２０４の外周面に供給する（第１シート供給工程）。第１シート１０１は成形ロール２０４の回転に伴って移動する。融点以上の第１シート１０１は、成形ロール２０４の凹部２０４ａで真空吸引されることにより気泡部１０４を構成する多数の突起部１０１ａが形成される（突起部形成工程）。突起部１０１ａが形成された第１シート１０１は、成形ロール２０４の融着領域Ｂに移動し、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間に供給される。

次に、第２シート供給部２０２より融点以上となっている第２シート１０２を、第１加圧ロール２０５の外周面に所定期間接触させた後で、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５との間に供給する（第２シート供給工程）。第２シート１０２は、第１加圧ロール２０５の外周面に所定期間接触することで、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５との間に供給される前に温度低下する（第２シート冷却工程）。気泡ボード１００に用いられるシート１０２は目付重量が大きい肉厚シートなので、一方の面が融点より低温になっても、他方の面は融点以上の温度を保持することができる。このため、第２シート１０２は、第１加圧ロール２０５の外周面に接触する面が融点より低温の固化状態となり、反対側の成形ロール２０４の外周面に対向する面（第１シート１０１に対向する面）は融点以上の温度を保持し溶融状態が保たれる。

そして、第１加圧ロール２０５の回転により、第２シート１０２が成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間に供給され、第１加圧ロール２０５により第２シート１０２の溶融面が第１シート１０１に押しつけられ、第２シート１０２と第１シート１０１とが融着して接合する（第１接合工程）。第２シート１０２は第１シート１０１の突起部１０１ａにおける開口側に接合される。加圧ロール２０５の外周面には弾性部材２０５ａが設けられているので、加圧ロール２０５と成形ロール２０４の接触面積が大きくなっており、加圧ロール２０５による加圧時間を充分に確保することができる。これにより、第１シート１０１と第２シート１０２の接合状態を向上させることができる。

また、第２シート１０２における第１シート１０１と接合される面が溶融状態となっているので、第１シート１０１と第２シート１０２とを確実に接合できる。さらに、第２シート１０２における第１加圧ロール２０５との接触面が固化状態となっているので、第１加圧ロール２０５により第２シート１０２を確実に加圧できるとともに、加圧後は第１加圧ロール２０５の外周面から第２シート１０２が容易に剥離することができる。

次に、互いに接合された第１シート１０１と第２シート１０２は、成形ロール２０４の回転とともに移動し、剥離ロール２０６で進行方向が変化し、成形ロール２０４の外周面から剥離され、第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に供給される。

次に、第３シート供給部２０３より融点以上となっている第３シート１０３を、第２加圧ロール２０７の外周面に所定期間接触させた後で、第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８との間に供給する（第３シート供給工程）。第３シート１０３は、上述の第２シート１０２と同様、第２加圧ロール２０７の外周面に所定期間接触することで温度低下する。第３シート１０３は、第２加圧ロール２０７の外周面に接触する面が融点より低温の固化状態となり、反対側の第１シート１０１に対向する面は融点以上の温度を保持し溶融状態が保たれる。

そして、第２加圧ロール２０７の回転により、第３シート１０３が第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に供給され、第３シート１０３の溶融面が第１シート１０１に押しつけられ、第３シート１０３と第１シート１０１とが融着して接合する（第２接合工程）。第３シート１０３は、第１シート１０１の突起部の先端側に接合される。このとき、第３シート１０３における第１シート１０１と接合される面が溶融状態となっているので、第３シート１０３と第１シート１０１とを確実に接合できる。さらに、第３シート１０３における第２加圧ロール２０７との接触面が固化状態となっているので、第２加圧ロール２０７により第３シート１０３を確実に加圧できるとともに、加圧後は第２加圧ロール２０７の外周面から第３シート１０３が容易に剥離することができる。

以上の工程により、第１シート１０１の両面側に第２シート１０２と第３シート１０２とが融着して接合し、気泡部１０４に気体が封入された気泡ボード１００が成形される。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を図３に基づいて説明する。

図３は、本実施形態の気泡ボード１００を製造する気泡ボード製造装置２００の主要構成部の一例を示している。本第２実施形態の気泡ボード製造装置２００は、上記第１実施形態の構成と比較して、加圧ロール２０５、２０７、２０８に代えて、ベルトコンベヤ２０９、２１０、２１１を用いている点が異なっている。なお、第１ベルトコンベヤ２０９が本発明の第１加圧手段に相当し、第２ベルトコンベヤ２１０が本発明の第２加圧手段に相当し、第３ベルトコンベヤ２１１が本発明の第３加圧手段に相当している。

ベルトコンベヤ２０９〜２１１は、シート流れ方向に沿って配置された２つのロール２０９ａ〜２１１ａ、２０９ｂ〜２１１ｂと、これら２つのロールを結ぶように設けられたベルト２０９ｃ〜２１１ｃとを有している。

第１ベルトコンベヤ２０９は、２つのロール２０９ａ、２０９ｂとベルト２０９ｃが成形ロール２０４の外周面に接触するように配置されている。第１ベルトコンベヤ２０９のベルト２０９ｃは、第１ロール２０９ａから第２ロール２０９ｂに至るまで成形ロール２０４の外周面に接触している。これにより、上記第１実施形態の構成に比較して、第１シート１０１と第２シート１０２の加圧面積を大きくでき、加圧期間を長くすることができるので、第１シート１０１と第２シート１０２の接合性を向上させることができる。

また、第２ベルトコンベヤ２１０と第３ベルトコンベヤ２１１は、互いに対向するように配置され、互いの第１ロール２１０ａ、２１１ａと第２ロール２１０ｂ、２１０ｂが対応する位置に配置されている。このため、上記第１実施形態の構成に比較して、第１シート１０１と第３シート１０３の加圧面積を大きくでき、加圧期間を長くすることができるので、第１シート１０１と第３シート１０３の接合性を向上させることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態を図４に基づいて説明する。

図４は、本実施形態の気泡ボード１００を製造する気泡ボード製造装置２００の主要構成部の一例を示している。図４に示すように、本第３実施形態の気泡ボード製造装置２００は、上記第２実施形態の構成と比較して、第１ベルトコンベヤ２０９が省略されている。さらに、本第３実施形態の気泡ボード製造装置２００は、第２シート供給部２０２から第２シート１０２が第２ベルトコンベヤ２１０と第３ベルトコンベヤ２１１の間に供給されるように構成されている。このため、本第３実施形態の第３ベルトコンベヤ２１１が本発明の第１加圧手段に相当している。

以上の本第３実施形態の構成によれば、第１ベルトコンベヤ２０９を省略することができ、気泡ボード製造装置２００の構成を簡素化することができる。

（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、第２シート１０２を第１シート１０１に供給する前に温度低下させる第２シート冷却工程と、第３シート１０３を第１シート１０１に供給する前に温度低下させる第３シート冷却工程とを設けたが、これに限らず、第２シート冷却工程または第３シート冷却工程のいずれか一方のみを設けるように構成してもよい。

（ａ）は合成樹脂製気泡ボードの斜視図であり、（ｂ）は合成樹脂製気泡ボードを分解した状態を示す斜視図である。第１実施形態の気泡ボード製造装置の主要構成部を示す概念図である。第２実施形態の気泡ボード製造装置の主要構成部を示す概念図である。第３実施形態の気泡ボード製造装置の主要構成部を示す概念図である。

符号の説明

１００…気泡ボード（合成樹脂製中空板）、１０１…第１シート、１０２…第２シート、１０３…第３シート、２００…気泡ボード製造装置、２０１…第１シート供給部、２０２…第２シート供給部、２０３…第３シート供給部、２０４…成形ロール、２０５…第１加圧ロール（第１加圧手段）、２０６…剥離ロール、２０７…第２加圧ロール（第２加圧手段）、２０８…第３加圧ロール、２０９…第１ベルトコンベヤ（第１加圧手段）、２１０…第２ベルトコンベヤ（第２加圧手段）、２１１…第３ベルトコンベヤ。

Claims

多数の突起部（１０１ａ）が形成された合成樹脂製の第１シート（１０１）の両面に平坦状の合成樹脂製の第２、第３シート（１０２、１０３）が接合されており、単位面積当り重量が２００グラム／ｍ ^２以上である合成樹脂製中空板の製造方法であって、
外周面に前記突起部（１０１ａ）に対応する凹部（２０４ａ）が形成された成形ロール（２０４）に、融点以上となっている前記第１シート（１０１）を供給する第１シート供給工程と、
前記成形ロール（２０４）の外周面上で前記第１シート（１０１）に前記突起部（１０１ａ）を形成する突起部形成工程と、
前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側の面に、融点以上に加熱された前記第２シート（１０２）を供給する第２シート供給工程と、
第１加圧手段（２０５、２０９、２１１）により前記第２シート（１０２）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第２シート（１０２）を接合する第１接合工程と、
前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の先端側の面に、融点以上に加熱された前記第３シート（１０３）を供給する第３シート供給工程と、
第２加圧手段（２０７、２１０）により前記第３シート（１０３）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第３シート（１０３）を接合する第２接合工程とを備え、
前記第２シート供給工程は、前記第２シート（１０２）を前記第１シート（１０１）に接触させる前に、前記第２シート（１０２）における前記第１シート（１０１）に対向する面の反対側の面を前記第１加圧手段（２０５、２０９、２１１）に所定期間接触させて融点より低温にするとともに、前記第２シート（１０２）における前記第１シート（１０１）に対向する面を融点以上に保持した状態にする第２シート冷却工程を含んでいることを特徴とする合成樹脂製中空板の製造方法。
前記第３シート供給工程は、前記第３シート（１０３）を前記第１シート（１０１）に接触させる前に、前記第３シート（１０３）における前記第１シート（１０１）に対向する面の反対側の面を前記第２加圧手段（２０７、２１０）に所定期間接触させて融点より低温にするとともに、前記第３シート（１０３）における前記第１シート（１０１）に対向する面を融点以上に保持した状態にする第３シート冷却工程を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製中空板の製造方法。
多数の突起部（１０１ａ）が形成された合成樹脂製の第１シート（１０１）の両面に平坦状の合成樹脂製の第２、第３シート（１０２、１０３）が接合されており、単位面積当り重量が２００グラム／ｍ ^２以上である合成樹脂製中空板の製造方法であって、
外周面に前記突起部（１０１ａ）に対応する凹部（２０４ａ）が形成された成形ロール（２０４）に融点以上となっている前記第１シート（１０１）を供給する第１シート供給工程と、
前記成形ロール（２０４）の外周面上で前記第１シート（１０１）に前記突起部（１０１ａ）を形成する突起部形成工程と、
前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側の面に、融点以上に加熱された前記第２シート（１０２）を供給する第２シート供給工程と、
第１加圧手段（２０５、２０９、２１１）により前記第２シート（１０２）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第２シート（１０２）を接合する第１接合工程と、
前記第１シート（１０１）における前記第２シート（１０２）が接合された面の反対側の面に、融点以上に加熱された前記第３シート（１０３）を供給する第３シート供給工程と、
第２加圧手段（２０７、２１０）により前記第３シート（１０３）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第３シート（１０３）を接合する第２接合工程とを備え、
前記第３シート供給工程は、前記第３シート（１０３）を前記第１シート（１０１）に接触させる前に、前記第３シート（１０３）における前記第１シート（１０１）に対向する面の反対側の面を前記第２加圧手段（２０７、２１０）に所定期間接触させて融点より低温にするとともに、前記第３シート（１０３）における前記第１シート（１０１）に対向する面を融点以上に保持した状態にする第３シート冷却工程を含んでいることを特徴とする合成樹脂製中空板の製造方法。