JP4959189B2 - ソイルリリースポリマー含有粒子、ソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法、粒状洗剤組成物 - Google Patents

Description

本発明は、ソイルリリースポリマー含有粒子、ソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法、およびソイルリリースポリマー含有粒子を含有する粒状洗剤組成物に関する。

近年、洗濯機の大型化に伴う機械力の低下、浴比の低下、さらに洗濯ネット使用によって、機械力がかかりにくい状況で洗濯が行われる場合が増えている。そのため、通常の洗濯において、疎水性汚れを満足のいくレベルまで落とすことは難しくなってきている。
このような、特に疎水性汚れを落とす手段として、例えばＳＲ剤とも称されるソイルリースポリマー（ソイルリリース性（ｓｏｉｌ−ｒｅｌｅａｓｅ）を有する水溶性ポリマー）が検討されている。
主なソイルリリースポリマーとして、テレフタル酸等のジカルボン酸と、ポリアルキレングリコールおよびモノマーのグリコールをベースとするポリエステルが知られている。

ソイルリリースポリマーは、繊維表面に、汚れをはじいて衣類の再汚染を防ぐ効果を付与できることが知られており、洗剤への適用が検討されている。
ソイルリリースポリマーは、衣料用等の粒状洗剤組成物に用いられる場合、通常、造粒によりソイルリリースポリマーを含有する粒子とし、他の成分（例えば界面活性剤、ビルダー（有機ビルダー、無機ビルダー）、漂白剤、酵素等）の粒子と混合して用いられ、これまで、種々のソイルリリースポリマー含有粒子およびその製造方法について検討が行われている（例えば特許文献１〜４参照）。たとえば特許文献４には、ソイルリリースポリマーを溶融した後、無機固体と混合し、破砕する方法が記載されている。
特開２０００−３４５２００号公報 特開２０００−３５２０００号公報 特開２０００−２６４９２号公報 特表平１０−５０８８９５号公報

しかし、ソイルリリースポリマー含有粒子は、貯蔵時に固化しやすいという問題がある。また、ソイルリリースポリマー含有粒子は、粒子強度が低いという問題もある。
このような問題は、たとえば貯蔵後に塊となって流動性が悪くなったり、粒子が壊れて微粉が発生し、粒状洗剤組成物に用いられる他の粒子との混和性が悪くなるなど、粒状洗剤組成物への適用が困難になるため、その改善が求められている。
したがって、本発明は、固化が抑制され、かつ粒子強度も向上したソイルリリースポリマー含有粒子およびその製造方法、ならびに当該ソイルリリースポリマー含有粒子を用いた粒状洗剤組成物を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の第一の態様は、（Ａ）アルキレンテレフタレート単位及び／又はアルキレンイソフタレート単位と、オキシアルキレン単位とを有する重合体であるソイルリリースポリマー、（Ｂ）融点が５０℃以下であるノニオン界面活性剤、（Ｃ）吸油性無機粉体および（Ｄ）水溶性無機物質を含有し、１質量％水性分散液としたときの２５℃におけるｐＨが４〜８であることを特徴とするソイルリリースポリマー含有粒子である。

本発明の第二の態様は、前記第一の態様のソイルリリースポリマー含有粒子を製造する方法であって、（Ａ）アルキレンテレフタレート単位及び／又はアルキレンイソフタレート単位と、オキシアルキレン単位とを有する重合体であるソイルリリースポリマーおよび（Ｂ）融点が５０℃以下であるノニオン界面活性剤を、両者の融点以上の温度で混合して調製した溶融混合物と、（Ｃ）吸油性無機粉体と、（Ｄ）水溶性無機物質とを混合し、造粒することを特徴とするソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法である。

本発明の第三の態様は、前記第一の態様のソイルリリースポリマー含有粒子を含有する粒状洗剤組成物である。
本発明の第四の態様は、前記第二の態様のソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法により製造されるソイルリリースポリマー含有粒子を含有する粒状洗剤組成物である。

本発明によれば、固化が抑制され、かつ粒子強度も向上したソイルリリースポリマー含有粒子およびソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法、ならびに当該ソイルリリースポリマー含有粒子を用いた粒状洗剤組成物を提供できる。

＜ソイルリリースポリマー含有粒子＞
本発明のソイルリリースポリマー含有粒子（以下、（Ｓ）粒子ということがある。）は、下記（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分および（Ｄ）成分を必須の成分として含有する。
［（Ａ）成分（ソイルリリースポリマー）］
本発明で用いられる（Ａ）成分は、一般的にソイルリリースポリマー、ＳＲ剤等と称されているものであってよい。本発明において、（Ａ）成分は、アルキレンテレフタレート単位及び／又はアルキレンイソフタレート単位と、オキシアルキレン単位とを有する重合体であることが好ましい。
「アルキレンテレフタレート単位及び／又はアルキレンイソフタレート単位と、オキシアルキレン単位とを有する」とは、下記（ａ１）単位を有し、かつ下記（ａ２）単位を有することを示す。
（ａ１）単位：アルキレンテレフタレート単位及びイソフタレート単位の一方あるいは両方。
（ａ２）単位：オキシアルキレン単位。

ここで、「単位」とは重合体を構成するモノマー単位を示す。

・（ａ１）単位
アルキレンテレフタレート単位は、下記一般式（Ｉ）で表されるものである。

（式中、Ｒは低級アルキレン基である。）

式（Ｉ）中、Ｒの低級アルキレン基は、炭素数１〜６のアルキレン基であり、炭素数が４以下であることが好ましく、特に炭素数が２〜４であることが好ましい。
アルキレンテレフタレート単位として、具体的には、エチレンテレフタレート単位、プロピレンテレフタレート単位、イソプロピレンテレフタレート単位、ｎ−ブチレンテレフタレート単位、イソブチレンテレフタレート単位、ｓｅｃ−ブチレンテレフタレート単位、ｔｅｒｔ−ブチレンテレフタレート単位、及びこれらの混合物等が挙げられ、中でもエチレンテレフタレート単位および／またはイソプロピレンテレフタレート単位が好ましい。

アルキレンイソフタレート単位は、下記一般式（ＩＩ）で表されるものである。

（Ｒは低級アルキレン基である。）

式（ＩＩ）中、Ｒの低級アルキレン基としては、式（Ｉ）中のＲのアルキレン基と同様のものが挙げられる。
アルキレンイソフタレート単位としては、具体的には、エチレンイソフタレート単位、プロピレンイソフタレート単位、イソプロピレンイソフタレート単位、ｎ−ブチレンイソフタレート単位、ｓｅｃ−ブチレンテレフタレート単位、ｔｅｒｔ−ブチレンイソフタレート単位、及びこれらの混合物が挙げられ、中でもエチレンイソフタレート単位および／またはイソプロピレンイソフタレート単位が好ましい。

（Ａ）成分中、（ａ１）単位から選ばれるものは１種または２種以上含まれていてもよい。
アルキレンテレフタレート単位とイソフタレート単位とは、通常、混合物で得られる。

・（ａ２）単位
オキシアルキレン単位は、一般式−（Ｒ’Ｏ）ｎ−で表すことができる。
式中、Ｒ’は低級アルキレン基であり、Ｒの低級アルキレン基としては、式（Ｉ）中のＲのアルキレン基と同様のものが挙げられ、エチレン基、プロピレン基、又はそれらの混合物が好ましい。
ｎは１以上の整数であり、好ましくは５〜２００、さらに好ましくは１０〜１５０である。
オキシアルキレン単位としては、例えばｎ＝１のオキシエチレン単位、オキシプロピレン単位；ｎが２以上のポリオキシエチレン単位、ポリオキシプロピレン単位、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン単位等が挙げられ、特にオキシエチレン単位又はポリオキシエチレン単位が好ましい。
（Ａ）成分中、（ａ２）単位から選ばれるものは１種または２種以上含まれていてもよい。

（Ａ）成分は、これら必須の単位（（ａ１）単位及び（ａ２）単位）以外の単位、例えば重合開始剤、重合停止剤等に由来する単位や、その他共重合可能な単位を含んでいてもよいが、当該（Ａ）成分を構成する全単位の合計の８０モル％以上、好ましくは９０モル％以上がこれら必須の単位によって構成されていることが好ましい。

（Ａ）成分は、重量平均分子量が２０００〜５００００であることが好ましく、２０００〜２００００であることがより好ましい。下限値以上であると、ソイルリリース性に優れる。また、上限値以下であると、ハンドリング性が良好である。
ここで重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミネーションクロマトグラフィー）で、溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）で測定した値を、ＰＥＧ（ポリエチレングリコール）を較正曲線に用いて換算した値である。

（Ａ）成分は、例えば（ａ１）単位と（ａ２）単位とが、ランダムまたはブロックで重合している高分子化合物であることが好ましく、特にブロックで重合しているものが好ましい。

（Ａ）成分の製造方法は、各種の文献、教科書及び特許等に開示されている任意の方法が使用できる。
例えば、Ｊｏｕｒｎａｌｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ，第３巻，６０９〜６３０ページ（１９４８年）、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆＰｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ，第８巻，１〜２２ページ（１９５１年）、特開昭６１−２１８６９９号公報記載の方法を用いてもよく、それ以外の方法を用いて製造してもよい。

（Ａ）成分の具体的例としては、商品名ＴｅｘＣａｒｅＳＲＮ−２００（ドイツ、ＣｌａｒｉａｎｔＧｍｂＨ社製、重量平均分子量６０００）（以下、ＳＲＮ−２００と略記する。）、商品名ＴｅｘＣａｒｅＳＲＮ−３００（ドイツ、ＣｌａｒｉａｎｔＧｍｂＨ社製、重量平均分子量７０００）（以下、ＳＲＮ−３００と略記する。）として市販されているＳＲ剤等が挙げられる。

好適な（Ａ）成分として、ＳＲＮ−２００、ＳＲＮ−３００に対応するＳＲ剤の具体的な構造を下記一般式（ＩＩＩ）に示す。

式（ＩＩＩ）において、Ａ及びＢは、それぞれ独立に水素原子もしくはメチル基であり、メチル基が好ましい。
Ｒ^１は、炭素数２〜４のアルキレン基である。
Ｒ^２は、メチル基及び／または水素原子であり、メチル基が好ましい。
ｘは、０〜１５であることが好ましく、０．５〜１３がより好ましく、特に１〜１０が好ましい。
ｙは、１〜２００であり、好ましくは１〜１５０、特に好ましくは１〜１３０である。
ｘ，ｙが上記範囲であると、粒状洗剤組成物への配合時に再汚染防止性の劣化が少なく性能が十分に発揮される。

上記一般式（ＩＩＩ）においてはテレフタレート単位を有するものを示しているが、（Ａ）成分としては、イソフタレート単位を有するものであってもよく、テレフタレート単位を有するものとイソフタレート単位を有するものとの混合物でも良い。すなわち、（Ａ）成分としては、上記一般式（ＩＩＩ）において、下付き文字Ｘが付された括弧内に示される部分構造が、下記一般式（ＩＶ）、（Ｖ）または（ＶＩ）に示す構造に置換されたものが含まれていてもよい。

式（ＩＶ）〜（ＶＩ）中のＲ^２及びｘは、式（ＩＩＩ）中のＲ^２及びｘと同様である。

（Ｓ）粒子中、（Ａ）成分の配合量は、特に制限されるものではないが、通常、（Ｓ）粒子の総質量に対して５〜６０質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましく、２０〜４０質量％が更に好ましい。（Ａ）成分の配合量が下限値以上であるとソイルリリース性能が良好に発現し、上限値以下であるとコストを低減できる。

［（Ｂ）成分（融点が５０℃以下である有機化合物）］
（Ｂ）成分は、融点が５０℃以下である有機化合物である。（Ｂ）成分は、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分とともに（Ｓ）粒子の固化抑制および粒子強度の向上に寄与し、特に粒子強度の向上に有効である。融点は、５０℃以下が好ましい。下限値としては、特に制限はないが、（Ｂ）成分の染み出しを考慮すると、０℃以上が好ましく、１５℃以上がより好ましい。

なお、本明細書および特許請求の範囲における「融点」とは、ＪＩＳＫ００６４−１９９２「化学製品の融点及び溶融範囲測定方法」に記載されている融点測定法によって測定できる値である。

本発明において、（Ｂ）成分としては、洗剤成分として公知の有機化合物であって、融点が５０℃以下の化合物が好適に用いられる。
具体的には、下記に例示するようなノニオン界面活性剤のうち融点が５０℃以下のものや、融点が５０℃以下のポリエチレングリコール（ＰＥＧ）等が挙げられる。

ノニオン界面活性剤としては、例えば、以下のものを挙げることができる。
（１）炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族アルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキサイドを平均３〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル。
この中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテルが好適である。
ここで使用される脂肪族アルコールとしては、第１級アルコール、第２級アルコールが挙げられる。また、そのアルキル基は、分岐鎖を有していてもよい。脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールが好ましい。
（２）ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）フェニルエーテル。
（３）長鎖脂肪酸アルキルエステルのエステル結合間にアルキレンオキサイドが付加した、例えば下記一般式（１）で表される脂肪酸アルキルエステルアルコキシレート。
Ｒ^１ＣＯ（ＯＡ）_ｎＯＲ^２ ・・・（１）
（式中、Ｒ^１ＣＯは、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪酸残基を示し、ＯＡは、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３のアルキレンオキサイドの付加単位を示し、ｎはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３０、好ましくは５〜２０の数である。Ｒ^２は炭素数１〜３の置換基を有してもよい低級（炭素数１〜４）アルキル基を示す。）
（４）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル。
（５）ポリオキシエチレンソルビット脂肪酸エステル。
（６）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル。
（７）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油。
（８）グリセリン脂肪酸エステル。
（９）ポリオキシアルキルアミン

上記のノニオン界面活性剤の中でも、上述した（１）および（３）のノニオン界面活性剤が好ましく、特に、炭素数８〜１８の脂肪族アルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキサイドを平均５〜２０モル付加したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテルが好ましい。
ＨＬＢ値が９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキサイドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等もまた好適に用いられる。
なお、本明細書におけるノニオン界面活性剤のＨＬＢ値とは、Ｇｒｉｆｆｉｎの方法により求められる値である（吉田、進藤、大垣、山中共編、「新版界面活性剤ハンドブック」、工業図書株式会社、１９９１年、第２３４頁参照）。

ＰＥＧとしては、重量平均分子量が３８０〜１６００であるものが好ましく、５７０〜１６００であるものがより好ましい。
ＰＥＧの市販の製品としては、例えば、ライオンケミカル株式会社製のＰＥＧ＃６００（融点１９〜２３℃、重量平均分子量５７０〜６３０）、ＰＥＧ＃１０００（融点３５〜３９℃、重量平均分子量９５０〜１０５０）、ＰＥＧ＃１５４０（融点４３〜４７℃、重量平均分子量１３００〜１６００）等が挙げられる。

これらの（Ｂ）成分は１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。中でも、後述する実施例で用いたＡＥおよびＭＥＥと、ＰＥＧとからなる群から選択される１種以上が好ましい。
（Ｓ）粒子中における（Ｂ）成分の含有量は、５〜３０質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましく、１０〜２０質量％がさらに好ましい。（Ｂ）成分の含有量が上記範囲の下限値以上であると本発明の効果が向上し、上記範囲の上限値以下であると、ソイルリリースポリマー含有粒子の保存時の耐固化性が良好で粒子ハンドリングが良好である。

［（Ｃ）成分（吸油性無機粉体）］
「吸油性無機粉体」は、表面の微細な凹凸や粒子内の細孔を有し、当該凹凸や細孔に油等の液体を吸収・担持できる非水溶性の無機粉体である。（Ｃ）成分は、（Ｂ）成分、（Ｄ）成分とともに（Ｓ）粒子の固化抑制および粒子強度の向上に寄与し、特に固化抑制に有効である。
（Ｃ）成分としては、ＪＩＳ−Ｋ５１０１−１３−２［顔料試験方法−第１３部：吸油量−第２節：煮あまに油法］に準拠して測定される吸油量が８０ｍＬ／１００ｇ以上の吸油性を有する物質が好ましい。給油量が８０ｍＬ／１００ｇ以上であると、ハンドリング性が良好である。また、６００ｍＬ／１００ｇ以下であると、粒子強度が向上し、また、ハンドリング性も良好である。前記吸油量は、１００〜６００ｍＬ／１００ｇであることがより好ましい。

また、（Ａ）成分の良好な安定性を得るうえで、（Ｃ）成分は、１質量％水性分散液とした際の２５℃におけるｐＨが８以下であるものが好ましい。該ｐＨの下限値は４以上が好ましい。（Ｃ）成分のｐＨのより好ましい範囲は５〜８である。当該ｐＨが上記範囲内であると、ソイルリリース性能が良好である。
なお、本発明における（Ｃ）成分のｐＨの値は、（Ｃ）成分を濃度が１質量％となるように水に溶解または分散させたときに得られる水溶液又は分散液の２５℃におけるｐＨの値である。

（Ｃ）成分の嵩密度は、好ましくは ０．００５〜０．２ｇ／ｍＬ、より好ましくは０．０２〜０．１ｇ／ｍＬである。

以下に（Ｃ）成分の具体例を挙げる。
・非晶質珪酸（吸油量：２５０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．０６ｇ／ｍＬ、ｐＨ７．５）（トクヤマ社製「トクシールＮＲ」、日本アエロジル社製「アエロジル」、日本シリカ社製「ニップシール」）。
・非晶質珪酸カルシウム（吸油量：４５０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．０３ｇ／ｍＬ）（トクソー社製「フローライト」、コフランケミカル社製「チクソレックス」）。
・非晶質アルミノ珪酸塩（吸油量：１５０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．０８ｇ／ｍＬ）。
・珪酸マグネシウム（吸油量：１８０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．０８ｇ／ｍＬ）。
・炭酸マグネシウム（吸油量：１５０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．０８ｇ／ｍＬ）。
・炭酸カルシウム（吸油量：１１０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．０９ｇ／ｍＬ）。
・スピネル（吸油量：６００ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．００８ｇ／ｍＬ）。
・コーディエライト（吸油量：６００ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．００８ｇ／ｍＬ）。
・ムライト（吸油量：５６０ｍＬ／１００ｇ、嵩密度：０．００９ｇ／ｍＬ）。
・ケイソウ土（吸油量：１００ｍＬ／１００ｇ、ｐＨ７．０）（中央シリカ社製「シリカ１００Ｓ」）。

これらの吸油性無機粉体は１種単独で用いてもよく、２種以上の混合物を（Ｃ）成分として用いてもよい。
（Ｓ）粒子中における（Ｃ）成分の含有量は、５〜７０質量％が好ましく、１０〜６０質量％がより好ましく、１０〜５０質量％がさらに好ましい。（Ｃ）成分の含有量を上記範囲の下限値以上とすることにより、洗剤溶液中での（Ａ）成分の良好な安定性が得られ、上記範囲の上限値以下とすることにより、良好な再汚染防止効果が得られる。

［（Ｄ）成分（水溶性無機物質）］
（Ｄ）成分は、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分とともに（Ｓ）粒子の固化抑制および粒子強度の向上に寄与し、特に粒子強度の向上に有効である。
ここで、「水溶性無機物質」は、水への溶解性を示す無機物質である。
「水への溶解性を示す」とは、当該無機物質１ｇを１Ｌ（２５℃）の水に添加した際に完全に溶解することを意味する。

（Ｄ）成分としては、たとえば、硫酸、塩酸等の強酸と、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム等の強塩基との塩が例示できる。
本発明において、（Ｄ）成分は、水溶液とした際に当該水溶液が中性（２５℃におけるｐＨが４〜８の範囲内）を示すものが好ましく、具体的には、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム等の中性塩が挙げられる。これらの中でも、硫酸ナトリウムが好ましい。
硫酸ナトリウムは、水和物であっても無水物であっても良いが、たとえば、無水芒硝が市販されており、入手が容易であることからも、無水物を好ましく用いられる。

（Ｓ）粒子中における（Ｄ）成分の含有量は、５〜７０質量％が好ましく、５〜６０質量％がより好ましく、１０〜５５質量％がさらに好ましい。（Ｄ）成分の含有量を上記範囲の下限値以上とすることにより、（Ｓ）粒子の粒子強度が向上する。また、上記範囲の上限値以下とすることにより、他の成分とのバランスが良好である。

［その他の任意成分］
（Ｓ）粒子は、上記（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分および（Ｄ）成分の他に、本発明に効果を損なわない範囲で、その他の任意成分（以下、（Ｅ）成分ということがある。）を含有してもよい。
本発明の（Ｓ）粒子は、（Ｅ）成分として、吸油性担持の役割を果たすセルロース、生デンプンを含有してもかまわない。
上記以外の（Ｅ）成分としては、たとえば洗剤組成物の構成成分として公知の成分（例えば、洗剤組成物のビルダーとして知られている成分、増量剤として知られている成分、アニオン界面活性剤およびその酸前駆体等）を用いることができる。かかる成分の具体例としては、アクリル酸ポリマー、アクリル酸マレイン酸共重合体、脂肪酸、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩（ＬＡＳ）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩（ＡＥＳ）等が挙げられる。
（Ｅ）成分にはアルカリ性の成分が含まれないことが好ましい。

［（Ｓ）粒子］
（Ｓ）粒子は、（Ｓ）粒子の固化の抑制の点で、また、（Ａ）成分の良好な安定性を得るうえで、１質量％水性分散液としたときの２５℃におけるｐＨが４〜８の範囲内である必要がある。当該ｐＨが上記範囲内であると、ソイルリリース性能が良好である。当該ｐＨは、５〜８の範囲内であることがより好ましい。
なお、本発明における（Ｓ）粒子の「１質量％水性分散液としたときの２５℃におけるｐＨ」の値は、（Ｓ）粒子を、濃度が１質量％となるように水に溶解または分散させたときに得られる液（水性分散液）の２５℃におけるｐＨを測定することにより求めることができる。
当該ｐＨの調整は、たとえば、後述する本発明のソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法において記載するように、ｐＨ調整剤等を用いて行うことができる。

（Ｓ）粒子の平均粒子径は、好ましくは１５０〜２０００μｍ、より好ましくは２００〜１５００μｍ、さらに好ましくは３００〜７００μｍである。下限以上であると、粒状洗剤組成物に（Ｓ）粒子を配合したとき、均一に混合され、分級が抑制される。上限以下であると、（Ｓ）粒子の溶解速度が速く、（Ｓ）粒子の性能が良好に発揮される。
（Ｓ）粒子の嵩密度は、好ましくは０．４ｇ／ｍＬ以上、より好ましくは０．５〜１．０ｇ／ｍＬ、さらに好ましくは０．５〜０．９５ｇ／ｍＬである。
（Ｓ）粒子の平均粒子径および嵩密度は、たとえば、ＪＩＳ Ｋ３３６２：１９９８に準拠して測定できる。

さらに、（Ｓ）粒子中に含まれる（Ａ）成分と（Ｂ）成分との質量比（Ａ／Ｂ）は、９５／５〜５０／５０が好ましく、８０／２０〜５０／５０がより好ましい。（Ｂ）成分の割合を上記範囲の下限値以上とすることにより、（Ｓ）粒子の水に対する溶解性が良好であり、（Ａ）成分の割合を上記範囲の下限値以上とすることにより良好な再汚染防止効果が得られる。
（Ｓ）粒子中における（Ａ）成分と（Ｂ）成分の含有量の合計は、１０〜９５質量％が好ましく、２０〜９０質量％がより好ましく、３０〜９０質量％がさらに好ましい。（Ａ）成分と（Ｂ）成分の含有量の合計を上記範囲とすることにより、良好な再汚染防止効果が得られる。

本発明の（Ｓ）粒子は、公知の製造方法により製造できるが、下記本発明の（Ｓ）粒子の製造方法により製造することが好ましい。

＜ソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法＞
本発明のソイルリリースポリマー含有粒子（以下、（Ｓ）粒子という）の製造方法では、（Ｓ）粒子は、（Ａ）成分および（Ｂ）成分を両者の融点以上の温度で混合して調製した溶融混合物と、（Ｃ）成分と、（Ｄ）成分とを混合し、造粒することにより製造される。
（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを予め溶解して均一な混合物とすることにより、粒子強度の高い（Ｓ）粒子が得られる。また、予め溶解して均一な混合物とすることにより、再汚染防止能を効率的に発現するソイルリリースポリマー含有粒子が得られる。
このとき、溶融混合物と、（Ｃ）成分と、（Ｄ）成分とを混合する際に、または混合する前または後に、その他の任意成分を混合してもよい。

（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分およびその他の任意成分としては、上記本発明の（Ｓ）粒子の項で挙げた（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分およびその他の任意成分（（Ｅ）成分））と同様のものが挙げられる。

「（Ａ）成分および（Ｂ）成分を両者の融点以上の温度」とは、（Ａ）成分の融点および（Ｂ）成分の融点のうち、より高い方の融点以上の温度を意味する。かかる温度で（Ａ）成分および（Ｂ）成分を混合することにより、溶融混合物を均一な混合物とすることができる。

（Ａ）成分および（Ｂ）成分の溶融混合物の融点（流動化点）は、以下のようにして測定できる。
調製した溶融混合物を、直径５ｃｍ、高さ１０ｃｍのガラス容器の約１／３の高さまで充填し、約１２時間５℃に放置し固化させる。当該ガラス容器を、内容物の高さまで水面がくるように水浴に浸し、５℃ずつ温度を上昇させながら当該溶融混合物の流動化する温度を求め、当該温度を融点とする。溶融混合物の流動化は、ガラス容器を転倒させて置いてから１分以内に溶融混合物が流動して、その表面（液面）と水平面とがなす角度が４５°以下になったかどうかにより確認する。

（Ａ）成分と、（Ｂ）成分とを、両者の融点以上の温度で混合して調製した溶融混合物と、（Ｃ）成分と、（Ｄ）成分との混合は、溶融混合物の融点の＋５〜２０℃の温度（混合温度）で行うことが好ましい。かかる混合温度で各成分の混合を行うことにより、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分と均一に混合され、耐固化性が優れ、粒子強度も優れた粒子を製造 できる。
混合温度は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両者の融点のうち、より高い方の融点の＋５〜 ＋２０℃がより好ましく、＋５〜＋１５℃がさらに好ましい。
混合温度の調整は、たとえば、使用する混合機（たとえば下記方法（１）における捏和機、方法（２）における撹拌造粒機）内の温度を当該温度に設定する方法、（Ｃ）成分，（Ｄ）成分および任意の（Ｅ）成分を、（Ａ）成分，（Ｂ）成分と混合するとき適温になるように調整し、（Ｃ）成分，（Ｄ）成分および任意の（Ｅ）成分を予め加温しておく方法がある。温度調節はこれらの方法に制約されるのもではない。

溶融混合物の調製と、当該溶融混合物と（Ｃ）成分および（Ｄ）成分との混合とは、１つの装置で行ってもよく、別の装置で行ってもよい。
溶融混合物の調製と（Ｃ）成分および（Ｄ）成分との混合とを１つの装置（混練機）で行う方法としては、たとえば、まず、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを混練機に投入し、両者の融点以上の温度で混合し、次いで、（Ｃ）成分および（Ｄ）成分とを投入して、混合する方法が挙げられる。
また、連続混練機を使用する場合には、まず、連続混練機の入り口に（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを投入し、次いで、溶融混合物が形成される位置に（Ｃ）成分および（Ｄ）成分を投入し、混合してもよい。

溶融混合物と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分とを混合した後の造粒は、一般的な造粒法、たとえば押出し造粒法、圧縮造粒法、撹拌造粒法、転動造粒法、流動層造粒法等が利用できる。

本発明においては、前記溶融混合物の造粒を、下記の方法（１）または（２）により行うことが好ましい。
方法（１）：前記溶融混合物と、前記（Ｃ）成分と、前記（Ｄ）成分とを捏和機に投入・混合して、溶融混合物の融点以上の温度で混練物を調製するか、または、前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分とを捏和機に投入し、両者の融点以上の温度で混合後、前記（Ｃ）成分と前記（Ｄ）成分とを投入して混練物を調製し、調製した混練物を、前記溶融混合物の融点未満の環境下に押し出し、造粒する方法。
方法（２）：前記（Ｃ）成分と前記（Ｄ）成分とを撹拌造粒機内で流動化させておき、これに前記溶融混合物を添加し、当該溶融混合物の融点の−２０〜＋２０℃の粒子表面温度で造粒する方法。

以下、これらの方法（１）、（２）をそれぞれより詳細に説明する。
方法（１）において、溶融混合物と、（Ｃ）成分と、（Ｄ）成分とを捏和機に投入・混合して、溶融混合物の融点以上の温度で混練物を調製し、該混練物を、前記溶融混合物の融点未満の環境下に押し出し、造粒する場合は、概略、以下のようにして（Ｓ）粒子を製造することが好ましい。
まず、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを、両者の融点以上の温度で混合して溶融混合物を得る。このとき、水を添加してもよい。また、必要であれば加熱融解する。加熱温度は４０〜８０℃程度が好ましい。
次いで、得られた溶融混合物と、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分およびその他の任意成分を押出機において混練し、得られた混練物を、押出し法にて（Ａ）成分および（Ｂ）成分の溶融混合物の融点未満の環境下に押出し、ペレット状またはヌードル状の成形物を得る。
このとき、混練物の温度は、溶融混合物の融点の＋１〜２０℃であることが好ましく、＋１〜１０℃であることがより好ましい。混練物の温度が上記範囲内であると、押し出し機からの押し出し抵抗も少なく生産効率に優れる。
「（Ａ）成分および（Ｂ）成分の溶融混合物の融点未満の環境」とは、（Ａ）成分の融点および（Ｂ）成分の溶融混合物の融点よりも低い温度環境を意味する。かかる温度環境下に混練物を押し出すことにより、混練物が固化し、成形物が得られる。
このとき、（Ｃ）成分の一部を表面処理剤として取り分けておき、混練物の表面処理に用いても良い。
次いで、得られた成形物を粉砕することにより粒状の（Ｓ）粒子が得られる。

また、方法（１）においては、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを捏和機に投入し、両者の融点以上の温度で混合後、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分とを投入して混練物を調製し、該混練物を、前記溶融混合物の融点未満の環境下に押し出し、造粒してもよい。すなわち、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とが完全に溶融混合していない状態で（Ｃ）成分および（Ｄ）成分を混合してもよい。
この場合、（Ｓ）粒子は、たとえば、前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分とを捏和機に投入し、両者の融点以上の温度で混合後、前記（Ｃ）成分と前記（Ｄ）成分とを投入して混合する連続混練により混練物を調製し、これを上記と同様に造粒することにより製造できる。また、（Ａ）成分および（Ｂ）成分を、捏和機内で、両者の融点以上の温度で混合し、引き続き、同じ捏和機内に、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を投入し、混合することにより混練物を調製してもよい。

方法（１）においては、予め前記溶融混合物を調製しておき、該溶融混合物と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分に投入・混合するのが好ましい。

方法（２）においては、概略、以下のようにして（Ｓ）粒子を製造することが好ましい。
予め、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを、両者の融点以上の温度で混合して溶融混合物を得る。このとき水を添加してもよい。必要であれば加熱融解する。加熱温度は４０〜８０℃程度が好ましい。
そして、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分およびその他の任意成分を撹拌造粒機内に投入し、撹拌を開始する（流動化させる）。流動状態とした後、撹拌造粒機内に、予め調製した前記溶融混合物を添加し、造粒を行って（Ｓ）粒子を得る。
また、このとき、（Ｃ）成分の一部を表面処理剤として取り分けておき、造粒物の表面処理に用いても良い。
このとき、造粒は、当該溶融混合物の混合温度の−２０〜＋２０℃、好ましくは溶融混合物の混合温度の−２０〜＋５℃、更に好ましくは−１０〜＋５℃の粒子表面温度で行う。これにより、撹拌造粒機内の付着が抑制でき、粒径の平均化に優れ、また得られる（Ｓ）粒子は固化しにくく、粒子強度も高い。
「粒子表面温度」は、溶融混合物の添加終了後に撹拌造粒機内に存在する粒子の表面温度であり、表面温度計（安立計器（株）社製のＨＡ−１００等）を用いて測定することができる。粒子表面温度は、ジャケット温度および（Ｃ）成分、（Ｄ）成分の仕込み温度により調整可能である。

上記本発明の（Ｓ）粒子の製造方法により得られる（Ｓ）粒子は、粒子強度の向上し、しかも固化が抑制されることから、１質量％水性分散液としたときの２５℃におけるｐＨが４〜８の範囲内であることが好ましく、５〜８の範囲内であることがより好ましい。また、上記範囲内のｐＨであると、（Ａ）成分の安定性も向上する。
当該ｐＨの調整は、ｐＨ調整剤を適宜選択し、適量添加することにより行うことができる。
ｐＨ調整剤としては クエン酸、リンゴ酸などの有機酸類とその塩類やリン酸２水素カリウムやリン酸２水素ナトリウム等が挙げられる。

本発明の（Ｓ）粒子、および本発明の製造方法により製造される（Ｓ）粒子は、固化が抑制され、かつ粒子強度も向上したものである。貯蔵後において固化が生じにくいことから、また、粒子強度が高く、壊れにくいため粒子径の大きさの変動等の生じにくいことから、粒状洗剤組成物の製造において、他の粒子との混合が容易である。
また、本発明の（Ｓ）粒子、および本発明の製造方法により製造される（Ｓ）粒子は、水への溶解性も良好であり、例えば１５℃程度の低温の水に対しても良好な溶解性を示す。
また、通常、ソイルリリースポリマーは、アルカリ性の成分と接触すると分解し易いため、洗剤溶液中での安定性が悪く、再汚染防止効果を充分に発揮させるのが難しいという問題があるが、本発明の（Ｓ）粒子、および本発明の製造方法により製造される（Ｓ）粒子は、アルカリ性成分を含む粒子（洗剤粒子）との混合状態におけるソイルリリースポリマーの安定性にも優れており、洗剤と併用しても良好な再汚染防止効果が得られる。
したがって、本発明の（Ｓ）粒子、および本発明の製造方法により製造される（Ｓ）粒子は、粒状洗剤組成物用として好適なものである。

＜粒状洗剤組成物＞
本発明の粒状洗剤組成物は、上記本発明の（Ｓ）粒子、または上記本発明の（Ｓ）粒子の製造方法により製造される（Ｓ）粒子を含有する。
（Ｓ）粒子の含有量は、洗浄性能の点から、粒状洗剤組成物全量に対し、好ましくは０．１〜１０質量％であり、より好ましくは０．５〜５質量％である。

本発明の粒状洗剤組成物は、（Ｓ）粒子以外の粒子を含有してもよい。かかる粒子としては、たとえば、粒状洗剤組成物の構成粒子として公知の粒子が挙げられる。このような粒子の例として、下記（１）〜（６）等が挙げられる。これらの粒子は、いずれも、公知の方法で製造可能であり、また、市販品から入手可能である。
（１）アニオン界面活性剤含有粒子
アニオン界面活性剤含有粒子中におけるアニオン界面活性剤の含有量は１０〜５０質量％が好ましく、１５〜４０質量％がより好ましい。
平均粒子径は好ましくは２００〜１０００μｍ、より好ましくは３００〜７００μｍである。また、嵩密度は好ましくは０．６５ｇ／ｍＬ以上、より好ましくは０．７〜１．０ｇ／ｍＬである。
粒状洗剤組成物にアニオン界面活性剤含有粒子が含まれる場合、その含有量は、洗浄力の点から、粒状洗剤組成物全量に対し、好ましくは１０〜９９質量％、より好ましくは２０〜９９質量％である。
アニオン界面活性剤含有粒子に含まれるアニオン界面活性剤以外の成分は、特に限定されないが、例えば、ノニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、無機化合物、水溶性高分子化合物、無機ビルダー、有機ビルダー、蛍光剤、香料、色素等が挙げられる。
特に、アニオン界面活性剤とノニオン界面活性剤の両方が同じ粒子中に含まれていることが洗浄性能の点からより好ましい。

（２）ノニオン界面活性剤含有粒子
ノニオン界面活性剤含有粒子中におけるノニオン界面活性剤の含有量は１０〜５０質量％程度が好ましく、１０〜３０質量％程度がより好ましい。
平均粒子径は２００〜１０００μｍが好ましく、３００〜７００μｍがより好ましい。
嵩密度は０．６５ｇ／ｍＬ以上が好ましく、０．７〜１．０ｇ／ｍＬがより好ましい。
粒状洗剤組成物にノニオン界面活性剤含有粒子が含まれる場合、その含有量は、洗浄力の点から、粒状洗剤組成物全量に対し、好ましくは５〜９５質量％、より好ましくは１０〜５０質量％である。
ノニオン界面活性剤含有粒子に含まれるノニオン界面活性剤以外の成分は、特に限定されないが、例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、無機化合物、水溶性高分子化合物、無機ビルダー、有機ビルダー、蛍光剤、香料、色素等が挙げられる。

（３）アルカリビルダー含有粒子
アルカリビルダー含有粒子におけるアルカリビルダーの含有量は５０〜９５質量％程度が好ましく、７０〜９０質量％程度がより好ましい。
アルカリビルダー含有粒子は、低水温の水での溶解性のために、表面処理を施すことが好ましい。表面処理剤としては、例えば水溶性ポリマー、高級脂肪酸等が用いられる。
被覆されたアルカリビルダー含有粒子の平均粒子径は２００〜７００μｍが好ましく、３００〜５００μｍがより好ましい。嵩密度は０．６〜１．４ｇ／ｍＬが好ましく、０．７〜１．３ｇ／ｍＬがより好ましい。
粒状洗剤組成物にアルカリビルダー含有粒子が含まれる場合、その含有量は、洗浄性能の点から、粒状洗剤組成物全量に対し、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは１０〜３０質量％である。
アルカリビルダー含有粒子としては、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等の炭酸塩類、重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム等の重炭酸塩類、セスキ炭酸ナトリウム等のセスキ炭酸塩類、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム等の亜硫酸塩類、層状珪酸塩等の珪酸塩類等を主成分とする粒子に被覆（表面処理）を施した被覆無機粒子が好ましく用いられる。

（４）漂白剤成分（無機過酸化物）含有粒子
漂白剤成分含有粒子中における漂白剤成分の含有量は、有効酸素量として８〜１５％質量％程度が好ましく、１０〜１３％程度がより好ましい。
漂白剤成分含有粒子の表面に水分や他の洗剤成分等が接触すると、無機過酸化物の分解が生じる場合があるため、これを防止するために被覆等の処理を施すことが好ましい。
被覆が施された形態の漂白剤成分含有粒子としては、既に提案されている酸素系漂白剤粒子を用いることができる。例えば特許第２９１８９９１号公報に記載の漂白剤粒子を挙げることができる。該漂白剤粒子は、流動状態を保った過炭酸ナトリウム粒子にホウ酸水溶液とケイ酸アルカリ金属塩水溶液とを別々に噴霧して乾燥してなる造粒物である。上記の他に、従来知られているキレート剤等の安定化剤を被覆剤と併用してもよい。

被覆された漂白剤成分含有粒子（好ましくは過炭酸ナトリウム粒子）の平均粒子径は、漂白剤成分含有粒子の安定性及び溶解性の点から、１００〜２，０００μｍが好ましく、より好ましくは２００〜１，０００μｍ、さらに好ましくは３００〜８００μｍである。
例えばこのような過炭酸ナトリウム粒子として三菱瓦斯化学（株）製のＳＰＣ−Ｄが挙げられる。漂白剤成分含有粒子の嵩密度は０．５〜１．０ｇ／ｍＬが好ましく、０．７〜０．９ｇ／ｍＬがより好ましい。
粒状洗剤組成物に漂白剤成分含有粒子が含まれる場合、その含有量は、漂白性能と効率の点から、粒状洗剤組成物全量に対し、好ましくは０．５〜３０質量％、より好ましくは１〜２０質量％である。

（５）漂白活性化剤含有粒子
漂白活性化剤としては、公知の化合物を用いることができるが、好ましくは有機過酸前駆体である。
漂白活性化剤含有粒子中の漂白活性化剤の含有量は、好ましくは３０〜９５質量％、より好ましくは５０〜９０質量％である。配合量がこの範囲外では造粒した効果が充分に得られ難くなる場合がある。
漂白活性化剤含有粒子は、ＰＥＧ等のバインダー物質及び界面活性剤とともに造粒するのが望ましく、バインダー物質の配合量は、造粒物中に０．５〜３０質量％、好ましくは１〜２０質量％、より好ましくは５〜２０質量％であり、界面活性剤粉末の配合量は、造粒物中に好ましくは０〜５０質量％、より好ましくは３〜４０質量％、特に好ましくは５〜３０質量％である。
漂白活性化剤含有粒子の平均粒子径は、溶解性及び保存安定性の点から、２００〜１，５００μｍが好ましく、より好ましくは３００〜１，０００μｍである。
嵩密度は０．４〜１．０ｇ／ｍＬが好ましく、０．５〜０．８ｇ／ｍＬがより好ましい。
粒状洗剤組成物に漂白活性化剤含有粒子が含まれる場合、その含有量は、粒状洗剤組成物全量に対し０．１〜１５質量％が好ましく、０．３〜１０質量％が特に好ましい。

（６）酵素粒子
市販の酵素粒子を適宜用いることができる。酵素粒子の平均粒子径は、溶解性及び保存安定性の点から、２００〜１，０００μｍが好ましく、より好ましくは３００〜７００μｍである。
粒状洗剤組成物に酵素粒子が含まれる場合、その含有量は、粒状洗剤組成物全量に対し０．１〜５質量％が好ましく、０．５〜４質量％が特に好ましい。

粒状洗剤組成物は、たとえば、（Ｓ）粒子と、それ以外の粒子とを混合することにより調製できる。
混合方法としては、例えば乾式混合が好適に用いられる。使用する混合機は、各種粒子同士が充分に混合できる限りいかなる混合機を用いてもよい。混合機としては、水平円筒型、二重円錐型、Ｖ型、自転・公転型等の混合機が好適に利用できる。また、撹拌造粒機、転動造粒機を用いてもよい。

本発明の粒状洗剤組成物に配合される成分のうち、アルカリ成分については別に造粒し、（Ｓ）粒子と、（Ｘ）アルカリ成分を含有する粒子（たとえば上記（３）のアルカリビルダー含有粒子）とが別体として配合されていることが好ましい。これにより、水に溶解させる前の状態における（Ｓ）粒子中のソイルリリースポリマーの安定性が良好である。また粒状洗剤組成物の水への溶解性が良好であり、例えば１５℃程度の低温の水に対しても良好な溶解性を示す。粒状洗剤組成物を水に溶解させたときの（Ｓ）粒子の分散性も良好である。さらにアルカリ成分が溶解した洗剤溶液にあっても（Ｓ）粒子中のソイルリリースポリマーの安定性が優れており、良好な再汚染防止効果が得られる。

以下に、実施例および比較例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合の組成は、「％」は質量％、比率は質量比を示す。
実施例および比較例において用いた測定方法を以下に示す。
＜溶融混合物の融点の測定＞
（Ａ）成分および（Ｂ）成分の溶融混合物の融点（流動化点）は、以下のようにして測定した。
調製した溶融混合物を、直径５ｃｍ、高さ１０ｃｍのガラス容器の約１／３の高さまで充填し、約１２時間５℃に放置し固化させた。当該ガラス容器を、内容物の高さまで水面がくるように水浴に浸し、５℃ずつ温度を上昇させながら当該溶融混合物の流動化する温度を求め、当該温度を融点とした。溶融混合物の流動化は、ガラス容器を転倒させて置いてから１分以内に溶融混合物が流動して、その表面（液面）と水平面とがなす角度が４５°以下になったかどうかにより確認した。

＜平均粒子径の測定＞
以下の実施例および比較例において、粒子の平均粒子径は以下の方法で測定した。
まず、調製した粒子を、目開き２，０００μｍの篩を用いて分級し、目開き２，０００μｍの篩を通過した（Ｓ）粒子をサンプルとした。
次に、目開き１，６８０μｍ、１，４１０μｍ、１，１９０μｍ、１，０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５０μｍ、２５０μｍ、１４９μｍ、の９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行なった。分級操作は、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１，６８０μｍの篩の上から、上記サンプルを１００ｇ／回入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、それぞれの篩及び受け皿上に残留した粒子を篩目ごとに回収する操作を行った。
この操作を繰り返すことによって１，４１０〜１，６８０μｍ（１，４１０μｍ．ｏｎ）、１，１９０〜１，４１０μｍ（１，１９０μｍ．ｏｎ）、１，０００〜１，１９０μｍ（１，０００μｍ．ｏｎ）、７１０〜１，０００μｍ（７１０μｍ．ｏｎ）、５００〜７１０μｍ（５００μｍ．ｏｎ）、３５０〜５００μｍ（３５０μｍ．ｏｎ）、２５０〜３５０μｍ（２５０μｍ．ｏｎ）、１４９〜２５０μｍ（１４９μｍ．ｏｎ）、皿〜１４９μｍ（１４９μｍ．ｐａｓｓ）の各粒子径の分級サンプルを得、各分級サンプルの質量を測定し、質量頻度（％）を算出した。
次に、受け皿側から各分級サンプルの質量頻度を積算していき、積算の質量頻度が５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍとし、またａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍとし、受け皿から目開きａμｍの篩までの積算の質量頻度をｃ％とし、目開きａμｍの篩上の分級サンプルの質量頻度をｄ％として、次式によって平均粒子径（質量５０％）を求めた。

＜嵩密度の測定＞
粒子の嵩密度はＪＩＳ Ｋ３３６２−１９９８に準じて測定した。

（実施例１、２、３、比較例１）
表１に示す組成（各成分の数値は配合量（％）を示す。）に従い、（Ｃ）成分および（Ｄ）成分を均一に混合し、これに、事前に８０℃で加熱溶融し混合した（Ａ）成分と（Ｂ）成分との溶融混合物を供給しながら、ジャケット温度を８０℃に調整した混練機（ＫＲＣ Ｓ−１：栗本鐵工所製）で混合した。排出口には千鳥抜６０°の孔径０．８ｍｍを持つ多孔板を装着し、ヌードル状の押出し造粒物を得た。これを５℃の冷風で冷却し、事前に（Ｓ）粒子の総質量に対して２％の量を取り分けておいたトクシールＮＰを粉砕助剤として用いて、ニュースピードミル（岡田精工（株）製）で粉砕した。

上記各実施例１〜３および比較例１における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との溶融混合物の融点はそれぞれ、実施例１：４０℃、実施例２：４５℃、実施例３：４５℃、比較例１：４０℃であった。（Ａ）成分および（Ｂ）成分それぞれの融点は、後述する表１記載の原料の項に記載した。

（実施例４、５、比較例２、３）
表１に示す組成のうち、（Ａ）成分および（Ｂ）成分を除くすべての成分）を、２５℃で、鋤刃状ショベルを具備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投入（充填率５０容積％）し、主軸２００ｒｐｍ、チョッパー６０００ｒｐｍの条件で撹拌を開始した。撹拌開始後３０秒後に（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを予め７０℃に加温融解し均一に混合した溶融混合物を２分間かけて添加して、ジャケット温度３０℃の条件で撹拌造粒し、表１に示す平均粒子径になるまで撹拌造粒を継続した。

上記各実施例４、５および比較例２、３における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との溶融混合物の融点はそれぞれ、実施例４：４０℃、実施例５：４０℃、比較例２：４０℃、比較例３：３５℃であった。（Ａ）成分および（Ｂ）成分それぞれの融点は、後述する表１記載の原料の項に記載した。
また、上記実施例４、５および比較例２、３において、撹拌造粒時の粒子表面温度は、表面温度計（安立計器（株）社製、製品名：ＨＡ−１００）で測定したところ、実施例４：３７℃、実施例５：４４℃、比較例２：３２℃、比較例３：４０℃であった。

上記で得られた（Ｓ）粒子について、下記の評価を行った。その結果を表１に合わせて示す。
＜１質量％水溶液としたときの２５℃におけるｐＨ＞
（Ｓ）粒子を水に溶解して１％水性分散液としたときの２５℃におけるｐＨ（１％ｐＨ）を、ｐＨメーター（東亜電波工業（株）社製：ＨＭ−１１Ｐ）により測定した。

＜安定性評価＞
洗剤組成物（ライオン社製、製品名「トップ」）中に、（Ａ）成分の含有率が１％となるように（Ｓ）粒子を添加し、均一に混合した。得られた（Ｓ）粒子含有洗剤組成物を、４５℃、１６時間、続いて２５℃、８時間を繰り返すサイクル条件で１ヶ月間保存し、得られたサンプルＡを評価対象として用いた。
サンプルＡの濃度が６６７ｐｐｍとなるように２５℃の水道水９００ｍＬに溶解または分散させた水溶液または分散液を、Ｔｅｒｇ−Ｏ−Ｔｏｍｅｔｅｒ（米国Ｔｅｓｔｉｎｇ社製）に投入して汚垢油（トリステアリン／オレイン酸／カーボン＝１００／１００／１の混合物）０．３ｍＬを添加後、１２０ｒｐｍで１分撹拌後、撹拌を止めて、再汚染評価布を投入した。再汚染評価布を投入した後、さらに１０分撹拌して再汚染評価布を取り出した。
反射率計を用いて実験前後の再汚染評価布の反射率（Ｚ値）を測定し、実験前後の反射率の差（ΔＺ）を当該再汚染評価布の再汚染性とした。
検量線として、評価対象のサンプルＡから（Ａ）成分だけを除いた組成の洗剤組成物と、評価対象のサンプルＡ中の（Ａ）成分含有量に対する所定の割合（０％，２５％，５０％，７５％，１００％）に相当する量のソイルリリースポリマーとを、サンプルＡの代わりに用いて上記同様の実験を行い、再汚染性ΔＺを求めて検量線を作成した。なおソイルリリースポリマーは、１質量％の水分散液として添加した。
得られた検量線から、評価対象のサンプルＡを用いた際の再汚染性ΔＺが、（Ａ）成分を何％含有するときの値であるかを算出し、その値が、サンプルＡ中の当初の含有率（１％）の何％に相当するのかを算出し、その結果から、下記評価基準で（Ｓ）粒子中の（Ａ）成分の安定性を評価した。
＜評価基準＞
○：６０％以上。
△：４０％以上６０％未満。
×：４０％未満。

＜粒子強度評価＞
予め、調製した（Ｓ）粒子から、目開き３５５μｍの篩を通過する粒子を除去してサンプルを調製した。
金属製スタンドに固定された東京理科器械（株）製撹拌機マゼラＺ−１３００型（固定位置：スタンド底面から役４０ｃｍの高さ）の回転軸に、（有）ヤマナカ製両開きクランプＮＣ−４大を装着した。次に、ポリスチレン製円柱容器（容器内部高さ１２３ｍｍ、底面内径７５ｍｍ）の円柱長手方向中央部を上述のクランプで緩みが無いように挟み込み、円柱容器の回転面が垂直になるように調整した。調整終了後の円柱容器に、直径４ｍｍのアルミナ製の球３０±０．２ｇ、及び、上記サンプル１０ｇを投入し、１００ｒｐｍで１０分間撹拌した。
撹拌終了後、上から目開き３３５０μｍ、３５５μｍ、２５０μｍ、受け皿の順に重ねた篩の上に、円柱容器内の内容物を排出し、篩分けを行った。
上記試験終了後、下記の式（１）によって、２５０μｍ篩通過粒子発生率［％］を算出した。
式（１） （（Ａ＋（Ｂ−Ｃ））÷Ｄ）×１００
［式（１）中、Ａは、試験終了後、目開き２５０μｍの篩を通過した粒子の質量であり；Ｂは、試験終了後、内容物を排出した後の円柱容器（排出されない微粉が残留している状態）の質量であり；Ｃは試験前の空の状態の円柱容器の質量であり；Ｄは試験に用いたサンプルの質量（１０ｇ）である。］
２５０μｍ篩通過粒子発生率［％］から、下記評価基準に基づいて粒子強度を評価した。
＜評価基準＞
○：２５０μｍ篩通過粒子発生率［％］が３０％未満。
△：２５０μｍ篩通過粒子発生率［％］が３０％以上６０％未満。
×：２５０μｍ篩通過粒子発生率［％］が６０％以上。

＜固化性評価＞
直径５ｃｍ、高さ５ｃｍの円筒形の筒に、（Ｓ）粒子で内部を充填した。４５℃高温槽内で、（Ｓ）粒子に対して３．０ｋｇｆ／ｃｍ^２の荷重を３分間加え、円柱状の成形体を得た。得られた成形体を電子天秤の上に静置し、３ｃｍ／分の条件で加圧アームを降下させ、円柱上底部全面に荷重を徐々に加え、成形体が崩壊するまでにかかった最大荷重（ｋｇ）を測定した。
成形体が崩壊するまでにかかった最大荷重（ｋｇ）により、下記評価基準に基づいて評価した。
＜評価基準＞
◎：成形体が崩壊するまでにかかった最大荷重：０．０１ｋｇ以上〜１ｋｇ未満。
○：成形体が崩壊するまでにかかった最大荷重：１ｋｇ以上〜３ｋｇ未満。
△：成形体が崩壊するまでにかかった最大荷重：３ｋｇ以上〜５ｋｇ未満。
×：成形体が崩壊するまでにかかった最大荷重：５ｋｇ以上。
ここで、（Ｓ）粒子を貯槽に保存する際のブロッキング性を鑑みると、上記評価における最大荷重は、３ｋｇ未満（△以上）が好ましく、さらに好ましくは１ｋｇ未満（○以上）である。

表１中に示す各原料はそれぞれ以下のものを用いた。
・ＳＲＮ−３００：ソイルリリースポリマー（クラリアント社製、融点６０〜７０℃）。
・ＡＥ：下記ノニオン界面活性剤Ａと同じ（融点２６〜２９℃）。
・ＭＥＥ：下記ノニオン界面活性剤Ｂと同じ（融点３４〜３６℃）。
・トクシールＮＰ：ホワイトカーボン（（株）トクヤマ製、ｐＨ６．０、吸油量約２６０ｍＬ／１００ｇ）。
・シリカ１００Ｓ：ケイソウ土（中央シリカ社製、ｐＨ７．０、吸油量 約１００ｍＬ／１００ｇ）。
・Ａ型ゼオライト：シルトンＢ（水澤化学（株）製、純分８０％）。
・芒硝：中性無水芒硝（四国化成工業社製、Ｎａ_２ＳＯ_４）。
・セルロース：ＡＲＢＯＣＥＬ ＦＤ−６００／３０（Ｊ．ＲＥＴＴＥＮＭＩＥＲ＆ＳＯＥＨＮＥ社製、平均繊維長：４５μｍ、平均繊維厚（直径）：２５μｍ）。
・生デンプン：生タピオカデンプン（日本コーンスターチ社製、ｐＨ５．４、吸油量 約４０ｍＬ／１００ｇ）。

表１の結果に示すように、実施例１〜５の（Ｓ）粒子は、固化性が低く、かつ粒子強度が高いものであった。また、（Ｓ）粒子中の（Ａ）成分の安定性も良好であった。
これに対して（Ｄ）成分を含まない比較例１〜２の（Ｓ）粒子は、固化しやすく、しかも粒子強度も低かった。また、１％ｐＨが１０．３である比較例３に（Ｓ）粒子は、固化しやすいものであった。また、当該（Ｓ）粒子中の（Ａ）成分の安定性も悪かった。

（実施例６〜１０、比較例４〜６）
実施例１〜５および比較例１〜３で製造した（Ｓ）粒子と、表５に記載の他の粒子とを用いて粒状洗剤組成物を調製した。

まず、粒状洗剤組成物の調製に先立ち、（ａ）アニオン界面活性剤含有粒子、（ｂ）ノニオン界面活性剤含有粒子、（ｃ）アルカリビルダー含有粒子としての被覆無機粒子を以下の方法でそれぞれ製造した。
＜（ａ）アニオン界面活性剤含有粒子の調製方法１＞
下記表２に示す組成に従って、以下の手順でアニオン界面活性剤含有粒子ａ１を調製した。
まず、撹拌装置を具備したジャケット付き混合槽に水を入れ、温度を６０℃に調整した。これにα−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤を除く界面活性剤を添加し、１０分間撹拌した。続いてＭＡ１（アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム塩）と蛍光剤とを添加した。さらに１０分間撹拌した後、粉末Ａ型ゼオライトの一部（２．０％相当量（対各粒子、以下同じ）の捏和時添加用、３．２％相当量の粉砕助剤用、１．５％相当量の表面被覆用の各Ａ型ゼオライトを除く）、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム及び亜硫酸ナトリウムを添加した。さらに２０分間撹拌して水分３８％の噴霧乾燥用スラリーを調製した後、向流式噴霧乾燥塔を用いて熱風温度２８０℃の条件で噴霧乾燥し、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ^３、水分５％の噴霧乾燥粒子を得た。
一方、原料の脂肪酸エステルをスルホン化し、中和して得られたα−ＳＦ−Ｎａの水性スラリー（水分濃度２５％）に、ノニオン界面活性剤の一部（α−ＳＦ−Ｎａに対して２５％）を添加し、水分を１１％になるまで薄膜式乾燥機で減圧濃縮して、α−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤の混合濃縮物を得た。

上述の噴霧乾燥粒子、この混合濃縮物、２．０％相当量のＡ型ゼオライト、０．５％相当量の噴霧添加用を除く残りのノニオン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈｒ、温度６０℃の条件で捏和し、界面活性剤含有混練物を得た。この界面活性剤含有混練物を穴径１０ｍｍのダイスを具備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッターで切断し（カッター周速は５ｍ／ｓ）長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状界面活性剤含有成型物を得た。
次いで、得られたペレット状界面活性剤含有成型物に粉砕助剤としての粒子状Ａ型ゼオライト（平均粒子径１８０μｍ）を３．２％相当量添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて粉砕した（スクリーン穴径：１段目／２段目／３段目＝１２ｍｍ／６ｍｍ／３ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目いずれも４７００ｒｐｍ）。最後に水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で１．５％相当量の微粉Ａ型ゼオライトを加え、０．５％相当量のノニオン界面活性剤と香料を噴霧しつつ、１分間転動し表面改質して粒子を得た。
得られた粒子の一部を着色するために、界面活性剤含有粒子をベルトコンベアで０．５ｍ／ｓの速度で移送しつつ（ベルトコンベア上の界面活性剤含有粒子層の高３０ｍｍ、層幅３００ｍｍ）その表面に色素の２０％水分散液を噴霧し、界面活性剤含有粒子ａ１（平均粒子径５００μｍを得た。

界面活性剤含有粒子ａ１の調製方法と同様にして、界面活性剤含有粒子ａ３（平均粒子径、嵩密度は表２に記載）を得た。

＜（ａ）アニオン界面活性剤含有粒子の調製方法２＞
下記表２に示す組成に従って、以下の手順で界面活性剤含有粒子ａ２を調製した。まず、撹拌装置を具備したジャケット付き混合槽に水を入れ、温度を５０℃に調整した。これに亜硫酸ナトリウム及び蛍光剤を添加し、１０分間撹拌した。続いて、炭酸ナトリウムを添加した後に、ＭＡ２（ポリアクリル酸ナトリウム塩）を添加し、さらに１０分間撹拌した後、粉末Ａ型ゼオライトの一部を添加した。さらに、３０分間撹拌して噴霧乾燥用スラリーを調製した。
得られた噴霧乾燥用スラリーの温度は５０℃であった。このスラリーを、圧力噴霧ノズルを具備した向流式噴霧乾燥装置で噴霧乾燥を行い、水分３％、嵩密度が０．５０ｇ／ｃｍ^３、平均粒子径が２５０μｍの噴霧乾燥粒子を得た。
これとは別に、ノニオン界面活性剤、およびアニオン界面活性剤を８０℃の温度条件で混合して、含水量１０％の界面活性剤組成物を調製した。ＬＡＳ−Ｎａは水酸化ナトリウム水溶液で中和した溶液状で使用した。

そして、得られた噴霧乾燥粒子を、鋤刃状ショベルを具備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投入（充填率５０容積％）し、ジャケットには８０℃の温水を１０Ｌ／分の流量で流しながら、主軸（１５０ｒｐｍ）とチョッパー（４０００ｒｐｍ）の撹拌を開始した。そこに上記で調製した界面活性剤組成物を２分間かけて投入し、その後に５分間撹拌した後、層状珪酸塩（ＳＫＳ−６、平均粒子径５μｍ）及び粉末Ａ型ゼオライトの一部（１０％相当量）を投入して２分間撹拌することによって粒子を得た。
得られた粒子と、粉末Ａ型ゼオライトの一部（２％相当量）をＶブレンダーで混合し、香料を噴霧した後、界面活性剤含有粒子の一部を着色するために、アニオン界面活性剤含有粒子の調製方法１と同様の方法で色素の２０％水分散液を噴霧し、界面活性剤含有粒子ａ２（平均粒子径３００μｍ、嵩密度０．７８ｇ／ｃｍ^３）を得た。

＜（ｂ）ノニオン界面活性剤含有粒子の調製方法＞
下記表３に示す組成に従って、以下の手順でノニオン界面活性剤含有粒子ｂ１〜ｂ２を調製した。
下記表３に示す組成成分のうち、界面活性剤を除くすべての成分（温度２５℃）を、鋤刃状ショベルを具備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投入（充填率５０容積％）し、主軸 ２００ｒｐｍ、チョッパー ６０００ｒｐｍの条件で攪拌を開始した。撹拌開始後３０秒後に界面活性剤（ノニオン界面活性剤は予め６０℃に加熱して均一混合したものを使用する）及び水（温度６０℃）を２分で添加して、ジャケット温度３０℃の条件で撹拌造粒を平均粒子径１０００μｍになるまで継続して粒子を得た。

＜（ｃ）被覆無機粒子の調製＞
下記製造方法により、被覆無機粒子を得た。
表４に示す組成のうち、炭酸ナトリウムを、鋤刃状ショベルを装備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投入し（充填率３０容積％）、主軸２００ｒｐｍの撹拌を開始した（チョッパーは停止）。撹拌開始後１０秒後に水溶性高分子化合物水溶液（ＭＡ１）を３０秒で添加し、造粒・被覆操作を行った。
引き続きレ−ディゲミキサーの撹拌を継続しつつ、ラウリン酸（日本油脂（株）製、ＮＡＡ−１２２、融点４３℃）を３０秒で添加し被覆した。

表２〜４中に示す各原料はそれぞれ以下のものを用いた。
・α−ＳＦ−Ｎａ：炭素数１４：炭素数１６＝１８：８２のα−スルホ脂肪酸メチルエステルのナトリウム塩（ライオン（株）製、ＡＩ＝７０％、残部は未反応脂肪酸メチルエステル、硫酸ナトリウム、メチルサルフェート、過酸化水素、水等）。
・ＬＡＳ−Ｎａ：直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸。ライオン（株）製ライポンＬＨ−２００（ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化ナトリウム水溶液で中和したもの。表２中の配合量は、ＬＡＳ−Ｎａとしての質量％を示す。
・ＬＡＳ−Ｋ：直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸。ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化カリウム水溶液で中和したもの。表２中の配合量は、ＬＡＳ−Ｋとしての質量％を示す。
・石鹸：炭素数１２〜１８の脂肪酸ナトリウム（ライオン（株）製、純分：６７％、タイター：４０〜４５℃、脂肪酸組成：Ｃ_１２：１１．７％、Ｃ_１４：０．４％、Ｃ_１６：２９．２％、Ｃ_１８Ｆ０（ステアリン酸）：０．７％、Ｃ_１８Ｆ１（オレイン酸）：５６．８％、Ｃ_１８Ｆ２（リノール酸）：１．２％、分子量：２８９）。
・ノニオン界面活性剤Ａ：ＬＭＡＯ−９０（ライオンケミカル（株）社製、炭素数１２〜１４のアルキル基をもつアルコール）の酸化エチレン平均１５モル付加体（純分９０％）。
・ノニオン界面活性剤Ｂ：パステルＭ−１８１（ライオンケミカル（株）社製）の酸化エチレン平均１５モル付加体。
・Ａ型ゼオライト：表１中のＡ型ゼオライトと同じ。
・ＭＡ１：アクリル酸／マレイン酸コポリマーＮａ塩、アクアリックＴＬ−４００（日本触媒（株）製、純分４０％水溶液）
・ＭＡ２：アクリル酸／マレイン酸コポリマーＮａ塩：Ｓｏｋａｌａｎ ＣＰ４５（ＢＡＳＦ社製）を純分４０％となるように水で希釈したもの。
・亜硫酸ナトリウム：無水亜硫酸曹達（神州化学（株）製）。
・炭酸カリウム：炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）製、平均粒子径４９０μｍ、嵩密度１．３０ｇ／ｃｍ^３）。
・炭酸ナトリウム：粒灰（旭硝子（株）製、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度１．０７ｇ／ｃｍ^３）。
・蛍光剤：チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバスペシャルティケミカルズ製）／チノパールＡＭＳ−ＧＸ（チバスペシャルティケミカルズ製）＝３／１（質量比）の混合物。
・香料Ａ：特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ａ。
・香料Ｂ：特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ｂ。
・香料Ｃ：特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ｃ。
・香料Ｄ：特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ｄ。
・色素Ａ：群青（大日精化工業（株）製、Ｕｌｔｒａｍａｒｉｎｅ Ｂｌｕｅ）。
・色素Ｂ：Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７（大日精化工業（株）製）。
・セルロース：表１中のセルロースと同じ。
・ホワイトカーボン：表１中のトクシールＮＰと同じ。

＜粒状洗剤組成物の調製＞
次に、表５の配合に従って、水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）を用い、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で、各粒子を５分間混合し粒状洗剤組成物を得た。

得られた粒状洗剤組成物について、前記（Ｓ）粒子についてのソイルリリースポリマー安定性試験における「サンプルＡ」を「評価対象の粒状洗剤組成物」に変更した試験方法により、得られた粒状洗剤組成物におけるソイルリリースポリマー安定性を評価した。その結果を表５に示す。

表５中に示す各原料はそれぞれ以下のものを用いた。
・過炭酸Ｎａ粒子：ＳＰＣ−Ｄ（三菱瓦斯化学（株）製、過炭酸ナトリウム、有効酸素量１３．２％、平均粒子径７６０μｍ）。
・漂白活性化剤造粒物：下記の方法で製造した有機過酸前駆体粒子。
有機過酸前駆体として４−デカノイルオキシ安息香酸（三井化学（株）製）７０質量部、ＰＥＧ〔ポリエチレングリコール＃６０００Ｍ（ライオン（株）製）〕２０質量部、炭素数１４のα−オレフィンスルホン酸ナトリウム粉末品（リポランＰＪ−４００（ライオン（株）製））５質量部の割合で合計５０００ｇになるようにホソカワミクロン社製エクストルード・オーミックスＥＭ−６型に投入し、混練押し出しすることにより、径が０．８ｍｍφのヌードル状の押し出し品を得た。この押し出し品（６０℃）を、ホソカワミクロン社製フィッツミルＤＫＡ−３型に導入し、また助剤としてＡ型ゼオライト粉末５質量部を同様に供給し、粉砕して平均粒径約９００μｍ、嵩密度０．５ｇ／ｍＬの有機過酸前駆体粒子（造粒物）を得た。
・酵素粒子Ａ：サビナーゼ１２Ｔ（ノボザイムズ製）／ＬＩＰＥＸ１００Ｔ（ノボザイムズ製）／ターマミル６０Ｔ（ノボザイムズ製）／セルザイム０．７Ｔ（ノボザイムズ製）＝５／２／１／２（質量比）の混合物（平均粒子径７００μｍ、嵩密度０．８５ｇ／ｍＬ）。
・酵素粒子Ｂ：サビナーゼ１２ＴＷ（ノボザイムズ製）／ＬＩＰＥＸ１００Ｔ（ノボザイムズ製）／ステインザイム１２Ｔ（ノボザイムズ製）＝４／５／１（質量比）の混合物（平均粒子径７００μｍ、嵩密度０．８５ｇ／ｍＬ）。

Claims (6)

1. （Ａ）アルキレンテレフタレート単位及び／又はアルキレンイソフタレート単位と、オキシアルキレン単位とを有する重合体であるソイルリリースポリマー、（Ｂ）融点が５０℃以下であるノニオン界面活性剤、（Ｃ）吸油性無機粉体および（Ｄ）水溶性無機物質を含有し、１質量％水性分散液としたときの２５℃におけるｐＨが４〜８であることを特徴とするソイルリリースポリマー含有粒子。
2. 請求項１記載のソイルリリースポリマー含有粒子を製造する方法であって、
   （Ａ）アルキレンテレフタレート単位及び／又はアルキレンイソフタレート単位と、オキシアルキレン単位とを有する重合体であるソイルリリースポリマーおよび（Ｂ）融点が５０℃以下であるノニオン界面活性剤を、両者の融点以上の温度で混合して調製した溶融混合物と、（Ｃ）吸油性無機粉体と、（Ｄ）水溶性無機物質とを混合し、造粒することを特徴とするソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法。
3. 前記溶融混合物と、前記（Ｃ）成分と、前記（Ｄ）成分とを捏和機に投入・混合して、溶融混合物の融点以上の温度で混練物を調製するか、または、前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分とを捏和機に投入し、両者の融点以上の温度で混合後、前記（Ｃ）成分と前記（Ｄ）成分とを投入して混練物を調製し、調製した混練物を、前記溶融混合物の融点未満の環境下に押し出し、造粒する請求項２記載のソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法。
4. 前記（Ｃ）成分と前記（Ｄ）成分とを撹拌造粒機内で流動化させておき、これに前記溶融混合物を添加し、当該溶融混合物の融点の−２０〜＋２０℃の粒子表面温度で造粒する請求項２記載のソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法。
5. 請求項１記載のソイルリリースポリマー含有粒子を含有する粒状洗剤組成物。
6. 請求項２〜４のいずれか一項に記載のソイルリリースポリマー含有粒子の製造方法により製造されるソイルリリースポリマー含有粒子を含有する粒状洗剤組成物。