JP4950899B2 - シートフレームシステムおよびその製造方法 - Google Patents

Description

〔関連出願の相互参照〕
本出願は、２００４年１１月１８日に出願された米国仮特許出願第６０／６２９１８４号の利点を主張するものであり、その米国仮特許出願第６０／６２９１８４号のすべての開示を本願に援用する。

本発明は一般に、シートフレームの分野に関する。より具体的には、本発明は、溶接処理を用いて互いに結合されるように構成された複数の支持部材または構成要素を有するシートフレームの構成および製造に関する。

さまざまなシートフレームのシステム、設計、構成、および製造方法が自動車産業において用いられている。シートフレームの製造業者は、より費用効果的な方式で製造することができる改善されたシートフレーム設計を提供すべく絶えず努めている。典型的なシートフレームは、互いに結合または固定されるように設計された複数の構造部材または支持部材を有している。例えば、シートフレームは、一対のサイド支持部材と少なくとも１つのクロス部材とを含むことがある。

いくつかの既知の溶接処理が、シートフレームの支持部材を互いに結合または固定するために用いられる。既知の溶接処理には、例えば、抵抗スポット溶接およびガス金属アーク溶接（ミグ（ＭＩＧ）、ティグ（ＴＩＧ））処理などがある。

製造品質、生産性、および柔軟性の改善が要求されることから、製造業者は上記の溶接処理に代わるものを求めてきた。レーザ溶接は、可能性のある１つの選択肢として考えられてきた。レーザ溶接は非接触式の溶接作業であり、その溶接作業において、レーザ光線は「鍵穴」として知られる穴部を被溶接物を通じて形成して、２つ以上の部材を互いに溶接する。レーザ溶接では一般に、従来の溶接処理よりも溶接時間がより一層短くなる。

既知のレーザ溶接処理ではしばしば、レーザ装置をロボットアームの端部に装着することが必要となり、そのロボットアームは、部品を互いに溶接するために各溶接スポットのかなり近くに選択的に配置しなければならない。リモートビームレーザ溶接が、溶接時間を短縮するために開発されてきた。リモートビームレーザ溶接システムにおいて、単一の「ワークヘッド」を被溶接物から所定の距離（例えばノズル高さ）に配置することができる。ワークヘッドはミラーリング装置を含んでおり、そのミラーリング装置は、ワークヘッドを移動させることなく、被溶接物上へのレーザビームの経路を選択的に制御するように構成されている。ロボットアームを正確に所定の位置に移動させるのに要する時間が、リモートビームレーザ溶接システムを用いることで削減されているため、被溶接物はより一層短時間で溶接することができる。しかしながら、リモートビームレーザ溶接システムは極端に費用がかかり、また、リモートビームレーザ溶接の効率を最大にするためには、被溶接物は、溶接処理の間に被溶接物またはワークヘッドを再位置決めすることなく被溶接物を完全に溶接することができるように設計されなければならない。

既知のシートフレームは、１つの特定の溶接処理によって溶接されるように設計されることがしばしばあり、一般に、ツーリング要件の差異および／または溶接処理の制限により、別の溶接処理によって溶接することはできない。例えば、シートフレームが、特に抵抗スポット溶接処理によって溶接されるように設計されている場合、同じ構成を、大幅な再設計なしに別の溶接処理で溶接することができる可能性は低い。加えて、既知のシートフレームは、変化する平面、側部、表面、向きなどに沿った溶接スポットを有することがしばしばあり、このことにより、各溶接スポットに接近するために、溶接処理の間にシートフレームシステムを旋回、反転、回転、または再位置決めすることが必要となる。

リモートビームレーザ溶接処理によって製造されるようになされたシートフレームが必要とされている。さらに、実質的にシートフレームシステムの部材および／またはリモートビームレーザ溶接システムのワークヘッドを実質的に移動させることなく接近可能な溶接スポットを有するシートフレームを提供することが必要とされている。また、比較的高速で作動するクランプ装置を使用して溶接スポットに十分に固定することができる支持部材を有することによって、リモートビームレーザ溶接処理の効率を最適化することができるシートフレームを提供することが必要とされている。さらに、リモートビームレーザ溶接処理によって製造されるように設計され最適化されているものの、リモートビームレーザ溶接システムを備えていない製造設備においても製造することができるシートフレームを提供することが必要とされている。また、リモートビームレーザ溶接処理、抵抗スポット溶接処理、およびガス金属アーク溶接処理のいずれか１つまたは任意の組合せを用いて製造されるように設計されたシートフレーム、およびシートフレームの製造方法が必要とされている。したがって、そのようなシートフレームおよびそのようなシートフレームを製造する方法を提供すれば、シートフレームシステムの分野における相当な進歩となろう。

例示的な実施形態は、第１のシートフレーム部材と第２のシートフレーム部材とを有する自動車用のシートフレームに関する。第２のシートフレーム部材は、本体部分と第１の柔軟な部材とを備えており、その第１の柔軟な部材は本体部分から延びている。柔軟な部材は、第１の位置において第１のシートフレーム部材に溶接されて、第２のシートフレーム部材を第１のシートフレーム部材に結合する。

他の例示的な実施形態は、シートフレームを製造する方法に関し、その方法は、第１の支持部材を設けるステップと、第１の支持部材に隣接して第２の支持部材を設けるステップとを含んでいる。第２の支持部材は、その第２の支持部材から延びる柔軟な部材を有している。その方法はまた、第１の位置においてクランプ力を加えて柔軟な部材を第１の支持部材に固定するステップと、第１の位置において柔軟な部材を第１の支持部材に溶接して、第２の支持部材を第１の支持部材に結合するステップとを含んでいる。

添付の図面全体を、また特に図１を参照すると、シートフレームシステム１０が例示的な実施形態に従って示されている。シートフレームシステム１０は、シートフレームを形成するように互いに結合された複数の部材（例えば、構造部材、構成要素、支持体など）を備えており、その複数の部材のそれぞれは鋼または他の金属でできている。シートフレームシステム１０の部材は、溶接処理を用いて互いに結合されるようになされており、また、例示的な実施形態によれば、様々な溶接処理のいずれか１つを用いて互いに溶接することができる。例えば、シートフレームシステム１０の部材は、（１）リモートビームレーザ溶接処理、（２）抵抗スポット溶接処理、および／または（３）ガス金属アーク溶接処理のうちの少なくとも１つを用いて互いに溶接されるように設計することができる。例示的な実施形態によれば、シートフレームシステム１０の部材は、複数の種類の溶接処理を（独立してかつ／または組み合わせて）用いて互いに溶接することができる。部材を互いに結合するために使用することができる溶接処理に柔軟性をもたらすことにより、シートフレームシステム１０は、特定の溶接処理が経済上実施することができないかまたは利用することができない製造環境を含めて、様々な製造環境（例えば、場所、製造設備など）において製造することができる。

リモートビームレーザ溶接処理を用いる効率を最適化するために、シートフレームシステム１０は、空気圧クランプ装置などの比較的高速で作動するクランプシステムを用いて、溶接スポットにおいて互いに十分に固定することができる部材（例えば、サイド支持部材およびクロス支持部材など）を有している。そのような構成を提供するために、ある部材（例えばサイド支持部材）は、相対的に硬い（例えば、従来のシートフレーム部材と同様の硬さを有するなど）部分を有しており、一方で、溶接スポットの第２の部材（例えばクロス支持部材）は相対的に柔らかい。少なくとも１つの部材に相対的に柔らかい部分を設けることにより、従来より必要となるよりも小さいクランプ力を用いて、部材間の所望の間隙の幅を達成することが可能となる。従来より使用されている低速で作動する油圧クランプ装置ではなく、比較的高速で作動する空気圧クランプ装置を使用して、より小さいクランプ力を達成することができる。

シートフレームシステム１０は、様々な用途に利用することができ、また、製造に用いることができる溶接処理の種類に柔軟性をもたらすことによって、より費用効果的な製造による利益を受けるいかなる座席用途にも一般に応用することができる。すべての図を参照すると、シートフレームシステム１０は、乗用車、スポーツユーティリティビークル、ミニバン、トラックなどのような自動車のためのシートバックフレームとして構成されている。開示する実施形態は、自動車において使用するためのシートバックフレームとして記述し説明することができるが、開示する実施形態の特徴は、自動車において使用するために構成されたシート底部（すなわち基部など）フレームのような他のシートフレーム用途にも同様に応用することができる。開示する実施形態の特徴は、前方列の自動車座席、第２列の自動車座席、第３列の自動車座席などを含め、自動車のあらゆるところに配置されるシートアセンブリと共に用いるのに好適である。シートフレームシステム１０の特徴はまた、航空機、列車、バス、ボートなどの他の車両用途、ならびにオフィスの座席、娯楽用の乗物の座席などの非車両用途において使用するのにも好適である。

図１はシートフレームシステム１０の斜視図であり、シートフレームシステム１０は一般に外周フレーム２０を有している。例示的な実施形態によれば、フレーム２０は、離隔された一対のサイド支持部材２２、２４と、少なくとも１つのクロス支持部材とを有しており、その少なくとも１つのクロス支持部材は、サイド支持部材２２、２４の第２の端部３０、３２に向かって配置された上部または第１のクロス支持部材３４として示されている。例示的な実施形態によれば、サイド支持部材２２、２４は、第１のクロス支持部材３４の長さよりも長い長さを有して、実質的に長方形の外形をシートフレームにもたらしている。他の様々な例示的な実施形態によれば、サイド支持部材２２、２４は、第１のクロス支持部材３４の長さに実質的に等しい長さを有してもよく、また、サイド支持部材は第１のクロス支持部材３４の長さよりも短い長さを有してもよい。

例示的な実施形態によれば、サイド支持部材２２、２４は、縦方向に（例えば、垂直方向など）、第１の端部２６、２８から第２の端部３０、３２へとそれぞれ延びており、一方で、第１のクロス支持部材３４は、サイド支持部材２２、２４に対して実質的に横断する（例えば、水平、横向き、直交などの）方向に延びている。フレーム２０はさらに、下部または第２のクロス支持部材４０を有するものとして示されており、その第２のクロス支持部材４０は、サイド支持部材２２、２４に対して横断する方向に延びており、サイド支持部材２２、２４の第１の端部２６、２８にそれぞれ向かって配置されている。

他の様々な例示的な実施形態によれば、フレーム２０は、水平方向、垂直方向、対角方向などの複数の方向に延びる任意の数の支持部材を有してもよい。一実施形態（不図示）において、フレーム２０は、離隔された一対のサイド部材と単一のクロス支持部材とを有してもよい。このようにして、フレーム２０は、サイド支持部材に対して横方向に延びるサイド部材を一端に有するＵ字型フレームとして構成することができる。明らかなように、フレーム２０は、様々な既知のまたは適切な構成を有することができる。さらに留意されたいこととして、フレーム２０の支持部材は、フレーム２０の剛性を向上させかつ／または重量を減少させるために、好適な数および形状の隆起部と開口部とを有することができる。

やはり特に図１を参照すると、第１のクロス支持部材３４は、実質的にサイド支持部材２２の第２の端部３０の近くでかつ／またはサイド支持部材２２の第２の端部３０において結合された第１の端部３６と、実質的にサイド支持部材２４の第２の端部３２の近くでかつ／またはサイド支持部材２４の第２の端部３２において結合された対向する第２の端部３８とを有している。第２のクロス支持部材４０は、実質的にサイド支持部材２２の第１の端部２６の近くで結合された第１の端部４２と、実質的にサイド支持部材２４の第１の端部２８の近くで結合された対向する第２の端部４４とを有している。明らかなように、第１のクロス支持部材３４および第２のクロス支持部材４０は、サイド支持部材の長さに沿った任意の箇所でサイド支持部材２２、２４に結合することができる。

この開示の目的では、「結合する」という語は、２つの部材を直接または間接的に互いに接合または連結することを意味する。そのような接合または連結は、２つの部材が、または２つの部材と任意の付加的な中間部材とが、互いに単一の本体として一体に形成されるか、あるいは、２つの部材が、または２つの部材と任意の付加的な中間部材とが、互いに取り付けられることで達成される。

図３および９を参照すると、サイド支持部材２２、２４は、溶接スポット６４として示す複数の境界面（例えば、結合領域、溶接領域など）において、第１のクロス支持部材３４および第２のクロス支持部材４０に結合されている。明らかなように、シートフレームシステム１０は任意の数の溶接スポット６４を有することができる。溶接スポット６４の数および／または位置は、フレーム２０を溶接するために用いる特定の溶接処理、溶接される材料、フレーム２０が用いられる用途などの要素に応じて変更してもよい。

溶接スポット６４は、一体化されたフレームを形成するための選択した溶接処理の間、サイド支持部材２２、２４、第１のクロス支持部材３４、および第２のクロス支持部材４０が十分に操作されるフレーム２０上の領域を表す。例示的な実施形態によれば、各溶接スポット６４において、サイド支持部材２２、２４および上部のクロス部材３４または第２のクロス支持部材４０の一方は、サイド支持部材２２、２４および上部のクロス部材３４または第２のクロス支持部材４０の他方の上に部分的に配置される（例えば、重なり合う）。そのような構成を図５から８に示す。

特に図８を参照すると、フレーム２０が溶接される前の各溶接スポット６４において、サイド支持部材２２、２４と第１のクロス支持部材３４または第２のクロス支持部材４０との間に、間隙（不図示）が存在する。溶接の前に、初期の間隙が間隙６５に減じられるかまたは最小化される。明らかなように、間隙６５の所望の寸法（例えば幅）は、用いる溶接処理に応じて変更してもよい。所望の間隙の寸法を決定する上で関係しうる１つの要素は、溶加材が用いられているかどうかである。明らかなように、複数の他の要素が間隙の寸法の決定に関係しうる。例示的な実施形態によれば、溶加材が用いられていない場合（例えば、リモートビームレーザ溶接処理の間など）、間隙６５の所望の寸法は約０．３ｍｍ未満である。特に例示的な実施形態によれば、溶加材が用いられていない場合、間隙６５の所望の寸法は約０．１ｍｍである。明らかなように、溶加材が用いられている場合、間隙６５の所望の寸法は、０．３ｍｍよりも大きくなることがある。

例示的な実施形態によれば、間隙６５の所望の寸法は、クランプ装置（不図示）を使用して達成され維持される。従来の溶接処理（例えば、抵抗スポット溶接、ガス金属アーク溶接など）では、間隙６５の所望の寸法は一般に、比較的高圧の油圧クランプ装置を使用して達成される（例えば、抵抗スポット溶接において、クランプ力は一般に溶接火口で加えられる）。そのような高圧の油圧クランプ装置はしばしば、間隙６５の所望の寸法が達成されるまで、２つ以上の相対的に硬い部材（例えば、従来のシートフレーム支持部材）を変位させることができる。しかしながら、油圧クランプ装置は、比較的低速で作動し、現行の技法では通常、リモートビームレーザ溶接システムの要求を満たすのに十分に迅速ではない。

例示的な実施形態によれば、溶接スポット６４は、比較的低速で作動する油圧クランプ装置のクランプ力を供給することができなくてもよい比較的高速で作動するクランプ装置を利用して、間隙６５の所望の寸法が達成され維持されるように設計される。例示的な実施形態によれば、間隙６５の所望の寸法は、空気圧クランプ装置を使用して達成し維持することができる。明らかなように、空気圧クランプ装置は、油圧クランプ装置と比較して相対的に高速で、ただしより小さいクランプ力で動作することができる。

図２は、それぞれ溶接スポット６６、６７、および６８として個別に参照されている複数の溶接スポット６４を示すシートフレームシステム１０の隅角部の斜視図である。簡潔にするため、溶接スポット６６の構成をここで詳細に述べる。留意されたいこととして、個別に溶接スポット６７および６８として参照される溶接スポットを含め、フレーム２０の他の溶接スポット６４は、より小さいクランプ力で間隙６５の所望の寸法をもたらし維持することを可能にするための類似した構成を有することができる。

例示的な実施形態によれば、溶接スポット６６は、サイド支持部材２４の第２の端部３２と第１のクロス部材３４の第２の端部３８との間の境界面である。図示した特定の実施形態によれば、サイド支持部材２４は、第１のクロス支持部材３４の第２の端部に溶接されるように構成された、タブ７０として示す部分（例えば、部材、プラットフォーム、リップ、フランジなど）を有している。例示的な実施形態によれば、タブ７０と接触する第２の端部３８の部分または領域は相対的に硬い部分である。そのような部分の硬さは、従来のシートフレーム部材の硬さと類似していてもよい。そのような構成において、タブ７０は、タブ７０が溶接される第１のクロス部材３４の相対的に硬い部分よりも軟らかい（例えば、整合性があり、延性があり、曲げ性があり、伸展性があるなど）。溶接処理の前に、タブ７０および第２の端部３８を互いに引き寄せて（例えば、圧縮する、押し付ける、変位させるなど）間隙６５の所望の寸法を達成し維持するために、タブ７０の近くでかつ／またはタブ７０において、クランプ装置によって力が加えられる。そのような構成の場合、クランプ装置はタブ７０を第２の端部３８に向かって変位させる。タブ７０および第２の端部３８の溶接された組合せは、座席用途で使用するのに好適な溶接構造をもたらしている。

例示的な実施形態によれば、タブ７０は、タブ７０がその一部分である部材（例えばサイド支持部材２４）の材料と同じ材料でできている。他の例示的な実施形態によれば、タブは、タブがその一部分である部材を形成するのに使用された材料とは異なる材料からできている。また留意されたいこととして、タブは部材と一体に形成されてもよく、また、個別に形成され、締結具（例えばねじ、ボルト、接着剤など）などを使用して部材に結合されるかまたは取り付けられてもよい。

タブ７０の寸法、形状、および構成は、タブを部材（例えば第１のクロス支持部材番号３４）に溶接することが容易となるように選択される。例えば、タブは約０．６ｍｍと１．４ｍｍの間の厚さを有することができる。タブの特定の厚さは、タブの選択した材料および他の所望の特性を含めて、様々な要因に依存してもよい。例示的な実施形態によれば、タブは、継目が十分に伸展性を有するように選択された幅を有しており、約０．２ｍｍ未満の間隙を有する継目を形成するようにタブを固定することができる。タブの長さ、幅、および厚さに対する多数の変形が、様々な設計上の問題に応じて可能となることが、この開示を検討する当業者には理解されよう。そのような変形は、本明細書に記載した様々な例示的な実施形態の範囲内に含まれることが意図されている。

上述のように、残りの溶接スポットは類似した構成を有してもよい。各溶接スポット６４は、対応する相対的に軟らかい部材と結合される少なくとも１つの相対的に硬い部材を有している。例えば、第１および第２のクロス支持部材３４、４０が相対的に硬い部材を有し、一方でサイド支持部材２２、２４が相対的に軟らかい部分を有してもよく、また、サイド支持部材２２、２４が相対的に硬い部分を有し、一方で第１および第２のクロス支持部材が相対的に軟らかい部分を有してもよい。他の例示的な実施形態によれば、第１および第２のクロス支持部材３４、４０とサイド支持部材２２、２４は、溶接されると座席用途に使用するのに好適な溶接構造を有する相対的に硬い部分と相対的に軟らかい部分の両方を有することができる。 図１を参照すると、シートフレームシステム１０は任意選択により、ばね４７の力に対するシートバックとシート基部（不図示）との間の選択的な旋回動作をもたらすように構成されたリクライニング機構４６など、付加的な部材および／または構成要素を有している。部材４８、５０は、サイド支持部材２２、２４の下部の第１の端部２６、２８に、リクライニング機構４６を結合するためにそれぞれ使用することができる。部材５２、５４は、シート基部フレーム（不図示）にリクライニング機構４６を結合するために使用することができる。ある例示的な実施形態によれば、部材４８、５０は、サイド支持部材２２、２４と一体に形成されるが、他の例示的な実施形態によれば、サイド支持部材２２、２４に結合される別個のプレートとして設けられてもよい。

フレーム２０は、パッドを入れた発泡体またはクッション付きの層（不図示）で覆われるように構成されており、その層はさらに、革、ビニル、および他の既知または適切な材料などのトリムカバー材料で覆われていてもよい。例示的な実施形態によれば、シートバックフレームシステム１０は、図３および４に示すワイヤー５６をさらに有しており、そのワイヤー５６は上部の支持部材３４と下部の支持部材４０との間で縦方向に延びている。ワイヤー５６は、シートばね、腰部調整装置、および／またはパッド（不図示）を支持するために含められてもよい。他の例示的な実施形態によれば、ワイヤーは、サイド支持部材２２、２４の間で横断する方向に延びていてもよい。

上述のように、フレーム２０のサイド支持部材２２、２４、第１のクロス支持部材３４、および第２のクロス支持部材４０は、溶接処理によって互いに結合されるように設計されている。一実施形態において、フレーム２０は、リモートビームレーザ溶接処理によって互いに結合されるように設計されている。他の実施形態によれば、従来のシートフレーム（一般に、もっぱら１つの特定の溶接処理によって互いに溶接されるように設計される）とは対照的に、シートフレームシステム１０は好都合にも、複数の溶接処理および／または複数の溶接処理の組合せを用いてフレーム２０を互いに溶接することができるように構成されている。

明らかなように、特定の用途においては、ある溶接処理を用いることは、他の溶接処理を用いることよりも適切でありかつ／または好都合である。上述のように、リモートビームレーザ溶接システムは、他の溶接処理に必要となる溶接システムよりも相当に高価である。したがって、リモートビームレーザ溶接システムの利用は、すべての製造環境に対して経済的に適したものではないことがある。加えて、製造環境は、ある種類の溶接システムで既に確立されていることがあり、別の溶接システムに変更することは実用的でないことがある。

例示的な実施形態によれば、サイド支持部材２２、２４、第１のクロス支持部材３４、および第２のクロス支持部材４０は、リモートビームレーザ溶接、抵抗スポット溶接、および／またはガス金属アーク溶接（ＧＭＡＷ）の３つの溶接処理のうちのいずれか１つを用いて互いに溶接し、フレーム２０を形成することができる。３つの溶接処理は、別個に用いてもよく、また、他の溶接処理のうちの１つまたは複数と組み合わせて用いて、フレーム２０を溶接してもよい。他の例示的な実施形態によれば、機械的な締結具（例えば、ボルト、リベット、ピン、ねじなど）を、選択した溶接処理と組み合わせて使用して、フレーム２０を互いに結合してもよい。

明らかなように、リモートビームレーザ溶接システム、抵抗スポット溶接システム、およびＧＭＡＷシステムそれぞれは異なるツーリングを有しており、それによって、そのようなツーリングに適応するようにシートフレームシステム１０を設計することが必要となる。加えて、３つの溶接処理それぞれは、シートフレームシステム１０の設計において考慮された特定の制限条件を有している。シートフレームシステム１０を、前述の３つの溶接処理のすべてで溶接できるように設計することにより、好都合にも、複数の用途において開発コストが削減され、さらに、製造業者は、用途ごとに最良の低コストな解決策を決定するという柔軟性を得ることができる。

図３から７は、シートフレームシステム１０のフレーム２０を、リモートビームレーザ溶接処理によって互いに溶接されるように設計されたものとして示す。リモートビームレーザ溶接処理の間、レーザビームは、ワークヘッド６０からフレーム２０の溶接スポット６４に、選択的に向けられる（例えば、移される、移動されるなど）。ワークヘッド６０は、実質的にワークヘッドを移動させることなく（例えばミラーリング装置）、レーザビームを被溶接物上に選択的に向けることができるシステム（不図示）を有している。ノズル高さ６１（図４）は、ワークヘッド６０とフレーム２０との間に設けられている。ノズル高さ６１は、限定はしないが、レーザの出力、溶接される材料の種類、フレーム２０の寸法および意匠、製造環境の制約条件などを含めた複数の要素に依存して変化してもよい。

例示的な実施形態によれば、シートフレームシステム１０は、溶接処理の間にフレーム２０および／またはワークヘッド６０を実質的に再位置決めする必要なく、図３に示すようにフレーム２０を単一の平面から溶接することができるような方式で設計されている。そのような構成を提供するために、各溶接スポット６４には、ワークヘッド６０およびフレーム２０を実質的に固定した位置に維持しながら、レーザ装置によって接近することができる。図３および４に示すように、「視野方向」（すなわち、ワークヘッド６０から各溶接スポット６４へのレーザの経路を表す、ワークヘッド６０と溶接スポット６４との間に延びる線）は、各溶接スポット６４に対して遮られていない。各溶接スポット６４に対する視野方向を図３および４に線６２で示す。視野方向が遮られると、レーザが溶接スポット６４に達することが妨げられる。視野方向を妨げうる一般的な妨害物には、限定はしないが、支持部材の一部、クランプ構造、取付具などがある。

例示的な実施形態によれば、リモートビームレーザ溶接処理によってシートフレームシステム１０を製造する方法は、リモートビームレーザ溶接システムを設けるステップを含んでいる。リモートビームレーザ溶接システムは、レーザ発生源（不図示）に動作可能に結合されたワークヘッド６０を有している。例示的な実施形態によれば、レーザ発生源は、約２キロワット（ｋＷ）以上の出力レベルを有する炭酸ガスレーザである。特定の例示的な実施形態によれば、約３ｋＷから６ｋＷの範囲内の出力レベルを有するレーザを利用することができる。

ワークヘッド６０は、レーザビームをフレーム２０上の各溶接スポット６４に選択的かつ効果的に移動させる（例えば、配置する、向けるなど）ように構成されたミラーリング装置（不図示）を有している。図４を参照すると、ノズル高さ６１は、ワークヘッド６０とフレーム２０との間に設けられている。例示的な実施形態によれば、ノズル高さ６１は約１メートルである。様々な他の例示的な実施形態によれば、ノズル高さ６１は、上記の要素に基づいて異なっていてもよい。

この方法は、各溶接スポット６４の近くでかつ／または各溶接スポット６４においてクランプ力を加えるステップをさらに含んでいる。クランプ力は、所望の間隙６５を達成し維持するのに十分な量だけ、各溶接スポット６４においてフレーム２０を互いに引き寄せるためのものである。例示的な実施形態によれば、空気圧クランプ装置が、クランプ力を供給するために使用される。そのような構成の場合、空気圧クランプ装置が、約０．３ｍｍ未満の寸法を有する間隙６５を達成し維持するために用いられる。例示的な実施形態によれば、空気圧クランプ装置が、約０．１ｍｍの寸法を有する間隙６５を達成し維持するために用いられる。レーザ溶接技法の改良により、間隙６５の寸法を増加することが可能となることが企図されてきた。したがって、間隙の寸法の増加は本開示の範囲内である。各溶接スポット６４に加えられているクランプ力を測定するために、力計システムを用いることができる。溶接スポット６４に加えられたクランプ力の大きさを知ることにより、支持部材間の間隙の幅を決定することができる。ひずみゲージ／荷重計など、任意の数の様々な力計システムを使用することができる。

この方法は、レーザビームをワークヘッド６０から各溶接スポット６４に選択的に向けるステップをさらに含んでいる。各溶接スポット６４が溶接される順序は変化してもよいが、例示的な実施形態によれば、レーザビームは、比較的連続的な動作で（例えば、時計回りまたは反時計回りの方式で、実質的に直線的な方式でなど）各溶接スポット６４に向けられる。各溶接スポット６４において、レーザビームは、それぞれの支持部材を互いに溶接して、自動車用途に好適なシートフレームを提供する。各溶接スポット６４においてレーザビームによって形成される溶接パターンは、用途に応じて異なってもよい。好適な溶接パターンの例は、２００４年１０月２９日に出願された同時係属中の米国仮出願第６０／６２３２８４号、および２００５年１０月２７日に出願された国際特許出願ＰＣＴ／ＵＳ２００５／０３８８２２に開示されており、これらの出願の双方はそのすべてが本明細書に援用される。

上述のように、シートフレーム１０は、フレーム２０が抵抗スポット溶接処理を用いて互いに溶接される製造工程にも同様に好適である。抵抗スポット溶接処理は、シートフレームを互いに溶接するために一般に使用される、従来より知られている溶接処理である。従来のシートフレームシステムにおいて、シートフレームが、抵抗スポット溶接処理を用いて互いに溶接される場合、シートフレームは、もっぱらそのような溶接処理によって溶接されるように設計されてきた。

リモートビームレーザ溶接処理と同様に、抵抗スポット溶接の間、サイド支持部材２２、２４は、間隙６５の所望の寸法を達成し維持するのに十分な力で、第１のクロス支持区分３４および／または第２のクロス支持区分４０と共に保持されなければならない。抵抗スポット溶接はリモートビームレーザ溶接処理よりも著しく低速な溶接処理であるため、油圧クランプ装置を使用して、溶接スポット６４の近くでかつ／または溶接スポット６４においてクランプ力を加えることができる。明らかなように、溶接スポット６４は、リモートビームレーザ溶接システムに適応するように、間隙６５の所望の寸法を空気圧クランプ装置で達成し維持することができる方式で構成されているため、抵抗スポット溶接処理の間に、任意選択で空気圧クランプ装置を、油圧クランプ装置の代わりに、または油圧クランプ装置と組み合わせて使用することができる。

図９から１２は、シートフレームシステム１０のフレーム２０が、溶接チップ（不図示）など、抵抗スポット溶接処理の間に用いられる、従来より知られている抵抗スポット溶接ツーリングで、溶接スポット６４に接近するのに必要な十分なクリアランス領域（すなわち、溶接作業を行うのに必要な空間）を伴って設計されていることを示す。円柱７２（点線で示す）は、抵抗スポット溶接処理の間に用いられる従来の溶接チップに必要なクリアランス領域を示す。図示のように、クリアランス領域は、前面３７（図９に示す）と後面３９（図１０に示す）の双方に設けられている。

まず図９および１０を参照すると、上部の支持部材３４の第２の端部３８とサイド支持部材２４の上端部３２との間の溶接スポット６４が、例示的な実施形態に従って示されている。図９は、外周フレーム２０の面３７からのクリアランス領域７２を示し、図１０は、外周フレーム２０の後面３９からのクリアランス領域７２を示す。

図１１および１２を参照すると、下部の支持部材４０の第２の端部４４とサイド支持２４の下端部２８との間の溶接スポット６４が示されている。図１１は、外周フレーム２０の前面３７からのクリアランス領域７２を示し、図１２は、外周フレーム２０の後面３９からのクリアランス領域７２を示す。

シートフレームシステム１０では、抵抗スポット溶接の間にフレームを反転させたりフレームを移動させたりする必要なく、外周フレーム２０の一方の側から溶接のすべてを行うことができる。

上述のように、シートフレーム１０は、フレーム２０がガス金属アーク溶接（ＧＭＡＷ）処理を用いて互いに溶接される製造工程にも同様に好適である。抵抗スポット溶接処理と同様に、ＧＭＡＷは、シートフレームを互いに溶接するために一般に使用される、従来より知られている溶接処理である。従来のシートフレームシステムにおいて、シートフレームが、ＧＭＡＷ処理を用いて互いに溶接される場合、シートフレームは、もっぱらそのような溶接処理によって溶接されるように設計されてきた。

ＧＭＡＷ処理の間、サイド支持部材２２、２４は、間隙６５の所望の寸法を達成し維持するのに十分な力で、第１のクロス支持区分３４および／または第２のクロス支持区分４０と共に保持されなければならない。ＧＭＡＷはリモートビームレーザ溶接処理よりもかなり低速な溶接処理であるため、油圧クランプ装置を使用して、溶接スポット６４の近くでかつ／または溶接スポット６４においてクランプ力を加えることができる。明らかなように、溶接スポット６４は、リモートビームレーザ溶接システムに適応するように、間隙６５の所望の寸法を空気圧クランプ装置で達成し維持することができる方式で構成されているため、ＧＭＡＷ処理の間に、任意選択で空気圧クランプ装置を、油圧クランプ装置の代わりに、または油圧クランプ装置と組み合わせて使用することができる。

シートフレームシステム１０のフレーム２０は、ＧＭＡＷ処理の間に使用される従来より知られているツーリング（例えばトーチなど）に対し、十分なクリアランスをもたらすように設計されている。一実施形態によれば、ＧＭＡＷ処理を用いてフレーム２０を溶接するためには、フレーム部材は、特定の溶接スポット６４に達するために、溶接処理中に反転させるか、回転させるか、裏返すか、または移動させなければならない。明らかなように、他の例示的な実施形態は、ＧＭＡＷ処理を用いてフレーム２０を一方の側から溶接することができるように構成することができる。

例示的な実施形態によれば、シートフレームシステムの様々な部材は、溶接処理の間にそれらの部材を移動させる必要なく、それらの部材を溶接できるように構成することができる。そのような溶接作業を可能にするために設けられた機能の例示的な実施形態を図１３〜１５に示す。図１３に示すように、シートフレームシステム１１０の一部分は、部材１５４（図１に部材５４として示す部材に類似）に隣接して下部のクロス支持部材１４０に溶接されたサイド支持部材１２４を有している。サイド支持部材１２４は、下部のクロス支持部材１４０の部分１３１にその下部のクロス支持部材１４０の前面１３７において溶接されている。延長部またはフランジの形式とした要素１３１の部材は、下部のクロス支持部材１４０の本体から上向きに延びている。サイド支持部材１２４は、溶接作業の間に部材１３１に対して供給されるように構成されたタブ１７０を有しており、タブ１７０は次いで部材１３１に溶接されて、サイド支持部材１２４を下部のクロス支持部材１４０に固定する。

図１４に示すように、下部のクロス支持部材１４０は、下部のクロス支持部材１４０の後面１３９における複数の溶接スポット１５４において、サイド支持部材１２４に溶接されている。図１４に示す溶接スポット１５４は、下部のクロス支持部材１４０の後方に配置されたレーザ装置により形成される（すなわち、レーザは、紙面の上方のある点から発生する）。サイド支持部材１２４および下部のクロス支持部材１４０を溶接作業の間に移動させる必要をなくすために、下部のクロス支持部材１４０の後面１３９に開口部または穴部１３３が設けられており、レーザビームが部材１３１への視野方向を有することが可能となっている。すなわち、レーザビームは、開口部１３３を通過して部材１３１の後面に向かい、部材１３１をタブ１７０に溶接する。

図１５に示すように、リクライニング機構用の電動リクライニングモーター１８０は、部材１３１をタブ１７０に溶接した後にシートフレームシステム１１０に装着することができる。モーター１８０は、部材１３１がタブ１７０に溶接された後にシートフレームシステム１３１に装着されるが、これは、そのようにしなければ、レーザビームが部材１３１およびタブ１７０を溶接するための、シートフレームシステム１１０の後部からの視野方向が遮断されるからである。ブラケット１９０がまた図１５に示されており、このブラケット１９０は、図１６を参照して以下に説明するように、サイドフレーム部材１２４に溶接することができる。

シートフレームシステム１１０は、様々な溶接処理のいずれを利用しても様々な構成要素を互いに溶接することができるように構成されている。図１６に示すように、ブラケット１９０および１９２は、サイドフレームシート部材１２４および１２２に隣接してそれぞれ設けられている。ブラケット１９０および１９２は、レーザビームがまず２つの部材のうち最初に溶接されるより薄い部材に入射するように、対応するサイドフレーム部材に溶接される。例えば、図１６に示すように、サイドフレーム部材１２２は、例示的な実施形態によれば、ブラケット１９２よりも薄い。したがって、レーザビームが進む方向（矢印１９１で示す）は、図１６に示すように左から右であり、したがって、レーザはまずサイドフレーム部材１２２に入射する。ブラケット１９０をサイドフレーム部材１２４に溶接するために、レーザビームはまずサイドフレーム部材１２４に入射するが、これは、例示的な実施形態によれば、サイドフレーム部材１２４がブラケット１９０よりも薄いからである。

図１６は、シートフレームシステムの外側に向かって装着されたリクライニング機構を有するシートフレームシステム１１０に関連して示されているが、図１７は、リクライニング機構をシートフレームシステムの内側に向かって装着することができる例示的な実施形態を示している。図１７、１８に示すように、ブラケット２９０は、部材２５４に隣接する複数の溶接スポット２６４においてサイドフレーム部材２２４に溶接される。ここでも、サイドフレーム部材２２４はブラケット２９０よりも薄い厚さを有するため、レーザービームは理想的には、図１８で矢印２９１によって示すように、最初にサイドフレーム部材２２４に入射する。留意されたいこととして、図１６〜１８についてはレーザ溶接システムの使用に関連して説明したが、本開示を検討する当業者には理解されるように、様々な構成要素を互いに溶接するために他の溶接処理も利用することができる。

様々な特徴について例示的な実施形態に関連して説明したこと、ならびに、１つ以上の実施形態と共に説明した特徴を他の例示的な実施形態と共に利用できることは、本開示を検討する当業者には理解されよう。

一実施形態によれば、自動車において使用するためのシートアセンブリは、シート底部およびシートバックを有している。シート底部とシートバックの少なくとも一方は、第１の支持部材と第２の支持部材とを備えるシートフレームを有しており、その第１の支持部材と第２の支持部材は、リモートビームレーザ溶接処理を溶接スポットにおいて用いて互いに結合されるようになされている。溶接スポットは、第１の支持部材と第２の支持部材の一方の相対的に硬い部分と、第１の支持部材と第２の支持部材の他方の相対的に軟らかい部分とによって画定されている。相対的に柔らかい部分は、高速で作動するクランプ装置で第１の支持部材と第２の支持部材との間に所望の間隙の幅をもたらすことができるように十分に移動が可能である。例示的な実施形態によれば、所望の間隙の幅は、空気圧クランプ装置を使用して達成することができる。

他の実施形態によれば、シートフレームは、溶接処理を用いて互いに結合されるように構成された一対のサイド支持部材と１つのクロス支持部材とを有している。シートフレームは、リモートビームレーザ溶接処理を用いてクロス支持部材をサイド支持部材に溶接することができるような方式で設計されている。クロス支持部材およびサイド支持部材は、支持部材またはリモートビームレーザ溶接システムのワークヘッドを溶接処理の間に大幅に再位置決めする必要なく、リモートビームレーザ溶接システムによって接近可能な複数の溶接スポットにおいてシートフレームの一方の側から溶接される。

他の実施形態によれば、自動車用のシートフレームシステムは、溶接処理を用いて互いに結合された一対のサイド支持部材と少なくとも１つのクロス支持部材とを有している。シートフレームシステムは、リモートビームレーザ溶接処理、抵抗スポット溶接処理、および／またはガス金属アーク溶接処理のうちのいずれか１つによって溶接されるように設計されている。

他の実施形態によれば、互いにフレームを画定する複数の支持部材を有するシートフレームシステムを製造する方法は、支持部材を位置合わせして複数の溶接スポットを設けるステップと、各溶接スポットの近くでかつ／または各溶接スポットにおいてクランプ力を加えて、所望の間隙の寸法が達成され維持されるまで支持部材を互いに引き寄せるステップとを有している。一実施形態によれば、所望の間隙の寸法は、約０ｍｍから０．３ｍｍの範囲内である。他の実施形態によれば、所望の間隙の寸法は約０．１ｍｍである。この方法は、リモートレーザビームシステムのワークヘッドからのノズル高さにフレームを位置決めするステップをさらに含んでいる。この方法は、フレームおよび／またはワークヘッドを溶接処理の間に実質的に再位置決めする必要なく、レーザビームがワークヘッドから向けられた状態で、各溶接スポットを溶接するステップをさらに含んでいる。

他の実施形態によれば、シートフレームシステムを製造する方法は、リモートビームレーザ溶接処理、抵抗スポット溶接、および／またはガス金属アーク溶接処理のいずれか１つを用いて互いに溶接することができるシートフレームシステムを提供するステップを含んでいる。この方法は、リモートビームレーザ溶接処理、抵抗スポット溶接処理、およびガス金属アーク溶接処理を含む群から溶接処理を選択するステップと、シートフレームシステムの構成を変更することなく、選択した溶接処理でシートフレームシステムを溶接するステップとをさらに含んでいる。

様々な例示的な実施形態において示したシートフレームシステムの要素の構造および構成は、単に例示するものであることに留意することが重要である。本発明の少数の実施形態についてのみ本開示において説明したが、本開示を検討し理解する当業者であれば、特許請求の範囲に記載した主題の新規な教示および利点から大きく逸脱することなく、多数の修正（例えば、様々な要素の寸法、大きさ、構造、形状および比率、パラメータの値、固定装置、材料、色、クランプ装置、向きなどの変更）が可能であることが容易に理解されよう。例えば、シートフレームシステム１０の支持部材および図に示す他の構造用構成要素に用いられる材料は、鋼、様々な他の合金、またはステンレス鋼および合金鋼などの高強度金属を含めて、当技術分野で既知のものおよび既知でないものから選択することができ、特に、サイド支持部材２２、２４、第１のクロス支持部材３４、および第２のクロス支持部材４０は、ＯＥＭまたは規制要件を満たすのに必要な材料からできている。したがって、そのようなすべての修正は、添付の特許請求の範囲で定められる本発明の範囲内に含まれることが意図されている。任意のプロセスまたは方法ステップの順番および順序は、明確に限定されていない限り、他の実施形態に従って変更されても再び順序付けられてもよい。添付の特許請求の範囲で示した本発明の範囲から逸脱することなく、例示的な実施形態の設計、動作条件および構成において、他の代替、修正、変更および／または省略をなすことができる。

図１は、例示的な実施形態によるシートフレームシステムの斜視図である。 図２は、例示的な実施形態による図１のシートフレームシステムの上部隅角部分の部分斜視図である。 図３は、例示的な実施形態によるワークヘッドと複数の溶接スポットとの間の視野方向を示す、図１のシートフレームシステムの正面図である。 図４は、図３のシートフレームシステムおよび視野方向の斜視図である。 図５は、例示的な実施形態による中間溶接スポットの上部部分を示す、図１の線５−５におけるシートフレームシステムの上部部分の部分断面図である。 図６は、図５に示す部分の部分斜視断面図である。 図７は、例示的な実施形態による中間溶接スポットの下部部分を示す、図１の線７−７におけるシートフレームシステムの上部部分の部分断面図である。 図８は、例示的な実施形態による下部溶接スポットを示す、図１の線８−８におけるシートフレームシステムの上部部分の断面図である。 図９は、例示的な実施形態による抵抗スポット溶接のツーリングに対するクリアランス領域を示す、図１のシートフレームシステムの前方上部部分の部分斜視図である。 図１０は、例示的な実施形態による抵抗スポット溶接のツーリングに対するクリアランス領域を示す、図１のシートフレームシステムの後方上部部分の部分斜視図である。 図１１は、例示的な実施形態による抵抗スポット溶接のツーリングに対するクリアランス領域を示す、図１のシートフレームシステムの前方下部隅角部分の部分斜視図である。 図１２は、例示的な実施形態による抵抗スポット溶接のツーリングに対するクリアランス領域を示す、図１のシートフレームシステムの後方下部部分の部分斜視図である。 図１３は、例示的な実施形態によるシートフレームシステムの前方下部部分の部分斜視図である。 図１４は、図１３に示すシートフレームシステムの後方下部部分の他の部分斜視図である。 図１５は、例示的な実施形態によるシートフレームシステムに設置された電動リクライニングモーターを示す、図１３に示すシートフレームシステムの前方下部部分の他の部分斜視図である。 図１６は、例示的な実施形態によるシートフレームシステムの外側に装着されたリクライニング機構を有するシートフレームの部分斜視図を示す。 図１７は、例示的な実施形態によるシートフレームシステムの内側へのリクライニング機構の設置を示す、シートフレームシステムの一部分の部分斜視図である。 図１８は、例示的な実施形態によるシートフレームシステムの内側へのリクライニング機構の設置を示す、シートフレームシステムの一部分の部分斜視図である。

Claims (22)

1. 自動車用のシートフレームであって、第１のシートフレーム部材と、第２のシートフレーム部材とを備え、その第２のシートフレーム部材は、本体部分と、その本体部分から延びる第１の柔軟な部材とを備え、その柔軟な部材は、第１の位置において前記第１のシートフレーム部材にリモートビームレーザ溶接されて、前記第２のシートフレーム部材が前記第１のフレーム部材に結合され、
   前記第１の柔軟な部材は、前記第２のシートフレーム部材から延びるタブを備え、
   前記第１の柔軟な部材は、前記第１のシートフレーム部材よりも相対的に柔らかく、
   前記第２のシートフレーム部材は、前記第１の位置に向けられたレーザビームに対する視野方向をもたらすように構成された第２の位置のレーザビーム通過用開口部を備えるシートフレーム。
2. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記タブは、約０．６ｍｍと１．４ｍｍの間の厚さを有するシートフレーム。
3. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記タブは、前記第２のシートフレーム部材と一体に形成されるシートフレーム。
4. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記第１の柔軟な部材は、前記本体部分よりも軟らかいシートフレーム。
5. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記第２のシートフレーム部材はサイド支持部材であり、前記第１のシートフレーム部材は自動車シートフレーム用のクロス支持部材であるシートフレーム。
6. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記第２のシートフレーム部材はクロス支持部材であり、前記第１のシートフレーム部材は自動車シートフレーム用のサイド支持部材であるシートフレーム。
7. 請求項１に記載のシートフレームであって、第３のシートフレーム部材をさらに備え、前記第２のシートフレーム部材は、前記第２のシートフレーム部材を前記第３のシートフレーム部材に結合するために、第３の位置において前記第３のシートフレーム部材にリモートビームレーザ溶接された第２の柔軟な部材を備え、前記第２のシートフレーム部材は、前記第１のシートフレーム部材と前記第３のシートフレーム部材との間で延びるシートフレーム。
8. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記第１の柔軟な部材および前記第２のシートフレーム部材は、同じ材料でできているシートフレーム。
9. 請求項８に記載のシートフレームであって、前記材料は鋼であるシートフレーム。
10. 請求項１に記載のシートフレームであって、前記第２のシートフレーム部材の前記第１の柔軟な部材が、前記リモートビームレーザ溶接のほかに、抵抗スポット溶接及び／又はガス金属アーク溶接処理を用いて第１のシートフレーム部材に結合されるように、前記第１の位置に抵抗スポット溶接ツーリング及び／又はガス金属アーク溶接ツーリングが接近するのに十分なクリアランス領域を前記第１の位置付近に設けるシートフレーム。
11. 請求項１に記載のシートフレームであって、自動車シートバックを備えるシートフレーム。
12. シートフレームを製造する方法であって、
    第１の支持部材を設けるステップと、
    その第１の支持部材に隣接して第２の支持部材を設けるステップであって、その第２の支持部材は、その第２の支持部材から延びる柔軟な部材を備えるステップと、
    第１の位置においてクランプ力を加えて、前記柔軟な部材を前記第１の支持部材に固定するステップと、
    前記第１の位置において前記柔軟な部材を前記第１の支持部材にリモートビームレーザ溶接して、前記第２の支持部材を前記第１の支持部材に結合するステップとを含み、
    前記柔軟な部材は、前記第２の支持部材から延びるタブを備え、
    前記柔軟な部材は、前記第１の支持部材よりも相対的に柔らかく、
    前記第１の支持部材と前記第２の支持部材の少なくとも一方は、レーザビーム通過用開口部を備え、前記レーザビームを向けるステップは、前記開口部を通して前記第１の位置に前記レーザビームを向けることを含む方法。
13. 請求項１２に記載の方法であって、クランプ力を加えるステップは、空気圧クランプ装置を利用する方法。
14. 請求項１２に記載の方法であって、前記相対的に柔軟な部材を前記第１の支持部材に溶接するステップは、前記リモートビームレーザ溶接のほかに、抵抗スポット溶接処理及び／又はガス金属アーク溶接処理を用いて、前記第２の支持部材の前記第１の柔軟な部材を前記第１の支持部材に結合するように、前記第１の位置に抵抗スポット溶接ツーリング及び／又はガス金属アーク溶接ツーリングが接近するのに十分に設けられたクリアランス領域を利用することを含む方法。
15. 請求項１２に記載の方法であって、前記第２の支持部材はサイド支持部材であり、前記第１の支持部材は自動車シートフレーム用のクロス支持部材である方法。
16. 請求項１２に記載の方法であって、前記第２の支持部材はクロス支持部材であり、前記第１の支持部材は自動車シートフレーム用のサイド支持部材である方法。
17. 請求項１２に記載の方法であって、第３の支持部材および第４の支持部材を設けるステップと、第２の位置において前記第２の支持部材を前記第３の支持部材にリモートビームレーザ溶接して、前記第２の支持部材が前記第１の支持部材と前記第３の支持部材との間で延びるようにするステップと、前記第４の支持部材を、第３の位置において前記第３の支持部材に、第４の位置において前記第１の支持部材にリモートビームレーザ溶接して、前記第４の支持部材が前記第１の支持部材と前記第３の支持部材との間で延びるようにするステップとをさらに含む方法。
18. 請求項１７に記載の方法であって、前記溶接するステップは、前記第１の位置におけるリモートビームレーザ溶接、前記第２の位置におけるリモートビームレーザ溶接、前記第３の位置におけるリモートビームレーザ溶接、および前記第４の位置におけるリモートビームレーザ溶接の順に実施される方法。
19. 請求項１２に記載の方法であって、前記第１の支持部材に隣接して前記第２の支持部材を設けるステップは、前記第１の支持部材の一部分の上に前記相対的に柔軟な部材を設けることを含む方法。
20. 請求項１２に記載の方法であって、第２の位置において前記第２の支持部材に隣接してブラケットを設けるステップと、リモートビームレーザ装置を使用して前記ブラケットを前記第２の支持部材にリモートビームレーザ溶接するステップとをさらに含む方法。
21. 請求項２０に記載の方法であって、前記ブラケットは前記第２の位置において第１の厚さを有し、前記第２の支持部材は前記第２の位置において第２の厚さを有し、前記第１の厚さは前記第２の厚さよりも厚いものであり、前記ブラケットを前記第２の支持部材にリモートビームレーザ溶接するステップは、レーザビームを前記第２の位置に向けて、レーザビームがまず前記第２の支持部材に入射するようにする方法。
22. 請求項１２に記載の方法であって、前記第１の支持部材、前記第２の支持部材、および前記柔軟な部材それぞれは鋼材料を含む方法。

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