JP4946522B2 - 離型剤塗布方法および離型剤塗布装置 - Google Patents

Description

本発明は、鍛造物を鍛造する金型に離型剤を塗布する離型剤塗布方法および離型剤塗布装置に関する。

一般に、熱間鍛造や温間鍛造成形加工においては、鍛造加工前のワークを高温に加熱していることから、金型の温度が上昇するが、この際金型からの鍛造物の離型性や潤滑性が低下するのを防止するとともに、金型の冷却を行うために、金型表面に離型剤を塗布することが行われている。例えば、下記特許文献１に記載のものは、金型温度を測定し、この測定温度に基づいて、離型剤の噴射時間や噴射温度を制御している。
特開平４−２９４８３７号公報

ところで、例えば自動車用エンジンに使用されるクランクシャフトやコネクティングロッドを鍛造成形加工する際に、一対の金型の凹部相互間にセットしたワークを加圧して所定形状のクランクシャフトやコネクティングロッドを成形するが、この際、金型の凹部の底面付近に比較して、凹部の開口部付近は、ワークが加圧変形されつつ金型に対して擦られることから、摩擦抵抗が大きく高温となる。

このように、鍛造成形加工を行う際には、金型の部位毎に温度が異なることがあり、したがって、前述した従来の離型剤塗布装置のように、単に金型全体の温度に基づいて、離型剤の噴射時間や噴射温度を、金型全体に対して均一に制御したのでは、温度の高い部位と低い部位との双方に対し、最適な状態で離型剤を塗布することができず、部位毎に過冷却や冷却不足が発生して金型の冷却が適正になされず、潤滑・離型性が悪化するものとなる。

そこで、本発明は、離型剤塗布よる金型に対する冷却を適正に行い、潤滑・離型性を高めることを目的としている。

本発明は、鍛造物を鍛造する金型に離型剤を塗布する際に、前記離型剤の塗布条件を前記金型の部位毎に変化させて、前記離型剤を前記金型に塗布する離型剤塗布方法であって、前記金型の部位毎の温度を非接触型の温度検出手段により測定し、この測定した前記金型の各部位の温度を、前記金型に設けた温度補正用温度検出手段の検出温度に基づき補正し、この補正した温度測定部位毎に、前記離型剤をその塗布条件を変化させて塗布することを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、離型剤の塗布条件を金型の部位毎に変化させているので、金型の部位毎の過冷却や冷却不足を防止して、金型に対する冷却を適正に行うことができ、鍛造物の金型からの潤滑・離型性を高めることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態を示す離型剤塗布装置の正面断面図である。この離型剤塗布装置は、鍛造物を鍛造する金型としての下型１と上型３との間で、後述する図２〜図４で示すような鍛造成形加工を行う際に、鍛造成形加工後の鍛造物を金型から取り出した状態で、温度上昇した下型１および上型３の互いの対向面に、離型剤噴射手段としての離型剤噴射ノズル５から離型剤を噴射して塗布し、これら下型１および上型３を冷却して、次回の鍛造成形加工後の鍛造物の離型性を向上させる。

図２〜図４は、自動車用エンジンに使用するコネクティングロッドとなる鍛造物２９を鍛造成形加工する過程を示しており、図２は型開きした状態の金型の側面図、図３は図２における下型１の平面図、図４は、鍛造成形加工後の型締めした状態の、図２のＡ−Ａ断面に相当する拡大した正面断面図である。なお、前記した図１は、図２〜図４の型形状とは異なっているが、図２のＡ−Ａ断面、すなわち図４に対応しており、図４における図１に対応する部位については同一符号を付してある。

ここで、図２に示すように、下型１と上型３との相互に対向する凹部１０，３０の凹部１０上に、高温に加熱したワークＷをセットし、下型１と上型３とを互いに接近させて型締めを行うことで、図４に示すように、コネクティングロッドとなる鍛造物２９を鍛造成形加工する。この際、鍛造物２９の周囲全体にはバリＢが発生するが、このバリＢは後加工で除去する。

なお、図４における鍛造物２９は、最終的な製品（コネクティングロッド）ではなく、例えばクランクシャフトの挿入孔などを、上記したバリＢと同様にして後加工する。

このような鍛造成形加工においては、下型１および上型３の、特に上記したバリＢが発生する部位１ａ，３ａおよび１ｅ，３ｅ周辺のバリ押さえとなる平面部３１，３３や側面部３５，３７は、ワークＷが鍛造されて変形する際に、下型１および上型３の各表面に擦られることになるので、大きな摩擦抵抗が発生し、他の部位に比較して高温となる。

また、図１，図４において、コネクティングロッドのエセクション（大端部と小端部との間の部分）に対応する中央の部位１ｃ，３ｃについては、その両側部の立ち上がり面３９，４１の上下長さが短いことから、ワークＷが擦られるものの、摩擦抵抗はそれほど大きくなく、したがって上記した部位１ａ，３ａおよび１ｅ，３ｅほど高温となることはない。

一方、凹部１０，３０の底部１０ａ，３０ａについては、その両側にワークＷが擦られる側面部３５，３７と立ち上がり面３９，４１があるものの、底部１０ａ，３０ａ自体に対するワークＷの摩擦抵抗が小さいので、上記した各部位１ａ，３ａおよび１ｅ，３ｅや部位１ｃ，３ｃに比較して最も温度が低くなる。
このように鍛造成形加工後の各部位で温度差のある下型１および上型３に対して離型剤を噴射する離型剤噴射ノズル５は、ノズルボディ７の図１中で下部に、離型剤を下型１に向けて噴射する噴射口９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅを、図１中で左右方向に沿ってそれぞれ備えるとともに、同上部に、離型剤を上型３に向けて噴射する噴射口１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｅを、図１中で左右方向に沿ってそれぞれ備えている。

このうち、図１中で左右両端部の噴射口９ａ，９ｅおよび１１ａ，１１ｅは、下型１および上型３にて最も温度の高い部位１ａ，１ｅおよび３ａ，３ｅにそれぞれ指向している。

また、上記した噴射口９ａ，９ｅおよび１１ａ，１１ｅにそれぞれ隣接する噴射口９ｂ，９ｄおよび１１ｂ，１１ｄは、下型１および上型３にて最も温度の低い部位１ｂ，１ｄおよび３ｂ，３ｄにそれぞれ指向している。

さらに、中央の噴射口９ｃおよび１１ｃは、下型１および上型３にて最も温度の高い部位１ａ，１ｅおよび３ａ，３ｅと、最も温度の低い部位１ｂ，１ｄおよび３ｂ，３ｄとの中間の温度となる部位１ｃおよび３ｃにそれぞれ指向している。

そして、噴射口９ａ，９ｅおよび１１ａ，１１ｅからは、最も温度の高い部位１ａ，１ｅおよび３ａ，３ｅに対して強冷却を行う一方、噴射口９ｂ，９ｄおよび噴射口１１ｂ，１１ｄからは、最も温度の低い部位１ｂ，１ｄおよび３ｂ，３ｄに対して弱冷却を行い、さらに、中央の噴射口９ｃおよび１１ｃからは、中間の温度となる部位１ｃおよび３ｃに対して中冷却を行う。

上記のようにして下型１および上型３に対する冷却程度（離型剤の塗布条件）を変化させるのは、例えば離型剤の噴射量を変化させればよく、噴射量の変化は噴射圧力や噴射時間を変化させることで達成する。すなわち、強冷却を行う場合には噴射圧力（時間）を高く（長く）し、弱冷却を行う場合には噴射圧力（時間）を低く（短く）する。

もちろん、事前の調査により、温度分布が特定されている場合は、あらかじめ部位毎に性能の異なる噴射口（離型剤のミスト粒度，噴射範囲など）を配置してもよい。ここで、ミスト粒度，噴射範囲は、噴射口の大きさ、形状や噴射圧力などを適宜変更することにより変えることができる。

この際、下型１および上型３のそれぞれの部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅには、温度検出手段としての温度センサ１３を設置し、これら各温度センサ１３の検出温度に基づいて、離型剤塗布器１５が塗布剤の噴射圧力や噴射時間を調節する。各温度センサ１３と離型剤塗布器１５とは、下型１および上型３内に埋め込んだ配線１９によって接続している
離型剤塗布器１５は、ポンプやチェック弁などを有する離型剤供給部１７を備えるとともに、各噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅに対し、それぞれ配管２１によって個別に接続し、図示しない離型剤収容タンクに収容している離型剤の噴射圧力や噴射時間を、各噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅ毎に調節する塗布条件制御手段としての塗布条件制御回路２３を備えている。

次に作用を説明する。下型１と上型３との間で図２に示すワークＷに対して図４のように鍛造成形加工した後、図１に示すように型開きした状態で、離型剤噴射ノズル５を下型１と上型３との間の中間位置に挿入する。この状態で、温度センサ１３が検出する下型１および上型３のそれぞれの部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅの温度に基づいて、塗布条件制御回路２３が、離型剤の噴射圧力や噴射時間を制御する。

ここでは、前述したように、下型１および上型３において、部位１ａ，１ｅおよび３ａ，３ｅが最も温度が高いので、噴射口９ａ，９ｅおよび１１ａ，１１ｅからの噴射量を多くすべく、噴射圧力を高くするか噴射時間を長くして強冷却を行う。この際、検出した温度によっては、噴射圧力を高くしかつ噴射時間を長くしてもよい。

また、部位１ｂ，１ｄおよび３ｂ，３ｄは最も温度が低いので、噴射口９ｂ，９ｄおよび１１ｂ，１１ｄからの噴射量を少なくすべく、噴射圧力を低くするか噴射時間を短くして弱冷却を行う。この際、検出した温度によっては、噴射圧力を低くしかつ噴射時間を短くしてもよい。

さらに、中間の温度となる部位１ｃおよび３ｃに対しては、噴射量を中間の量とすべく、中間の噴射圧力または噴射時間として中冷却を行う。この際、検出した温度によっては、噴射圧力を中間の圧力としかつ噴射時間を中間の時間としてもよい。

これら噴射量の調整は、前述したように、性能の異なる噴射口（ミスト粒度，噴射範囲など）に交換することでも実現可能である。

このように、本発明の第１の実施形態では、離型剤の塗布条件として、離型剤の噴射圧力，噴射時間および、噴射口の仕様のうち少なくともいずれか一つを、下型１および上型３における温度の異なる各部位毎に変化させ、温度に応じた噴射量を確保するようにしているので、下型１および上型３の各部位毎の過冷却や冷却不足を防止して、下型１および上型３に対する冷却を適正に行うことができ、鍛造物２９の潤滑・離型性を高めることができる。

また、下型１および上型３に対する冷却を適正に行うことで、冷却不足による、金型への離型剤の付着量の減少、離型剤の金型表面での焦げ付き、高温化による金型の軟化などを防止できるとともに、過冷却による、離型剤中の水分の不充分な蒸発による離型剤付着量の減少、下型１上の水たまりによる粗材欠肉の発生、急冷による金型破損などを防止することができる。

この際、下型１および上型３の各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅに設置した各温度センサ１３による温度測定部位に対応して、離型剤噴射ノズル５の噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅをそれぞれ配置しているので、下型１および上型３の各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅのそれぞれの温度に対応した冷却を効率よく行うことができるとともに、温度センサ１３による定量的な温度測定が可能になる。

図５は、本発明の第２の実施形態を示す離型剤塗布装置の正面断面図である。第２の実施形態は、前記図１に示した第１の実施形態における温度センサ１３に代えて、非接触で温度測定する非接触型の温度検出手段としてのサーモビューア（サーモグラフィ）２５を使用する。

サーモビューア２５は、下型１および上型３のそれぞれに左右一対設置し、下型１および上型３の前記した各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅを含む金型表面から放射される赤外線の強度を検知し、これら各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅの温度分布を図示しないモニタ画面に画像表示する。

また、この実施形態では、下型１および上型３の図５中で右側端部における互いに対向する位置に、サーモビューア２５で測定した各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅの温度を補正する温度補正用温度検出手段としての補正用温度センサ２７を設置している。この補正用温度センサ２７およびサーモビューア２５の検出信号は、離型剤塗布器１５の塗布条件制御回路２３に入力される。その他の構成は図１に示した第１の実施形態と同様である。

次に、第２の実施形態の作用を、図６に示す塗布条件制御回路２３の制御動作を示すフローチャートに基づき説明する。まず、サーモビューア２５により、下型１および上型３の各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅの温度を測定するとともに、補正用温度センサ２７によって下型１および上型３の温度を測定し、これら各測定温度を塗布条件制御回路２３が取り込む（ステップ１０１）。

そして、上記取り込んだ補正温度に基づいて、サーモビューア２５が測定した下型１および上型３の各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅの温度を補正する（ステップ１０３）。すなわち、塗布条件制御回路２３は温度補正手段を含んでいる。これは、鍛造成形加工を連続して行い、１回の加工毎に離型剤を噴射すると、噴射後の下型１と上型３との間には、噴霧状の離型剤が飛散しており、この飛散している離型剤によってサーモビューア２５が実際の温度とは異なる温度として測定し精度が低下してしまうので、上記飛散している離型剤の影響を考慮して温度補正を行うのである。

なお、この温度補正は、１回の鍛造成形加工毎に行ってもよいが、数回毎に行ってもよく、または一定時間毎に行うようにしてもよい。

次に、上記補正後の温度が、上型１および下型３の各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅ毎に、目標とする最適温度範囲内にあるかどうかを判定する（ステップ１０５）。図７は、上型１および下型３におけるある特定部位の、鍛造成形加工後の温度経過を示すもので、ここでは上記特定部位の温度が、ｔ1とｔ2との間であれば最適温度範囲であって、通常の噴射圧力および噴射時間による離型剤の噴射を行う（ステップ１０７）。この場合、通常の噴射圧力および噴射時間により離型剤を噴射することで、次回の鍛造成形加工後の鍛造物の離型性を確保することができる。

上記ステップ１０５で、補正後の温度が、最適温度範囲を外れている場合には、上限の温度ｔ2を超えているかどうかを判定し（ステップ１０９）、超えている場合には、離型剤の噴射時間を延長して最適温度とする際に、その延長時間が、一定時間毎に行う鍛造成形加工における離型剤噴射後の次の加工でのワーク投入が可能な規定時間内に収まるかどうかを判定する（ステップ１１１）。

上記ステップ１１１での判定は、例えば、噴射時間を変更しない通常時間および噴射圧力を変更しない通常圧力での離型剤噴射から、次回加工でのワーク投入までの空き時間を、あらかじめ塗布条件制御回路２３の図示しないメモリに格納しておき、この空き時間と上記延長時間とを比較して行う。

ここで、上記延長時間が、一定時間毎に行う鍛造成形加工での離型剤噴射後の次のワーク投入が可能な規定時間内に収まる場合、すなわち上記した空き時間が上記延長時間より長い場合には、離型剤の噴射時間を長くするよう変更し（ステップ１１３）、この変更値を離型剤供給部１７に駆動出力値として出力し、離型剤噴射ノズル５の各噴射口９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅおよび噴射口１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｅから離型剤を噴射する（ステップ１１５）。

また、前記したステップ１０９で、補正温度が最適温度範囲の上限値ｔ2を超えていない場合、つまり最適温度範囲の下限値ｔ1未満の場合には、通常時に比較して噴射時間を短くするか、あるいは噴射圧力を低くした状態で離型剤の噴射を行う（ステップ１１６）。

また、前記したステップ１１１で、上記した延長時間が噴射時間延長可能範囲を超える場合には、噴射時間を延長しても最適温度にすることができないので、離型剤の噴射圧力を高めるよう変更することになるが、その際変更する噴射圧力により、最適温度まで低下させることができるかどうか、つまり変更可能範囲であるかどうかを判定する（ステップ１１７）。

ここで、離型剤の噴射圧力が変更可能範囲であれば、噴射圧力が高くなるよう変更し（ステップ１１９）、この変更値を離型剤供給部１７に駆動出力値として出力し、離型剤噴射ノズル５の各噴射口９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅおよび噴射口１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｅから離型剤を噴射する（ステップ１１５）。

逆に、離型剤の噴射圧力が変更可能範囲でない場合には、上型１および下型３が、離型剤をその塗布条件を変更して塗布しても、離型性の向上が確保できないほど高温であると判断し、高温警報を図示しないディスプレイやスピーカから出力する（ステップ１２１）。また、次回の生産時は、警報出力部位の噴射口を性能の高いものに交換することが可能となる。

上記ステップ１１７での判定は、離型剤供給部１７で可能となる最大噴射圧力で、測定した金型温度を最適温度範囲内まで低下させることができるかどうかを判定すればよい。

なお、上記したステップ１１１および１１３の噴射時間延長可能範囲の判定および噴射時間の変更と、同ステップ１１７および１１９の噴射圧力変更可能範囲の判定および噴射圧力変更とを、入れ替えてもよい。

また、上記した各実施形態では、離型剤の塗布条件として、離型剤の噴射時間と噴射圧力を設定しているが、これらに加え、離型剤の温度や離型剤の噴射方向などを適宜変更してもよく、さらにエアブローを追加するようにしてもよい。

また、上記した各実施形態では、下型１および上型３における、図２のＡ−Ａ断面付近についてのみ説明しているが、これら以外の部位についても、温度変化が生じる部位には、ノズルボディ７の他の部位に設けている図示しない噴出口からの噴射時間，噴射圧力や噴射口の仕様を適宜変更する。

図８は、本発明の第３の実施形態を示す離型剤塗布装置の正面断面図である。第３の実施形態は、前記図１に示した第１の実施形態における温度センサ１３に代えて、非接触で温度測定する非接触型の温度検出手段としての放射温度計４３を、離型剤噴射ノズル５に設けている。

ここでの放射温度計４３は、金型表面から放射される赤外線の強度を検出して温度測定するもので、下型１および上型３における前記した各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅに対応してノズルボディ７の噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅの近傍に設けている。この際、各放射温度計４３は、対応する各部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅからの赤外線を効率よく検知できるように設置位置を定めている。その他の構成については、前記した第１の実施形態と同様である。

なお、図８では、各放射温度計４３と離型剤塗布器１５とを接続する配線を省略している。

第３の実施形態においても、下型１と上型３との間で図２に示すワークＷに対して図４のように鍛造成形加工した後、図８に示すように型開き後ワークＷを取り出した状態で、離型剤噴射ノズル５を下型１と上型３との間の中間位置に挿入する。

この状態で、放射温度計４３が検出する下型１および上型３のそれぞれの部位１ａ〜１ｅおよび３ａ〜３ｅの温度に基づいて、塗布条件制御回路２３が、離型剤の噴射圧力や噴射時間を前記した第１の実施形態と同様にして制御する。この際、前記図６に示した第２の実施形態で示した制御方法を適用してもよい。

このように、本発明の第３の実施形態においても、離型剤の塗布条件として、離型剤の噴射圧力，噴射時間および噴射口の仕様のうち少なくともいずれか一つを、下型１および上型３における温度の異なる各部位毎に変化させ、温度に応じた噴射量を確保するようにしているので、下型１および上型３の各部位毎の過冷却や冷却不足を防止して、下型１および上型３に対する冷却を適正に行うことができ、鍛造物２９の潤滑・離型性を高めることができる。

その際、本実施形態および前記した第２の実施形態では、温度検出手段を下型１および上型３に取り付けるという煩雑な作業が不要となり、また下型１および上型３に取り付けることによる温度検出手段の故障対策に有効となる。

また、本実施形態では、図９に示すように、同図（ｂ）での離型剤塗布工程の前後に、離型剤噴射ノズル５を用いてエアブローを行っている。この場合には、離型剤供給部１７から噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅに至る各配管２１の途中から分岐する図示しないエア通路を設け、この分岐部に切替弁を設ける構成とする。この切替弁を、エア通路の上流に設置するエア源からのエアが各噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅに流れるように切り替えることで、噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅからエアを噴射してエアブローを行う。

なお、エアブローは、離型剤噴射ノズル５と兼用とせずに、専用のエアノズルを使用してもよい。また、このエアブローは前記した第１，第２の各実施形態において行ってもよい。

そして、放射温度計４３による温度測定は、連続して鍛造成形加工を行う際の各成形加工相互間における、図９（ａ）のエアブロー工程の前後Ａ，Ｂや、図９（ｃ）のエアブロー工程の前後Ｃ，Ｄなど、離型剤噴射ノズル５を上型１と下型３との間に挿入した状態であれば、どのタイミングでも可能である。

特に、エアブロー工程後であって離型剤塗布工程前である図９中のＢのタイミングにて温度測定することで、前回の離型剤塗布時で飛散している金型間にある離型剤などのミストを吹き飛ばすことができるので、本実施形態のように非接触型の温度検出手段を使用する場合には、より高精度な温度測定が可能となる。

なお、放射温度計４３は、各噴射口９ａ〜９ｅおよび１１ａ〜１１ｅ毎に設けずに、特に温度が高くなりやすい部位のみに対応して設けるようにしてもよい。

本発明の第１の実施形態を示す離型剤塗布装置の正面断面図である。 図１の離型剤塗布装置に適用する鍛造成形用金型の型開きした状態の側面図である。 図２の鍛造成形用金型の平面図である。 図２の鍛造成形用金型の鍛造成形後における、図２のＡ−Ａ断面に相当する正面断面図である。 本発明の第２の実施形態を示す離型剤塗布装置の正面断面図である。 第２の実施形態における塗布条件制御回路の制御動作を示すフローチャートである。 鍛造成形用金型のある特定部位における、鍛造成形後の温度経過を示す説明図である。 本発明の第３の実施形態を示す離型剤塗布装置の正面断面図である。 第３の実施形態における温度測定タイミングを示す説明図である。

符号の説明

１ 下型（金型）
１ａ，１ｅ 下型の高温部位
１ｂ，１ｄ 下型の低温部位
１ｃ 下型の中温部位
３ 上型（金型）
３ａ，３ｅ 上型の高温部位
３ｂ，３ｄ 上型の低温部位
３ｃ 上型の中温部位
５ 離型剤噴射ノズル（離型剤噴射手段）
１３ 温度センサ（温度検出手段）
２５ サーモビューア（非接触型の温度検出手段）
２５ 補正用温度センサ（温度補正用温度検出手段）
２９ 鍛造物
９ａ〜９ｅ，１１ａ〜１１ｅ 噴射口
２３ 塗布条件制御回路（塗布条件制御手段，温度補正手段）
４３ 放射温度計（非接触型の温度検出手段）

Claims (17)

1. 鍛造物を鍛造する金型に離型剤を塗布する際に、前記離型剤の塗布条件を前記金型の部位毎に変化させて、前記離型剤を前記金型に塗布する離型剤塗布方法であって、前記金型の部位毎の温度を非接触型の温度検出手段により測定し、この測定した前記金型の各部位の温度を、前記金型に設けた温度補正用温度検出手段の検出温度に基づき補正し、この補正した温度測定部位毎に、前記離型剤をその塗布条件を変化させて塗布することを特徴とする離型剤塗布方法。
2. 鍛造物を鍛造する金型に離型剤を塗布する際に、前記離型剤の塗布条件を前記金型の部位毎に変化させて、前記離型剤を前記金型に塗布する離型剤塗布方法であって、鍛造成形加工を連続して行う際に、鍛造成形加工後の鍛造物を前記金型より取り出してから、次のワークを前記金型に投入するまでの間に、前記離型剤の塗布作業が完了するように、前記離型剤の塗布条件を変化させるにあたり、前記金型の温度が最適温度を超えていて、離型剤の噴射時間を延長して前記最適温度とする際に、その延長時間が、鍛造成形加工における離型剤噴射後の次の加工でのワーク投入が可能な規定時間内に収まるかどうかを判定し、収まる場合に前記噴射時間が長くなるよう前記離型剤の塗布条件を変化させることを特徴とする離型剤塗布方法。
3. 前記金型の部位毎に温度を測定し、この温度測定した部位毎に、前記離型剤をその塗布条件を変化させて塗布することを特徴とする請求項２に記載の離型剤塗布方法。
4. 前記測定した温度が高い部位ほど、前記離型剤の塗布条件として前記離型剤の塗布量を多くすることを特徴とする請求項１または３に記載の離型剤塗布方法。
5. 前記離型剤の塗布量を多くする際に、前記離型剤を噴射する離型剤噴射手段の噴射圧力，噴射時間，噴射範囲および、この離型剤噴射手段から噴射するミスト状の離型剤の粒度のうち少なくともいずれか一つを変化させることを特徴とする請求項４に記載の離型剤塗布方法。
6. 前記金型の各部位の温度を、これら各部位に取り付けた温度検出手段によって測定することを特徴とする請求項３に記載の離型剤塗布方法。
7. 前記金型の各部位の温度を、非接触型の温度検出手段により測定することを特徴とする請求項６に記載の離型剤塗布方法。
8. 前記非接触型の温度検出手段は、前記金型の各部位の温度分布を画像表示するサーモビューアであることを特徴とする請求項１または７に記載の離型剤塗布方法。
9. 前記非接触型の温度検出手段は、前記離型剤を噴射する離型剤噴射手段に取り付けた放射温度計であることを特徴とする請求項１または７に記載の離型剤塗布方法。
10. 鍛造成形加工を連続して行う際に、鍛造成形加工後の鍛造物を前記金型より取り出してから、次のワークを前記金型に投入するまでの間に、前記離型剤の塗布作業が完了するように、前記離型剤の塗布条件を変化させることを特徴とする請求項１，３ないし９のいずれか１項に記載の離型剤塗布方法。
11. 前記金型周辺にエアブローした後に、前記温度検出手段によって温度測定することを特徴とする請求項１，７ないし９のいずれか１項に記載の離型剤塗布方法。
12. 鍛造物を鍛造する金型に離型剤を塗布する離型剤塗布装置において、前記離型剤を前記金型に向けて噴射する離型剤噴射手段と、前記金型の各部位の温度を検出する温度検出手段と、この温度検出手段が検出する前記金型の各部位の温度に応じて、前記離型剤噴射手段による前記離型剤の塗布条件を、前記金型の部位毎に変化させる塗布条件制御手段と、をそれぞれ有し、前記温度検出手段は、前記金型の各部位を非接触で温度検出する非接触型の温度検出手段であり、前記金型の各部位に対応させて前記離型剤噴射手段を設けるとともに、前記金型に温度補正用温度検出手段を設け、前記非接触型の温度検出手段で検出した前記金型の各部位の温度を、前記温度補正用温度検出手段の検出温度に基づき補正する温度補正手段を設けたことを特徴とする離型剤塗布装置。
13. 鍛造物を鍛造する金型に離型剤を塗布する離型剤塗布装置において、前記離型剤を前記金型に向けて噴射する離型剤噴射手段と、前記金型の各部位の温度を検出する温度検出手段と、前記離型剤噴射手段による前記離型剤の塗布条件を、前記温度検出手段の検出温度に基づいて前記金型の部位毎に変化させる塗布条件制御手段と、をそれぞれ有し、前記塗布条件制御手段は、前記離型剤の塗布条件を変化させるにあたり、前記金型の温度が最適温度を超えていて、離型剤の噴射時間を延長して前記最適温度とする際に、その延長時間が、鍛造成形加工における離型剤噴射後の次の加工でのワーク投入が可能な規定時間内に収まるかどうかを判定する判定部と、この判定部が前記規定時間内に前記延長時間が収まると判定したときに前記噴射時間が長くなるよう前記離型剤の塗布条件を変化させる制御部とを備えていることを特徴とする離型剤塗布装置。
14. 前記温度検出手段を前記金型の各部位毎に設置し、この各部位に対応させて前記離型剤噴射手段を設けたことを特徴とする請求項１３に記載の離型剤塗布装置。
15. 前記温度検出手段は、前記金型の各部位を非接触で温度検出する非接触型の温度検出手段であり、前記金型の各部位に対応させて前記離型剤噴射手段を設けたことを特徴とする請求項１３に記載の離型剤塗布装置。
16. 前記非接触型の温度検出手段は、前記金型の各部位の温度分布を画像表示するサーモビューアであることを特徴とする請求項１２または１５に記載の離型剤塗布装置。
17. 前記非接触型の温度検出手段は、前記離型剤を噴射する離型剤噴射手段に取り付けた放射温度計であることを特徴とする請求項１２または１５に記載の離型剤塗布装置。

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