JP4942410B2 - 安全柵 - Google Patents

Description

本発明は、安全柵に関し、特に、各種工場、発変電所、化学プラント、廃棄物処理場等の作業用施設、好ましくは大型作業用施設の階段や歩廊等の歩行路に設置され、作業員や荷物の転落を防止するとともに作業員の安全な歩行を確保する安全柵に関する。

各種工場、発変電所、化学プラント、廃棄物処理場等の作業用施設において、作業員や荷物の転落を防止するとともに作業員の安全な歩行を確保するために、階段や歩廊等の歩行路に安全柵が設けられている。この従来の安全柵に対し、作業員の安全を確実なものとするため、労働安全衛生規則によってその形態の基準が決められており、この基準を満たすものとして、以下に示すような縦桟方式安全柵と横桟方式安全柵が使用されている。

図５（Ａ）は、従来の縦桟方式安全柵を歩行路の外側から見た場合の部分概略正面図であり、図５（Ｂ）は、当該安全柵の構造の説明図である。図５（Ａ）に示されるように、縦桟方式安全柵２は、Ｉ形鋼やみぞ形鋼等の形鋼１００と、該形鋼１００に敷設されたグレーチング１０２を有し、形鋼１００に基端が溶接されることで複数（図では２つ）立設された略円筒状の支柱１０と、該支柱１０の下部に歩行方向（図の双方向矢印Ｄの方向）に延在した状態で取付けられた爪先板１０４と、当該爪先板１０４の上部で支柱１０に溶接固定され歩行方向に延在する下桟１２と、支柱１０の上部先端部に歩行方向に延在した状態で固定された手摺１４と、手摺１４と下桟１２の間に鉛直方向に延在し、上端が手摺１４に溶接固定され、下端が下桟１２に溶接固定された中桟１６により構成されている。

また、図５（Ｂ）に示されるように、支柱１０は、市販の鋼管等の構成部材を例えば１２００ｍｍ程度の安全柵の高さとして適正な長さにし、その下端をグレーチング１０２に設けられた孔を通して形鋼１００と溶接部１０６において溶接し、上端を手摺１４と溶接部１１０において溶接することにより設置されている。

そして、下桟１２は、支柱１０の設置間隔と略同じ長さとなるように市販の鋼管等を切断し、それぞれ支柱１０と溶接部１０８において溶接することにより設置されている。また、手摺１４は、複数の構成部材の端部同士を溶接して複数連結することにより形成される。

中桟１６は、鋼管を手摺１４と下桟１２の間隔大の長さに切断し、手摺１４と溶接部１１２において溶接し、下桟１２と溶接部１１４において溶接することにより、手摺１４と下桟１２の間に設置される。これら各溶接部１０６、１０８、１１０、１１２、１１４における溶接は、所定の形状の開先を設けて、全周溶接等の溶接方法により行われる。また、縦桟方式安全柵２の高さＡ、隣り合う支柱１０同士の間隔ａ、支柱１０と中桟１６の間隔及び隣接する中桟１６同士の間隔ｂは、労働衛生安全規則によりその基準が定められている。

図６（Ａ）は、従来の横桟方式安全柵を歩行路の外側から見た場合の部分概略平面図であり、図６（Ｂ）は、当該安全柵の構造の説明図である。なお、図５と同様の要素には、同一の符号を付す。

図６（Ａ）、（Ｂ）に示したように、横桟方式安全柵３は、支柱１０及び手摺１４の構成に関しては、縦桟方式安全柵２とほぼ同様であるが、中桟１６が、手摺１４及び爪先板１０４と略平行、すなわち、歩行方向（図の双方向矢印Ｄの方向）に延在するように設置されている。また、下桟１２に関しても中桟１６と同様に、歩行方向に延在した状態で、中桟１６の下方に配置されている。

そして、中桟１６は、市販の鋼管等を支柱１０の設置間隔大の長さに切断し、溶接部１１６において支柱１０に溶接することにより設置されている。また、下桟１２も同様に市販の鋼管等を支柱１０の設置間隔大の長さに切断し、溶接部１１８において支柱１０に溶接することにより設置されている。これら各溶接部１１６、１１８における溶接は、所定の形状の開先を設けて全周溶接等の溶接方法により行われる。また、横桟方式安全柵３の高さＡ、手摺１４から中桟１６までの距離ｂ、中桟１６から下桟１２２までの距離ｃ、下桟１２からグレーチング１０２の表面までの距離ｄ、グレーチング表面から形鋼１００までの距離ｅは、労働安全衛生規則によりその基準が定められている。

上述のように、作業用施設における従来の縦桟方式安全柵や横桟方式安全柵は、市販の鋼管等を所定の長さに切断し、支柱や桟の構成部材を形成し、それらを溶接接合することにより形成されている。従って、従来の安全柵は、労働安全衛生規則の基準を満たすために十分な寸法や強度を有しているものの、桟や支柱の製造のための構成部材の切断作業、当該桟や支柱の溶接のための開先加工作業、開先加工が施された当該桟や支柱の溶接作業といった３つの作業を少なくとも行う必要があった。

しかし、特に大型作業用施設に設けられる安全柵の全長は、数百メートルから数千メートルにも及ぶことがあるため、中桟等の構成部材となる鋼管の数も当然のように多量になる。従って、上記切断作業において、中桟等の製造のためにこれら多量の鋼管を切断しなければならないので、その作業は、煩雑なものであった。また、切断作業後の開先加工作業、溶接作業においても、上述のように部材点数が多量であるために切断作業と同様に多量の工数が必要であった。従って、従来の安全柵の製造のために多くの人手や時間が必要となるため、製造コストの面において効率的でないという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、労働安全衛生規則の基準を満たすような強度を保ちつつ、従来よりも少ない作業数で製造することができるため製造コストを削減することができる安全柵を提供することにある。

上記課題を解決するために請求項１に記載の安全柵は、歩行路の歩行方向に延び、該歩行路の側部に設けられる基材と、該基材に下端を固定され、前記歩行方向に一定の間隔で鉛直方向に立設された複数本の支柱と、該支柱の上端に固定され歩行方向に延在する手摺と、前記基材と手摺との間において該手摺とほぼ平行に延び前記支柱に溶接されている桟と、を有する安全柵において、前記支柱は、円弧状の横断面部を有しており、前記桟は、前記支柱の間隔よりも長い長手寸法を備えるとともに扁平側面を有する平鋼を、長手方向の端部同士を溶接結合して複数連結することにより形成され、前記平鋼は、前記扁平側面が前記支柱の横断面円弧状部分に当接されて溶接されたことを特徴とする。

この安全柵において、平鋼と支柱の溶接は、当該平鋼の扁平側面と支柱の横断面円弧状部分とで行われることとなる。従って、扁平側面と横断面円弧状部分との当接で生じる溝が開先の役割を果たすので、溶接のための開先加工を行う必要がない。また、当該扁平側面と横断面円弧状部分とは、溶接の際の当接領域が大きいので、十分な溶接強度を得ることができ、労働安全規則の規定を満たしたより安全柵を製造することができる。更に、１本の支柱に対して1本の桟が１ヶ所で溶接されるので、溶接箇所を従来のものより減少させることができる。

更に、手摺が延在する歩行方向に平鋼の端部同士が溶接結合され複数接合されることによって桟が形成されているので、桟を形成するために平鋼を切断する必要がない。なお、当該平鋼は、断面が略矩形の平鋼等の扁平側面を有するものは全て含まれる。これにより、安全柵の構成部材が鋼管よりも安い平鋼で形成されているので、本発明にかかる安全柵の製造コストを更に削減することもできる。

請求項２に記載の安全柵は、請求項１に記載の発明において、前記平鋼と前記支柱との溶接が、該平鋼と前記支柱との当接部の周囲全体を溶接する全周溶接として行われることを特徴とする。これにより、支柱と平鋼との溶接による接合強度を更に向上させることができる。従って、本発明にかかる安全柵は、より強固なものとなる。

請求項３に記載の安全柵は、請求項１又は２に記載の発明において、前記桟が、上下に２列以上配列されていることを特徴とする。これにより、桟と手摺の間の隙間を減らすことができる。従って、低い製造コストでより安全な安全柵を製造することができる。

請求項４に記載の安全柵は、請求項１〜３の何れか１項に記載の発明において、作業用施設内に設置されていることを特徴とする。これにより、本発明にかかる安全柵は、作業用施設内において長い距離に亘って設けられることとなる。従って、本発明の安全柵を設けることによるコスト削減効果がより顕著なものとなる。

本発明にかかる安全柵によれば、桟の平鋼と支柱の溶接は、当該平鋼の扁平側面と支柱の横断面円弧状部分とで行われることとなる。従って、扁平側面と横断面円弧状部分との当接で生じる溝が開先の役割を果たすので、溶接のための開先加工を行う必要がない。また、当該扁平側面と横断面円弧状部分とは、溶接の際の当接領域が大きいので、十分な溶接強度を得ることができる。更に、１本の支柱に対して1本の桟とが１ヶ所で溶接されるので、溶接箇所を従来のものより減少させることができる。更に、桟が、手摺が延在する歩行方向に平鋼の端部同士が溶接結合され複数接合されることによって形成されているので、桟を形成するために平鋼を切断する必要がない。以上により、本発明にかかる安全柵は、労働安全衛生規則の基準を満たすように強度を保ちつつ、従来よりも少ない作業数で製造することができるので、製造コストを大幅に削減することができる。

以下、本発明にかかる実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施の形態にかかる安全柵１を歩行路の外側から見た場合の部分概略正面図である。なお、本実施の形態における安全柵１は、例えば、火力発電プラント等の大型作業用施設内の歩行路に沿って設けられる。

また、図１には、図面の簡略化のため、安全柵１の一部分のみを図示するが、実施の際には、安全柵１を数百メートルから数キロメートルに亘り延在するように製造する。更に、本実施の形態にかかる安全柵１において、従来の横桟方式安全柵３（図６参照）と同一の要素には、同じ符号を付し、その詳細な説明を省略する。

本実施の形態において、安全柵１の中桟１６及び下桟１２の構成部材として、略板状体の平鋼が用いられている。平鋼の採用により、構成部材として鋼管を用いて中桟１６及び下桟１２を製造するよりも低コストに各桟を構成でき、結果として安全柵１の製造コストを削減することができる。

図２は、中桟１６（下桟１２）と支柱１０の接合状態、及び中桟１６（下桟１２）を構成する平鋼１６ａ（１２ａ）、１６ｂ（１２ｂ）の接合状態を示す説明図である。なお、本実施の形態では、中桟１６と下桟１２の構成及び設置形態は同一であるので、図中の括弧内に下桟１２についての符号を付し、以下、中桟１６についてのみ説明し、下桟１２に関する説明を省略する。

支柱１０と平鋼１６ａ（１２ａ）は、当接部１８において溶接接合されている。当該溶接は、円柱状の支柱１０の側面１０ａ（横断面円弧状部分）と、略板状体の平鋼１６ａ（１２ａ）の一つの側面１７（扁平側面）とで行われている。従って、円柱状の支柱１０の側面１０ａと平鋼１６ａ（１２ａ）の側面１７との当接により生じる溝２２が開先の役割を果たすので、支柱１０と平鋼１６ａ（１２ａ）との溶接作業において、開先加工を行う必要がない。なお、符号２３は、溶接部を示す。

図３は、当該当接部１８を中桟１６の側から視た状態を概略的に示した説明図である。図示のように、上記溶接は、支柱１０と平鋼１６ａ（１２ａ）との当接部１８の周囲全体を溶接する全周溶接により行われている。

なお、この全周溶接は、平鋼１６ａ（１２ａ）と支柱１０との接合強度を高め、安全柵１が労働安全衛生規則の基準を満たすために行われているものであり、他の補強方法で当該接合強度が十分に確保できる場合には、例えば、点溶接等の他の溶接方法で行っても良い。

そして、図２に示されるように、この平鋼１６ａ（１２ａ）の端部が、溶接部２０において、平鋼１６ｂ（１２ｂ）と溶接結合されている。この溶接部２０による溶接は、平鋼１６ａ（１２ａ）の溶接部２０側の端部及び、平鋼１６ｂ（１２ｂ）の溶接部２０側の端部がそれぞれ面取りされ、いわゆるＶ字形開先が形成されて行われる。本実施の形態では、このように、平鋼同士が溶接結合され歩行方向Ｄに延在した中桟１６（下桟１２）が構成される。

なお、本実施の形態においては、平鋼１６ａ（１２ａ）、１６ｂ（１２ｂ）の二つの連結のみを説明したが、実際には、複数の平鋼が連結され中桟１６（下桟１２）が構成される。

以下、本発明の安全柵１の実施例を、比較例１（縦桟方式安全柵２）、比較例２（横桟方式安全柵３）と対比して詳細に説明する。以下、実施例の安全柵１、比較例１の縦桟方式安全柵２、比較例２の横桟方式安全柵３が、作業用施設の歩廊に１００ｍに亘って設けられた場合の比較について説明する。

（実施例）
図４は、本実施例の安全柵１が設置された様子を概略的に示している。支柱１０の設置間隔（図１のａ）は１．１ｍ、手摺１４から中桟１６までの距離（図１のｂ）は０．４ｍ、中桟１６のから下桟１２までの距離（図１のｃ）は０．３ｍ、下桟１２からグレーチング１０２のまでの距離（図１のｄ）は０．４ｍ、グレーチング１０２の形鋼１００からの高さ（図１のｅ）は０．０３８ｍに設定されている。形鋼１００から手摺１４の最上部高さ位置までの距離、すなわち、安全柵１の高さＡは１．１３８ｍとなっている。また、１．１ｍの間隔で配置された支柱１０は１００ｍに亘って設けられた安全柵に１．１ｍ（支柱１０間の間隔）×８９（支柱１０と支柱１０の間の数）＝９０本配置されており、安全柵１の端部は手摺１４を曲げ加工することにより形成された直立部１４ａによって形成されており、この直立部１４ａと隣接する支柱１０との間隔は１．０５ｍになっている。このように定めることにより、労働安全衛生規則において定められる各桟（手摺１４と爪先板１０４を含む）の間の隙間の大きさに対する基準と、柵の高さに対する基準を満たす。そして、また、表１に本実施例の安全柵１における構成部材の種類、寸法を示す。

なお、構成部材の種類の欄に記されたSGPは、配管用炭素鋼鋼管の規格名称であり、２５Ａ、３２Ａは、当該鋼管の外径、肉厚の差による分類を示す。ＦＢは略板状体の平鋼の規格名称である。表１に示される構成部材の種類は、労働安全衛生規則を満たすように好適に定められたものの一つである。表１に示されるように、手摺１４、支柱１０、爪先板１４の構成部材、及び中桟１６（下桟１２）の構成部材として使用される鋼管や平鋼の長さは、すべて市販の５．５ｍのものである。

表２には、安全柵１の各桟、支柱、手摺の製造のために行われる切断作業数を示している。

なお、本実施例及び後述する比較例１、比較例２における切断作業数とは、手摺１４、支柱１０、中桟１６、下桟１２、爪先板１０４に対してそれぞれ行われる切断の回数で定義される。

本実施例の安全柵１は、上述のように１００ｍに亘って設けられており、図4に示すように手摺１４の両端部分が曲げ部Ｅで曲げられることにより直立部１４ａがそれぞれ形成されているため、この手摺１４の全長は、安全柵１の全体の長さである１００ｍよりも、直立部１４ａ、１４ｂの長さ分だけ長くなっている。この安全柵１の高さは、１．１３８ｍであるので、直立部１４ａの長さも１．１３８ｍであり、手摺１４の全長は、１００ｍ＋１．１３８ｍ×２＝１０２．２７６≒１０３ｍとなる。

従って、１０３ｍ（全長）÷５．５ｍ（１本の長さ）≒１８．７より、手摺１４を構成するためには、構成部材であるSGP 32Aを１９本連結する必要がある。そしてその内の1本は、手摺１４の全体の長さを調節するために５．５ｍより短い半端な長さに切断することとなる。

本実施例の場合、SGP 32Aが１８本で５．５ｍ×１８本＝９９ｍ分の長さを構成することができ、残りの４ｍを１本のSGP 32Aで構成することになる。従って、切断作業数は、１となる。

本実施例では、支柱１０間の長さが１．１ｍで設置されているので、９０本の支柱１０が必要となり、当該９０本の支柱１０の製造のために、構成部材であるSGP 25Aを切断しなければならない。SGP 25Aは、５．５ｍの長さを有しており、支柱１０の高さは１．１３８ｍであるので、５．５ｍ（１本長さ）÷１．１３８ｍ（支柱１０の高さ）≒４本となり、市販の状態の１本のSGP 25Aを４ヶ所切断することで、４本の支柱１０が構成できる。すなわち、支柱１０を１本製造するために１回の切断作業が必要である。従って、９０本の支柱１０の製造のために行われる切断作業数は、９０となる。なお、１本のSGP 25Aから４本の支柱１０を構成することができるので、９０本の支柱１０の製造のためには、９０÷４≒２３本のSGP 25Aが必要である。

更に、中桟１６は、ＦＢを市販の状態、すなわち、５．５ｍの長さを有した状態で、支柱１０及び手摺１４と溶接することにより接合されているので、ほとんど切断作業を行う必要がない。また、中桟１６の全体の長さは、安全柵１の全体の長さとほぼ同じ１００ｍであるので、１００ｍ（全体の長さ）÷５．５（１本の長さ）≒１８．１８より、中桟１６を構成するためには、ＦＢが１９本必要である。手摺１４の場合と同様に、１８本のＦＢを連結することで、１８×５．５＝９９ｍとなり、１本のＦＢを切断して残りの１００ｍ−９９ｍ＝１ｍのＦＢを形成し、残りを補う。これにより中桟１６の製造のための切断作業数は、１となる。そして、下桟１２も中桟１６と全く同様で、切断作業数は１となるので、中桟１６及び下桟１２の切断作業数は、２となる。

また、爪先板１０４も、中桟１６及び下桟１２と同様であるので、切断作業数は、１となる。従って、安全柵１の切断作業数の合計は、１＋９０＋２＋１＝９４となる。

表３には、安全柵１の製造において各部材の溶接を行うために行われる開先加工の加工数を示している。

なお、本実施例及び後述する比較例１、比較例２における開先加工の加工数とは、１ヶ所の溶接を行うために１つの構成部材に施される開先加工を１とすることで定義される。

手摺１４の開先加工の加工数は、構成部材であるSGP 32Aを歩行方向Ｄに沿って連結するための溶接と、図４に示される手摺１４の両直立部１４ａと形鋼１００との溶接と、を行うためにSGP 32Aの各端部に施される開先加工の総和である。従って、当該開先加工の加工数は、１９（本数）×２（両端）＝３８となる。

また、支柱１０は、手摺１４と溶接される上端部及び形鋼１００と溶接される下端部にそれぞれ開先が設けられるので、支柱１０に施される開先加工の加工数は、９０（本数）×２（両端）＝１８０となる。

更に、中桟１６の開先加工の加工数は、手摺１４と同様に、中桟１６の構成部材であるＦＢの各端部を溶接する際に当該各端部に施される開先加工の加工数と中桟１６の端部、すなわち、手摺１４の直立部１４ａと溶接される部分に施される開先加工の加工数の和である。従って、１９（本数）×２（両端）＝３８となる。全く同様にして下桟１２に施される開先加工の加工数も３８となり、中桟１６及び下桟１２に施される開先加工の数は、３８＋３８＝７６となる。

また、爪先板１０４の開先加工の加工数も、中桟１６（下桟１２）の場合と全く同様であり、１９（本数）×２(両端）＝３８となる。従って、本実施例における開先加工の加工数の総和は３８＋１８０＋７６＋３８＝３３２となる。

表４は、安全柵１の製造において行われる各部材の溶接の数を示している。

なお、本実施例及び後述する比較例１、比較例２における溶接の数とは、各
部材に対して行われる溶接の数である。手摺１４に対しては、構成部材である１９本のSGP 32Aを接合して連結するための端部同士の溶接と、図４に示す手摺１４の直立部１４ａと形鋼１００の接合のための溶接が行われる。従って、手摺１４の溶接の数は、１８（端部同士の溶接）＋２（直立部１４ａと形鋼１００との溶接）＝２０となる。そして、支柱１０の溶接の数は、上述の支柱１０に施される開先加工の加工数と同じであり、１８０となる。

中桟１６に対して行われる溶接とは、上述の開先加工が施されたＦＢの端部同士を連結するために行われる溶接と、中桟１６と支柱１０を接合するために行われる溶接と、中桟１６と手摺１４の直立部１４ａを接合するために行われる溶接である。従って、中桟１６の溶接の数は、１８（端部同士の溶接）＋９０（支柱１０との溶接）＋２（直立部１４ａとの溶接）＝１１０となる。また、下桟１２の溶接の数も全く同様に１１０となるので、中桟１６及び下桟１２の溶接の数は、２２０となる。

そして、爪先板１０４の溶接の数も、中桟１６（下桟１２）と同様であるので、１１０となる。従って、安全柵１の製造のための溶接の数の合計は、２０＋１８０＋２２０＋１１０＝５３０となる。

（比較例１）
以下、比較例１である従来の縦桟方式安全柵２（図５参照）の例について説明する。比較例１においては、縦桟方式安全柵２の全長が実施例の安全柵１と同じ１００ｍであり、支柱１０の設置間隔（図５のａ）が１．１ｍである。支柱１０は実施例１と同様に９０本設置されており、また、図示しないが、本比較例１の縦桟方式安全柵２の手摺１４は、実施例の安全柵１と同様に直立部１４ａを有しており、直立部１４ａと支柱１０との間隔も、安全柵１と同様に１．０５ｍである。さらに、支柱１０と支柱１０との間および直立部１４ａと隣接する支柱１０との間には、３本の中桟１６が設けられており、支柱１０又は直立部１４ａと隣接する中桟１６との設置間隔並びに隣り合う中桟１６同士の設置間隔（図５のｂ）は０．２７５ｍであり、形鋼１００の表面から手摺１４の最上部高さ位置までの距離Ａは実施例と同じ１．１３８ｍである。

表５に縦桟方式安全柵２における構成部材の種類、寸法を示す。

表６には、縦桟方式安全柵２の各桟、支柱、手摺の製造のために行われる切断の作業数を示している。

本比較例１の縦桟方式安全柵２の手摺１４、支柱１０、爪先板１０４は、実施例の手摺１４、支柱１０、爪先板１０４と同じ構成であるので、切断数は、実施例と同じであり、それぞれ、１、９０、１となる。

そして、中桟１６は、構成部材であるSGP 20Aを手摺１４と下桟１２の間隔大に切断することで形成される。隣り合う支柱１０間又は、直立部１４ａと隣接する支柱１０間に設置される中桟１６の本数が３本であるので、中桟１６は、９１×３＝２７３本である。

中桟１６の１本の長さは、手摺１４と下桟１２との間隔とほぼ同じ０．９５ｍであるので、５．５ｍ（１本の長さ）÷０．９５ｍ≒５．８より、１本のSGP 20Aに対して、それを５ヶ所切断することで、５本の中桟１６を構成できる。従って、中桟１６を２７３本構成するために、中桟１６の切断の作業数は２７３となる。なお、１本のSGP 20Aに対して、中桟１６を５本構成できるので、２７３本の中桟１６を構成するために、２７３÷５≒５５本のSGP 20Aが必要である。

また、隣接する支柱１０間に設置される下桟１２は、構成部材であるSGP 25Aを支柱１０の設置間隔大に切断することで形成される。従って、支柱１０が９０本設置されていることにより、支柱１０の間は８９箇所あるので、支柱１０間に設置される下桟１２は、８９本必要となる。支柱１０間に設置される下桟１２の１本の長さは、１．１ｍであるので、５．５ｍ（１本の長さ）÷１．１＝５より、SGP 25Aを４回切断することによって、５本の下桟１２を製造することができる。従って、当該８９本の下桟１２の構成のために行われる切断の作業数は８９×４／５＝７１．２より７２となる。また、手摺１４の両直立部１４ａと支柱１０間に設置される下桟１２は、２本であるので１本のSGP 25Aを２箇所切断することで構成できる。従って、下桟１２の全切断作業数は、７２＋２＝７４となる。なお、１本のSGP 25Aに対して５本の下桟１２を構成することができるので、８９＋２＝９１本の下桟１２を構成するためには、SGP 25Aが９１÷５≒１９本必要である。

従って、比較例１における切断の作業数の総和は、１＋９０＋２７３＋７４＋１＝４３９となる。表７には、縦桟方式安全柵２の製造において各部材の溶接を行うために行われる開先加工の加工数を示している。

手摺１４、支柱１０、爪先板１０４は、実施例の安全柵１の手摺１４、支柱１０、爪先板１０４と同じ構成であるので、開先加工の加工数は、安全柵１の場合と同じでそれぞれ３８、１８０、３８となる。

更に、中桟１６の開先加工の加工数は、支柱１０と同様に、手摺１４と溶接される上端部及び形鋼１００と溶接される下端部に施される開先加工の和である。従って、中桟１６の開先加工の加工数は、２７３（本数）×２（上下端部）＝５４６となる。

下桟１２の開先加工の加工数は、下桟１２の各端部を支柱１０及び手摺１４の両直立部１４ａに溶接する際に当該各端部に施される開先加工の加工数の総和である。下桟１２は、８９（支柱１０間に設置された下桟１２）＋２（支柱１０と直立部１４ａの間に設置された下桟１２）＝９１本あるので、９１（本数）×２（両端）＝１８２となる。従って、比較例１における開先加工の加工数の合計は、３８＋１８０＋５４６＋１８２＋３８＝９８４となる。

表８は、縦桟方式安全柵２の製造において行われる各部材の溶接の数を示している。

表８に示した手摺１４の溶接の数は、実施例の安全柵１の場合と同様に２０となる。また、支柱１０、中桟１６、下桟１２の溶接の数は、開先加工が施された場所に１箇所ずつ行われるので、開先加工の加工数と同じであり、それぞれ、１８０、５４６、１８２となる。

そして、爪先板１０４の溶接の数は、実施例の安全柵１の場合と同様であるので、１１０となり、溶接の数の合計は、２０＋１８０＋５４６＋１８２＋１１０＝１０３８となる。

（比較例２）
以下、比較例２である従来の横桟方式安全柵３（図６参照）の例について説明する。本比較例２においては、上述のように、横桟方式安全柵３の全長が、実施例の安全柵１と同じ１００ｍであると伴に、支柱１０の設置間隔ａや手摺１４と中桟１６の距離ｂなどの部材間の寸法を全て安全柵１と同じに設定する。なお、本比較例２の横桟方式安全柵３の手摺１４は、実施例の安全柵１と同様に直立部１４ａを有しており、直立部１４ａと支柱１０との間隔も、安全柵１と同様に１．０５ｍである。これにより、実施例の安全柵１との実質的な違いは、中桟１６（下桟１２）の構成部材として平鋼であるＦＢではなく、鋼管であるSGP 20Aを用いたこと、及び、中桟１６及び下桟１２の構成部材を隣接する支柱１０間および支柱１０と直立部１４ａとの間に溶接で接続したことである。表９に横桟方式安全柵３における構成部材の種類、寸法を示す。

表１０には、横桟方式安全柵３の各桟、支柱、手摺の製造のために行われる切断の作業数を示している。

手摺１４は、実施例の安全柵１と全く同様の構成であるので、切断数は１となる。また、上述のように、支柱１０の構成も、実施例の安全柵１と同様に９０本の支柱１０が設置されるので、SGP 25Aを９０回切断する必要がある。従って、支柱１０の切断の作業数は、９０となる。

そして、中桟１６は、支柱１０の間に１本ずつ配置されるので、その長さは支柱１０の間隔と同じ１．１ｍである。従って、５．５ｍ（SGP20Aの１本の長さ）÷１．１＝５より、一本のSGP 32Aを４ヶ所切断することで、５本の中桟１６が構成できる。本比較例２では、支柱１０間の中桟１６は、８９本必要である。従って、支柱１０間に設置される中桟１６を構成するために必要な切断の作業数は、８９×４／５＝７１．２より、７２となる。また、手摺１４の直立部１４ａと支柱１０との間の長さは、１．０５ｍであり、この部分にも中桟１６が設置されるので、１．０５ｍの長さを有する中桟１６を２本構成する必要があり、そのためSGP 32Aを２回切断しなければならない。従って、中桟１６の切断の作業数は、７２＋２＝７４となる。なお、１本のSGP 32Aに対して、中桟１６を５本構成することができるので、８９＋２＝９１本の中桟を構成するためには、SGP 32Aが９１÷５≒１９本必要である。そして、下桟１２の切断の作業数も全く同様であり７４となる。なお、下桟１２を構成するために必要なSGP 32Aも中桟１６と同様１９本である。従って、中桟１６及び下桟１２の切断の作業数は、７４＋７４＝１４８となる。

爪先板１０４の切断の作業数は、安全柵１と同様であり、１となる。従って、横桟方式安全柵３の切断の作業数は、１＋９０＋１４８＋１＝２４０となる。表１１には、横桟方式安全柵３の製造において各部材の溶接を行うために行われる開先加工の加工数を示している。

手摺１４の開先加工の加工数は、実施例の安全柵１と同様で３８となり、支柱１０の開先加工の加工数も、安全柵１と同様に１８０となる。
そして、中桟１６の開先加工の加工数は、支柱１０及び手摺１４の両端の直立部１４ａと溶接される中桟１６の両端部に設けられる開先加工の加工数の総和である。本比較例２では、支柱１０間に設置される中桟１６が８９本で、手摺１４の直立部１４ａと支柱１０の間に設置される中桟１６が２本であるので、全部で９１本となる。従って、当該開先加工の加工数は、９１（本数）×２（両端）＝１８２となる。全く同様にして下桟１２に施される開先加工の加工数も１８２となり、中桟１６及び下桟１２に施される開先加工の数は、１８２＋１８２＝３６４となる。また、爪先板１０４の開先加工の加工数は、実施例の安全柵１と全く同様であり、３８となる。

従って、本実施例における開先加工の加工数の総和は３８＋１８０＋３６４＋３８＝６２０となる。表１２は、横桟方式安全柵３の製造において行われる各部材の溶接の数を示している。

表１２に示した手摺１４の溶接の数は、実施例の安全柵１と全く同様で、２０となる。支柱１０の溶接の数は、上述の支柱１０に施される開先加工の加工数と同じであり、１８０となる。また、中桟１６及び下桟１２に関しても、上述の開先加工の加工数と溶接の数が一致し、３６４となる。そして、爪先板１０４の溶接の数は、実施例の安全柵１と全く同様に１１０となる。これにより、溶接の数の合計は、２０＋１８０＋３６４＋１１０＝６７４となる。

次に、上記実施例、比較例１、比較例２の各作業数の比較を行う。表１３は、実施例の安全柵１と、比較例１の縦桟方式安全柵２と、比較例２の横桟方式安全柵３の各作業の比較を示している。

表１３から容易に理解されるように、本実施例においては、切断の作業数、開先加工の加工数、溶接の数という全ての工程において、比較例１及び比較例２よりも大幅に少ない作業数で行うことができる。

本実施例、比較例１及び比較例２の各安全柵を製造するための全作業数の相違に応じた工事費（直接工事費、安全対策費、管理費等）、材料費（構成部材費）、工事費と材料費の和である製造コストを比較する。先ず、材料費について説明する。

本実施例では、手摺１４の製造にSGP 32A（１本あたり2,380円）を１９本、支柱１０の製造にSGP 25A（１本あたり1,040円）を２３本、中桟１６及び下桟１２の製造に平鋼（１本あたり948円）をそれぞれ１９本、爪先板１０４の製造に平鋼（１本あたり1,810円）を１９本使用する。従って、本実施例の安全柵１の材料費は、2,380円×１９＋1,040円×２３＋948円×38＋1,810円×１９＝139,554円となる。

次に、比較例１では、手摺１４の製造にSGP 32A（１本あたり2,380円）を１９本、支柱１０の製造にSGP 25A（１本あたり1,820円）を２３本、中桟１６の製造にSGP 20A（１本あたり1,290円）を５５本、下桟の製造にSGP 25A（１本あたり1,820円）を１９本、爪先板１０４の製造に平鋼（１本あたり1,810円）を１９本使用する。従って、比較例１の縦桟方式安全柵２の材料費は、2,380円×１９＋1,820円×２３＋1,290円×５５＋1,820円×１９＋1,810円×１９＝227,000円となる。

次に、比較例２では、手摺１４の製造にSGP 32A（１本あたり2,380円）を１９本、支柱１０の製造にSGP 32Aを２３本、中桟１６及び下桟１２の製造に
SGP 20A（１本あたり1,290円）を１９本ずつ、爪先板１０４の製造に平鋼（１本あたり1,810円）を１９本使用する。従って、比較例２の横桟方式安全柵３の材料費は、2,380円×１９＋1,040円×２３＋1,290円×１９×２＋1,810円×１９＝152,550円となる。

次に、工事費について説明する。なお、当該工事費の見積もりにあたって、比較例１の工事費は、過去の実施結果に基づいて算出されたものであり、本実施例及び比較例１の工事費は、比較例１の工事費をベースに算出されたものである。また、この工事費の算出においては、実施例、比較例１、比較例２の各作業において、同作業での作業時間の差異を考慮して、表１３に示した各作業の数値を補正して算出された補正作業数を用いて行った。

先ず、切断作業に関しては、実施例の安全柵１、比較例１の縦桟方式安全柵２、比較例２の横桟方式安全柵３、そして、それら柵を構成する各部材に若干の形状の差異はあるものの、切断作業の時間に大幅な影響を及ぼすほどではない。従って、切断作業数には、補正の必要がなく、表１３に示された値をそのまま切断の工程数とした。また、開先加工に関しても、同様の理由により補正の必要がなく、表１３に示された値をそのまま開先加工の工程数とした。

そして、溶接の数についてであるが、これは、溶接される部材の形状、すなわち溶接距離の差異によってその作業時間が大きく変動する。従って、溶接に関しては、以下に示すように溶接の数ではなく、溶接を行う距離、すなわち、溶接距離によって工事費を算出するためのデータに用いた。

表１４は、実施例の安全柵１の溶接部材、溶接の数、溶接距離の関係を示している。

表１４に示したように、手摺１４と形鋼１００の溶接においては、円柱状の手摺１４の外周に沿って溶接が行われるので、１ヶ所あたりの溶接距離は、手摺１４の外周の長さに等しい。従って、１ヶ所あたりの溶接距離は、４２．７ｍｍ（手摺１４の直径）×３．１４≒１３４ｍｍとなるので、溶接距離の合計は、２（溶接の数）×１３４ｍｍ（溶接距離）＝２６８ｍｍとなる。

手摺１４の端部同士の溶接は、手摺１４の外周に沿って溶接が行われるので、１ヶ所あたりの溶接距離は、手摺１４の外周の長さに等しい。従って、１ヶ所あたりの溶接距離は、４２．７ｍｍ（手摺１４の直径）×３．１４≒１３４ｍｍとなるので、溶接距離の合計は、１８（溶接の数）×１３４ｍｍ（溶接距離）＝２４１２ｍｍとなる。

支柱１０と手摺１４及び形鋼１００との溶接においては、支柱１０の外周に沿って溶接が行われるので、１ヶ所あたりの溶接距離は支柱１０の外周と等しい。従って、１ヶ所あたりの溶接距離は、３４ｍｍ（支柱１０の直径）×３．１４≒１０７ｍｍとなるので、溶接距離の合計は、１８０（溶接の数）×１０７ｍｍ（溶接距離）＝１９２６０ｍｍとなる。

また、中桟１６及び下桟１２の構成部材であるＦＢの端部同士の溶接では、ＦＢの端部（短辺）に沿って溶接が行われる。従って、１ヶ所あたりの溶接距離は、ＦＢの幅に等しい。従って、溶接距離の合計は、３６(溶接の数)×５０ｍｍ（溶接距離）＝１８００ｍｍとなる。

更に、中桟１６及び下桟１２と支柱１０又は直立部１４ａとの溶接では、図２に示されるように、当接部１８における中桟１６及び下桟１２の側面１７と支柱１０の側面１０ａとの当接においては、支柱１０又は直立部１４ａの両側から溝部２２に溶接が施されることとなるので、１ヶ所あたりの溶接距離は、５０ｍｍ（ＦＢの幅）×２＝１００ｍｍとなる。直立部１４ａとの溶接における１ヶ所あたりの溶接距離も全く同様に１００ｍｍとなる。従って、溶接距離の合計は、中桟１６及び下桟１２と支柱１０との溶接については１８０（溶接の数）×１００ｍｍ（溶接距離）＝１８０００ｍｍであり、中桟１６（下桟１２）と直立部１４ａとの溶接については、４（溶接の数）×１００ｍｍ（溶接距離）＝４００となる。

そして、爪先板１０４と支柱１０又は手摺１４との溶接においては、中桟１６（下桟１２）と支柱１０の溶接と同様であるので、溶接距離の合計は、爪先板１０４と支柱１０との溶接については９０（溶接の数）×２００ｍｍ（溶接距離）＝１８０００ｍｍであり、爪先板１０４と手摺１４との溶接については２（溶接の数）×２００ｍｍ（溶接距離）＝４００ｍｍとなる。

更に、爪先板１０４の構成部材である端部同士の溶接では、爪先板１０４の端部（短辺）に沿って溶接が行われ、１ヶ所あたりの溶接距離は、ＦＢの幅、１００ｍｍに等しい。従って、溶接距離の合計は、１８（溶接の数）×１００ｍｍ（溶接距離）＝１８００ｍｍとなる。

以上各溶接距離の合計により、本実施例の安全柵１の部材に対して行われる全ての溶接の距離の総計は、６２３４０ｍｍとなる。

表１５には、比較例１の縦桟方式安全柵２の溶接部材、溶接の数、溶接距離の関係を示している。

なお、手摺１４と形鋼１００との溶接、手摺１４の端部同士の溶接、支柱１０と手摺１４（形鋼１００）との溶接、爪先板１０４と支柱１０との溶接、爪先板１０４と手摺１４との溶接、爪先板１０４の構成部材であるＦＢの端部同士の溶接は、実施例の安全柵１の場合と同様であるので、説明を省略し、以下、異なる点についてのみ説明する。

先ず、下桟１２と支柱１０との溶接においては、下桟１２の外周に沿って溶接が行われるので、１ヶ所あたりの溶接距離は、下桟１２の外周の長さに等しい。従って、１ヶ所あたりの溶接距離は、３４ｍｍ（下桟１２の直径）×３．１４≒１０７ｍｍとなるので、溶接距離の合計は、１８０（溶接の数）×１０７ｍｍ（溶接距離）＝１９２６０ｍｍとなる。また、下桟１２と直立部１４ａとの溶接においても、支柱１０の場合と同様で、１ヶ所あたりの溶接距離は、１０７ｍｍであり、溶接距離の合計は、２（溶接の数）×１０７ｍｍ（溶接距離）＝２１４ｍｍとなる。

更に、中桟１６と手摺１４又は下桟１２との溶接においては、中桟１６の外周に沿って溶接が行われるので、溶接距離は、中桟１６の外周の長さに等しい。従って、１ヶ所あたりの溶接距離は、２７．２ｍｍ（直径）×３．１４≒８５ｍｍとなるので、溶接距離の合計は、５４６（溶接の数）×８５ｍｍ（溶接距離）＝４６４１０ｍｍとなる。以上各溶接距離の合計により、比較例１の縦桟方式安全柵２の部材に対して行われる全ての溶接の距離の総計は、１０８０２４ｍｍとなる。

次に、表１６には、比較例２の横桟方式安全柵３の溶接部材、溶接の数、溶接距離の関係を示している。

比較例２の横桟方式安全柵３の溶接距離の算出は、実施例又は比較例１の場合と同様の方法（溶接される各部材の円周を１ヶ所あたりの溶接距離とする方法）により行うことができるので、その説明を省略する。溶接距離の総計は、７７９４０ｍｍとなる。

これらの算出された実施例、比較例１、比較例２の溶接距離をメートル単位で表し、その値を補正された溶接の作業数と定義する。当該補正溶接数に基づいて表１７に、本実施例、比較例１、比較例２の作業数の比較を示す。

なお、表１７の溶接の距離の総計は、単位をメートルに変換し小数点以下を四捨五入する計算を行った。表１７に示されている全作業数を用いて工事費を算出する。先ず、比較例１の工事費は、従来のデータに基づき1,636,346円程度かかっていた。この比較例１の工事費1,636,346円に基づいて比較例２、実施例の工事費を算出する。比較例２の工事費は、1,636,346×1642／2505≒1,072,607円となり、実施例の工事費は、1,636,346×1051／2505≒686,547円となる。

表１８は、実施例、比較例１、比較例２の全作業数、材料費、工事費、製造費の比較を示している。

従って、表１８に示されるように、本実施例の安全柵１の製造コストは、比較例１すなわち、従来の縦桟方式安全柵２に比べて1,037,245円も安く、比較例２すなわち、従来の横桟方式安全柵３に比べても399,056円安い。従って、安全柵１は、従来の縦桟方式安全柵２及び横桟方式安全柵３に比べてはるかに低コストに製造することができる。また、上記実施例、比較例１及び比較例２については、各柵が１００ｍという長い距離に亘って設けられたため、上記実施例の安全柵１のコスト削減効果が顕著に現れる結果となっている。

なお、本発明は、発明の要旨の範囲内で種々の変更が可能である。例えば、上記実施例においては、支柱１０が円柱状であり、中桟１６（下桟１２）の構成部材１６ａ（１２ａ）が板状体で形成されているが、支柱１０と構成部材１６ａ（１２ａ）の形状はこれに限られるものではない。例えば、支柱１０が断面略楕円形を有した棒状体で、構成部材１６ａ（１２ａ）が略三角柱状の棒状体のように、構成部材１６ａ（１２ａ）との溶接の際に当接する支柱１０の側面部分が断面円弧状であり、支柱１０との溶接の際に当接する構成部材１６ａ（１２ａ）の側面部分が扁平形状であれば、どのような形状であっても良い。

本実施の形態にかかる安全柵を歩行路の外側から見た状態を概略的に示した説明図である。 、中桟（下桟）と支柱の接合状態、及び中桟（下桟）を構成する平鋼の接合状態を示す説明図である。 支柱と中桟（下桟）との当接部を支柱の側方の中桟（下桟）側から見た状態を概略的に示した説明図である。 本実施例の安全柵１の一部を概略的に示した説明図である。 従来の縦桟方式安全柵を歩行路の外側から見た場合の部分概略平面図及び、支柱、桟、手摺等の各部材の溶接状態を示す説明図である。 従来の横桟方式安全柵を歩行路の外側から見た場合の部分概略平面図及び、支柱、桟、手摺等の各部材の溶接状態を示す説明図である。

符号の説明

１ 安全柵
２ 縦桟方式安全柵
３ 横桟方式安全柵
１０ 支柱
１０ａ 側面（横断面円弧状部分）
１２ 下桟
１２ａ、１２ｂ 構成部材
１４ 手摺
１６ 中桟
１６ａ、１６ｂ 構成部材
１７ 側面（扁平側面）
１８ 当接部
２０ 溶接部
２２ 溝
２３ 溶接部

Claims (4)

1. 歩行路の歩行方向に延び、該歩行路の側部に設けられる基材と、該基材に下端を固定され、前記歩行方向に一定の間隔で鉛直方向に立設された複数本の支柱と、該支柱の上端に固定され歩行方向に延在する手摺と、前記基材と手摺との間において該手摺とほぼ平行に延び前記支柱に溶接されている桟と、を有する安全柵において、
   前記支柱は、円弧状の横断面部を有しており、
   前記桟は、前記支柱の間隔よりも長い長手寸法を備えるとともに扁平側面を有する平鋼を、長手方向の端部同士を溶接結合して複数連結することにより形成され、
   前記平鋼は、前記扁平側面が前記支柱の横断面円弧状部分に当接されて溶接されたことを特徴とする安全柵。
2. 前記平鋼と前記支柱との溶接は、該平鋼と前記支柱との当接部の周囲全体を溶接する全周溶接として行われることを特徴とする請求項１に記載の安全柵。
3. 前記桟は、上下に２列以上配列されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の安全柵。
4. 作業用施設内に設置されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の安全柵。

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