JP4939198B2 - 噴霧ガン、噴霧システム及び噴霧方法 - Google Patents

Description

本発明は、塗材と気体とを混合して噴霧する噴霧ガン、及び該噴霧ガンを用いた噴霧システム及び噴霧方法に関する。

医療用の注射器におけるガスケットには、薬剤が漏れないようにする密封性と、シリンジ（外筒）の内壁に対して滑らかに移動することができる摺動性等が要求されている。十分な密封性を得るため、ゴムピストンにはブチルゴムやエラストマー等の弾性体が用いられているが、一般には、ガスケットを構成する弾性体では、シリコーンオイルをシリンジの弾性体との間に介在させ摺動性を得ている。しかしながら、シリコーンオイルは薬剤に影響を及ぼす場合がある。また、薬剤によってはガスケット中の成分を抽出してしまったり、逆に薬剤がガスケットに収着したり吸着したりすることがある。そこで、弾性体に対して、摺動性を向上させることのできる材料を塗布したりシートを積層してコーティングすることが行われている。

一般にフッ素樹脂を用いたコーティング被膜を設けることが行われているが、硬質な被膜となるため気密性に劣る。

塗布によって被膜を形成する場合、上記した問題を解決するものとして、例えば特許文献１に記載されているように微粒子を含むものを用いることにより、コーティングで得られる塗膜に適度な粗さが生じ、密封性を維持するとともに良好な摺動性が得られている。

コーティングの方法としては、ガスケットを塗材に浸すディッピングや、ガスケットに対して塗材を噴霧する方法が挙げられる。このうち、ディッピングでは塗膜が厚くなりすぎ、微粒子が塗膜層に埋没することになり、適度な表面粗さが得られなくなる。このように、ディッピングによるコーティングでは所望の摺動性が得られないことから、専ら噴霧によるコーティグが行われている。

噴霧によるコーティングでは、例えば図１３に示すような噴霧ガン５００が用いられている。噴霧ガン５００は、メインボディ５０２と、該メインボディ５０２の先端中央に突出したノズル５０４と、該ノズル５０４の周囲を囲むように設けられたキャップ５０６とを有する。ノズル５０４には、先端が絞られた塗材供給路５０８が設けられている。キャップ５０６の先端外周面とノズル５０４の先端内周面はテーパ形状となっており、傘状の狭い隙間５０７が形成され、最先端の噴霧口５１０に連通し、該噴霧口５１０にて塗材と気体が混合して霧状となり、ワークに対して噴霧を行うことができる。

塗材供給路５０８の後方部には先端部がニードル弁５１２としての作用を奏するピストン５１４が設けられ、該ピストン５１４の後方には加圧室５１６と、ピストン５１４を弾性付勢するばね５１８と、ピストン５１４を液圧駆動するためのパイロットライン５２０とが設けられている。

また、メインボディ５０２には、ピストン５１４の側方部に連通する塗材入口ライン５２２と、ノズル５０４とキャップ５０６との間の筒状隙間５２４に連通する気体入口ライン５２６が設けられている。気体は気体入口ライン５２６、筒状隙間５２４及び隙間５０７を通って噴霧口５１０に達する。

特開２００６−１６７１１０号公報

ところで、上記の噴霧ガン５００は汎用であり、微粒子を含む塗材の噴霧について考慮されている訳ではなく、該微粒子がニードル弁５１２に詰まりやすい。

また、気体の流れはノズル５０４を中心として偏りのない同心状となることが望ましいが、実際には相当に不均一であり、いわゆる片流れが生じ、塗膜に斑が発生しやすくなる。そのため、供給圧力を高圧に設定して気体の流れを均一化を図っているが、噴霧の勢いが過度に強くなると、ワークに対して塗布される量以外の無駄な塗材の噴出が発生する。一般に、このような噴霧ガン５００を用いて噴霧を行う場合、ワークに対して有効に塗布されるのは５％程度であり、残余の９０％以上の塗材は無駄に噴出されている。そのため、塗材のコストが高く、しかも無駄に噴出された塗材の処理に工数及び費用がかかる。

さらに、噴霧ガン５００は、ニードル弁５１２、ピストン５１４及び加圧室５１６等を有する大型且つ複雑構造であり、信頼性に劣り、コスト高であって、しかも塗材を所望の適正量だけ供給することが困難である。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、塗材の有効利用を促進し、塗材が詰まりにくく、しかも適切で均一な塗膜を得ることのできる噴霧ガン、噴霧システム及び噴霧方法を提供することを目的とする。

本発明に係る噴霧ガンは、塗材を供給する塗材供給路を形成する第１部材と、前記第１部材の周囲に気体を供給する気体供給路としての筒状の隙間が設けられるように形成された第２部材と、前記気体供給路の流路断面が絞られて形成される環状隙間と、前記環状隙間より上流側に前記第１部材と同軸的に設けられ、周方向で所定間隔に設定されて軸方向に連通する複数の連通部を備えた１以上の孔付リング部材とを有することを特徴とする。

このような構成によれば、気体供給路の気体（例えば、空気や窒素）は、先ず孔付リング部材の等間隔の連通部によって略等分量に分流し、さらに環状隙間から同心状の均一な流れとなる。したがって、塗材と混合されて均一な霧状となり、ワークに均一な塗膜が得られる。また、気体の流れが均一になりやすいことから、気体供給圧力を比較的低圧に設定することができ、噴霧が緩やかとなって、塗材をワークに吹き付け易くなる。これにより、塗材が無駄に噴霧され、又は巻き上げられることが抑制され、塗材の利用率が向上する。

この場合、前記環状隙間は、前記第１部材に同軸的に設けられたリング部材と前記第２部材の内腔部壁面との間に形成されていてもよい。これにより、環状隙間を容易に設けることができ、しかも気体が外周側からスムーズに先端側に排出される。

前記孔付リング部材は互いに離間して２以上設けられ、隣接する孔付リング部材の前記連通部は、周方向位置が互いにずれて設けられていると、最終段の孔付リングでは各連通部に流れる気体が一層等分量に分流される。

前記孔付リング部材の数は２であってもよい。これにより、最終段の孔付リングでは各連通部に流れる気体が相当に等分量になり、しかも気体供給路を適度に短く設定することができ、噴霧ガンがコンパクトになる。また、噴霧ガンがコンパクトになることから塗材のデッドボリュームを小さくできるとともに噴霧ガンがコンパクトになる。

前記第１部材の先端部の外周面及び前記第２部材の先端部の内周面はテーパ状の先細りに形成され、前記外周面と前記内周面とにより、縮径した円筒状隙間が形成されているとよい。

前記環状隙間の幅は、０．０２〜０．２ｍｍのいずれかにすると、一層均一な気体の流れが得られる。

前記孔付リング部材１つあたりの前記連通部の数は略等間隔に６つであり、前記連通部は、全周に対して、１つあたりそれぞれ５〜１５°のいずれかの幅にすると、一層均一な気体の流れが得られる。

本発明に係る噴霧システムは、塗材を供給する塗材供給路を形成する第１部材と、前記第１部材の周囲に気体を供給する気体供給路としての筒状の隙間が設けられるように形成された第２部材と、前記気体供給路の流路断面が絞られて形成される環状隙間と、前記環状隙間より上流側に前記第１部材と同軸的に設けられ、周方向で所定間隔に設定されて軸方向に連通する複数の連通部を備えた１以上の孔付リング部材とを備える噴霧ガンと、前記気体供給路に所定圧力に調整された気体を供給する気体回路と、前記塗材供給路に前記塗材をピストン機構により所定量ずつ間歇的に供給する塗材回路とを有することを特徴とする。

このような噴霧システムでは、気体供給路及び塗材供給路とも弁機構等の可動機構がなく、微粒子を含む塗材を用いても途中で詰まることが抑制される。また、可動機構がないため、噴霧ガンを軽量、簡便構成にすることができる。さらに、ピストン機構によれば、塗材を所望の適正量だけ供給することが可能となる。

前記所定圧力は０．１〜０．２ＭＰａのいずれかに設定するとよい。前記塗材は、けい素系樹脂及び微粒子を含有する液状組成物溶剤であってもよい。

前記塗材は、合成樹脂微粒子及び（又は）無機微粒子からなる微粒子を含んでいてもよい。この微粒子によれば、ワークの塗膜を適度に粗くすることができ、摺動性を向上させることができる。

本発明に係る噴霧方法は、塗材を供給する塗材供給路を形成する第１部材と、前記第１部材の周囲に気体を供給する気体供給路としての筒状の隙間が設けられるように形成された第２部材と、前記気体供給路の流路断面が絞られて形成される環状隙間と、前記環状隙間より上流側に前記第１部材と同軸的に設けられ、周方向で所定間隔に設定されて軸方向に連通する複数の連通部を備えた１以上の孔付リング部材とを備える噴霧ガンを用い、ワークを前記噴霧ガンの噴霧範囲に供給する工程と、前記気体供給路に所定圧力に調整された気体を供給する工程と、前記ワークの全周面が前記噴霧ガンの方向を指向するように前記ワークと前記噴霧ガンとが回転機構により相対的に３６０°以上回転させる工程と、前記ワークの供給に同期して、前記塗材供給路に前記塗材をピストン機構により所定量ずつ所定時間だけ供給することにより塗材を噴霧する工程とを有することを特徴とする。

このような噴霧方法によれば、噴霧ガンの孔付リング部材及び環状隙間の作用によって、気体は均一な流れが形成されることから、塗材と混合されて均一な霧状となり、ワークに均一な塗膜が得られる。また、気体の流れが均一になりやすいことから、気体供給圧力を比較的低圧に設定することができ、噴霧が緩やかとなって、塗材をワークに吹き付け易くなる。これにより、塗材が無駄に噴霧され、又は巻き上げられることが抑制され、塗材の利用率が向上する。なお、各工程は必ずしも上記の記載順に行う必要はなく、例えば、気体を供給する工程は常時行っていても良い。

この場合、前記噴霧ガンの噴霧口は所定のボックス内に設けられ、前記噴霧ガンが噴霧をする前に前記回転機構を前記ボックス内に搬入する工程と、前記噴霧ガンが噴霧をした後に前記回転機構を前記ボックスから搬出する工程とを有していてもよい。

本発明に係る噴霧ガンによれば、気体供給路の気体は、先ず孔付リング部材の等間隔の連通部によって略等分量に分流し、さらに環状隙間から同心状の均一な流れとなる。したがって、塗材と混合されて均一な霧状となり、ワークに均一な塗膜が得られる。また、気体の流れが均一になりやすいことから、気体供給圧力を比較的低圧に設定することができ、噴霧が緩やかとなって、塗材をワークに吹き付け易くなる。これにより、塗材が無駄に噴霧され、又は巻き上げられることが抑制され、塗材の利用率が向上する。

また、このような噴霧ガンは軽量、簡便構造であって、信頼性が高い。該噴霧ガンによれば、ディッピングのように塗膜が過度に厚くなることがなく、適厚の塗膜が得られる。

本発明に係る、噴霧システムによれば、気体供給路及び塗材供給路とも弁機構等の駆動機構がなく、微粒子を含む塗材を用いても途中で詰まることが抑制される。また、可動機構がないため、噴霧ガンを軽量、簡便構成にすることができる。さらに、ピストン機構によれば、塗材を所望の適正量だけ供給することが容易に可能となる。

本発明に係る噴霧方法によれば、噴霧ガンの孔付リング部材及び環状隙間の作用によって、気体は均一な流れとなり、塗材と混合されて均一な霧状となり、ワークに均一な塗膜が得られる。また、気体の流れが均一になりやすいことから、気体供給圧力を比較的低圧に設定することができ、噴霧が緩やかとなって、塗材をワークに吹き付け易くなる。これにより、塗材が無駄に噴霧され、又は巻き上げられることが抑制され、塗材の利用率が向上する。

以下、本発明に係る噴霧ガン、噴霧システム及び噴霧方法について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図１２を参照しながら説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係る噴霧ガン１０及び噴霧システム１２はワーク１４に対して塗材を噴霧するためのものである。

図２に示すように、ワーク１４は、側面が略円柱形状であって、上面が緩やかな錐形状で、内腔部を有するキャップ状である。具体的には、ディスポーザルシリンジなどの注射器に使用されるガスケットである。内腔部には、注射器のプランジャーロッド（押子）に接続するための雌ねじが形成されている。ワーク１４の側面は緩やかな曲面を形成しており、上方から下方に向かって順に肩部１４ａ、第１膨出部１４ｂ、第２膨出部１４ｃ及び端部１４ｄとして区別される。

ワーク１４はブチルゴム製であり密封性を備えており、以下に説明するように噴霧ガン１０及び噴霧システム１２により塗材が噴霧されて、所定の塗膜が形成されることにより好適な摺動性が得られる。

なお、噴霧ガン１０及び噴霧システム１２により塗材を噴霧する対象物の素材としては、ブチルゴムに限らず他のゴム、エラストマー等の弾性体、樹脂又は金属等であってもよい。

図１に戻り、噴霧システム１２は、ワーク１４を生産する生産工程のうち所定の噴霧工程用の噴霧ステーション２０に設けられている。噴霧ステーション２０は、ボックス２２と、昇降テーブル２４と、噴霧ガンセット２６とを有する。

ボックス２２は、下面に昇降テーブル２４が挿入可能な孔２２ａを有し、一方の面には噴霧ガンセット２６が設けられ、他方は先細り形状となって吸気路２８に接続されており、図示しない吸引機によって内気が吸い出されるようになっている。内気の吸い出し速度は、諸条件に応じて変更可能な構成となっている。なお、図１及び図９においては、内部構造の理解が容易となるようにボックス２２及び吸気路２８を仮想線で示している。

昇降テーブル２４は、所定の昇降装置によって昇降可能に構成されており、上昇したときにボックス２２の下方の孔２２ａからボックス２２内に挿入する。昇降テーブル２４は、上方に突出するポール３０を有しており、ポール３０の先端部分にはワーク１４を被せてある。ポール３０は内部のギア回転機構により回転するように構成されている。昇降テーブル２４が上昇するとワーク１４は噴霧ガンセット２６に対して近接する位置に配置される。

噴霧ガンセット２６は、ブラケット３２をベースとして構成されており、噴霧ガン１０と、噴霧ガン１０の気体流量を計測する流量センサ３４と、供給圧力を一定値に調整するレギュレータ３６と、フィルタ３８とを有する。

噴霧ガン１０は、ボックス２２内に挿入され、上昇した昇降テーブル２４の先端部のワーク１４を指向している。

次に、噴霧ガン１０及び噴霧システム１２について図３〜図５を参照しながら説明する。なお、各図中、噴霧ガン１０及び噴霧システム１２の先端側を矢印Ａ１で示し、基端側を矢印Ａ２で示す。

図３及び図４に示すように噴霧ガン１０は、ベースとなる第１部材５０と、該第１部材５０の中央から突出したノズル５２を覆うように設けられる第２部材５４と、第２部材５４を第１部材５０に固定する４本（図４では代表的に１本のみ示す。）のボルト５６と、第１部材５０と第２部材５４との接合部を気密に維持するＯリング５８とを有する。

第１部材５０は四隅が面取りされた正面視略八角形状のベースブロック６０と、該ベースブロック６０の矢印Ａ１側で、中心部から突出するノズル５２とを有する。

ノズル５２は、矢印Ａ２方向から矢印Ａ１方向に向かって順に、台座部６２と、円柱部６４と、円錐部６６とを有する。台座部６２は半径と高さが略等しい円柱形状である。円柱部６４は台座部６２の略１／２の径、１．５倍の長さの円柱形状である。台座部６２と円柱部６４との間には段差面６２ａが形成されている。円錐部６６は矢印Ａ２側の底部が円柱部６４と同径であって、矢印Ａ１側に向かって先細りのテーパ形状となっており、長さに対して底部直径は略３倍に設定されている。円錐部６６の矢印Ａ１側の先端部には小さい円柱状突起７０が設けられている。

円柱部６４は、矢印Ａ２方向（上流側）から矢印Ａ１方向（下流側）に向かって順に、第１孔付リング部材７２と、第２孔付リング部材７４と、リング部材７６とを有する。第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４及びリング部材７６は、それぞれ円柱部６４の外周面に固定され、外縁が円柱部１０２の内周面１１５ａに対する低い高さ（例えば、０．５〜１．０ｍｍ程度）の環状部材であり、このうち、リング部材７６は第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４よりも僅かに低く設定されており、後述する環状隙間１１４（図７参照）を形成する。

第１孔付リング部材７２と段差面６２ａとの間の距離は、円柱部６４の半径と略等しい。第１孔付リング部材７２と第２孔付リング部材７４との間の距離は円柱部６４の半径よりもやや短い。第２孔付リング部材７４とリング部材７６との間の距離は、第１孔付リング部材７２と第２孔付リング部材７４との間の距離に等しい。リング部材７６は円柱部６４の矢印Ａ１方向端部の近傍に設けられている。

図４及び図６に示すように、第１孔付リング部材７２は、周方向で等間隔（６０°）に設定された６つのスリット（連通部）８０を備え、同様に、第２孔付リング部材７４は、周方向で等間隔（６０°）に設定された６つのスリット（連通部）８２を備える。６つのスリット８０と６つのスリット８２は正面視で３０°だけ周方向位置がずれて設けられている。つまり、正面視（図６参照）で、各スリット８２と隣接する両隣のスリット８０までは等距離に設定されている。

スリット８０及びスリット８２は狭幅であって、具体的には、全周に対して、角度換算（図６のα参照）で１つあたり５〜１５°のいずれかの幅に設定されているとよい。

スリット８０及び８２は、第１孔付リング部材７２及び第２孔付リング部材７４の全高にわたって設けられた形状に拘わらず、軸方向に連通していればよい。例えば、外縁又は内縁からリング部材の途中まで凹んだ溝形状や、外縁及び内縁に接しないように形成された貫通孔などであってもよい。

ところで、スリット８０及び８２はノズル５２の外周面に発生する気体の流れの偏りを低減して可及的に均一にするためのものであることから、均等に配置されていることが望ましく、且つある程度の数が必要である。一方、各スリット８０及び８２から略等しい流量の気体を流通させる必要があり、過度に多く設けると絞り作用が低減することに起因して流量が不均等となって適当でない。結局、スリット８０及び８２の数は、それぞれ４〜８程度が適当でありより好ましくは５〜７がよい。

第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４及びリング部材７６は、円柱部６４に対して圧着、溶着等により固定し、又は一体的に削り出し加工をして形成してもよい。これらの各部材は、第２部材５４の内面に設けるよりも円柱部６４の外面に設ける方が加工、組み立て及びメンテナンスが容易である。

また、第１部材５０は、軸心部分でベースブロック６０からノズル５２にかけてに塗材を供給する塗材供給路８４と、Ｌ字形状をなしてベースブロック６０の１つの端面から段差面６２ａに連通する気体入口供給路８６とを有する。

塗材供給路８４は、矢印Ａ１側の細径の絞部８４ａが円柱状突起７０の先端に開口し、矢印Ａ２側の雌ねじを備える接続口８４ｂがベースブロック６０の端面に開口している。絞部８４ａと接続口８４ｂとの間は、適度な径の連通路８４ｃによって連通している。

図４から明らかなように、塗材供給路８４には弁機構等の可動機構やその他の複雑な機構はない。また絞部８４ａは、塗材がスムーズに通過できる程度の適度な径を有し、ニードル弁のように極度な細径ではなく、塗材に含まれる微粒子が詰まることはない。

気体入口供給路８６のベースブロック６０の端面に開口する部分には雌ねじが設けられている。

ベースブロック６０は、ボルト５６が螺合する４つのボルト孔８８と、ブラケット３２（図１参照）に取り付けるための貫通孔９０とを有している。

第２部材５４は、第１部材５０に取り付けるための薄い円形のフランジ１００と、該フランジ１００の中央部から矢印Ａ１方向に突出した円柱部１０２と、矢印Ａ１方向先端部に設けられた円錐部１０４とを有する。フランジ１００の矢印Ａ２側端面にはＯリング５８が配置される浅い環状溝１０６が設けられている。フランジ１００は、ベースブロック６０のボルト孔８８及び貫通孔９０に対向する箇所に貫通孔１０１ａ及び１０１ｂが設けられている。フランジ１００は台座部６２の略１／２の厚さである。

円柱部１０２は台座部６２よりもやや大径であり、軸方向にはノズル５２の第２孔付リング部材７４よりもやや矢印Ａ１側の位置まで延在している。円錐部１０４は矢印Ａ２側の底部が円柱部１０２と同径であって、矢印Ａ１側に向かって先細りのテーパ形状となっており、長さに対して底部直径は略３倍に設定されている。円錐部１０４の矢印Ａ１側端部には開口部１０８が設けられており、該開口部１０８からは円柱状突起７０がやや突出している。開口部１０８の内周面と円柱状突起７０との間には狭い隙間１１１が設けられている。円柱状突起７０と隙間１１１は噴霧口１１３を構成し、隙間１１１から突出する圧縮気体と円柱状突起７０から吐出する塗料とが噴霧口１１３の近傍で混合され、霧状となって噴霧される。

また、第２部材５４は、ノズル５２の外周面との間で筒形状の気体供給路１１０を形成するための内腔１１５を有する。内腔１１５は、矢印Ａ２方向から矢印Ａ１方向に向かって、第１円筒面１１５ａと、第２円筒面１１５ｂと、円錐面１１５ｃとを有する。気体供給路１１０は、第１部材５０と第２部材５４との接続部で、Ｏリング５８の作用によって気密に保たれている。

第１円筒面１１５ａは、台座部６２と同径で、台座部６２よりやや長く設定されている。これにより、台座部６２は第１円筒面１１５ａが形成する空間部にほとんど隙間なく嵌合するとともに、気体入口供給路８６の開口部が塞がれることなく、気体供給路１１０に連通している。

第２円筒面１１５ｂは、第１孔付リング部材７２及び第２孔付リング部材７４と同径であり、矢印Ａ１方向にノズル５２の円柱部６４の先端部と略同じ位置まで延在している。また、第２円筒面１１５ｂはリング部材７６よりも僅かに径が大きく、環状隙間１１４（図６参照）が形成されている。環状隙間１１４の幅ｄは、０．０２〜０．２ｍｍのいずれかに設定されていると均一な気体の流れが得られる。

このような第２円筒面１１５ｂの構成により、内腔１１５内にはノズル５２との間に気体供給路１１０が筒状の隙間として形成されている。また気体供給路１１０は、途中に第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４及びリング部材７６が設けられており、順に６つのスリット８０、６つのスリット８２及び環状隙間１１４を通って矢印Ａ１方向に連通することになる。段差面６２ａから第１孔付リング部材７２までの間を第１室１１６ａ、第１孔付リング部材７２から第２孔付リング部材７４までの間を第２室１１６ｂ、第２孔付リング部材７４からリング部材７６までの間を第３室１１６ｃ、リング部材７６よりも先の部分を第４室１１６ｄとする。

なお、第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４及びリング部材７６は、狭義のリング形状である必要はなく、気体供給路１１０を第１室１１６ａ、第２室１１６ｂ、第３室１１６ｃ及び第４室１１６ｄに区画する作用を有する形状であればよいことはもちろんである。

円錐面１１５ｃは、円錐部６６に対して等距離の面で、テーパ状の先細り形状であって、狭い縮径した円筒状隙間１１８が形成されている。縮径した円筒状隙間１１８は隙間１１１に連通している。

このように構成される噴霧ガン１０は、図３からも明らかなように、軽量、コンパクトな形状である。また、弁やばねなどの可動部分がなく且つ部品点数が少ない簡便構造であって分解、組立が容易であり、メンテナンス性に優れ、しかも信頼性が高い。

次に、図４に示すように、噴霧システム１２は、噴霧ガン１０と、気体供給路１１０に所定圧力に調整された気体（例えば、空気又は窒素等）を供給する気体回路１３０と、塗材供給路８４に塗材をピストン機構１３２により所定量ずつ間歇的に供給する塗材回路１３４とを有する。気体回路１３０は、コンプレッサ１３６から供給される圧縮気体をフィルタ３８、レギュレータ３６及び流量センサ３４を介し、チューブ１３８から継手１４０を用いて気体入口供給路８６に導入している。レギュレータ３６は、コンプレッサ１３６から供給される圧縮気体を所定圧力に調整する機能を有し、具体的には従来技術に係る噴霧ガンで用いられてる圧力よりも相当に低圧の０．１〜０．２ＭＰａのいずれかに調整している。

塗材回路１３４は、ピストン機構１３２から供給される塗料をチューブ１４２から継手１４４を用いて接続口８４ｂに導入している。ピストン機構１３２は図示しない制御部の作用下に動作し、ワーク１４が供給されることに同期して、ピストン１３２ａをサーボ機構等を用いて精密に駆動制御し、塗材を所定量ずつ所定時間だけ供給することができる。また、ピストン機構１３２によれば供給される塗材量は環境温度に依存せずに、一定に保ことができる。

なお、気体回路１３０及び塗材回路１３４は、噴霧ガンセット２６（図１参照）に複数の噴霧ガン１０を設けた場合には、それぞれの噴霧ガン１０に対して一部共通に用いてもよいが、図４においては、１つの噴霧ガン１０に対して気体回路１３０及び塗材回路１３４が設けられている例について示している。

塗材回路１３４によって供給される塗材としては、けい素系樹脂及び微粒子を含有する液状組成物により形成されたものが好ましい。けい素系樹脂を含有する組成物としては、有機溶剤で溶解した溶剤系、及び水に乳化、分散した水系のいずれも適用できるが、ワークが注射器のガスケット等の医療用具である場合、ワークを構成する材料への影響、薬液収納容器としての適正、及び間歇噴霧の場合におけるノズルの目詰まり防止等の観点から水系のものが好ましい。さらに、上記組成物はシランカップリング剤硬化物を含有していることが好ましい。このようにすることにより、噴霧後にワークへの被膜形成が迅速に行われる。

上記けい素系樹脂は、水溶媒に対して容易且つ均一に分散、懸濁可能であり、さらに熱硬化をさせることで、耐有機溶媒性、耐水溶性、耐酸、耐アルカリ性を示すものが好ましい。またワークがガスケット等の医療用具に使用される場合には医療用具としての適性、耐久性を有するものが好ましい。さらに、ワークが医療用具として使用される場合に用いられるけい素系樹脂の基本構造は医療用シリコーンオイルに使用されるものと同一である。けい素系樹脂は、例えばヘキサン、メチルブチルケトンのような有機溶媒等にて抽出を行い、発光分析装置等の従来技術による測定方法によるけい素系樹脂由来物質の測定を行うことによっても、該けい素系樹脂由来物質が検出されないものが好ましい。

また、使用するけい素系樹脂としては、ポリシロキサンを基本構造にもつ親水系樹脂であり、いわゆる水性けい素樹脂（換言すれば水性シリコーン化合物）が好ましい。けい素系樹脂としては被膜形成性を有するものが好ましい。好適に用いられる水性けい素系樹脂としては、例えば、架橋重合体であるコア部とそれを被覆する非架橋重合体であるシェル部とを有し、シェルの表面近傍にポリシロキサンを有するポリシロキサン複合水性エマルションが好適に使用できる。このようなものを用いることにより形成される被覆の造膜性、緻密性、耐久性が高くなる。

上記のような水性けい素系樹脂を用いる場合には、水（アルコールが含有していてもよい。）を溶媒とするため、単に混合することにより塗材が得られ、必要に応じて水（アルコールが含有していてもよい。）により容易に希釈することもできる。得られた被覆用液をワークに噴霧し、自然乾燥、又は必要により加熱乾燥することにより被覆層を形成することができる。被覆用液は水を溶媒としているため、溶媒がワークの形成材量を変性させることもなく、また作業時に揮発することもない。

次に、微粒子としては、合成樹脂微粒子、無機微粒子からなる群より選択された少なくとも一種以上のものが好適である。つまり、微粒子としては合成樹脂微粒子、無機微粒子のいずれか一方を用いてもよく、両者を適当な割合で混合して用いても良い。

合成樹脂微粒子としては、例えばシリコーン樹脂微粒子、スチレン系樹脂微粒子、オレフィン系樹脂微粒子（例えば、ポリエチレン微粒子、ポリプロピレン微粒子）、ポリ酢酸ビニル微粒子、ポリエステル微粒子、ポリアミド微粒子、ポリメタアクリレート微粒子、ふっ素樹脂微粒子からなる群より選択された１種のみを用いてもよく、又は２種以上を適当な割合で混合して用いても良い。

無機微粒子としては、例えばセラミックス微粒子、タルク微粒子、金属酸化化合物微粒子からなる群より選択された少なくとも１種以上を用いるとよい。

セラミックス微粒子としては、例えばシリカ微粒子、アルミナ微粒子、ジルコニア微粒子、ゼオライト微粒子からなる群より選択された少なくとも１種以上を用いるとよい。

金属酸化物微粒子としては、例えば酸化チタン微粒子、酸化亜鉛微粒子からなるなる群より選択された少なくとも１種以上を用いるとよい。

噴霧前の被膜用液（塗材）における微粒子の添加量（濃度）は１０〜５０％、より好ましくは２０〜４０％にするとよい。

微粒子の大きさとしては、０．５〜１０μｍであると好ましく、より好ましくは２〜８μｍであるとよい。微粒子としては被膜との接着性があることが好ましいが、接着性がなくとも被膜によって保持されるものであってもよい。微粒子の添加量は、被膜層重量（被膜層固化後重量）の７０〜９０％程度、容積比では５０〜７０％であることが好ましい。もちろん、塗材回路１３４及び噴霧システム１２では、用途に応じてこれ以外の塗材を用いてもよい。

次に、このように構成される噴霧ガン１０、噴霧システム１２及び噴霧ステーション２０を用いてワーク１４に対して塗材を噴霧・塗布するための噴霧方法について図８を参照しながら説明する。

先ず、ステップＳ１において、図９の二点鎖線部１６２で示すように、昇降テーブル２４が噴霧ステーション２０におけるボックス２２の直下に搬入され、所定の昇降機構によって上昇し孔２２ａから挿入（搬入）される。昇降テーブル２４のポール３０には、円筒面が横側となるようにワーク１４が設けられている。

ステップＳ２において、ポール３０の回転を開始する。なお、回転速度あるいは回転数の上昇に伴い遠心力が過度に作用すると噴霧された塗材が遠心力の影響によりワーク上に不均一な被膜を形成するおそれがあり、以下に設定する範囲で行うことが好ましい。この回転速度は、例えば１〜５００ｒｐｍ程度に設定されており、この後に塗材が噴霧される期間（ステップＳ３）内に少なくとも３６０°以上回転する。このような回転はワーク１４と噴霧ガン１０とが相対的に少なくとも一方が回転をすればよい。

ステップＳ３において、３つの噴霧ガン１０による第１回目の噴霧を行う。すなわち、ワーク１４が昇降テーブル２４によって搬入され、ボックス２２内に配置され、回転が安定した後、コントローラの作用下に所定タイミングに同期して噴霧を行う。噴霧時間は例えば１ｓｅｃ程度に設定し、少なくともワーク１４が３６０°以上回転する期間、噴霧を行う。

より好適には噴霧している所定期間内にワーク１４を１８００°以上回転させると、周面に対する噴霧が複数回に分散して行われることになり塗材を一層均一に噴霧させることができる。また、回転数の上限値は加減速が過大とならない範囲に設定され、３６００°以下に抑えておくとよい。

ステップＳ４において、噴霧を停止し、ポール３０の回転を停止し、昇降テーブル２４を下降させて孔２２ａから抜き出す（搬出する）。この後、昇降テーブル２４は熱処理等の次の工程に搬送され、噴霧に係る工程が終了することになる。

次に、ステップＳ３における噴霧処理について詳細に説明する。

噴霧は、気体回路１３０のレギュレータ３６によって低圧に設定された気体を気体供給路１１０に供給するとともに、塗材回路１３４のピストン機構１３２によって流量及び流速が正確に調整された塗材が塗材供給路８４に供給され、噴霧口１１３から霧状となって吹き出され、ワーク１４に噴霧される。

このとき、気体供給路１１０に供給された低圧の圧縮気体は、先ず気体入口供給路８６を経て第１室１１６ａに導かれる。

図１０に示すように、段差面６２ａにおける気体入口供給路８６の開口は１箇所であるが、第１室１１６ａでは第１孔付リング部材７２の適度な絞り作用によって、圧縮気体が満遍なく行き渡り、矢印１６４で示すように、６つのスリット８０から略等しい流量が第２室１１６ｂに流れ込むことになる。

次に、第２室１１６ｂでは第２孔付リング部材７４の適度な絞り作用によって、圧縮気体が一層満遍なく行き渡り、６つのスリット８２から略等しい流量が第３室１１６ｃに流れ込むことになる。また、スリット８０とスリット８２とは３０°位相がずれて設けられていることから、図１０において上流側の所定のスリット８０ａから下流側で隣接する２つのスリット８２ａ及び８２ｂまでの距離は等しく、概念的には、スリット８０ａから流れ出た気体は、矢印１６６で示すようにスリット８２ａ及び８２ｂに対して略等量に分流される（もちろん、厳密には他のスリットにも所定量が分流され得る。）。従って、仮に上流側のスリット８０を流れる気体量に多少の偏りがあったとしても、下流側のスリット８２の相対的な配置関係による分流効果により、偏りが相当に是正され、一層の均一化が図られる。

さらに、第３室１１６ｃでは、リング部材７６と第２部材５４とによって形成される環状隙間１１４の絞り作用によって、気体が円環状の均一な流れとなって第４室１１６ｄに流れ込む。つまり、６つのスリット８２からは均一量の気体が流れ込んではいるが、この時点ではあくまでも第３室１１６ｃの全体としては６箇所のスリット８２からの局所的な流入であることから、環状隙間１１４によって円環状の均一な流れを形成しているのである。

環状隙間１１４は狭幅に設定されていることから適度な抵抗があり、第３室１１６ｃでは６つのスリット８２から流れ込んだ気体が満遍なく行き渡り、しかも環状隙間１１４は全周にわたって一定幅に設定されていることから、全周から等しい量の気体が流出することになる。

第４室１１６ｄに流れ込んだ気体は、傘状の狭い縮径した円筒状隙間１１８によって軸心方向に凝縮するように集められ、最終的に隙間１１１から均一に吹き出される。このような気体の吹き出しは、一連の噴霧作業を行う間（例えば、生産現場における稼動時間中）に常時行っていても良い。これにより、気体の流れが定常的となり、一層安定した吹き出しが得られる。

一方、塗材回路１３４から塗材供給路８４に供給された塗材は、接続口８４ｂ、連通路８４ｃを通り、絞部８４ａによって増速されて円柱状突起７０から噴出される。このとき、絞部８４ａは増速作用を奏するために細径に設定されているが、塗材に含まれる微粒子と比較すれば相当に大径であり、しかも可動部分がないため微粒子による詰まりが発生することがない。また、ノズル５２及び塗材供給路８４は十分に短いことから噴霧ガンがコンパクトになる。また、噴霧ガンがコンパクトになることから塗材のデッドボリュームを小さくでき、滞留する塗材量は少なく、ピストン機構１３２による応答性がよい。

このようにノズル５２が短くて済むのは、気体供給路１１０で気体の流れの均一化を図る手段が第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４及びリング部材７６の３つで済み、簡便構造であることに基づいている。もちろん、第１孔付リング部材７２又は第２孔付リング部材７４に相当する孔付リングは、諸条件に応じて１枚でもよいし、３枚以上設けてもよい。

隙間１１１から吹き出される気体と絞部８４ａから吹き出される塗材は、吹き出された直後に混合され、噴霧１５０（図１参照）となってワーク１４に吹き付けられる。

このとき、噴霧１５０の吹き出す勢いは気体の圧力によって支配的に設定されるが、該圧力はレギュレータ３６の作用下に０．１〜０．２ＭＰａの低圧に設定されていることから、あまり拡がり過ぎず、あまり強すぎず、ワーク１４に対して効果的に吹き付けられることになる。したがって、塗材が無駄に噴出されることが抑制され、塗材の利用率が向上する。従来の噴霧ガンでは塗材の利用率が１０％以下であったのに対して、本発明者の実験によれば、噴霧ガン１０を用いることにより通常でも３０％、所定条件下では最高６０％の利用率が確認された。このような塗材の高い利用率によれば、塗材コストの低減、塗布に利用されたなかった塗材の回収工程及び処理工程の簡素化、及び省資源化等が図られる。

従来、このような低圧で噴霧を行うと噴霧１５０の拡がりは抑制することができるものの相当に不均一な、いわゆる片流れの霧状となり、ワーク１４に対して塗材が斑となって吹きつけられてしまい、結局高圧で吹き付けざるを得なかった。また、高圧で吹き付けると、噴霧１５０はワーク１４に対して高い風圧で当たることとなって巻き上げられ、特にワーク１４の端部１４ｄ（図２参照）が適切に塗布されない傾向がある。これに対して噴霧ガン１０では、第１孔付リング部材７２、第２孔付リング部材７４及びリング部材７６の作用によって低圧の気体であっても流れを均一にすることが可能となり、噴霧１５０の拡がりを抑制することと、塗布斑の発生を抑制すること、及び適度な風圧で当接して塗布されやすくすること等を同時に実現している。

また、ディッピングによる塗布とは異なり、噴霧による塗布であることからワーク１４に噴霧後乾燥固化することにより形成される塗膜は微粒子が埋没しない程度に薄く且つ均一に形成される。塗膜厚は、噴霧される塗材の濃度、ワークの回転数・回転速度やピストン機構１３２の動作等によって調整可能であり、平均１〜２０μｍ、特に、３〜１０μｍであることが好ましい。１μｍ以上であれば微粒子が塗膜上に良好に固定され、ワークを摺動部材として用いる場合は、十分な摺動性能を発揮し、１０μｍ以下であれば、ワーク自体の弾性等の物性に影響を与えることがなく、微粒子に起因する粗面表面を確実に発現できる。

また、微粒子の一部が塗膜から突出することにより適度に粗い表面が得られ、良好な摺動性が得られ、医療用の注射器シリンジ内のピストン等に好適である。なお、ここでいう粗い表面とは良好な摺動性が得られる程度の粗さであり、肉眼による目視では十分に滑らかな面である。具体的な表面粗度（Ｒａ、測定方法ＪＩＳＢ０６０１：１９９４）としては、１．７〜４．５μｍであることが好ましく、特に、２．０〜３．０μｍが好ましい。なお、被膜層の平均膜圧（微粒子を含む平均膜圧）に対する微粒子の平均粒径は、０．２〜１．５倍であることが好ましく、より好ましくは０．３〜１．２倍であり、さらに好ましくは０．４〜１．０倍であるとよい。この倍率は、１．５倍以下であれば粗面に起因する気密性の低下はなく、０．２倍以上であると十分に粗い面が得られる。

さらに、噴霧ガン１０及び噴霧システム１２では、気体供給路１１０と塗材供給路８４が独立的に設けられており、塗材の供給量は塗材供給路８４における圧縮気体の影響を受けず、ピストン機構１３２の動作によって一定に保たれる。また、圧縮気体の影響を受けないことから、環境温度の変化による影響も非常に小さく、長時間、多数個のワーク１４に対して噴霧を行っても、均一な膜厚が得られる（図１２参照）。

なお、従来技術における気体圧を利用した液圧による噴霧コントロールでは、環境温度の変化の影響を受けて膜圧の変化があるのに対して、噴霧ガン１０及び噴霧システム１２によれば塗材をピストン１３２ａで塗材量を制御するため、環境温度の影響を受けない。したがって、例えば夏期と冬期、夜と昼などの環境温度の変化があっても膜厚の変化は少ない。

さらにまた、ボックス２２内では吸気路２８（図１参照）によって吸気を行っていることから、噴霧口１１３から吹き出された噴霧１５０は、反対側の吸気路２８の方向に向かってスムーズに流れ、その間に設けられたワーク１４に対して適切に噴霧される。また、ワーク１４の塗布に利用されなかった塗材は吸気路２８から吸い出されて回収され、所定の処理がなされる。さらにまた、ボックス２２を用いることにより、外部の粉塵やミストが遮断され、噴霧ガン１０を良好な状態に保つことができるとともに、ワーク１４に対する粉塵等の付着が防止され塗布品質が向上する。孔２２ａは下方に開口していることから、ボックス２２内には粉塵やミストが進入しにくい。

次に、本発明者が噴霧ガン１０及び噴霧システム１２を用いて図２に示すシリンジ用ガスケット形状を有するワーク１４に対して噴霧・塗布を行った実験結果について図１１及び図１２を参照しながら説明する。

図１１に示す実験結果のグラフは、レギュレータ３６による設定圧力を変化させ、各設定圧力において噴霧を行って得られたワーク１４の塗膜厚を肩部１４ａ、第１膨出部１４ｂ、第２膨出部１４ｃ及び端部１４ｄ（図２参照）毎に区別して計測した結果を示す。この実験の条件は、噴霧口１１３とワーク１４との水平距離Ｗ（図９参照）を９０ｍｍ、噴霧ガン１０のワーク１４に対する角度θ（図９参照）を２３°、塗材吐出速度を０．１６ｇ／ｓｅｃ、塗材吐出量を０．１２ｇ（つまり、吐出時間が０．７５ｓｅｃ）に設定した。設定圧力は横軸にとり、０．０５Ｍｐａ、０．１Ｍｐａ、０．１３Ｍｐａ、０．１５Ｍｐａ、０．１７Ｍｐａ、０．２Ｍｐａ、０．２５Ｍｐａ及び０．３Ｍｐａとした。

図１１から了解されるように、圧力が０．０５ＭＰａであるときには、肩部１４ａ及び第１膨出部１４ｂの膜厚が薄く、第２膨出部１４ｃ及び端部１４ｄの膜厚が厚い。また、圧力が０．２５ＭＰａ及び０．３ＭＰａであるときには、肩部１４ａ、第２膨出部１４ｃ及び端部１４ｄの膜厚が薄く、第１膨出部１４ｂの膜厚が厚い。

これに対して、圧力が０．１ＭＰａ〜０．２ＭＰａであるときには、各膜厚が第１の基準幅Ｄ１の範囲内に収まっており好適であり、圧力が０．１ＭＰａ〜０．１７ＭＰａであるときには、各膜厚がより狭い第２の基準幅Ｄ２の範囲内に収まっており一層均一な膜厚が得られて好適である。

図１２に示す実験結果のグラフは、所定条件下で多量のワーク１４に対して噴霧を行い、噴霧回数に応じ、開始時、２０００回、４０００回、６０００回、８０００回、１００００回及び１２０００回の時点における塗布されたワーク１４の膜厚の変化を示している。

図１２から了解されるように、肩部１４ａ、第１膨出部１４ｂ、第２膨出部１４ｃ及び端部１４ｄとも開始時から１２０００回までの間に大きな変化はなく、略一定の膜厚が得られている。つまり、噴霧ガン１０に塗材や微粒子が詰まったり、その他の不都合が発生することがなく、連続的に十分な回数の塗布が可能であることが確認された。

上述したように、本実施の形態に係る噴霧ガン１０、噴霧システム１２及び噴霧方法によれば、気体供給路１１０の気体は、先ず第１孔付リング部材７２の等間隔のスリット８０によって略等分量に分流し、第２孔付リング部材７４の等間隔のスリット８２によって略等分量にさらに分流し、その後、リング部材７６によって形成される環状隙間１１４から同心状の均一な流れとなる。したがって、塗材供給路８４から供給される塗材と混合されて均一な霧状となり、従来の噴霧ガンと比較して、ワーク１４に均一な塗膜が得られる。また、気体の流れが均一になりやすいことから、気体供給圧力を比較的低圧に設定することができ、噴霧が緩やかとなって、塗材をワーク１４に吹き付け易くなる。これにより、塗材が無駄に噴霧され、又は巻き上げられることが抑制され、塗材の利用率が向上する。

環状隙間１１４は、第１部材５０に設けられたリング部材７６と第２部材５４の内腔部との間に形成されていることから環状隙間１１４を容易に設けることができ、しかも気体が外周側からスムーズに先端側に排出される。

孔付リング部材の数は２つであることから、終段の第２孔付リング部材７６では各スリット８２に流れる気体が相当に等分量となり、しかもノズル５２及び気体供給路１１０を適度に短く設定することができ、噴霧ガン１０が軽量、コンパクトになる。

第１部材５０の先端の外周部及び第２部材５４の先端の内周部はテーパ状の先細りに形成され、外周部と内周部とにより、縮径した円筒状隙間１１８が形成されており、環状隙間１１４を通った気体は効果的に凝縮するように集められ、増速され、隙間１１１から均一に吹き出される。

第１孔付リング部材７２及び第２孔付リング部材７４におけるスリット８０及び８２はそれぞれ６つであり、全周に対して、角度換算で１つあたり５〜１５°のいずれかの幅に設定されており、適度な絞り作用を奏し、一層均一な気体の流れが得られている。

第１部材５０及び第２部材５４の材質としては、ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳＧ４３０３：２００５、ＳＵＳ３０４）を用いると、防錆作用があり、しかも耐久性が高い。

また、噴霧システム１２では、気体供給路１１０及び塗材供給路８４とも弁機構等の可動機構がなく、微粒子を含む塗材を用いても途中で詰まることが抑制される。また、可動機構がないため、噴霧ガン１０を軽量、簡便構成にすることができる。さらに、ピストン機構１３２によれば、塗材を所望の適正量だけ供給することが容易に可能となる。

塗材は、合成樹脂微粒子及び（又は）無機微粒子からなる微粒子を含むものを用いることにより、ワーク１４の塗膜を適度に粗くすることができ、摺動性を向上させることができる。

また、噴霧ガン１０及び噴霧システム１２では生産環境における塵挨レベルをクラス２７０万からクラス１０万以下にすることができ、前述した気体供給圧力の低圧化による無駄な塗材の低減化と相まってより好適な生産環境を形成することができる。清浄な環境下での生産が要求される医療用具の生産に好適に適用される。

噴霧ガン１０は、必ずしも噴霧ステーション２０のような自動化されたラインで用いるのではなく、いわゆるハンドガンとして手持ち作業に用いてもよい。

本発明に係る噴霧ガン、噴霧システム及び噴霧方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

噴霧ガン及び噴霧システムを含む噴霧ステーションの斜視図である。 ワークの斜視図である。 本実施の形態に係る噴霧ガンの斜視図である。 本実施の形態に係る噴霧ガン及び噴霧システムの一部断面側面図である。 本実施の形態に係る噴霧ガンの分解斜視図である。 図７におけるＶＩ−ＶＩ矢視に係る断面正面図である。 本実施の形態に係る噴霧ガンの一部拡大断面側面図である。 本実施の形態に係る噴霧方法のフローチャートである。 噴霧ステーションの略式断面側面図である。 本実施の形態に係る噴霧ガンの一部断面拡大斜視図である。 設定圧力を変化させて噴霧を行って得られたワークの各部の塗膜厚を示す実験結果のグラフである。 噴霧回数に応じ、開始時、２０００回、４０００回、６０００回、８０００回、１００００回及び１２０００回の時点における塗布されたワークの膜厚の変化を示す実験結果のグラフである。 従来技術に係る噴霧ガンの断面側面図である。

符号の説明

１０…噴霧ガン １２…噴霧システム
１４…ワーク ２０…噴霧ステーション
２２…ボックス ２２ａ…孔
２４…昇降テーブル ２６…噴霧ガンセット
２８…吸気路 ３４…流量センサ
３６…レギュレータ ３８…フィルタ
５０…第１部材 ５２…ノズル
５４…第２部材 ７０…円柱状突起
７２…第１孔付リング部材 ７４…第２孔付リング部材
７６…リング部材
８０、８０ａ、８２、８２ａ、８２ｂ…スリット（連通部）
８４…塗材供給路 １１０…気体供給路
１１３…噴霧口 １１４…環状隙間
１１５ｃ…円錐面 １１８…縮径した円筒状隙間
１３０…気体回路 １３２…ピストン機構
１３４…塗材回路

Claims (12)

1. 塗材を供給する塗材供給路を形成する第１部材と、
   前記第１部材の周囲に気体を供給する気体供給路としての筒状の隙間が設けられるように形成された第２部材と、
   前記第１部材に同軸的に設けられたリング部材と前記第２部材の内腔部壁面との間で、前記気体供給路の流路断面が絞られて形成される環状隙間と、
   前記環状隙間より上流側に前記第１部材と同軸的に設けられ、周方向で所定間隔に設定されて軸方向に連通する複数の連通部を備えた１以上の孔付リング部材と、
   を有することを特徴とする噴霧ガン。
2. 請求項１記載の噴霧ガンにおいて、
   前記孔付リング部材は互いに離間して２以上設けられ、隣接する孔付リング部材の前記連通部は、周方向位置が互いにずれて設けられていることを特徴とする噴霧ガン。
3. 請求項１又は２記載の噴霧ガンにおいて、
   前記孔付リング部材の数は２であることを特徴とする噴霧ガン。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の噴霧ガンにおいて、
   前記第１部材の先端部の外周面及び前記第２部材の先端部の内周面はテーパ状の先細りに形成され、前記外周面と前記内周面とにより、縮径した円筒状隙間が形成されていることを特徴とする噴霧ガン。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の噴霧ガンにおいて、
   前記環状隙間の幅は、０．０２〜０．２ｍｍのいずれかであることを特徴とする噴霧ガン。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の噴霧ガンにおいて、
   前記孔付リング部材１つあたりの前記連通部の数は略等間隔に６つであり、前記連通部は、全周に対して、１つあたりそれぞれ５〜１５°のいずれかの幅であることを特徴とする噴霧ガン。
7. 塗材を供給する塗材供給路を形成する第１部材と、
   前記第１部材の周囲に気体を供給する気体供給路としての筒状の隙間が設けられるように形成された第２部材と、
   前記第１部材に同軸的に設けられたリング部材と前記第２部材の内腔部壁面との間で、前記気体供給路の流路断面が絞られて形成される環状隙間と、
   前記環状隙間より上流側に前記第１部材と同軸的に設けられ、周方向で所定間隔に設定されて軸方向に連通する複数の連通部を備えた１以上の孔付リング部材と、
   を備える噴霧ガンと、
   前記気体供給路に所定圧力に調整された気体を供給する気体回路と、
   前記塗材供給路に前記塗材をピストン機構により所定量ずつ間歇的に供給する塗材回路と、
   を有することを特徴とする噴霧システム。
8. 請求項７記載の噴霧システムにおいて、
   前記所定圧力は０．１〜０．２ＭＰａのいずれかであることを特徴とする噴霧システム。
9. 請求項７又は８記載の噴霧システムにおいて、
   前記塗材は、けい素系樹脂及び微粒子を含有する液状組成物であることを特徴とする噴霧システム。
10. 請求項７〜９のいずれか１項に記載の噴霧システムにおいて、
    前記塗材は、合成樹脂微粒子及び（又は）無機微粒子からなる微粒子を含むことを特徴とする噴霧システム。
11. 塗材を供給する塗材供給路を形成する第１部材と、
    前記第１部材の周囲に気体を供給する気体供給路としての筒状の隙間が設けられるように形成された第２部材と、
    前記第１部材に同軸的に設けられたリング部材と前記第２部材の内腔部壁面との間で、前記気体供給路の流路断面が絞られて形成される環状隙間と、
    前記環状隙間より上流側に前記第１部材と同軸的に設けられ、周方向で所定間隔に設定されて軸方向に連通する複数の連通部を備えた１以上の孔付リング部材と、
    を備える噴霧ガンを用い、
    ワークを前記噴霧ガンの噴霧範囲に供給する工程と、
    前記気体供給路に所定圧力に調整された気体を供給する工程と、
    前記ワークの全周面が前記噴霧ガンの方向を指向するように前記ワークと前記噴霧ガンとが回転機構により相対的に３６０°以上回転させる工程と、
    前記ワークの供給に同期して、前記塗材供給路に前記塗材をピストン機構により所定量ずつ所定時間だけ供給することにより塗材を噴霧する工程と、
    を有することを特徴とする噴霧方法。
12. 請求項１１記載の噴霧方法において、
    前記噴霧ガンの噴霧口は所定のボックス内に設けられ、
    前記噴霧ガンが噴霧をする前に前記回転機構を前記ボックス内に搬入する工程と、
    前記噴霧ガンが噴霧をした後に前記回転機構を前記ボックスから搬出する工程と、
    を有することを特徴とする噴霧方法。

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