JP4932693B2

JP4932693B2 - 金型モデルの作成方法

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Publication number: JP4932693B2
Application number: JP2007335008A
Authority: JP
Inventors: 義男金井; 浩二原
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2007-12-26
Filing date: 2007-12-26
Publication date: 2012-05-16
Anticipated expiration: 2027-12-26
Also published as: JP2009157641A

Description

本発明は、コンピュータにより、成形品モデルに基づいて金型モデルデータ（基礎データを含む）を作成する金型モデルの作成方法に関する。

従来、プレス成型用の金型を製作する際には、先ずＣＡＤにより成形品モデルが作成され、該成形品モデルの形状が得られるような上型と下型の金型モデルデータを作成する。また、プレス成形では、スプリングバック、スプリングフォワード及び皺・亀裂の解析をコンピュータ上で行うメッシュモデルや、ＦＥＭ解析を行うためのツールメッシュが作成される。

近時、自動車の表面形状が複雑になるとともに、開発期間の短縮化が望まれており、複雑な形状の金型を短期間で開発することが期待されている。このような背景から、ＦＥＭ解析するデータを用いて金型データを得る方法（例えば、特許文献１参照）や、ＦＥＭ解析するデータを短時間に作成する方法（例えば、特許文献２参照）が提案されている。

特開２００５−２６６８９２号公報特開２００４−２７２７８２号公報

ところで、前記の特許文献１に記載されている方法では、解析メッシュに対して乱数又は所定ピッチ間隔で抽出された点を基礎として金型データの補正点を求めており、複雑形状の金型に対しては必要な精度が得られない。

特許文献２に記載されている方法では、実際に製造されて出来上がった部品の出来上がり形状を測定する工程を含むことから、少なくとも１回は試作金型を製作する必要がある。

また、スプリングバック等の解析技術の進歩により成形シミュレーションを行い、金型の面データを修正して見込み面を作成しているが、解析結果データを全て用いて金型モデルのデータ修正を行うと、計算時間が膨大となり、正確な計算には実質的に限界がある。結局、金型面への解析結果の反映は、最終的には人手作業に頼ることになり、依然として多大な時間を要するとともに、経験が求められる。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、複雑形状であっても十分に滑らかで高精度な金型を短時間で得ることのできる金型モデルの作成方法を提供することを目的とする。

本発明に係る金型モデルの作成方法は、コンピュータによって行われる金型モデルの作成方法であって、成形品モデルを作成する工程と、前記成形品モデルに基づいて、ＦＥＭ解析用の基礎メッシュモデルを作成する工程と、前記基礎メッシュモデルに基づいて、異なる条件の２つのシミュレーションに対応した解析用の第１シミュレーションメッシュモデルと第２シミュレーションメッシュモデルを作成する工程と、前記第１シミュレーションメッシュモデルと前記第２シミュレーションメッシュモデルにおける対応する複数のメッシュ節点間の解析メッシュ節点間ベクトルを求める工程と、前記成形品モデルの表面における複数の基準点に、対応する解析メッシュ節点間ベクトルの一端をシフトして、第１ベクトルを求める工程と、前記第１ベクトルの先端点を節点とするメッシュで構成される第１補助面を作成する工程と、前記第１補助面の各メッシュの中心点を節点とするメッシュで構成される第２補助面を作成する工程とを有することを特徴とする。

このような第２補助面によれば、複雑形状であっても十分に滑らかで高精度な金型を短時間で得ることができる。

前記第１シミュレーションメッシュモデル又は前記第２シミュレーションメッシュモデルのいずれか一方の複数のメッシュ節点から前記成形品モデルの表面に対する垂線が、該表面に対する交差する点を基準節点として設定する工程を有し、前記基準点は前記基準節点であってもよい。

前記第１シミュレーションメッシュモデルは、成型板の皺及び（又は）亀裂の解析をするモデルであり、前記第２シミュレーションメッシュモデルは、成型板のスプリングフォワード又はスプリングバックの解析をするモデルであってもよい。

前記成形品モデルの表面における基準点を節点とするメッシュの中心点と前記第１補助面の各メッシュの中心点とを結ぶ第２ベクトルを求める工程と、前記基礎メッシュモデルの各接点に対して、近い順に２〜８の前記基準点に対応する第２ベクトルを平均して第３ベクトルを求める工程と、前記第３ベクトルの指向方向で前記第２補助面と交差する点を節点とするメッシュで構成される第３補助面を作成する工程とを有してもよい。このような第３補助面は、基礎メッシュモデルの情報が反映されており、製品形状として本来直線の箇所が可及的に直線に近い形状となり、一層滑らかである。

前記基礎メッシュモデルの各メッシュの中心点と前記第３補助面のメッシュの中心点とを結ぶ第４ベクトルを求める工程と、前記第４ベクトルのうち所定閾値を超える長さのものに対して、対応する基準点及びその近傍の点を移動して面の変形をして基礎面を求める工程とを有してもよい。基礎面６２を求める。表面２０はメッシュデータではなく、曲面を有するデータであり、この曲面形状を可及的に維持して基礎面６２を作成する。このような基礎面は、曲面の情報を含む表面に基づいて作成され、曲面形状が相当に維持され、一層滑らかな面が得られるる。

本発明に係る金型モデルの作成方法によれば、複雑形状であっても十分に滑らかで且つ高精度な金型を得ることができる。

以下、本発明に係る金型モデルの作成方法について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図２５を参照しながら説明する。

先ず、成形品モデルに基づいて金型モデルデータを作成する全工程の概略手順について説明する。図１に示す個々の工程は、基本的にはコンピュータにおけるソフトウェア処理によって行われるが、全行程が自動的且つ連続的に行われる必要はなく、工程毎に異なるコンピュータを用いてもよいことはもちろんである。

図１のステップＳ１において、成形品モデル１０（図２参照）をＣＡＤにより作成する。この成形品モデル１０は、プレスにより成形しようとする製品の目的形状のデータであり、メッシュモデルやソリッドモデルで表されており、少なくとも表面形状を特定することのできるデータである。以下の説明におけるメッシュの要素は基本的には三角形にするとよい。

ステップＳ２において、成形品モデル１０に基づいて、ＦＥＭ（Finite Element Method、有限要素法）解析用の基礎メッシュモデル１２を作成する。この基礎メッシュモデル１２（図３参照）は、ＦＥＭ解析のために主に曲率半径の小さい箇所ほど小さいメッシュが設けられ、曲率半径が大きく又は平面の箇所は大きいメッシュが設けられている。また、基礎メッシュモデル１２は、符号１３ａで示すように、製品として直線となる箇所（図２の符号１３ｂ参照）が対応する直線で表されている。

ステップＳ３において、基礎メッシュモデル１２に基づいて、異なる２つの条件のプレスのシミュレーションを行う。つまり、第１の条件としては、成型板の皺及び（又は）亀裂が生じないように解析をする条件であり、基礎メッシュモデル１２に基づいて皺・亀裂メッシュモデル（第１シミュレーションメッシュモデル）１４（図４参照）を作成する。第２の条件としては、成型板のスプリングフォワード（又はスプリングバック）が適正となるように解析をする条件であり、基礎メッシュモデル１２に基づいてスプリングフォワードメッシュモデル（第２シミュレーションメッシュモデル）１６（図４参照）を作成する。

図４には、皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６を概念的に示す。皺・亀裂メッシュモデル１４とスプリングフォワードメッシュモデル１６は、空間上の位置及び個々のメッシュの形状は若干異なるが、基本点には相互に対応する節点とメッシュから構成されている。２つの条件のシミュレーションは、別のコンピュータで行ってもよい。

皺・亀裂メッシュモデル１４、スプリングフォワードメッシュモデル１６及びこの後の工程で用いられる解析メッシュでは、節点の数や、メッシュ及び節点の識別用の番号が異なることがあり、適当な対応付けの処理を行うとよい。この処理としては、分断されている箇所を連続化しておき、対応付けする２つのモデルにおいて、所定の節を中心として所定範囲（例えば、最大メッシュの２倍程度）の中から対応する相手側の節を検索する。このようにして位相（トポロジー）の整列を行うとよい。

ステップＳ４において、解析をした結果として得られる皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６を所定条件に基づいて補正及び補間する。皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６は、当初の基礎メッシュモデル１２と比較すると細かいメッシュを有するとともに、本来直線の箇所もメッシュにより折れ線（図４の符号１３ｃ参照）となって表されることがある。つまり、プレスを行うことにより、滑らかな曲面又は平面である箇所でも、引っ張り、圧縮、曲げ、素材の塑性移動等に基づいて皺、亀裂が発生し、又は応力集中が発生する場合があるからであり、これらの解析が必要な箇所についてはメッシュが細かく設定され、直線の箇所も折れ線となることがある。

ステップＳ４において、皺・亀裂の第１条件と、スプリングフォワード（又はスプリングバック）の第２条件が成立するときにはステップＳ５へ移り、非成立であるときには、ステップＳ３へ戻ってシミュレーションを続行する。

ステップＳ５において、前記の成形品モデル１０に基づき、基礎メッシュモデル１２、皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６を利用して金型モデルデータを作成する。この手順については後述する。

ステップＳ６において、得られた金型モデルデータに基づいてＮＣデータを作製し、ＮＣ加工装置により金型の加工を行う。この手順に基づく加工を行うと相当に高精度の金型が得られるが、該金型を試作型として実際にプレスを行った成形板の測定結果に基づいて金型モデルデータを補正してもよく、該測定結果を反映してステップＳ３のシミュレーションから再度行ってもよく、又は、ステップＳ５の金型モデルデータの作成に反映させてもよい。

次に、ステップＳ５における金型モデルデータの作成の詳細な手順について説明する。

図５のステップＳ１０１において、図７に示すように、コンピュータデータ処理の仮想空間で、成形品モデル１０、皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６を相対的な位置が整合するように配置する。成形品モデル１０の代わりに製品の表面２０を特定することのできる他のデータを用いてもよい。図７における板厚ｔで示される範囲は、成型板の厚みを示す。図７において符号２２及び符号２４は、皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６における節点を示す。

なお、図７等では、理解を容易にするため、メッシュの節点を同一平面上に展開した状態で示す。

ステップＳ１０２において、図８に示すように、皺・亀裂メッシュモデル１４の各節点２２（又は、スプリングフォワードメッシュモデル１６の節点２４）から表面２０に対する垂線２６を設定し、垂線２６が表面２０に対する交差する点を基準節点２８として設定するとともに、これらの基準節点２８に基づいて表面２０上にメッシュを構成する。基準節点２８は、表面２０における節点２４に最も近い点である。

ステップＳ１０３において、図９に示すように、皺・亀裂メッシュモデル１４とスプリングフォワードメッシュモデル１６における対応する節点２２及び２４の間の解析メッシュ節点間ベクトル２９を求める。解析メッシュ節点間ベクトル２９を含め、以下の各種のベクトルは、表面２０に近い側を基点とする。

ステップＳ１０４において、図１０に示すように、表面２０における各基準節点２８に、対応する解析メッシュ節点間ベクトル２９の一端をシフトして、第１ベクトル３０を求める。

ステップＳ１０５において、図１１に示すように、第１ベクトル３０の先端点３２を節点とするメッシュで構成される第１補助面３４を作成する。

ステップＳ１０６において、図１２及び図１３に示すように、表面２０における基準節点２８に基づくメッシュについてそれぞれ中心点（例えば、重心点。以下同様である。）３６を求めるとともに、第１補助面３４のメッシュについてもそれぞれ中心点３８を求める。

ステップＳ１０７において、図１４に示すように、各中心点３８を節点とするメッシュで構成される第２補助面４０を設定する。これにより、図１５に示すように、節点３２で構成される第１補助面３４が凹凸のある形状であっても、中心点３８を基準として構成される第２補助面４０は、第１補助面３４の形状を維持しながら凹凸が略１／２になり（ノイズが緩和されて）滑らかな面が作成できる。

このようにして得られた第２補助面４０は相当に滑らかであるが、皺・亀裂メッシュモデル１４とスプリングフォワードメッシュモデル１６に基づいて作成した面であることから、製品形状として本来直線の箇所もメッシュにより折れ線に基づいて作成される箇所もあり、必要な滑らかさが十分には得られない場合もある。そこで、以下のステップＳ１０８以降の処理を続行する。

図６のステップＳ１０８において、図１６に示すように、対応する中心点３６と中心点３８とを結ぶ第２ベクトル４２を求める。

ステップＳ１０９において、図１７に示すように、表面２０に対して、位置が整合するように解析用の基礎メッシュモデル１２（図３参照）をその節点４４とともに設定する。上記のように、基礎メッシュモデル１２は、曲率半径が大きく又は平面の箇所に大きいメッシュが設けられており、しかも、製品として直線となる箇所が対応する直線で表されている。

ステップＳ１１０において、図１８に示すように、基礎メッシュモデル１２の各節点４４を基準点として第３ベクトル４６を設定する。第３ベクトル４６は、節点４４を基準として近い順にＮ個の中心点３６に対応する第２ベクトル４２を平均して求める。例えば、図１９に示すように、第３ベクトル４６は、対応する節点４４から最も近い基礎メッシュモデル１２のメッシュ４７の重心Ｑを特定し、該重心Ｑに対応するメッシュ４７の各中心点３６に存在する第２ベクトル４２を平均する。第３ベクトル４６は、これ以外にも例えば、適度な半径内の第２ベクトル４２を平均して求めてもよい。Ｎは、距離の近い順に２以上である。あまりに遠距離のものは平均をする意味がなく、多数のベクトルを平均することは処理負荷が増大するために、Ｎは８以下にするとよい。つまり、２≦Ｎ≦８がよい。

ステップＳ１１１において、図２０に示すように、各第３ベクトル４６の指向方向が第２補助面４０と交差する点を新たな節点５０として設定するとともに、各節点５０による第３補助面５２を設定する。このとき、第３ベクトル４６は、その大きさに関係なく指向方向だけを利用すればよい。

このようにして得られた第３補助面５２は、基礎メッシュモデル１２の情報が反映されており、製品形状として本来直線の箇所が可及的に直線に近い形状となり、相当に滑らかである。しかしながら、基礎メッシュモデル１２は平面のメッシュの集合であって、曲面の情報が含まれておらず、これに基づいて作成された第３補助面５２はノイズの影響で多少の凹凸、うねりが残ることがある。そこで、以下のステップＳ１１２以降の処理を続行する。

ステップＳ１１２において、図２１に示すように、基礎メッシュモデル１２の節点４４に基づくメッシュについてそれぞれ中心点５４を求めるとともに、第３補助面５２のメッシュについてもそれぞれ中心点５６を求める。

ステップＳ１１３において、図２２に示すように、対応する中心点５４と中心点５６とを結ぶ第４ベクトル６０を求める。

ステップＳ１１４において、図２３に示すように、各第４ベクトル６０を用いて成形品モデル１０における表面２０を変形して金型モデルの基礎データとしての基礎面６２を求める。表面２０はメッシュデータではなく、曲面を有するデータであり、この曲面形状を可及的に維持して基礎面６２を作成する。これにより、基礎面６２を滑らかな面にすることができる。

基礎面６２は、実質的な金型モデルデータであり、例えばこれを下型とし、上型については下型データを面直方向に板厚分だけオフセットすることにより得られる。
次に、ステップＳ１１４における基礎面６２を求める処理について詳細に説明する。

先ず、図２４のステップＳ２０１において、金型の所定の拘束条件を設定する。拘束条件とは、例えば製品の性質上、位置が規定されていて動かすことができない場所の情報である。

ステップＳ２０２において、全ての第４ベクトル６０（図２３参照）の長さを求める。

ステップＳ２０３において、全ての第４ベクトル６０のうち、所定閾値よりも長いものが存在するか否かを判断し、存在する場合にはステップＳ２０４に移り、存在しない場合には、図２４に示す処理を終了する。

ステップＳ２０４において、所定閾値よりも長い第４ベクトル６０の全てについて、対応する表面２０の基点を面変形して基礎面６２を求める。この変形処理は、例えばＴｈｉｎｋ３社のＧＳＭ（Global Shape Modeling）機能、ｄｉｐｒｏｓｓ社のＲｈｉｎｏｃｅｒｏｓのモデリングツール等を用いるとよい。これらの変形処理はＣＡＤにおけるサーフェス機能の一種で、変換前の曲面データが有する曲率データを利用して変形させる機能である。この後、ステップＳ２０２に戻って処理を続行する。

具体的に図２５Ａ〜図２５Ｄに基づいて説明をする。先ず、図２５Ａにおいて、複数の第４ベクトル６０のうち、図２５Ａにおける中央部の中心点５４ａと中心点５６ａとを結ぶ第４ベクトル６０ａが最大であるとする。

この場合、図２５Ｂに示すように、中心点５４ａが中心点５６ａに一致するように基礎メッシュモデル１２をシフトさせる。そうすると、対応する中心点５４と中心点５６の組のうち、図２５Ｂにおける右部の中心点５４ｂと中心点５６ｂとの距離Ｘ１が最も離間しており、該距離Ｘ１は所定閾値よりも大きく、さらに処理を継続する必要がある。

次に、図２５Ｃに示すように、中心点５４ａが中心点５６ａに一致するとともに、中心点５４ｂが中心点５６ｂに一致するように、面変形機能を用いて基礎メッシュモデル１２を変形させながらシフトさせる。この場合、中心点５４ａ〜５６ｂに渡る範囲では基礎メッシュモデル１２と第２補助面４０とは相当に接近するが、図２５Ｃにおける左部はまだ離間している。ここで、左部の中心点５４ｃと中心点５６ｃとの距離Ｘ２が最も離間しており、該距離Ｘ２は所定閾値よりも大きく、さらに処理を継続する必要がある。

次いで、図２５Ｄに示すように、中心点５４ａが中心点５６ａに一致し、中心点５４ｂが中心点５６ｂに一致し、さらに中心点５４ｃが中心点５６ｃに一致するように、面変形機能を用いて基礎メッシュモデル１２を変形させながらシフトさせる。この場合、全範囲にわたって基礎メッシュモデル１２と第２補助面４０が相当に接近し、最大の離間距離Ｘ３は所定閾値よりも小さくなる。これにより、面変形処理を終了する。

上述したように、金型モデルの作成方法によれば、図２６に示すように、当初の成形品モデル１０の表面２０に対して、皺・亀裂メッシュモデル１４及びスプリングフォワードメッシュモデル１６を用いて、先ず第２補助面４０を作成する。この第２補助面４０も相当に滑らかであるが、さらに処理を行うことにより一層滑らかで高精度な基礎面６２が得られる。なお、図２６は縦倍率を強調して示している。

本実施の形態に係る金型モデルの作成方法では、ＦＥＭモデルの構成ピッチと表面２０を用いて、ピッチの荒い部分は点を補間してトレランスを下げている。また、ノイズを緩和するためにＦＥＭモデルの構成ピッチを用いて、ピッチの細かい部分は荒く間引くことでノイズを緩和することができる。さらに、計算精度によるノイズを補うために、メッシュの中心点ベクトルを用いて点を補正している。さらにまた、ノイズのない滑らかな面を作成するために補正・補間されたＦＥＭデータのメッシュ中心点を用いて表面２０を変形している。

本実施の形態に係る金型モデルの作成方法では、ＦＥＭ解析結果データを簡便な方法で用いて金型モデルのデータを作成しており、計算時間が短く、且つ解析結果が好適に反映される。したがって、人手作業による修正は不要、又はほぼ不要であり、金型データが短時間で得られる。また、経験の浅い者も簡便に利用可能である。

本実施の形態に係る金型モデルの作成方法は、自動車等の複雑形状のプレスに対しても高精度で且つ滑らかな金型が短時間で得られる。また、基本的には試作型がなくても実施可能であり、開発期間を短縮することができる。試作型を作る場合にも、その回数を低減できる。

本発明に係る金型モデルの作成方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

先ず、成形品モデルに基づいて金型モデルデータを作成する全工程の概略手順を示すフローチャートである。成形品モデルの模式図である。基礎メッシュモデルの模式図である。皺・亀裂メッシュモデル（又はスプリングフォワードメッシュモデル）の模式図である。金型モデルデータを作成する手順のフローチャート（その１）である。金型モデルデータを作成する手順のフローチャート（その２）である。金型モデルデータを作成する手順の第１工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第２工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第３工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第４工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第５工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第６工程の模式図である。メッシュに対して中心点を設定した状態の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第７工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第８工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第９工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第１０工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第１１工程の模式図である。平均によりベクトルを求める様子を示す模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第１２工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第１３工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第１４工程の模式図である。金型モデルデータを作成する手順の第１５工程の模式図である。面変形の手順を示すフローチャートである。図２５Ａは、面変形処理の第１工程の模式図であり、図２５Ｂは、面変形処理の第２工程の模式図であり、図２５Ｃは、面変形処理の第３工程の模式図であり、図２５Ｄは、面変形処理の第４工程の模式図である。各種の面を対比する模式図である。

符号の説明

１０…成形品モデル１２…基礎メッシュモデル
１４…皺・亀裂メッシュモデル（第１シミュレーションモデル）
１６…スプリングフォワードメッシュモデル（第２シミュレーションモデル）
２０…表面２６…垂線
２８…基準節点２９…解析メッシュ節点間ベクトル
３０…第１ベクトル３４…第１補助面
３６、３８、５４、５４ａ〜５４ｃ、５６、５６ａ〜５６ｃ…中心点
４０…第２補助面４２…第２ベクトル
４６…第３ベクトル５２…第３補助面
６０…第４ベクトル６２…基礎面

Claims

コンピュータによって行われる金型モデルの作成方法であって、
成形品モデルを作成する工程と、
前記成形品モデルに基づいて、ＦＥＭ解析用の基礎メッシュモデルを作成する工程と、
前記基礎メッシュモデルに基づいて、異なる条件の２つのシミュレーションを行って第１シミュレーションメッシュモデルと第２シミュレーションメッシュモデルを作成する工程と、
前記第１シミュレーションメッシュモデルと前記第２シミュレーションメッシュモデルにおける対応する複数のメッシュ節点間の解析メッシュ節点間ベクトルを求める工程と、
前記成形品モデルの表面における複数の基準点に、対応する解析メッシュ節点間ベクトルの一端をシフトして、第１ベクトルを求める工程と、
前記第１ベクトルの先端点を節点とするメッシュで構成される第１補助面を作成する工程と、
前記第１補助面の各メッシュの中心点を節点とするメッシュで構成される第２補助面を作成する工程と、
を有し、
前記第１シミュレーションメッシュモデルは、成型板の皺及び（又は）亀裂の解析をするシミュレーションの結果として得られるモデルであり、
前記第２シミュレーションメッシュモデルは、成型板のスプリングフォワード又はスプリングバックの解析をするシミュレーションの結果として得られるモデルであることを特徴とする金型モデルの作成方法。
請求項１記載の金型モデルの作成方法において、
前記第１シミュレーションメッシュモデル又は前記第２シミュレーションメッシュモデルのいずれか一方の複数のメッシュ節点から前記成形品モデルの表面に対する垂線が、該表面に対する交差する点を基準節点として設定する工程を有し、
前記基準点は前記基準節点であることを特徴とする金型モデルの作成方法。
請求項１又は２記載の金型モデルの作成方法において、
前記成形品モデルの表面における基準点を節点とするメッシュの中心点と前記第１補助面の各メッシュの中心点とを結ぶ第２ベクトルを求める工程と、
前記基礎メッシュモデルの各接点に対して、近い順に２〜８の前記基準点に対応する第２ベクトルを平均して第３ベクトルを求める工程と、
前記第３ベクトルの指向方向で前記第２補助面と交差する点を節点とするメッシュで構成される第３補助面を作成する工程と、
を有することを特徴とする金型モデルの作成方法。
請求項３記載の金型モデルの作成方法において、
前記基礎メッシュモデルの各メッシュの中心点と前記第３補助面のメッシュの中心点とを結ぶ第４ベクトルを求める工程と、
前記第４ベクトルのうち所定閾値を超える長さのものに対して、対応する基準点及びその近傍の点を移動して面の変形をして基礎面を求める工程と、
を有することを特徴とする金型モデルの作成方法。