JP4882057B2

JP4882057B2 - エアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法及びエアバッグロゴ付自動車内装品

Info

Publication number: JP4882057B2
Application number: JP2006207074A
Authority: JP
Inventors: 貞夫寺西
Original assignee: 日本Ｉａｃ株式会社
Priority date: 2006-07-28
Filing date: 2006-07-28
Publication date: 2012-02-22
Anticipated expiration: 2026-07-28
Also published as: JP2008030328A

Description

本発明は、エアバッグ装置を有する自動車の乗員にエアバッグを認識させるために自動車内装品の表面にエアバッグロゴが付されたエアバッグロゴ付自動車内装品を製造する方法及びエアバッグロゴ付自動車内装品に関する。

エアバッグ装置が装着されている自動車内装品には、乗員にエアバッグを認識させる目的で、自動車のインストルメントパネルに設置された助手席用エアバッグカバーや、ハンドルに設置された運転席用エアバッグカバーに「ＳＲＳ」（ＳＲＳ：ＳｕｐｐｌｅｍｅｎｔａｌＲｅｓｔｒａｉｎｔＳｙｓｔｅｍ）等のロゴが刻印、表示されている。

従来、自動車内装品の表面に「ＳＲＳ」というロゴを表示するため、自動車内装品の表皮を形成している熱可塑性樹脂表面を凹ませて文字形状を形成していた。しかしながら、例えば表皮を凹文字で切り抜いてロゴを形成する場合においては、切り抜き加工を行う際に表皮に皺が形成されやすく、また、表皮を切り抜くことでエッジが形成されるため、ロゴの見栄えが悪くなるという問題があった。

一方、自動車内装品の成形は、例えば、特許文献１に示すようなインサート成形により行われている。この場合、ロゴが付された装飾部材はロゴが形成されている側の表面（装飾面）を成形型に対面させた状態で成形型に設置され、装飾部材の背面側にパッド部材となる樹脂が注入されて一体に成形される。そのため、ロゴを凸形状に形成すると、樹脂を注入する際にロゴが成形型に押し付けられることによりロゴがへこみ、見栄えが悪くなることが問題となっていた。特許文献１に記載の製造方法においては、ロゴの凸形状に合わせて成形型に凹形状を形成することでロゴの凸部を成形型の凹部に逃がし、樹脂注入圧による影響が回避されている。

特開平１１−３１４５５４号公報

しかしながら、特許文献１に記載された方法は、ロゴの凸部形状に合わせて、ロゴが転写されたような形状になるように成形型に凹部を加工している。そのため、成形型の加工が複雑になり、製造コストの上昇につながるものであった。

本発明は、上記実情に鑑みることにより、エアバッグロゴが凸状に形成されたエアバッグロゴ付自動車内装品を簡易に低コストで製造することができる製造方法及び当該方法により製造されたエアバッグロゴ付自動車内装品を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段及び効果

本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法は、エアバッグロゴが凸状に形成されたエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法に関する。
そして、本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法は、上記目的を達成するために以下のようないくつかの特徴を有している。

上記目的を達成するための本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法における第１の特徴は、エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、発泡樹脂を注型して、前記エアバッグロゴを表面に付したエアバッグロゴ付自動車内装品を製造する方法において、前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有し、前記変位抑制手段は、前記凹部と当該凹部に設置された緩衝材とからなり、前記緩衝材上に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することである。

この構成によると、成形型には凹部が形成されているため、成形型に凹部が形成されていない場合に比べて、発泡樹脂の注入圧や発泡圧によりエアバッグロゴはつぶれにくくなる。また、エアバッグロゴの周囲近傍に位置する表皮の変位が抑制されるため、表皮に皺ができることを防止できる。この場合、エアバッグロゴを形成する凸部の文字形状に合わせて成形型を加工することが不要となり、凹部の形状を単純な形状にすることができる。よって、成形型の加工を容易に行うことが可能であり、成形型の加工コストを削減することができる。また、文字の異なるエアバッグロゴであっても凹部の範囲よりも狭い範囲に形成されたものであれば同じ成形型を用いることが可能である。よって、異なるロゴが付いた自動車内装品の製造にも当該成形型を使用できるため経済的である。

この構成によると、エアバッグロゴの凸部と成形型との間に緩衝材が介在することで、当該凸部が凹部の底部に直接接触しないため、発泡樹脂の注入圧や発泡圧により凸部がつぶれることを抑制できる。このとき、緩衝材は、エアバッグロゴの凸部を介してエアバッグロゴの周囲近傍に位置する表皮が凹部に押込まれる方向に変位する抵抗として作用するため、表皮に皺ができることを防止できる。また、エアバッグロゴを形成する凸部の文字形状に合わせて成形型を加工することが不要となり、凹部の形状を単純な形状にすることができる。よって、成形型の加工を容易に行うことが可能であり、成形型の加工コストを削減することができる。また、文字の異なるエアバッグロゴであっても凹部の範囲よりも狭い範囲に形成されたものであれば同じ成形型を用いることが可能である。よって、異なるロゴが付いた自動車内装品の製造にも当該成形型を使用できるため経済的である。

また、本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法における第２の特徴は、エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、前記表皮と前記芯材との間に発泡樹脂を注型して、前記エアバッグロゴを表面に付したエアバッグロゴ付自動車内装品を製造する方法において、前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有し、前記変位抑制手段は、前記凹部の縁部の近傍に位置するとともに、発泡樹脂の注型時において前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮を支持する成形型で構成され、前記凹部は、前記凹部の中央に前記エアバッグロゴを設置した場合に該凹部の縁部と前記エアバッグロゴとの間隔が０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲内となるような広さで形成されており、前記凹部の底部に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することである。

この構成によると、エアバッグロゴの凸部と成形型との間に緩衝材が介在することで、当該凸部が凹部の底部に直接接触しないため、発泡樹脂の注入圧や発泡圧により凸部がつぶれることを抑制できる。このとき、緩衝材は、エアバッグロゴの凸部を介してエアバッグロゴの周囲近傍に位置する表皮が凹部に押込まれる方向に変位する抵抗として作用するため、表皮に皺ができることを防止できる。また、エアバッグロゴを形成する凸部の文字形状に合わせて成形型を加工することが不要となり、凹部の形状を単純な形状にすることができる。よって、成形型の加工を容易に行うことが可能であり、成形型の加工コストを削減することができる。また、文字の異なるエアバッグロゴであっても凹部の範囲よりも狭い範囲に形成されたものであれば同じ成形型を用いることが可能である。よって、異なるロゴが付いた自動車内装品の製造にも当該成形型を使用できるため経済的である。
この構成によると、凹部とエアバッグロゴとの隙間を小さくすることで、成形型に支持されない隙間部分において表皮の変位を抑制し、表皮が発泡圧により盛り上がって皺等が形成されることを抑制できる。
また、当該隙間を１ｍｍ以下にすることで、表皮を支持する面積を増やし、より確実に皺等が形成されることを防ぐことができる。
また、凹部とエアバッグロゴとの隙間が０．１ｍｍ以上となるように凹部を形成することで、エアバッグロゴを凹部に設置する際の位置あわせが容易に可能となる。
また、エアバッグロゴを形成する凸部の文字形状に合わせて成形型を加工することが不要となり、凹部の形状を単純な形状にすることができる。よって、成形型の加工を容易に行うことが可能であり、成形型の加工コストを削減することができる。
また、文字の異なるエアバッグロゴであっても凹部の範囲よりも狭い所定の範囲に形成されたものであれば同じ成形型を用いることが可能である。よって、異なるロゴが付いた自動車内装品の製造にも当該成形型を使用できるため経済的である。

また、本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品における第１の特徴は、エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、発泡樹脂を注型して製造したエアバッグロゴ付自動車内装品であって、前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有して製造され、前記変位抑制手段は、前記凹部と当該凹部に設置された緩衝材とからなり、前記緩衝材上に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することにより成形されたものであることである。

この構成によると、成形型の加工が容易であるため、低コストで、乗員にエアバッグを認識させるロゴを表示することが可能となる。また、発泡樹脂を用いて成形されているため、部品全体を軽量化することが可能であり、表面の弾力性を向上させることができる。また、凸部形状がほとんどつぶれることなく形成され、エアバッグロゴの周囲近傍の表皮の皺が少ない。従って、見栄えが良くなるとともに、汚れが溜まるような凹みが少ないため使用によりロゴの表示が不鮮明になりにくい。よって、確実に乗員にエアバッグを認識させることができる。

この構成によると、発泡樹脂の注入時において緩衝材が凸部形状に対応して変形することにより、凸部形状のつぶれがさらに少ない。従って、エアバッグロゴの凸部形状は、発泡樹脂の注入前の形状を維持して形成されているため見栄えが良くなるとともに、汚れが溜まるような凹みが少ないため、使用によりロゴの表示が不鮮明になりにくい。よって、確実に乗員にエアバッグを認識させることができる。

また、本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品における第２の特徴は、エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、発泡樹脂を注型して製造したエアバッグロゴ付自動車内装品であって、前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有して製造され、前記変位抑制手段は、前記凹部の縁部近傍に位置するとともに、前記発泡樹脂の注型時において前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮を支持する成形型で構成され、前記凹部は、前記凹部の中央に前記エアバッグロゴを設置した場合に該凹部の縁部と前記エアバッグロゴとの間隔が０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲内となるような広さで形成されており、前記凹部の底部に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することにより成形されたものであることである。

この構成によると、成形型の加工が容易であるため、低コストで、乗員にエアバッグを認識させるロゴを表示することが可能となる。また、発泡樹脂を用いて成形されているため、部品全体を軽量化することが可能であり、表面の弾力性を向上させることができる。また、凸部形状がほとんどつぶれることなく形成され、エアバッグロゴの周囲近傍の表皮の皺が少ない。従って、見栄えが良くなるとともに、汚れが溜まるような凹みが少ないため使用によりロゴの表示が不鮮明になりにくい。よって、確実に乗員にエアバッグを認識させることができる。
この構成によると、成形型の凹部の加工のみで変位抑制手段を構成でき、低コストで、乗員にエアバッグを認識させるロゴを表示することが可能となる。また、表皮の盛り上がりがほとんどなく、より確実に乗員にエアバッグを認識させることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法により製造されたインストルメントパネル（エアバッグロゴ付自動車内装品）の斜視概略図である。図２は、図１に示すインストルメントパネルのエアバッグロゴ部分（図１におけるＡで示す部分）の拡大図である。

図１に示すインストルメントパネル１は、後述するように、インストルメントパネル１の表面を形成する表皮１０と、発泡樹脂層と、芯材とがこの順で積層された構造となっている。そして、図２に示すように、表皮１０には「ＳＲＳ」のエアバッグロゴ１００が形成されている。当該エアバッグロゴ１００は、文字部分１００ａ、１００ｂ、１００ｃが表皮１０から突出するように形成されている。

以下、図１に示すインストルメントパネル１の製造方法について説明する。

（第1実施形態）
図３は、本発明の第１実施形態に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法を説明するための図であり、表皮１０と芯材２０とを成形型２００に設置した後、発泡樹脂３０を注型した状態を示す断面概略図である。この断面図におけるインストルメントパネル１の断面は、図２に示すインストルメントパネル１のＢ−Ｂ断面に対応するものである。図４は、図３におけるＤ−Ｄ断面概略図である。

表皮１０を形成する材料としては、例えば熱可塑性オレフィン樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。そして、パウダースラッシュ法等により、表皮の表面からエアバッグロゴ１００の文字部分１００ａ〜１００ｃが突出するように成形される。また、芯材２０は、インストルメントパネル１の剛性を確保するための部材として、例えばＰＰ樹脂など、剛性の高い熱可塑性樹脂を用いることができる。また、発泡樹脂３０は、例えばウレタン樹脂などを用いることができる。

成形型２００は、表皮１０が設置される第1成形型２１０と、芯材２０が設置される第２成形型２２０とで構成される。図４に示すように、第1成形型２１０における表皮１０が設置される位置には、長方形状の範囲となる凹部２１１（変位抑制手段）が形成されている。凹部２１１は、エアバッグロゴ１００が形成されている範囲（図４において点線Ｓで示す範囲）よりも広い範囲となるように形成されている。すなわち、凹部２１１は、エアバッグロゴ１００の文字部分１００ａ〜１００ｃを全て取り囲む一つの凹部として形成されている。

そして、凹部２１１には、少なくとも成形型よりも弾性係数の小さい材料で形成された緩衝材４０（変位抑制手段）が凹部２１１の底面全体を覆うように設置される。これより、エアバッグロゴ１００の文字部分１００ａ〜１００ｃの先端が凹部２１１の底面に直接接触しないようにすることができる。

第２成形型２２０に芯材２０が設置されると、第1成形型２１０と第２成形型２２０とが互いに表皮１０及び芯材２０を内側に向けて所定の間隔を空けた位置に設置される。

その後、表皮１０と芯材２０との間に液体状の発泡樹脂３０が注入される。そして、発泡樹脂３０の固化により表皮１０と発泡樹脂３０と芯材２０とが一体化してインストルメントパネル１が成形される。

表皮１０のエアバッグロゴ１００が形成された面は、発泡樹脂３０の注入圧や発泡圧などにより、成形型２１０に向かって押し付けられる。このとき、第1成形型２１０には凹部２１１が形成されているため、成形型に凹部が形成されていない場合に比べてエアバッグロゴ１００の文字部分１００ａ〜１００ｃはつぶれにくくなる。

更に、文字部分１００ａ〜１００ｃの先端と凹部２１１の底面との間に緩衝材４０が介在するため、文字部分１００ａ〜１００ｃの先端が成形型２１０に直接接触してつぶれることはない。また、緩衝材４０は文字部分１００ａ〜１００ｃの先端に付勢され、文字部分１００ａ〜１００ｃの形状に沿うように変形していくため、応力が文字部分１００ａ〜１００ｃの先端に集中することを抑制でき文字部分１００ａ〜１００ｃがつぶれることをより抑制することができる。

また、緩衝材４０に文字部分１００ａ〜１００ｃの先端が当接するように、凹部２１１の深さ及び緩衝材４０の厚さが設計されているため、発泡樹脂３０を注型する際に、緩衝材４０は、文字部分１００ａ〜１００ｃの先端が凹部２１１の底面側に押込まれるのを許容しつつ、エアバッグロゴ１００の周囲近傍に位置する表皮１０ａが凹部２１１に入り込む方向に向かって盛り上がることを抑制する。従って、凹部２１１の縁部に近い部分の表皮１０ａに応力が集中するのを抑制し、表皮１０全体に応力が分散されやすい。これより、表皮１０に皺が形成されることを抑制可能である。

また、凹部２１１は長方形状に形成することができ、文字部分１００ａ〜１００ｃの複雑な凸部形状に合わせて詳細に成形型２１０を加工することを要しない。従って、成形型２００の加工を容易に行うことが可能であり、成形型２００の加工コストを削減することができる。

また、文字の異なるエアバッグロゴ１００であっても凹部２１１の範囲よりも狭い範囲に形成されたものであれば同じ成形型２１０を用いることが可能である。よって、異なるロゴが付いた自動車内装品の製造にも同じ成形型２１０を使用できるため経済的である。

第１実施形態に係る製造方法により製造されたインストルメントパネル１は、成形型２１０の加工が容易であるため、低コストで、乗員にエアバッグを認識させるロゴを表示することが可能となる。また、発泡樹脂３０を用いて成形されているため、部品全体を軽量化することが可能であり、自動車内への取付作業を容易に行うことができる。また、インストルメントパネル１の表面の弾力性を向上させることができ、より安全性が高い。また、文字部分１００ａ〜１００ｃの凸部形状がつぶれることなく形成されているため見栄えが良くなるとともに、汚れが溜まるような凹みが少ないため、使用によりロゴの表示が不鮮明になりにくい。よって、確実に乗員にエアバッグを認識させることができる。

（第２実施形態）
図５は、第２実施形態に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法を説明するための図であり、表皮１０と芯材２０とを成形型３００に設置した後、発泡樹脂３０を注型した状態を示す断面概略図である。この断面図におけるインストルメントパネル１の断面は、図２に示すインストルメントパネル１のＢ−Ｂ断面に対応するものである。図６は、図３におけるＥ−Ｅ断面概略図である。尚、第１実施形態の説明における部材と同一部材には同一符号を付し説明を省略する。

成形型３００は、表皮１０が設置される第1成形型３１０と、芯材２０が設置される第２成形型３２０とで構成される。図６に示すように、第1成形型３１０における表皮１０が設置される位置には、長方形状の凹部３１１が形成されている。凹部３１１は、エアバッグロゴ１００が形成されている範囲（図６において点線Ｓで示す範囲）よりも広い範囲となるように形成されている。

表皮１０は、エアバッグロゴ１００が形成された面を第1成形型３１０に向けて、エアバッグロゴ１００が凹部３１１に挿入されるようにして第1成形型３１０に設置される。
このとき、凹部３１１の縁部とエアバッグロゴ１００との間隔（隙間）が１．０ｍｍ以下になるように設置される。

すなわち、図６に示すように、凹部３１１の縁部ｅ１と、エアバッグロゴ１００の縁部ｅ１側の端部（文字部分１００ａの縁部ｅ１側の端部）との隙間Ｃ１が１．０ｍｍ以下となり、かつ、縁部ｅ２と、エアバッグロゴ１００の縁部ｅ２側の端部（文字部分１００ａ〜１００ｃの縁部ｅ２側の端部）との隙間Ｃ２が１．０ｍｍ以下となり、かつ、縁部ｅ３と、エアバッグロゴ１００の縁部ｅ３側の端部（文字部分１００ｃの縁部ｅ３側の端部）との隙間Ｃ３が１．０ｍｍ以下となり、かつ、縁部ｅ４と、エアバッグロゴ１００の縁部ｅ４側の端部（文字部分１００ａ〜１００ｃの縁部ｅ４側の端部）との隙間Ｃ４が１．０ｍｍ以下となるように表皮１０が第１成形型３１０に設置される。

そのため、凹部３１１は、エアバッグロゴ１００の大きさに基づいて、エアバッグロゴ１００が設置されたときに隙間Ｃ１〜Ｃ４が１．０ｍｍ以下になりうるような広さで予め形成される。言い換えれば、凹部３１１は、凹部３１１の中央に設置されたエアバッグロゴ１００が凹部３１１の縁部に向かう方向に１ｍｍを超えて変位できないような広さに設計されている。ここで、エアバッグロゴ１００を凹部３１１の中央に設置するとは、図６に示す隙間Ｃ１〜Ｃ４のうち最大の隙間の寸法が最も小さくなるように、かつ、隙間Ｃ１〜Ｃ４のうち最小の隙間の寸法が最も大きくなるように設置することをいう。

尚、例えば、図６に示すように、隙間Ｃ１、Ｃ３がそれぞれ１ｍｍとなるような広さに凹部３１１を形成した場合、表皮１０を第１成形型３１０に設置する際に、エアバッグロゴ１００の位置が縁部ｅ１側にずれると、隙間Ｃ３が１ｍｍより大きくなってしまう。そのため、設置位置が中央からずれた場合でも、隙間が１ｍｍ以下になるようにするために、凹部３１１は、凹部３１１の中央にエアバッグロゴ１００が設置されたときの隙間Ｃ１〜Ｃ４が０．５ｍｍ以下になるような広さで形成することが望ましい。すなわち、凹部３１１の中央に設置されたエアバッグロゴ１００が凹部３１１の底面に沿った方向において０．５ｍｍを超えて変位しないような広さになるように設計することが望ましい。

また、凹部３１１は、凹部３１１の中央にエアバッグロゴ１００を設置した場合に、隙間Ｃ１〜Ｃ４が全て０．１ｍｍ以上となるような広さで形成されている。

また、凹部３１１の深さは、文字部分１００ａ〜１００ｃの先端が凹部３１１の底面３１１ａ（底部）に当接した状態で発泡樹脂３０が注型されるように、エアバッグロゴ１００における文字部分１００ａ〜１００ｃの表皮１０から突出する寸法と略同じ寸法になるように形成されている。

第１実施形態と同様に、第２成形型３２０にはインストルメントパネル１の剛性を確保するための芯材３０が設置され、第1成形型３１０と第２成形型３２０とが所定の位置に設置される。その後、芯材２０と表皮１０との間に発泡樹脂３０が注入される。そして、発泡樹脂３０の固化により表皮１０と発泡樹脂３０と芯材２０とが一体化してインストルメントパネル１が成形される。

このように、凹部３１１とエアバッグロゴ１００との隙間Ｃ１〜Ｃ４を小さくすることで、エアバッグロゴ１００により近接した部分まで成形型３１０が表皮１０を支持することになる。すなわち、凹部３１１の縁部近傍に位置する成形型３１０ａ（変位抑制手段）は、発泡樹脂３０の注型時においてエアバッグロゴ１００の周囲近傍に位置する表皮１０ａを支持することができる。これより、成形型３１０に支持されない隙間部分において表皮１０が発泡圧により凹部３１１に入り込む方向に向かって表皮１０が盛り上がることをより抑制することができる。従って、表皮に皺等が形成されることを抑制できる。

また、隙間Ｃ１〜Ｃ４を１ｍｍ以下にすることで、より文字部分１００ａ〜１００ｃに近接した位置まで表皮１０を支持することができ、成形型３１０による表皮１０の支持面積が増えるため、より確実に皺等が形成されることを防ぐことができる。

また、凹部３１１とエアバッグロゴ１００との隙間が０．１ｍｍ以上となるように凹部３１１を広く形成することで、エアバッグロゴ１００を凹部３１１に設置する際に、文字部分１００ａ〜１００ｃが凹部３１１から外れにくくなる。よって、位置あわせに高精度を要さず、位置あわせが容易に可能となる。

また、発泡樹脂３０が注型される際に、文字部分１００ａ〜１００ｃの先端が凹部３１１の底面３１１ａ（底部）に当接するため、注入圧・発泡圧などにより表皮１０が凹部３１１に入り込む方向に向かって過度に盛り上がることを防止できる。これより、表皮に皺等が形成されることを抑制できる。

また、凹部３１１は長方形状に形成することができ、文字部分１００ａ〜１００ｃの複雑な凸部形状に合わせて詳細に成形型３１０を加工することを要しない。従って、成形型３００の加工を容易に行うことが可能であり、成形型３００の加工コストを削減することができる。

また、文字の異なるエアバッグロゴ１００であっても凹部３１１の範囲よりも狭い所定の範囲に形成されたものであれば同じ成形型３１０を用いることが可能である。よって、異なるロゴが付いた自動車内装品の製造にも同じ成形型３１０を使用できるため経済的である。

第２実施形態に係る製造方法により製造されたインストルメントパネル１は、成形型２１０の加工が容易であるため、低コストで、乗員にエアバッグを認識させるロゴを表示することが可能となる。また、発泡樹脂３０を用いて成形されているため、部品全体を軽量化することが可能であり、自動車内への取付作業を容易に行うことができる。また、インストルメントパネル１の表面の弾力性を向上させることができ、より安全性が高い。また、文字部分１００ａ〜１００ｃの凸部形状がつぶれることなく形成されているため見栄えが良くなるとともに、汚れが溜まるような凹みが少ないため、使用によりロゴの表示が不鮮明になりにくい。また、表皮１０の盛り上がりがほとんどなく、より確実に乗員にエアバッグを認識させることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができるものである。

例えば、凹部を長方形状にする場合に限られない。図７に示すように、凹部４１１、５１１を、多角形状（図７（ａ）参照）や、滑らかに曲がった形状（図７（ｂ）参照）として形成することも可能である。この場合、凹部４１１の縁部をエアバッグロゴの文字部分により近づけることができるため、発泡圧等による表皮の形状変化を更に抑制することが可能となる。

また、第１実施形態で示したような成形型の凹部に緩衝材を設置する構成において、当該凹部の縁部とエアバッグロゴとの間隔が０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲内となるような広さで当該凹部を形成した場合、発泡圧等による表皮の形状変化を更に抑制することが可能となる。

本発明に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法により製造されたインストルメントパネルの斜視概略図である。図１に示すインストルメントパネルのエアバッグロゴ部分の拡大図である。第１実施形態に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法を説明するための図である。図３におけるＤ−Ｄ断面概略図である。第２実施形態に係るエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法を説明するための図である。図６は、図３におけるＥ−Ｅ断面概略図である。本実施形態において使用する成形型の変形例を示す図である。

符号の説明

１インストルメントパネル（エアバッグロゴ付自動車内装品）
１０表皮
２０芯材
３０発泡樹脂
４０緩衝材（変位抑制手段）
１００エアバッグロゴ
１００ａ〜１００ｂ文字部分
２００、３００成形型（変位抑制手段）
２１１、３１１凹部（変位抑制手段）

Claims

エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、前記表皮と前記芯材との間に発泡樹脂を注型して、前記エアバッグロゴを表面に付したエアバッグロゴ付自動車内装品を製造する方法において、
前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、
前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有し、
前記変位抑制手段は、前記凹部と当該凹部に設置された緩衝材とからなり、
前記緩衝材上に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することを特徴とするエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法。
エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、前記表皮と前記芯材との間に発泡樹脂を注型して、前記エアバッグロゴを表面に付したエアバッグロゴ付自動車内装品を製造する方法において、
前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、
前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有し、
前記変位抑制手段は、前記凹部の縁部近傍に位置するとともに、前記発泡樹脂の注型時において前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮を支持する成形型で構成され、
前記凹部は、前記凹部の中央に前記エアバッグロゴを設置した場合に該凹部の縁部と前記エアバッグロゴとの間隔が０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲内となるような広さで形成されており、
前記凹部の底部に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することを特徴とするエアバッグロゴ付自動車内装品の製造方法。
エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、発泡樹脂を注型して製造したエアバッグロゴ付自動車内装品であって、
前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、
前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有して製造され、
前記変位抑制手段は、前記凹部と当該凹部に設置された緩衝材とからなり、
前記緩衝材上に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することにより成形されたエアバッグロゴ付自動車内装品。
エアバッグロゴを凸状に形成した表皮を成形型の一方に設置し、他方の型には芯材を設置し、発泡樹脂を注型して製造したエアバッグロゴ付自動車内装品であって、
前記表皮に形成された前記エアバッグロゴの位置する範囲よりも広い範囲で、前記表皮を設置する側の成形型に凹部が形成されており、
前記発泡樹脂の注型時において、前記凹部に設置された前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮の変位を抑制する変位抑制手段を有して製造され、
前記変位抑制手段は、前記凹部の縁部近傍に位置するとともに、前記発泡樹脂の注型時において前記エアバッグロゴの周囲近傍に位置する前記表皮を支持する成形型で構成され、
前記凹部は、前記凹部の中央に前記エアバッグロゴを設置した場合に該凹部の縁部と前記エアバッグロゴとの間隔が０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲内となるような広さで形成されており、
前記凹部の底部に前記エアバッグロゴの先端を当接させて、前記発泡樹脂を注型することにより成形されたエアバッグロゴ付自動車内装品。