JP4865736B2 - 縦型ミル - Google Patents

Description

本発明は、研削トラック及び少なくとも一つの研削ローラを備えた縦型ミルに関する。

縦型ミルの多様な実施形態が、従来技術から知られている。通常、これらのミルは回転可能に配置された研削リングを有し、その上側には環状の研削トラックが形成されている。多くの場合は、複数の研削ローラが研削トラックの外周部に割り当てられ、破砕しながら研削トラックと転がり接触する。

この種のローラミルは例えば特許文献１により知られている。研削ローラ及び研削トラックの幅が同じである縦型ミルについては、特許文献２に記載されている。

ドイツ公開公報第１９５０３１７９号 米国特許第９８４、５８４号

研削工具及び、とりわけ研削トラックは、研削工程においてより一層磨耗させられやすく、これによって縦型ミルの処理能力及び比エネルギー要求量に対して悪い影響が出る。このことは、研削トラックの好ましくない外形磨耗により、望ましくない深刻な研削ベッド厚が生じることによって説明することができる。特に図４に明確に示されるように、研削トラック１はそのエッジ部分よりも中央部分において大幅に磨耗する。研削トラックに障害「リッジ（ridge）」が生じ、研削ローラ２が研削ベッドを広い範囲にわたって押圧することを妨げる。

本発明の目的は、縦型ミルを向上させ、全作業工程時間にわたって、実質的に平坦な研削ベッド厚を得ることである。

この目的は、請求項１に特徴づけられる発明によって解決される。

本発明のさらなる態様は、下位請求項の対象を構成する。

本発明による縦型ミルは、研削トラック及び少なくとも一つの研削ローラを含み、研削トラックは、硬質材料からなる中央部分と、軟質材料からなり且つ横方向において隣接した二つのエッジ部分とを含み、中央部分の幅は、研削ローラの幅よりも狭いか又は等しい。

このような構成により、図４に示されるような障害リッジの形成を確実に防止することが可能となるため、全作業工程時間にわたって、実質的に平坦な材料ベッド厚が得られる。このことから、同じ研削ローラをもって、研削トラックをより狭くすることが可能であるため、研削トラックの重量及び費用を低減することができる。更に、本発明の基礎をなす試験において明らかになったところによれば、重量が低くなるにも関わらず、研削トラックによってより長い可使時間を得ることを可能にする。

研削ローラは特にクラウン型、円筒形状または円錐形状であってもよい。本発明の好ましい一態様によれば、研削トラックの幅又は中央部分の幅は、研削ローラの幅よりも狭い。研削トラックの幅又は中央部分の幅は、好ましくは、研削ローラの幅の７５％から９５％の間である。

本発明のさらなる態様において、研削トラックは研削リングの表面に配置され、研削トラックはその両側面において付属部品によって範囲を定められており、且つ研削リング及び付属部品の間に封止部が設けられている。

研削材料は特に結合剤（高炉水砕スラグ、セメントクリンカ）及びセメント製造の原料（石灰石）を有している。この場合、研削ローラは６００から１８００ｋN／ｍ^２の圧力（回転表面の突出部分への力）で押圧する。

本発明のさらなる利点および態様について、複数の実施例の説明及び図面に基づいて詳細に説明する。

図１に詳細に示される縦型ミルは、回転の縦軸の周りを回転する研削リング３より実質的に構成されており、その表面には研削トラック１がしっかり固定されている。一つまたは複数の研削ローラ２は、この研削トラック上を回転し、これによって研削材料６が研削トラック及び研削ローラの間で破砕される。

付属部品４、５は研削トラック１の両側に設けられており、これらは研削トラックから半径方向に離れて配置されている。これらの付属部品は、研削材料層の範囲を定める。研削トラック１は硬質材料からなる中央部分１a及び軟質材料からなり横方向に隣接した二つのエッジ部分１b、１cを有している。中央部分１aの幅ａは研削ローラ２の幅ｂよりも狭いか又は等しい。エッジ部分１b、１cは軟質材料からなるため、障害リッジはここには形成されない。この構成により、研削ローラ２が、研削トラックの全作業時間にわたって、抑制されることなく、研削ベッドに深く貫通することが可能である。中央部分１aのエッジ部分にはリッジがまったく発生しないか又はそのようなリッジは研削ローラによって除去される。図３に示す磨耗パターンは、操作時間の終了時に得られる。

封止部７、８はそれぞれ付属部品４、５の間に設けられており、研削リング３は、操作時間の終了時に研削トラック及び横方向に隣接した部分の間を確実に封止するために設けられている。

図２に示す研削トラック１’の場合において、横方向に隣接した二つのエッジ部分１’b及び１’cは研削材料からなり、研削材料からなる二つのエッジ部分１’b及び１’cは、最初に中央部分１’a及び付属部品４、５によって範囲を定められる。

示されている実施の形態において、研削ローラ２はそれぞれのケースにおいてクラウン型の構成である。しかし、図１において破線で示すように、研削ローラは円筒または円錐（一点鎖線）の構成であってもよい。

一の好ましい態様によると、中央部分１a、１'aの幅ａは、研削ローラの幅ｂよりも狭く、幅ａは好ましくは研削ローラの幅ｂの７５％から９５％の間である。

上述の縦型ミルは、先行技術と比較した時、幅の狭い研削トラックによって区別され、全作業工程時間にわたって平坦な研削ベッド厚が得られるという利点を有する。また、この設計によって、磨耗重量が低いにも関わらず、より長い可使時間が得られる。

縦型ミルの断面図であり、第一の実施形態に係る研削トラック及び研削ローラの部分を示す。 縦型ミルの断面図であり、第二の実施形態に係る研削トラック及び研削ローラの部分を示す。 図１又は図２の縦型ミルの断面を示す図であり、磨耗した後の研削トラックを示す。 縦型ミルの概略的断面図であり、従来技術による研削トラック及び研削ローラを示す。

Claims (10)

1. 研削トラック（１）及び少なくとも一つの研削ローラ（２）を備えた縦型ミルであって、前記研削トラック（１；１’）は硬質材料からなる中央部分（１a；１a’）及び軟質材料からなり、横方向に隣接した二つのエッジ部分（１b、１c；１b’、１c’）を有し、前記中央部分（１a；１a’）の幅（ａ）は前記研削ローラ（２）の幅（ｂ）以下であることを特徴とする縦型ミル。
2. 研削トラックの前記横方向に隣接したエッジ部分（１’b、１’c）は、研削材料によって形成されることを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。
3. 前記研削ローラ（２）はクラウン型の構成であることを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。
4. 前記研削ローラ（２）は円筒形状の構成であることを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。
5. 前記研削ローラ（２）は円錐形状の構成であることを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。
6. 前記研削トラック（１）の幅（ａ）又は前記中央部分（１a；１a’）の幅は、前記研削ローラの幅（ｂ）よりも狭いことを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。
7. 前記研削トラック（１）の幅（ａ）又は前記中央部分（１a；１a’）の幅は、前記研削ローラの幅の７５％から９５％の間であることを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。
8. 付属部品（４，５）は前記研削トラック（１）の両側に設けられ、これらは前記研削トラックから半径方向に離れて配置されていることを特徴とする、請求項１記載の縦型ミル。
9. 付属部品（４，５）は前記研削トラック（１）の両側に設けられ、これらは前記研削トラックから半径方向に離れて配置され、それらの間のスペースは研削材料で満たされていることを特徴とする、請求項１記載の縦型ミル。
10. 研削リング（３）を有し、その表面には前記研削トラック（１）が配置され、前記研削トラックの両側の範囲は付属部品（４、５）に定められ、前記研削リング及び前記付属部品の間に封止部（７、８）が設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の縦型ミル。

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