JP4855502B2 - 装飾パネル - Google Patents

Description

本発明は、装飾パネルに関する。

多様な装飾を施したパネルが各種製品などに用いられている。下記特許文献１には、ドット（網点）印刷の手法でパネルに図柄を印刷する技術が提案されている。

特開２００３−１６５６１号公報

パネルに対する装飾としてグラデーション（色、明度あるいは濃度の漸次的あるいは連続的変化）がある。グラデーションをドット印刷によって実現する場合には、暗い領域（明度の低い領域、濃度が高い領域）ではドットを大きくし、明るい領域（明度の高い領域、濃度が低い領域）ではドットを小さくして、ドットが大きい領域から小さい領域へと連続的に変化するようにドットの大きさを調節して印刷する。

しかしドットを用いる場合、ドット自体が視認されてしまうと見る者にグラデーションの印象をうまく与えられない可能性がある。さらにドットの大きさを急激に変化させることには限界があり、そのためドット印刷でグラデーションを形成するときには、明るい部分と暗い部分との間の距離（後述の図１、２におけるＬ）をあまり小さくできない。したがって明暗の間隔が狭いグラデーションを実現することはドット印刷には適さないとの問題点もある。しかし今日において、パネルにグラデーションを施す場合ドット印刷以外の方法の提案はない。

そこで本発明が解決しようとする課題は、上記問題点に鑑み、ドット印刷の手法を用いることなく、パネル面にグラデーションが視認でき、そのグラデーションは明暗の間隔が狭いものも可能な装飾パネルを提供することにある。

課題を解決するための手段及び発明の効果

上記課題を達成するために、本発明に係る装飾パネルは、板形状を有し、一方の主表面が平坦でその主表面の裏面が凹凸形状を有するように板厚が滑らかに徐変し、有色透明の樹脂により形成されて、板厚の変化につれて透光率も滑らかに徐変する基材と、その基材の前記裏面と同じ凹凸形状を有する湾曲した板形状で、板厚は均一であり一方の表面に印刷を施されて前記基材の裏面と密着して接合され、前記基材の透過率の徐変により前記印刷を施された面が前記基材の平坦な主表面側からグラデーションとして視認されるシートと、を備えたことを特徴とする。

これにより本発明の装飾パネルでは、基材の一方の主表面が平坦で、その裏面が凹凸形状で、その裏面に印刷を施されたシートが接合されることにより、光の透過率の徐変によって印刷面がグラデーションとして視認される。したがって凹凸形状を狭い間隔で形成すれば狭い間隔のグラデーションも容易に実現できる。そしてドット印刷の手法も用いていないので、見る者がドットを視認して滑らかなグラデーション効果の妨げとなることもない。

また前記シートはインサート成形によって前記基材の裏面に接合されたとしてもよい。

これにより例えば基材の裏面に直接印刷施す場合のように印刷不要な部分にマスキングを行うなどといった手間が省ける。よって余分な製造工程やコスト増加を回避して、グラデーション視覚効果を有する装飾パネルを製造できる。

また前記シートの主表面の印刷は、遮光性を有するインクが均一に印刷されているとしてもよい。

これにより遮光性を有するインクを均一に印刷するとの簡易な作業を施したシートを基材の裏面に接合するのみで、印刷自体にはグラデーションを施すことなくグラデーション視覚効果を有する装飾パネルを製造できる。

また前記基材の前記裏面の凹凸形状は、周期的な波形状であり、その波頭を連結する領域、及び波底を連結する領域が、前記基材の平坦な主表面側からグラデーションによる縞模様として視認されるとしてもよい。

これにより基材の裏面を周期的な波形状に形成することにより簡易に縞模様のグラデーションの視覚効果を有する装飾パネルを実現できる。上述のとおり波形状を狭い間隔で形成すれば縞模様における明暗の間隔を狭くすることが可能である。

本発明の実施例の装飾パネルの斜視図。 図１のＸ−Ｘ断面図。 射出成形を説明する図。 射出成形時のシートを示す図。 装飾パネルの製造手順を示すフローチャート。

以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明に係る装飾パネルを示す図である。図１（ａ）が装飾パネルの表面側から見た斜視図、図１（ｂ）が裏面側から見た斜視図である。図２は図１（ａ）のＸ−Ｘ断面図である。

これらの図に示されているように、装飾パネル１（パネル）は基材２とシート３（あるいはフィルム）とを備える。基材２は、板部２０と側面部２３、２４を備える。板部２０は、板厚が変化する長方形あるいは正方形の板形状であり、主表面２１（表面）は平坦で、その裏面２２は凹凸形状を有する（主表面は周知のとおり立体の表面のうちで面積の最も大きい面を指す）。板部２０の板厚は滑らかに（連続的に）変化（徐変）する。

図１の例では凹凸形状は波形状であり、その波頭（波形の最高点）を連結する領域と波底（波形の最低点）を連結する領域とは側面部２３と平行な領域を交互に形成する。そして隣り合う波頭間の距離と、隣り合う波底間の距離とがともにＬとなるように規則的に波形状は形成されている。このように板厚が滑らかに変化する（徐変する）ことにより、基材２の位置ごとに光の透過率もまた徐変する。

側面部２３、２４は、板部２０の周縁部において主表面２１と直交するように折り返されて形成されている。側面部２４には貫通孔２４ａが複数個形成されて、パネル１の各種製品などへの固定のために用いられる。基材２の材質は有色透明の樹脂とすればよい。樹脂としては、例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリルスチレン共重合体(ＡＳ)、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）等アクリル樹脂とすればよい。基材２は射出成形で製造する。製造手順は後述する。

シート３は、板部３０と折り返し部３１とを有する。板部３０は、板部２０の裏面２２と同じ波形状を有し、ただし板厚は一定な湾曲した板部材とする。折り返し部３１は、板部３０の側面部２３と接する端部から、側面部２３に平行となるように折り返して形成される。板部３０の厚さは例えば０．１５ｍｍから０．１８８ｍｍの範囲内とすればよい。シート３には均一な印刷が施してあるとする。シート３は例えば透明樹脂製フィルムとし、その材質は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネード（ＰＣ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）とすればよい。

完成品のパネル１においては、基材２の裏面２２にシート３が、また側面部２３に折り返し部３１が隙間無く密着して接合された状態となる。上述の通り基材２は凹凸形状により光の透過率が位置に対して徐変する（連続的に変化する）。これにより表面２１の側から見たときに、基材２のうち板厚が厚い部分ではシート３の印刷面が相対的に暗く見え、板厚が薄い部分ではシート３の印刷面が相対的に明るく見えることとなる。そしてその間の領域では明るさが連続的に変化する。したがって見る者は、パネル１の表面２１にグラデーションを認識する。図１のパネル１では、基材２の波頭部と波底部とに対向するシート３の領域がグラデーションによる平行な縞模様として視認されることとなる。

特に基材２を有色としているので、凹凸形状やシート３等の存在などを見る者に視認させにくくし、表面２１のグラデーションのみを印象付けることができる。基材２の色は青色、赤色、緑色、黄色、黒色等任意に決めればよい。パネル１は、洗濯機、エアコン（空調機）、空気清浄機などの各種家電製品の筐体の一部や自動車のパネル部分等に使用できる。

次にパネル１の製造方法を説明する。パネル１は上述の様に射出成形で製造される。図３は射出成形時に使用される型を示している。図４は射出成形時に使用されるシート３を示している。

図３に示された型４は、上側に配置される型４ａ、下側に配置される型４ｂからなる。図３は型４ａが型４ｂ上に降ろされた状態を示している。この状態で、型４ａ、型４ｂ間には空隙５が形成される。型４ｂにはシート３と同じ波形状が形成されており、この部分にシート３が隙間無くセットされる。

セットされるシート３は図４のとおり、一方の折り返し部３１の一端から延長部３２が形成されている。延長部３２には孔部３３が形成されており、この孔部３３に型４ｂに形成されたピン４１が挿入されて、シート３の位置決めがなされる。

空隙５には、基材２が形成される空間から連続してゲート部４０が形成される。ゲート部４０はシート３の延長部３２の図示上方に形成された空隙空間である。ゲート部４０に連結して射出口６が配置されている。この射出口６からゲート部４０内さらには空隙５内へ加熱溶融された樹脂が注入されることにより、シート３（あるいはフィルム）が成形品にとって裏側にインサートされた（フィルム裏）インサート成形が実行される。そして注入された樹脂が冷却固化することで、シート３と一体に接合された基材２が形成される。

図５はパネル１のより詳細な製造手順を示すフローチャートである。この工程ではまず手順Ｓ１０で、最終的にシート３となる透明樹脂フィルムの一方の表面に印刷を施す。印刷方法はシルク印刷、スクリーン印刷あるいはオフセット印刷でよい。インクはメタル調（金属調）で遮光性のあるインクとして、これを均一に印刷すればグラデーション効果にとって好適である。インクは例えばウレタン系の２液硬化インクとすればよい。

次にＳ２０で、Ｓ１０で印刷されたインクの上からさらにバインダーを印刷する。これは後述のＳ７０の射出成形時に注入される樹脂とシート３との間を接着する役割を果す。次にＳ３０でシート３に位置決め穴（孔部３３）を貫通形成する。次にＳ４０で、Ｓ１０からＳ３０の処理が実行された透明樹脂フィルムに対して、図４に示されたシート３が得られる形状に例えばトムソン刃で型抜きを実行する。

次にＳ５０で、Ｓ４０で得たシート３にフォーミングを実行して図４の形状にする。フォーミングは例えばプレス絞り加工でもよく、真空成形や圧空成形でもよい。プレス絞り加工では、樹脂フィルムを予め摂氏１３０度から１９０度位に加熱し、これを絞り型を用いてプレスして成形する。真空成形では、樹脂フィルムを加熱し、型の凹部に蓋をするように配置して、凹部から空気を吸引して真空の力でフィルムを引張って凹部の内壁に密着させることにより成形する。圧空成形では、真空成形が真空で引張るのみであるところを、真空で引張ることと空気で押すこととを同時に実行してフィルムを成形する。

次にＳ６０で、Ｓ７０で得たシート３を型４ｂに上述のようにセットする。そしてＳ７０で上述のように射出成形を実行する。射出する樹脂には着色剤（顔料）を練り込んでおいて、最終的なパネル１の基材２が有色透明となるようにする。そしてＳ８０で延長部３２とそこに接合した樹脂（さらには完成品のパネル１では不要となる部分）を切除する。以上がパネル１の製造手順である。

上記実施例のパネル１において、例えばシート３を用いずに、基材２の裏面２２に印刷するように変形することは可能である。しかしその場合、印刷不要な部分にマスキングを施すなどの余分な工程が必要となり、作業効率の悪化やコスト増加につながる。それに対して上記パネル１ではシート３を用いているので、そのような不具合が発生しない。

また上記実施例において、折り返し部３１が型４ｂを挟持するように配置され、さらに孔部３３にピン４１が挿入されることによって、射出成形時のシート３の位置は確実に固定される。さらに射出成形の際のシート３は延長部３２を有することにより、射出成形時に注入された樹脂の影響でシート３の巻き上がりが発生してもゲート部４０内で収められる。したがって完成時のパネル１のシート３における外側へ露出した面（図２における図示下側の面）に樹脂が付着する不具合の発生が抑制される。

上記実施例ではシート３に均一な印刷を施したが、シート３に文字、図柄、模様等を印刷してもよい。この場合グラデーション効果に文字、図柄、模様等を組み合わせて、より一層優れた視覚的効果を有するパネルが実現できる。また図１の基材２及びシート３では凹凸形状の波頭部、波底部が平行な直線を形成しているが、波頭部、波底部が他の幾何学形状、例えば曲線、円、楕円、多角形（三角形、四角形、五角形、六角形等）、星型あるいはこれらの組合せを形成するようにしてもよい。その場合多彩な装飾性が実現できる。

１ 装飾パネル
２ 基材
３ シート
４ 型
５ 空隙
６ 射出口
３１ 折り返し部
３２ 延長部

Claims (4)

1. 板形状を有し、一方の主表面が平坦でその主表面の裏面が凹凸形状を有するように板厚が滑らかに徐変し、有色透明の樹脂により形成されて、板厚の変化につれて透光率も滑らかに徐変する基材と、
   その基材の前記裏面と同じ凹凸形状を有する湾曲した板形状で、板厚は均一であり、一方の表面に印刷を施されて前記基材の裏面と密着して接合され、前記基材の透過率の徐変により前記印刷を施された面が前記基材の平坦な主表面側からグラデーションとして視認されるシートと、
   を備えたことを特徴とする装飾パネル。
2. 前記シートはインサート成形によって前記基材の裏面に接合された請求項１に記載の装飾パネル。
3. 前記シートの主表面の印刷は、遮光性を有するインクが均一に印刷されている請求項１又は２に記載の装飾パネル。
4. 前記基材の前記裏面の凹凸形状は、周期的な波形状であり、
   その波頭を連結する領域、及び波底を連結する領域が、前記基材の平坦な主表面側からグラデーションによる縞模様として視認される請求項１乃至３のいずれか１項に記載の装飾パネル。

Images