JP4819185B2 - 超高強度ラインパイプ用鋼板および鋼管の製造方法 - Google Patents
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Description
本願は、2008年11月6日に、日本に出願された特願2008−285612号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本発明は、母材の強度、低温靱性および変形能に優れ、かつ現地溶接が容易な引張強度625MPa以上(API規格X80以上)の超高強度ラインパイプ用鋼板および鋼管の製造方法を提供する。
(1)超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、質量%で、C:0.03〜0.08%、Si:0.01〜0.50%、Mn:1.5〜2.5%、P:0.01%以下、S:0.0030%以下、Nb:0.0001〜0.20%、Al:0.0001〜0.03%、Ti:0.003〜0.030%、B:0.0003%未満、N:0.0010〜0.0050%、O:0.0050%以下を含み、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を溶製し;この鋼を鋳造して鋼片とし;この鋼片に熱間圧延を施して鋼板とし;MS点より高い所定の温度になるまで水冷を行った後、復熱を行う処理を少なくとも1回以上繰り返して、前記鋼板の表面を冷却し;最終水冷を行って、前記鋼板の表面をMS点以下の温度まで冷却する。
ここで、
MS=545−330[C]+2[Al]−14[Cr]−13[Cu]−23[Mn]−5[Mo]−4[Nb]−13[Ni]−7[Si]+3[Ti]+4[V]
但し、[C]、[Al]、[Cr]、[Cu]、[Mn]、[Mo]、[Nb]、[Ni]、[Si]、[Ti]、[V]は、それぞれ、C、Al、Cr、Cu、Mn、Mo、Nb、Ni、Si、Ti、Vの含有量(%)である。
(2)上記(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、前記鋼が、更に、質量%で、Mo:0.01〜1.0%、Cu:0.01〜1.5%、Ni:0.01〜5.0%、Cr:0.01〜1.5%、V:0.01〜0.10%、W:0.01〜1.0%、Zr:0.0001〜0.050%、Ta:0.0001〜0.050%のうち少なくとも1種を含有してもよい。
(3)上記(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、前記鋼が、更に、質量%で、Mg:0.0001〜0.010%、Ca:0.0001〜0.005%、REM:0.0001〜0.005%、Y:0.0001〜0.005%、Hf:0.0001〜0.005%、Re:0.0001〜0.005%のうち少なくとも1種を含有してもよい。
(4)上記(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、最初の水冷から鋼板表面がマルテンサイト変態開始温度(MS点)に達するまでの平均冷却速度(℃/s)がVC90以下であってもよい。
ここで、
MS=545−330[C]+2[Al]−14[Cr]−13[Cu]−23[Mn]−5[Mo]−4[Nb]−13[Ni]−7[Si]+3[Ti]+4[V]
VC90=10(3.69−0.75β)
β=2.7[C]+0.4[Si]+[Mn]+0.45([Ni]+[Cu])+0.8[Cr]+2[Mo]
但し、[C]、[Al]、[Cr]、[Cu]、[Mn]、[Mo]、[Nb]、[Ni]、[Si]、[Ti]、[V]は、それぞれ、C、Al、Cr、Cu、Mn、Mo、Nb、Ni、Si、Ti、Vの含有量(%)である。
(5)上記(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、前記水冷及び前記最終水冷の速度がVC90以上であってもよい。
(6)上記(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、前記熱間圧延で、前記鋼片の再加熱温度が950℃以上、前記鋼片の未再結晶温度域での圧下比が3以上であってもよい。
(7)上記(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法では、800℃以下の冷却開始温度から冷却してもよい。
(8)超高強度ラインパイプ用鋼管の製造方法では、(1)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法で製造した鋼板を、UO造管によって管状に成形し;前記鋼板の突き合わせ部を内外面から溶接ワイヤ−と焼成型もしくは溶融型フラックスとを使用してサブマージドアーク溶接を行い;その後、拡管を行う。
(9)上記(8)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼管の製造方法では、前記サブマージドアーク溶接を行った後でかつ前記拡管を行う前に、溶接部を熱処理してもよい。
(10)上記(8)に記載の超高強度ラインパイプ用鋼管の製造方法では、前記溶接部を200℃以上500℃以下の温度で熱処理してもよい。
本発明は、625MPa以上の引張強度(TS)を有する低温靱性に優れた超高強度ラインパイプに関する発明である。この強度水準の超高強度ラインパイプは、従来から主流であるX65と較べて約1.2から2.0倍の圧力に耐えるため、従来と同じサイズでより多くのガスを輸送することが可能になる。より高い圧力でX65を使用する場合は、ラインパイプの肉厚を厚くする必要がある。そのため、材料費、輸送費、現地溶接施工費が高くなり、パイプライン敷設費が大幅に上昇する。したがって、パイプライン敷設費を削減するために、625MPa以上の引張強度(TS)を有する低温靱性に優れた超高強度ラインパイプが必要とされる。一方、要求される鋼管の強度が増加するとともに、急激に鋼管の製造が困難になる。特に、「strain based design」を要求された時は、母材の強度と低温靭性とのバランスおよびシーム溶接部の靭性だけでなく、ひずみ時効後の変形能も含めた目標特性を得ることが必要である。しかしながら、これらのすべての特性を満足させることは、非常に困難である。
Cは、母材の強度を向上させる基本的な元素として欠かせない。そのため、0.03%以上のCを添加する必要がある。0.08%を越えて過剰にCを添加すると、鋼材の溶接性や靱性が低下する。そのため、Cの添加量の上限を0.08%とする。
MS=545−330[C]+2[Al]−14[Cr]−13[Cu]−23[Mn]−5[Mo]−4[Nb]−13[Ni]−7[Si]+3[Ti]+4[V] ・・・(1)
VC90=10(3.69−0.75β) ・・・(2)
β=2.7[C]+0.4[Si]+[Mn]+0.45([Ni]+[Cu])+0.8[Cr]+2[Mo] ・・・(3)
但し、上記(1)〜(3)式における[C]、[Al]、[Cr]、[Cu]、[Mn]、[Mo]、[Nb]、[Ni]、[Si]、[Ti]、[V]は、それぞれC、Al、Cr、Cu、Mn、Mo、Nb、Ni、Si、Ti、Vの含有量(%)である。
なお、鋼板表面の温度は、鋼板の幅方向中央部を測定している。
表1の化学成分を有する厚さ240mmの鋼片を1000〜1210℃に加熱した後、鋼片の厚さ(移送厚)が70〜100mmになるまで950℃以上の再結晶温度域で熱間圧延を行った。さらに、鋼片の厚さ(板厚)が12〜25mmになるまで880〜750℃の範囲の未再結晶温度域で熱間圧延を行った。その後、650〜795℃の温度から鋼板の冷却(最初の水冷)を開始し、MS点より高い所定の温度に水冷を行った後、復熱を行う処理を少なくとも1回以上繰り返して冷却を行った。その後、300〜470℃の温度で冷却(最終水冷)を停止した。なお、表1中には、参考のため、炭素当量Ceq及び溶接割れ感受性指標Pcmも示している。
製造されたそれぞれの鋼板の降伏強度と引張強度とを評価するために、それぞれの鋼板からAPI5L規格に準拠した全厚試験片を採取して、常温で引張試験を行った。採取方向について、これらの全厚試験片は、全厚試験片の長手方向が鋼板の幅方向と一致するように採取された。また、全厚試験片の採取位置は、鋼板先端部および鋼板末端部から鋼板の長手方向に1m離れた位置である。これらの位置における鋼板の板幅中心部から両側に2本の全厚試験片が採取された。
さらに、製造されたそれぞれの鋼管のHAZ靭性を評価した。HAZ靭性を評価するための試験片は、鋼管のシーム溶接部近傍の溶接熱影響部(HAZ)から採取し、FL+1mm(HAZ部とシーム溶接部との境界からHAZ部側に1mmの位置)にノッチが入れられた。これらの試験片は、それぞれの鋼管から3本ずつ採取された。これらの試験片は、いずれも−30℃におけるシャルピー試験により評価された。
これらの試験結果を表3に示す。なお、表3中には、参考のため、引張強度だけでなく、降伏強度および降伏比についても示している。
Claims (10)
- 質量%で、
C:0.03〜0.08%
Si:0.01〜0.50%
Mn:1.5〜2.5%
P:0.01%以下
S:0.0030%以下
Nb:0.0001〜0.20%
Al:0.0001〜0.03%
Ti:0.003〜0.030%
B:0.0003%未満
N:0.0010〜0.0050%
O:0.0050%以下
を含み、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を溶製し;
この鋼を鋳造して鋼片とし;
この鋼片に熱間圧延を施して鋼板とし;
MS点より高い所定の温度になるまで水冷を行った後、復熱を行う処理を少なくとも1回以上繰り返して、前記鋼板の表面を冷却し;
最終水冷を行って、前記鋼板の表面をMS点以下の温度まで冷却する;
ことを特徴とする超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。
MS=545−330[C]+2[Al]−14[Cr]−13[Cu]−23[Mn]−5[Mo]−4[Nb]−13[Ni]−7[Si]+3[Ti]+4[V]
但し、[C]、[Al]、[Cr]、[Cu]、[Mn]、[Mo]、[Nb]、[Ni]、[Si]、[Ti]、[V]は、それぞれ、C、Al、Cr、Cu、Mn、Mo、Nb、Ni、Si、Ti、Vの含有量(%) - 前記鋼が、更に、質量%で、
Mo:0.01〜1.0%
Cu:0.01〜1.5%
Ni:0.01〜5.0%
Cr:0.01〜1.5%
V:0.01〜0.10%
W:0.01〜1.0%
Zr:0.0001〜0.050%
Ta:0.0001〜0.050%
のうち少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。 - 前記鋼が、更に、質量%で、
Mg:0.0001〜0.010%
Ca:0.0001〜0.005%
REM:0.0001〜0.005%
Y:0.0001〜0.005%
Hf:0.0001〜0.005%
Re:0.0001〜0.005%
のうち少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。 - 最初の水冷から鋼板表面がマルテンサイト変態開始温度(MS点)に達するまでの平均冷却速度(℃/s)がVC90以下であることを特徴とする請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。
MS=545−330[C]+2[Al]−14[Cr]−13[Cu]−23[Mn]−5[Mo]−4[Nb]−13[Ni]−7[Si]+3[Ti]+4[V]
VC90=10(3.69−0.75β)
β=2.7[C]+0.4[Si]+[Mn]+0.45([Ni]+[Cu])+0.8[Cr]+2[Mo]
但し、[C]、[Al]、[Cr]、[Cu]、[Mn]、[Mo]、[Nb]、[Ni]、[Si]、[Ti]、[V]は、それぞれ、C、Al、Cr、Cu、Mn、Mo、Nb、Ni、Si、Ti、Vの含有量(%) - 前記水冷及び前記最終水冷の速度がVC90以上であることを特徴とする請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。
- 前記熱間圧延で、前記鋼片の再加熱温度が950℃以上、前記鋼片の未再結晶温度域での圧下比が3以上であることを特徴とする請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。
- 800℃以下の冷却開始温度から冷却することを特徴とする請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法。
- 請求項1に記載の超高強度ラインパイプ用鋼板の製造方法で製造した鋼板を、UO造管によって管状に成形し;
前記鋼板の突き合わせ部を内外面から溶接ワイヤ−と焼成型もしくは溶融型フラックスとを使用してサブマージドアーク溶接を行い;
その後、拡管を行う;
ことを特徴とする超高強度ラインパイプ用鋼管の製造方法。 - 前記サブマージドアーク溶接を行った後でかつ前記拡管を行う前に、溶接部を熱処理することを特徴とする請求項8に記載の超高強度ラインパイプ用鋼管の製造方法。
- 前記溶接部を200℃以上500℃以下の温度で熱処理することを特徴とする請求項9に記載の超高強度ラインパイプ用鋼管の製造方法。
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